WO2020054702A1 - 切削インサート、回転工具及び切削加工物の製造方法 - Google Patents

Abstract

一態様の切削インサートは、回転軸を有し、第１端から第２端にかけて延びた本体と、前記本体の前記第１端の側に位置する切刃と、前記切刃から前記本体の前記第２端の側に向かって延びた溝とを備える。前記切刃は、正面視した場合に前記回転軸と交差する第１刃と、前記第１刃よりも外周側に位置しており、すくい角が正の値である第２刃とを有する。そして、前記第１刃にＲホーニングが施されているとともに、前記第２刃にチャンファーホーニングが施されている。

Description

切削インサート、回転工具及び切削加工物の製造方法 関連出願の相互参照

　本出願は、２０１８年９月１２日に出願された日本国特許出願２０１８－１７０３１５号の優先権を主張するものであり、この先の出願の開示全体を、ここに参照のために取り込む。

　本態様は、切削加工において用いられる回転工具に関する。回転工具としては、例えば、ドリル及びエンドミルなどが挙げられる。

　金属などの被削材を切削加工する際に用いられる回転工具として、例えば特開２０１６－００２６１７号公報（特許文献１）に記載のドリルが知られている。特許文献１に記載のドリルは、シンニング切れ刃及び凹円弧切れ刃部を含む切れ刃を有する。特許文献１における切れ刃の全域には、刃先強化用のホーニング面が施される。

　特許文献１におけるホーニング面の幅は、凹円弧切れ刃部の中間点において最も小さい。そのため、この中間点において亀裂が生じる恐れがある。また、刃先強化のため、ホーニング面の幅を大きくした場合には、食い付き性が低下する。

　一態様に基づく切削インサートは、回転軸を有し、第１端から第２端にかけて延びた本体と、前記本体の前記第１端の側に位置する切刃と、前記切刃から前記本体の前記第２端の側に向かって延びた溝とを備える。前記切刃は、正面視した場合に前記回転軸と交差する第１刃と、前記第１刃よりも外周側に位置しており、すくい角が正の値である第２刃とを有する。そして、前記第１刃にＲホーニングが施されるとともに、前記第２刃にチャンファーホーニングが施される。

本開示における限定されない一面の回転工具を示す斜視図である。 図１に示す領域Ａ１における拡大図である。 図１に示す回転工具の正面図である。 図３に示す回転工具をＢ１方向から見た側面図である。 図４に示す領域Ａ２における拡大図である。 図３に示す回転工具をＢ２方向から見た側面図である。 図６に示す領域Ａ３における拡大図である。 図３に示す回転工具におけるＶＩＩＩ－ＶＩＩＩ断面の断面図である。 図３に示す回転工具におけるＩＸ－ＩＸ断面の断面図である。 図３に示す回転工具におけるＸ－Ｘ断面の断面図である。 本開示における限定されない一面の回転工具を示す斜視図である。 図１１に示す領域Ａ４における拡大図である。 図１１に示す回転工具の正面図である。 図１３に示す回転工具をＢ３方向から見た側面図である。 図１４に示す領域Ａ５における拡大図である。 本開示における限定されない一面の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 本開示における限定されない一面の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 本開示における限定されない一面の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。

　以下、複数の実施形態の回転工具１について、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図では、説明の便宜上、各実施形態を説明するために必要な主要部材のみが簡略化して示される。従って、回転工具１は、本明細書が参照する各図に示されない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率などを忠実に表したものではない。

　＜回転工具＞
　回転工具１の一例としてドリルが挙げられる。図１に例示された回転工具１は、ドリルである。回転工具１としては、ドリルの他にも例えばエンドミルなどが挙げられる。

　本開示における限定されない一面の回転工具１は、例えば図１に示すように、回転軸Ｘ１の周りで回転可能な棒形状のホルダ３を有してもよい。ホルダ３は、回転軸Ｘ１に沿って先端３ａから後端３ｂにかけて延びてもよい。図１に示す一例においては、左下側の端部が先端３ａであり、右上側の端部が後端３ｂである。被削材を切削する際に、回転工具１は、回転軸Ｘ１の周りで回転する。なお、図１などにおける矢印Ｘ２は、回転工具１の回転方向を示す。

　ホルダ３は、例えば図１に示すように、回転軸Ｘ１に沿って細長く伸びた棒形状であってもよい。ホルダ３は、シャンク（shank）５と呼ばれる部位と、ボディ（body）７と呼ばれる部位とを有してもよい。シャンク５は、工作機械における回転可能なスピンドル等で把持されることが可能な部位である。ボディ７は、シャンク５よりも先端３ａの側に位置してもよい。

　ボディ７（ホルダ３）の外径Ｄは特定の値に限定されない。例えば、外径Ｄは、６ｍｍ～４２．５ｍｍに設定されてもよい。また、回転軸Ｘ１に沿った方向でのホルダ３の長さＬは、Ｌ＝１．５Ｄ～１２Ｄに設定されてもよい。

　ホルダ３におけるボディ７は、先端３ａの側に位置するポケット９を有してもよい。ポケット９は、１つのみであっても、また、複数であってもよい。図２に示す一例におけるホルダ３は、１つのポケット９を有する。ポケット９は、図１に示す一例のように、ホルダ３の先端３ａの側及び外周面の側にそれぞれ開口してもよい。

　ポケット９は、切削インサート１１が装着される部分である。切削インサート１１は、単にインサート１１と言ってもよい。ポケット９には、インサート１１が位置してもよい。すなわち、回転工具１は、先端３ａの側に位置するインサート１１を有してもよい。インサート１１はポケット９に直接に接してもよく、また、インサート１１及びポケット９の間にシートが挟まれてもよい。実施形態におけるインサート１１は、ホルダ３に対して着脱可能な構成である。

　なお、図１及び図２に示す一例のように回転工具１がホルダ３及びインサート１１によって構成される場合には、回転工具１は、一般的に先端交換式工具と呼ばれる。また、後述するように回転工具１が１つの部材によって構成される場合には、回転工具１は、一般的にソリッド工具と呼ばれる。

　インサート１１は、本体１３、切刃１５及び第１溝１７を備えてもよい。本体１３は、回転軸Ｘ１を有し、第１端１３ａから第２端１３ｂにかけて延びてもよい。図１に示す一例においては、左下側の端部が第１端１３ａであり、右上側の端部が第２端１３ｂである。

　ホルダ３における先端３ａの側、及び、インサート１１における第１端１３ａの側は、いずれも図１における左下側を意味し、また、ホルダ３における後端３ｂの側、及び、インサート１１における第２端１３ｂの側は、いずれも図１における右上側を意味する。切刃１５は、本体１３の第１端１３ａの側に位置してもよい。第１溝１７は、切刃１５から本体１３の第２端１３ｂの側に向かって延びてもよい。

　切刃１５は、切削加工において被削材を切削するために用いることが可能である。切刃１５は、第１端１３ａの近傍に位置してもよく、このとき、第１端１３ａを含むように位置してもよい。図２に示す一例のように、切刃１５は、第１刃１９及び第２刃２１を有してもよい。第１刃１９は、正面視した場合に回転軸Ｘ１と交差してもよい。

　第１刃１９における第１すくい角θ１は、負の値であってもよい。一般的に、第１刃１９は、チゼルエッジとも呼ばれる。第２刃２１は、第１刃１９よりも外周側に位置してもよい。第２刃２１における第２すくい角θ２は、正の値であってもよい。なおここで、正面視とは、インサート１１を先端３ａの側から見た場合を意味する。

　上記の実施形態においては、第１刃１９における第１すくい角θ１が負の値である一方で、第２刃２１における第２すくい角θ２が正の値である。このとき、第１刃１９及び第２刃２１の境界は、外周側に向かうにしたがってすくい角が負の値から正の値に変わる箇所によって評価されてもよい。

　第２刃２１は、１つのみであってもよく、また、複数であってもよい。図２に示す一例のように、切刃１５は、２つの第２刃２１を有してもよい。これら２つの第２刃２１は、それぞれ第１刃１９に繋がってもよい。

　ここで、すくい角とは、正面視した場合に対象となる切刃１５の部分に直交するとともに、回転軸Ｘ１に平行な断面において評価できる。例えば、上記の断面において、回転軸Ｘ１に平行な仮想直線と、第１溝１７のうち切刃１５に沿った部分と、のなす角によって評価できる。第１溝１７のうち切刃１５に沿った部分が切刃１５よりも回転方向の前方に位置する場合には、すくい角が負の値である。また、第１溝１７のうち切刃１５に沿った部分が切刃１５よりも回転方向の後方に位置する場合には、すくい角が正の値である。

　第１すくい角θ１及び第２すくい角θ２は、特定の値には限定されない。第１すくい角θ１の最小値は、例えば、－３０°～－５０°に設定できる。第２すくい角θ２の最大値は、例えば、１°～４０°に設定できる。なお、負の値である第１すくい角θ１が負の値である場合に、第１すくい角θ１の最小値は、第１すくい角θ１の絶対値の最大値と言い換えてもよい。

　実施形態では、回転軸Ｘ１に平行な断面において第１すくい角θ１及び第２すくい角θ２を評価しているが、必ずしも本体１３を切断しなくてもよい。本体１３の表面形状をスキャニングして、このスキャニングしたデータから仮想的に回転軸Ｘ１に平行な断面を評価してもよい。

　切刃１５の形状及び位置は、特定の構成に限定されない。例えば、切刃１５は、インサート１１を正面視した場合において回転軸Ｘ１を基準として１８０°の回転対称の形状であってもよい。また、第１刃１９及び第２刃２１は、それぞれ正面視した場合において、直線形状であってもよく、また、曲線形状であってもよい。

　第１溝１７は、切刃１５で生じた切屑を外部に排出するために用いることが可能である。図２に示す一例においては、切刃１５が２つの第２刃２１を有することから、インサート１１は、２つの第１溝１７を有してもよい。第１溝１７は、回転軸Ｘ１に平行に延びてもよく、また、回転軸Ｘ１の周りで捩じれてもよい。言い換えれば、第１溝１７は、回転軸Ｘ１を基準として、螺旋状に延びてもよい。また、切屑を円滑に外部に排出するという観点から、例えば、第１溝１７は、回転軸Ｘ１に直交する断面において、凹曲線形状であってもよい。

　切刃１５は、２つの面が交わる陵線に位置するが、このとき、刃先の耐久性という観点から厳密な意味での稜線には位置しなくてもよい。すなわち、切刃１５にはホーニング加工が施されてもよい。具体的には、第１刃１９にＲホーニングが施されるとともに、第２刃２１にチャンファーホーニングが施されてもよい。

　ここで、Ｒホーニングとは、２つの面が交わる稜線に、これら２つの面に接続される凸曲面２３が設けられることを意味する。また、チャンファーホーニングとは、２つの面が交わる稜線に、これら２つの面に接続される平面２５が設けられることを意味する。

　正面視した場合に回転軸Ｘ１と交差するように位置する第１刃１９にＲホーニングが施される場合には、切刃１５の強度が高く、且つ、食い付き性が高い。これは、被削材に食いつく第１刃１９に平面２５ではなく凸曲面２３が設けられる場合には、第１刃１９が被削材に面接触しにくいからである。

　また、第１刃１９よりも外周側に位置する第２刃２１にチャンファーホーニングが施される場合には、切刃１５の強度が特に高い。被削材を切削する第２刃２１に凸曲面２３ではなく平面２５が設けられる場合には、Ｒホーニングが施される場合と比較して、第２刃２１の耐久性がさらに高く、チッピングが生じにくいからである。

　正面視した場合における、第１刃１９及び第２刃２１のホーニング幅は特定の値に限定されない。第１刃１９における第１刃１９に直交する方向でのホーニング幅Ｗ１１が、第２刃２１における第２刃２１に直交する方向でのホーニング幅Ｗ１２より狭くてもよい。ホーニング幅Ｗ１１が相対的に狭い場合には、第１刃１９の食い付き性が向上する。また、ホーニング幅Ｗ１２が相対的に広い場合には、第２刃２１の耐久性が向上する。

　ホルダ３は、第１溝１７に接続された第２溝２７を有してもよい。ホルダ３が第２溝２７を有する場合には、切刃１５で生じて第１溝１７を流れる切屑を第２溝２７へと流すことが可能である。第１溝１７は、回転軸Ｘ１に平行に延びてもよく、また、回転軸Ｘ１を基準として螺旋状に延びてもよい。第１溝１７及び第２溝２７のねじれ角は、同じであってもよく、また、互いに異なってもよい。

　第２溝２７は、ホルダ３におけるボディ７に形成される一方でシャンク５に形成されなくてもよい。第２溝２７がシャンク５に形成されない場合には、工作機械で安定してホルダ３を把持することが可能である。

　第２刃２１は、図３に示す一例のように、第１部位２９、第２部位３１及び第３部位３３を有してもよい。図３に示す一例のように、第１部位２９は、直線形状であってもよい。図３に示す一例のように、第２部位３１は、第１部位２９よりも外周側に位置して、正面視した場合に凹曲線形状であってもよい。図３に示す一例のように、第３部位３３は、第１部位２９よりも外周側に位置して、直線形状であってもよい。

　第２刃２１が上記の第１部位２９及び第２部位３１を有する場合において、図５に示すように、第２部位３１における回転軸Ｘ１に沿った方向でのホーニング幅Ｗ２２が、第１部位２９における回転軸Ｘ１に沿った方向でのホーニング幅Ｗ２１より狭くてもよい。言い換えれば、第１部位２９における回転軸Ｘ１に沿った方向でのホーニング幅Ｗ２１が、第２部位３１における回転軸Ｘ１に沿った方向でのホーニング幅Ｗ２２より広くてもよい。なお、図５は、回転軸Ｘ１の回転方向の前方から第２刃２１を見た図面である。

　第１部位２９は、切削速度が比較的遅い部位であることから、凹曲面形状である第２部位３１と比較してチッピングが生じやすい。このチッピングが生じやすい第１部位２９におけるホーニング幅Ｗ２１が相対的に広い場合には、第２刃２１の耐久性が向上する。また、第１部位２９よりも外周側に位置する第２部位３１のホーニング幅Ｗ２２が相対的に狭い場合には、第２部位３１における切削抵抗が小さい。そのため、ビビり振動を抑制することができる。従って、加工精度が高い。

　なお、第２部位３１は外周側に向かうほど切削速度が高くなる。そのため、第２部位３１は外周側に向かうほど切削抵抗が大きくなり易い。そこで、第２部位３１における切削抵抗を小さく抑えつつ第２部位３１の耐久性を向上させる観点から、第２部位３１が、外周側に向かうにしたがってホーニング幅Ｗ２２が広くなる第１領域３１ａを有してもよい。

　また、第２部位３１は、第１部位２９及び第１領域３１ａの間に位置する第２領域３１ｂをさらに有してもよい。このとき、第２領域３１ｂのホーニング幅Ｗ２２は、外周側に向かうにしたがって狭くなってもよい。第２部位３１が第２領域３１ｂを有する場合には、第１部位２９及び第２部位３１の境界でホーニング幅が急激に変わりにくい。そのため、第１部位２９及び第２部位３１の境界における第２刃２１の耐久性が高い。

　第２部位３１が第１領域３１ａを有する場合において、この第１領域３１ａにおけるホーニング角φ１は、一定であっても、また、外周側に向かうにしたがって小さくなってもよい。ホーニング角φ１が外周側に向かうにしたがって小さくなる場合には、第１領域３１ａにおける外周側の部分ほど耐久性が高くなる。そのため、第２部位３１における切削抵抗を小さく抑えつつ第２部位３１の耐久性が向上する。

　また、第２部位３１が第２領域３１ｂを有する場合において、この第２領域３１ｂにおけるホーニング角φ２は、一定であっても、また、外周側に向かうにしたがって大きくなってもよい。言い換えれば、第２領域３１ｂにおけるホーニング角φ２は、回転軸Ｘ１に近づくにしたがって小さくなってもよい。この場合には、第１部位２９及び第２部位３１の境界でホーニング角が急激に変わりにくい。そのため、第１部位２９及び第２部位３１の境界における第２刃２１の耐久性が高い。

　なお、上記したホーニング角とは、正面視した場合に対象となる切刃１５の部分に直交するとともに、回転軸Ｘ１に平行な断面において評価できる。例えば、上記の断面において、回転軸Ｘ１に平行な仮想直線と平面２５とのなす鋭角によって評価できる。

　また、第２刃２１が上記の第１部位２９、第２部位３１及び第３部位３３を有する場合において、第２刃２１を回転軸Ｘ１の回転方向の前方から見た際に、第３部位３３における回転軸Ｘ１に沿った方向でのホーニング幅Ｗ２３が、第１部位２９における回転軸Ｘ１に沿った方向でのホーニング幅Ｗ２１より狭くてもよい。第１部位２９よりも外周側に位置する第３部位３３のホーニング幅Ｗ２３が相対的に狭い場合には、第３部位３３における切削抵抗が小さい。そのため、ビビり振動を抑制することができる。従って、加工精度が高い。

　さらに、第３部位３３におけるホーニング幅Ｗ２３が、第２部位３１におけるホーニング幅Ｗ２２より狭くてもよい。第２部位３１よりも外周側に位置する第３部位３３のホーニング幅Ｗ２３が相対的に狭い場合には、第３部位３３における切削抵抗が小さい。そのため、ビビり振動を抑制することができる。従って、加工精度が高い。

　第３部位３３が第２刃２１における最も外周側に位置する場合には、第３部位３３によって加工穴の壁面が形成されることになる。第３部位３３のホーニング幅Ｗ２３が相対的に狭く、第３部位３３における切削抵抗が小さい場合には、加工穴の壁面の面精度が高い。

　上記した通り、実施形態のインサート１１においては、第２刃２１における第２すくい角θ２が正の値である。ここで、第２刃２１における第２すくい角θ２が一定であってもよく、また、変化してもよい。例えば、第２刃２１が上記の第１部位２９及び第２部位３１を有する場合において、第２部位３１における第２すくい角θ２２が、第１部位２９における第２すくい角θ２１より大きくてもよい。

　第２部位３１は第１部位２９よりも外周側に位置してもよい。そのため、第１部位２９よりも第２部位３１において多くの切屑が生じやすい。第２部位３１における第２すくい角θ２２が、第１部位２９における第２すくい角θ２１より大きい場合には、第２部位３１で生じる切屑が第１溝１７において流れ易い。切屑が多く生じやすい場所において、切屑が流れ易くなることから、切屑が詰まりにくい。

　回転工具１を構成するインサート１１の材質としては、例えば、超硬合金或いはサーメットなどが挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ－Ｃｏ、ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏ及びＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ－Ｃｏが挙げられる。ここで、ＷＣ、ＴｉＣ、ＴａＣは硬質粒子であり、Ｃｏは結合相である。

　また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料である。具体的には、サーメットとして、炭化チタン（ＴｉＣ）又は窒化チタン（ＴｉＮ）を主成分としたチタン化合物が挙げられる。

　インサート１１の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法、又は物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされてもよい。被膜の組成としては、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）又はアルミナ（Ａｌ₂Ｏ₃）などが挙げられる。

　また、回転工具１を構成するホルダ３の材質としては、例えば、鋼、鋳鉄又はアルミ合金などを用いることができる。靱性が高いという点では、鋼が好適である。

　なお、ホルダ３及びインサート１１が１つの部材によって構成される場合には、この部材の材質としては、インサート１１の材質と同様のものを用いることが可能である。

　上記の実施形態の回転工具１が、ホルダ３及びインサート１１を有する先端交換式工具である一方で、回転工具１Ａは、一般的にソリッド工具と呼ばれる構成であってもよい。図１１に回転工具１Ａがソリッド工具である場合の一例を示す。図１１に示す回転工具１Ａは、図１に示す回転工具１と同様に、ドリルである。

　回転工具１Ａは、基体３５、切刃１５Ａ及び溝３７を有してもよい。基体３５は、回転軸Ｘ１の周りで回転可能な棒形状であり、第３端３５ａから第４端３５ｂにかけて延びてもよい。実施形態における基体３５は、図１に示す一例におけるホルダ３及びインサート１１に相当する部分である。

　基体３５における第３端３５ａの側は、図１１における左下側を意味しており、また、基体３５における第４端３５ｂの側は、図１１における右上側を意味する。図１１に示す一例における第３端３５ａは、図１に示す一例における第１端１３ａに相当する。図１１に示す一例における第４端３５ｂは、図１に示す一例における後端３ｂに相当する。

　切刃１５Ａは、基体３５の第３端３５ａの側に位置してもよい。このとき、切刃１５Ａは、第３端３５ａを含む領域に位置してもよい。溝３７は、切刃１５Ａから基体３５の第４端３５ｂの側に向かって螺旋状に延びてもよい。言い換えれば、溝３７は、回転軸Ｘ１の周りで捩じれてもよい。実施形態における溝３７は、図１に示す一例における第１溝１７及び第２溝２７に相当する部分である。

　実施形態における切刃１５Ａは、図１に示す一例の切刃１５と同様に、第１刃１９Ａ及び第２刃２１Ａを有してもよい。そして、図１に示す一例のように、実施形態における第１刃１９ＡにＲホーニングが施されるとともに、第２刃２１Ａにチャンファーホーニングが施されてもよい。そのため、第１刃１９Ａに凸曲面２３Ａが設けられ、且つ、第２刃２１Ａに平面２５Ａが設けられてもよい。従って、図１１に示す一例の回転工具１Ａにおいてもまた、切刃１５の強度が高く、且つ、食い付き性が高い。

　以上、実施形態の回転工具１、１Ａについて例示したが、本開示はこれらに限定されず、本開示の要旨を逸脱しない限り任意のものにできることは言うまでもない。例えば、図１３に示す一例の回転工具１Ａにおいては、図３に示す一例の回転工具１と同様に、第２刃２１が、第１部位２９Ａ、第２部位３１Ａ及び第３部位３３Ａを有してもよい。

　＜切削加工物（machined product）の製造方法＞
　次に、本開示における限定されない一面の切削加工物１０１の製造方法について、上述の実施形態の回転工具１を用いる場合を例に挙げて詳細に説明する。切削加工物１０１は、被削材１０３を切削加工することによって作製され得る。以下、図１６～図１８を参照しつつ説明する。

　切削加工物１０１の製造方法は、以下の（１）～（４）の工程を備えてもよい。

　（１）準備された被削材１０３に対して上方に回転工具１を配置する（図１６参照）。

　（２）回転工具１を、回転軸Ｘ１を中心に矢印Ｘ２の方向に回転させ、被削材１０３に向かってＹ１方向に回転工具１を近付ける（図１６及び図１７参照）。

　本工程は、例えば、被削材１０３を、回転工具１が取り付けられた工作機械のテーブル上に固定し、回転工具１を回転した状態で近付けることにより行うことができる。なお、本工程では、被削材１０３と回転工具１とは相対的に近付けばよく、例えば被削材１０３を回転工具１に近付けてもよい。

　（３）回転工具１をさらに被削材１０３に近付けることによって、回転する回転工具１の切刃を、被削材１０３の表面の所望の位置に接触させて、被削材１０３に加工穴（貫通孔）１０５を形成する（図１７参照）。

　本工程において、ホルダにおけるボディの少なくとも一部が加工穴の中に位置するように切削加工が行われる。このとき、ホルダにおけるシャンクが、加工穴１０５の外側に位置するように設定してもよい。また、良好な仕上げ面を得る観点から、ボディのうち後端の側の一部が加工穴１０５の外側に位置するように設定してもよい。上記の一部を切屑排出のためのマージン領域として機能させることが可能であり、当該領域を介して優れた切屑排出性を奏することが可能である。

　（４）回転工具１を被削材１０３からＹ２方向に離す（図１８参照）。

　本工程においても、上述の（２）の工程と同様に、被削材１０３及び回転工具１は相対的に離せばよく、例えば被削材１０３を回転工具１から離してもよい。

　以上のような工程を経ることによって、優れた加工性を発揮することが可能である。

　なお、以上に示したような被削材１０３の切削加工を複数回行う場合であって、例えば、１つの被削材１０３に対して複数の加工穴１０５を形成する場合には、回転工具１を回転させた状態を保持しつつ、被削材１０３の異なる箇所に回転工具１の切刃を接触させる工程を繰り返せばよい。

　　１・・・回転工具
　　３・・・ホルダ
　　３ａ・・先端
　　３ｂ・・後端
　　５・・・シャンク
　　７・・・ボディ
　　９・・・ポケット
　１１・・・切削インサート（インサート）
　１３・・・本体
　１３ａ・・第１端
　１３ｂ・・第２端
　１５、１５Ａ・・・切刃
　１７・・・第１溝
　１９、１９Ａ・・・第１刃
　２１、２１Ａ・・・第２刃
　２３、２３Ａ・・・凸曲面
　２５、２５Ａ・・・平面
　２７・・・第２溝
　２９、２９Ａ・・・第１部位
　３１、３１Ａ・・・第２部位
　３１ａ・・第１領域
　３１ｂ・・第２領域
　３３、３３Ａ・・・第３部位
　３５・・・基体
　３７・・・溝
１０１・・・切削加工物
１０３・・・被削材
１０５・・・加工穴
　Ｘ１・・・回転軸
　Ｘ２・・・回転方向
　　Ｄ・・・外径
　　Ｌ・・・長さ
φ１、φ２・・・ホーニング角
　θ１・・・第１すくい角
　θ２・・・第２すくい角
Ｗ１１、Ｗ１２、Ｗ２１、Ｗ２２、Ｗ２３・・・ホーニング幅

Claims (13)

1. 　回転軸を有し、第１端から第２端にかけて延びた本体と、
   　前記本体の前記第１端の側に位置する切刃と、
   　前記切刃から前記本体の前記第２端の側に向かって延びた溝とを備え、
   　前記切刃は、
   　　正面視した場合に前記回転軸と交差する第１刃と、
   　　前記第１刃よりも外周側に位置しており、すくい角が正の値である第２刃とを有し、
   　前記第１刃にＲホーニングが施されているとともに、前記第２刃にチャンファーホーニングが施されている、切削インサート。
2. 　正面視した場合に、前記第１刃における前記第１刃に直交する方向でのホーニング幅が、前記第２刃における前記第２刃に直交する方向でのホーニング幅よりも狭い、請求項１に記載の切削インサート。
3. 　前記第２刃は、
   　　直線形状である第１部位と、
   　　前記第１部位よりも外周側に位置して凹曲線形状である第２部位とを有し、
   　前記第２部位における前記回転軸に沿った方向でのホーニング幅が、前記第１部位における前記回転軸に沿った方向でのホーニング幅よりも狭い、請求項１又は２に記載の切削インサート。
4. 　前記第２部位は、外周側に向かうにしたがって前記回転軸に沿った方向でのホーニング幅が広い第１領域を有する、請求項３に記載の切削インサート。
5. 　前記第１領域におけるホーニング角は、外周側に向かうにしたがって小さい、請求項４に記載の切削インサート。
6. 　前記第２部位は、前記第１部位及び前記第１領域の間に位置して、外周側に向かうにしたがってホーニング幅が狭い第２領域をさらに有する、請求項４又は５に記載の切削インサート。
7. 　前記第２領域におけるホーニング角は、外周側に向かうにしたがって大きい、請求項６に記載の切削インサート。
8. 　前記第２刃は、前記第２部位よりも外周側に位置して直線形状である第３部位をさらに有し、
   　前記第３部位における前記回転軸に沿った方向でのホーニング幅が、前記第１部位における前記回転軸に沿った方向でのホーニング幅よりも狭い、請求項３～７のいずれか１つに記載の切削インサート。
9. 　前記第３部位における前記回転軸に沿った方向でのホーニング幅が、前記第２部位における前記回転軸に沿った方向でのホーニング幅よりも狭い、請求項８に記載の切削インサート。
10. 　前記第２部位におけるすくい角が、前記第１部位におけるすくい角よりも大きい、請求項３～９のいずれか１つに記載の切削インサート。
11. 　先端側に位置するポケットを有するホルダと、
    　前記ポケット内に位置する、請求項１～１０のいずれか１つに記載の切削インサートとを有する回転工具。
12. 　回転軸を有し、第１端から第２端にかけて延びた棒形状の基体と、
    　前記基体の前記第１端の側に位置する切刃と、
    　前記切刃から前記基体の前記第２端の側に向かって螺旋状に延びた溝とを備え、
    　前記切刃は、
    　　正面視した場合に前記回転軸と交差する第１刃と、
    　　前記第１刃よりも外周側に位置しており、すくい角が正の値である第２刃とを有し、
    　前記第１刃にＲホーニングが施されているとともに、前記第２刃にチャンファーホーニングが施されている、回転工具。
13. 　被削材を回転させる工程と、
    　回転している前記被削材に請求項１１又は１２に記載の回転工具を接触させる工程と、
    　前記回転工具を前記被削材から離す工程とを備えた切削加工物の製造方法。

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