JPWO2018221362A1 - エンドミル及び切削加工物の製造方法 - Google Patents

Abstract

一態様のエンドミルは、第１端から第２端にかけて延びた棒形状の本体を有し、本体は、第１端の側に位置する複数の切刃と、複数の切刃からそれぞれ第２端に向かって延びた複数の溝とを備えている。本体を第１端の側から見た場合に、複数の切刃は、複数の親刃と、複数の子刃とを備えている。また、複数の親刃は第１の親刃を備えており、第１の親刃に対して回転方向の前方に位置する子刃の数をＮ１、第１の親刃に対して回転方向の後方に位置する子刃の数をＮ２としたときに、Ｎ１とＮ２とが異なっている。

Description

本態様は、転削加工において用いられる回転工具の一例であるエンドミルに関する。

被削材に転削加工をする際に用いられる回転工具の一例として、特開平１０−０８０８１６号公報（特許文献１）及び特開２０１１−０５３６２５号公報（特許文献２）に記載のボールエンドミルが知られている。特許文献１及び２に記載のボールエンドミルは、いずれも先端側に位置する切刃としてボール刃を有している。ボール刃は、一般的に親刃と呼ばれる、先端に達する長ボール刃と、一般的に子刃と呼ばれる、先端に達しない短ボール刃とを備えている。特許文献１及び２に記載のボールエンドミルにおいては、それぞれ先端に向かって見た場合に、親刃が周期的に配設されている。

特許文献１及び２に記載のボールエンドミルにおいては、親刃がそれぞれ周期的に配設されているため、切削負荷が周期的に変化し易く、切削加工時にびびり振動と呼ばれる振動が生じ易い。そのため、今般のボールミルには、仕上げ面の平滑性の観点からびびり振動を抑制することが求められていた。

一態様に基づくエンドミルは、回転軸を中心に回転可能であり、第１端から第２端にかけて延びた棒形状の本体を有し、該本体は、前記第１端の側に位置する複数の切刃と、該複数の切刃からそれぞれ前記第２端に向かって延びた複数の溝とを備えている。前記本体を前記第１端の側から見た場合に、前記複数の切刃は、前記回転軸から外周に向かって延びた複数の親刃と、前記回転軸から離れた位置から外周に向かって延びた複数の子刃とを備えている。また、前記複数の親刃は第１の親刃を備えており、該第１の親刃から前記第１の親刃に対して回転方向の前方に位置する前記親刃までの間に位置する前記子刃の数をＮ１、前記第１の親刃から前記第１の親刃に対して前記回転方向の後方に位置する前記親刃までの間に位置する前記子刃の数をＮ２としたときに、前記Ｎ１と前記Ｎ２とが異なっている。

実施形態のエンドミルを示す斜視図である。 図１における領域Ａ１の拡大図である。 図１に示すエンドミルを第１端に向かって見た平面図である。 図３に示すエンドミルと同じ平面図である。 図１に示すエンドミルをＢ１方向から見た側面図である。 図５における領域Ａ２の拡大図である。 実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示す斜視図である。 実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示す斜視図である。 実施形態の切削加工物の製造方法における一工程を示す斜視図である。

＜エンドミル＞
以下、実施形態のエンドミル１について図面を用いて詳細に説明する。なお、実施形態においては、エンドミル１の一例としてボールエンドミルが示されているが、エンドミル１は、ボールエンドミルに限定されるものではなく、例えば、スクエアエンドミル、ラジアスエンドミル又は総形エンドミルなどであってもよい。

以下で参照する各図は、説明の便宜上、実施形態を構成する部材のうち主要な部材を簡略化して示したものである。従って、エンドミル１は、参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率等を忠実に表したものではない。

実施形態のエンドミル１は、図１などに示すように、回転軸Ｘ１を有するとともに第１端３ａから第２端３ｂにかけて延びた棒形状の本体３を有している。実施形態において第１端３ａは、回転軸Ｘ１と重なる。一般的には、第１端３ａが「先端」と呼ばれ、第２端３ｂが「後端」と呼ばれる。本体３は、回転軸Ｘ１を中心に回転可能であり、切削加工物を製造するために被削材を切削する工程において回転軸Ｘ１を中心に回転する。なお、図１などにおける矢印Ｘ２は、本体３の回転方向を示している。

実施形態におけるエンドミル１は、右回転で使用される工具であるため、本体３を第１端３ａに向かって見た場合に回転方向Ｘ２が反時計回りであるが、エンドミル１はこのような実施形態に限定されるものではない。例えば、左回転で使用される工具であって、回転方向が時計回りであっても何ら問題無い。

本体３は、シャンク（shank）と呼ばれる把持部５及びボディー（body）と呼ばれる切削部７によって構成されている。把持部５は、工作機械（不図示）のスピンドルなどで把持される部分である。そのため、把持部５の形状は、スピンドルの形状に応じて設計される。切削部７は、把持部５よりも第１端３ａの側に位置している。切削部７は、被削材と接触する部位であり、被削材の切削加工において主たる役割を有する部位である。

本体３は、１つのみの部材によって構成されていてもよく、また、複数の部材によって構成されていてもよい。実施形態においては、把持部５及び切削部７が一体的に形成されており、本体３が１つのみの部材によって構成されている。本体３が１つのみの部材によって構成されている場合には、通常、エンドミルはソリッドエンドミルと呼ばれる。

また、本体３が複数の部材によって構成されるエンドミルとして、例えば、本体３が、ホルダと、ホルダに取り付けられ、切刃を有するチップとによって構成される刃先交換式のエンドミルが挙げられる。

実施形態における本体３は、複数の切刃９及び複数の溝１１を備えている。複数の切刃９は、それぞれ本体３における第１端３ａの側に位置している。これら複数の切刃９は、通常、先端刃又は底刃と呼ばれる。そのため、以下の説明において上記の切刃９を先端刃９と呼ぶ。ここで、先端刃９が第１端３ａの側に位置しているとは、相対的に第２端３ｂよりも第１端３ａの近くに位置していればよく、必ずしも第１端３ａを含むように位置する構成に限定されるものではない。

また、複数の先端刃９は、被削材を切削する工程において被削材に接触することが可能であればよい。そのため、加工条件（エンドミルの回転速度、送り速度など）によっては、必ずしも複数の先端刃９の全体が被削材に接触しなくてもよく、複数の先端刃９が部分的に被削材に接触してもよい。

複数の溝１１は、複数の先端刃９からそれぞれ第２端３ｂに向かって延びている。複数の溝１１は特定の構成に限定されるものではないが、図１に示す一例においては、複数の溝１１が、それぞれ本体３の外周に位置しており、第２端３ｂに向かうにしたがって回転方向Ｘ２の後方に向かうようにねじれている。このとき、溝１１のねじれ角をθとする。ねじれ角θは特定の値に限定されるものではないが、例えば、５〜４５°に設定できる。

実施形態における本体３は、第１端３ａの側に位置するとともに溝１１と交わる端面１３を有している。そのため、先端刃９は、端面１３及び溝１１が交わる稜線の少なくとも一部に位置していると言い換えてもよい。なお、このとき、溝１１における先端刃９に沿った領域をすくい面として機能させてもよく、また、端面１３における先端刃９に沿った領域を逃げ面として機能させてもよい。

実施形態における先端刃９は、複数の親刃１５及び複数の子刃１７を備えている。本体３を図３に示すように第１端３ａに向かって見た場合に、複数の親刃１５は、それぞれ回転軸Ｘ１から本体３の外周に向かって延びている。また、複数の子刃１７は、回転軸Ｘ１から離れた位置から外周に向かって延びている。

親刃１５及び子刃１７は、図３に示す一例において、回転方向Ｘ２の前方に向かってそれぞれ凸曲線形状の部位を有している。また、親刃１５及び子刃１７は、図２に示すように、本体３の外周に向かうにしたがって第２端３ｂに近づくように湾曲している。親刃１５における回転軸Ｘ１の側の端部は、子刃１７における回転軸Ｘ１の側の端部よりも第１端３ａの側に位置している。

実施形態における先端刃９は、２つの親刃１５及び４つの子刃１７を備えている。なお、親刃１５及び子刃１７は上記の数に限定されるものではない。例えば、先端刃９が、２つの親刃１５及び２つの子刃１７を備えていても、また、３つの親刃１５及び６つの子刃１７を備えていてもよい。

実施形態における複数の先端刃９における１つを第１の親刃１５ａとした場合において、この第１の親刃１５ａから第１の親刃１５ａに対して回転軸Ｘ１の回転方向Ｘ２の前方に位置する親刃１５までの間に位置する子刃１７の数をＮ１と、第１の親刃１５ａから第１の親刃１５ａに対して回転方向Ｘ２の後方に位置する親刃１５（図における第２の親刃１５ｂ）までの間に位置する子刃１７の数をＮ２とする。このとき、Ｎ１とＮ２とが異なっている。

具体的には、図３に示す一例において、先端刃９は第１の親刃１５ａ及び第２の親刃１５ｂを備えている。また、先端刃９は、第１の子刃１７ａ、第２の子刃１７ｂ、第３の子刃１７ｃ及び第４の子刃１７ｄを備えている。これらの親刃１５及び子刃１７は、第１の親刃１５ａを基準として、第１の親刃１５ａに対して回転軸Ｘ１の回転方向Ｘ２の前方に、第１の親刃１５ａ、第４の子刃１７ｄ、第２の親刃１５ｂ、第３の子刃１７ｃ、第１の子刃１７ａ及び第２の子刃１７ｂの順で並んでいる。そのため、Ｎ１＝１、Ｎ２＝３となっている。

実施形態では、子刃１７の数であるＮ１（＝１）及びＮ２（＝３）の値が互いに異なっている。このように子刃１７の数であるＮ１及びＮ２が互いに異なっており、親刃１５が周期的に配設されていない。これにより、第１の親刃１５ａが被削材に接触してから第２の親刃１５ｂが被削材に接触するまでの時間と、第２の親刃１５ｂが被削材に接触してから第１の親刃１５ａが被削材に接触するまでの時間とが概ね一致することが避けられ易い。そのため、びびり振動を抑制することが可能であり、仕上げ面の平滑性を高めることができる。

Ｎ１及びＮ２が互いに異なる構成は、上記のＮ１＝１、Ｎ２＝３に限定されるものではない。例えば、先端刃９が２つの親刃１５及び４つの子刃１７を備えている場合において、Ｎ１＝０、Ｎ２＝４であってもよい。また、先端刃９が２つの親刃１５及び２つの子刃１７を備えている場合においては、Ｎ１＝０、Ｎ２＝２であってもよい。

なお、Ｎ１又はＮ２の一方が０であってもよいが、Ｎ１及びＮ２がそれぞれ１以上であってもよい。Ｎ１及びＮ２がそれぞれ１以上である、すなわち、Ｎ１及びＮ２が０ではない場合には、複数の親刃１５が回転方向Ｘ２において連続せず、複数の親刃１５の間に子刃１７が存在することとなる。これにより、各親刃１５に加わる負荷のばらつきを抑えることができるため、親刃１５において効率良く切削加工を行うことができる。

また、特に図示しないが、先端刃９が３つ以上の親刃１５を備えている場合において、回転方向Ｘ２に隣り合う親刃１５の間に位置する子刃１７の数は、Ｎ１及びＮ２が異なっていればよい。先端刃９が親刃１５として、第１の親刃１５ａ、第２の親刃１５ｂ及び第３の親刃を備えており、第１の親刃１５ａ及び第２の親刃１５ｂの間に位置する子刃１７の数をＮ１、第１の親刃１５ａ及び第３の親刃の間に位置する子刃１７の数をＮ２、第２の親刃１５ｂ及び第３の親刃の間に位置する子刃１７の数をＮ３とした場合に、これらの数が下記の関係を有していてもよい。

先端刃９が、第１の親刃１５ａ、第２の親刃１５ｂ及び第３の親刃を備えている場合において、Ｎ１及びＮ２の値が異なっていればよく、例えば（Ｎ１、Ｎ２、Ｎ３）＝（１、４、１）、或いは（Ｎ１、Ｎ２、Ｎ３）＝（４、１、１）のように、Ｎ１又はＮ２とＮ３とが同じ値であってもよい。なお、例えば（Ｎ１、Ｎ２、Ｎ３）＝（１、２、３）である場合のようにＮ１、Ｎ２及びＮ３が全て異なる場合においては、びびり振動をさらに抑制することが可能である。

回転方向Ｘ２に沿った方向で隣り合う先端刃９の分割角ψは、一定であってもバラつきがあってもよい。上記の分割角ψが概ね一定である場合には、それぞれの先端刃９に加わる切削負荷のバラつきを小さくできる。例えば、実施形態のエンドミル１のように本体３が６つの先端刃９を有している場合には、回転方向Ｘ２に沿った方向で隣り合う先端刃９の分割角ψがそれぞれ概ね６０°である場合に切削負荷のバラつきを小さくできる。

なお、上記した「先端刃９の分割角ψ」とは、エンドミル１を第１端３ａに向かって見た平面図において、対象の２つの先端刃９のそれぞれにおける外周側の端部９ａから回転軸Ｘ１に向かって伸ばした仮想直線の交差する角度によって評価できる。

上記の通り、回転方向Ｘ２に沿った方向で隣り合う先端刃９の分割角ψが概ね一定である場合に切削負荷のバラつきを小さくできるが、このとき、回転方向Ｘ２に沿った方向で隣り合う先端刃９の分割角ψが厳密に一定ではなく、５５〜６５°程度の範囲でバラついている場合には、それぞれの先端刃９に加わる切削負荷のバラつきを小さくしつつ、びびり振動をさらに抑制することができる。

また、複数の先端刃９の数が４つ以上の偶数であって、複数の先端刃９の１つを第１刃としたときであって、本体３を第１端３ａに向かって見た場合に、第１刃と第１刃に対して回転方向Ｘ２の前方において隣り合う先端刃９との分割角（第１分割角ψ１）が、第１刃と第１刃に対して回転方向Ｘ２の後方において隣り合う先端刃９との分割角（第２分割角ψ２）と異なるとともに、第１刃と回転軸Ｘ１を基準として第１刃に対して反対側に位置する先端刃９との分割角（第３分割角ψ３）が１８０°であってもよい。複数の先端刃９が上記の構成である場合には、例えば溝加工などにおいて、びびり振動を抑制しつつ、さらにエンドミル１の振れを小さくすることができる。

これは、第１分割角ψ１及び第２分割角ψ２が互いに異なることによってびびり振動を抑制することができ、さらに、第３分割角ψ３が１８０°であることによって、第１刃と回転軸Ｘ１を基準として第１刃に対して反対側に位置する先端刃９とが被削材に接触するタイミングがほぼ同じになるため、エンドミル１の振れが小さくなるからである。

実施形態においては、先端刃９の数が６つ（２つの親刃１５及び４つの子刃１７）であり、回転方向Ｘ２に沿って概ね等間隔で並んでいる。例えば、第１の親刃１５ａを第１刃とした場合に、第１の親刃１５ａと第４の子刃１７ｄとの分割角が第１分割角ψ１であり、第１の親刃１５ａと第２の子刃１７ｂとの分割角が第２分割角ψ２であり、第１の親刃１５ａと第３の子刃１７ｃとの分割角が第３分割角ψ３である。

このとき、第１分割角ψ１及び第２分割角ψ２が互いに異なっており、また、第３分割角ψ３が１８０°となっている。そのため、実施形態のエンドミル１では、切削加工時におけるびびり振動が抑制されるとともに、さらにエンドミル１の振れが小さくなる。

複数の親刃１５は、回転軸Ｘ１の周りで回転させた場合に重なり合う形状であってもよく、また、回転軸Ｘ１の周りで回転させた場合に部分的に重なり合わない形状であってもよい。図３に示す一例における第１の親刃１５ａ及び第２の親刃１５ｂは、回転軸Ｘ１の周りで回転させた場合に重なり合う形状となっている。

複数の子刃１７は、複数の親刃１５と同様に、回転軸Ｘ１の周りで回転させた場合に重なり合う形状であってもよく、また、回転軸Ｘ１の周りで回転させた場合に部分的に重なり合わない形状であってもよい。図３に示す一例においては、回転軸Ｘ１の周りで回転させた場合に第１の子刃１７ａ、第２の子刃１７ｂ、第３の子刃１７ｃ及び第４の子刃１７ｄは、互いに部分的に重なり合わない形状となっている。

図３に示す一例における第１の子刃１７ａは、回転方向Ｘ２の前方及び後方において隣り合う子刃１７の間に位置している。言い換えれば、第１の子刃１７ａに対して回転方向Ｘ２の前方において隣り合う先端刃９及び第１の子刃１７ａに対して回転方向Ｘ２の後方において隣り合う先端刃９のいずれもが子刃１７である。図に示す一例においては、第１の子刃１７ａに対して回転方向Ｘ２の前方において隣り合うように第２の子刃１７ｂが位置しており、第１の子刃１７ｃに対して回転方向Ｘ２の後方において隣り合うように第３の子刃１７ｃが位置している。

このとき、本体３を第１端３ａに向かって見た場合に、第１の子刃１７ａが、第２の子刃１７ｂ及び第３の子刃１７ｃより回転軸Ｘ１の近くまで延びていてもよい。

複数の子刃１７が上記の構成である場合には、第１の子刃１７ａを疑似的な親刃１５として用いることが可能となる。そのため、複数の親刃１５に加わる切削負荷のバラつきが抑えられることから、切削加工時におけるエンドミル１の振れが小さい。

また、第１の子刃１７ａが親刃１５ではなく疑似的な親刃１５として用いられていることから、本体３を第１端３ａに向かって見た際に、第２の子刃１７ｂが、第３の子刃１７ｃよりも回転軸Ｘ１の近くまで延びている場合には、第３の子刃１７ｃの耐久性が高められる。

さらに、本体３を第１端３ａに向かって見た場合に、第１の子刃１７ａが、第１の子刃１７ａ以外の子刃１７、すなわち第２の子刃１７ｂ、第３の子刃１７ｃ及び第４の子刃１７ｄよりも回転軸Ｘ１の近くまで延びていてもよい。言い換えれば、本体３を第１端３ａに向かって見た場合に、第１の子刃１７ａが、複数の子刃１７のうち最も回転軸Ｘ１の近くまで延びていてもよい。複数の子刃１７が上記の構成である場合には、複数の親刃１５に加わる切削負荷のバラつきがさらに抑えられる。

ただし、第１の子刃１７ａを疑似的な親刃１５として用いることが可能である一方で、第１の子刃１７ａは子刃１７の１つであって回転軸Ｘ１から離れた位置から本体３の外周に向かって延びている。ここで、本体３を第１端３ａに向かって見た場合に、第１の子刃１７ａと、この第１の子刃１７ａに対して回転方向Ｘ２の前方において隣り合う第２の子刃１７ｂとの分割角をψ４、親刃１５とこの親刃１５に対して回転方向Ｘ２の前方において隣り合う先端刃９との分割角をψ５とする。

上記の分割角ψ４が分割角ψ５よりも小さい場合には、上記の第１の子刃１７ａに過度の切削負荷が加わることが避けられ易く、安定して親刃１５で切削加工をすることができる。

上記した通り、親刃１５及び子刃１７は、回転方向Ｘ２の前方に向かってそれぞれ凸曲線形状の部位を有していてもよい。ここで、図３に示す一例においては、親刃１５、第２の子刃１７ｂ、第３の子刃１７ｃ及び第４の子刃１７ｄが、それぞれ全体が凸曲線形状である。

一方、図３に示す一例のように、本体３を第１端３ａに向かって見た場合に、第１の子刃１７ａが、凸曲線形状の第１の部位１７ａ１及び直線形状の第２の部位１７ａ２を備えていてもよい。第１の部位１７ａ１は、相対的に外周側に位置しており、回転方向Ｘ２の前方に向かって突出した凸曲線形状である。第２の部位１７ａ２は、第１の部位における回転軸Ｘ１の近くの側の端部から、回転方向Ｘ２の後方に向かって延びた直線形状である。

第１の子刃１７ａが第１の部位１７ａ１及び第２の部位１７ａ２を備えている場合には、第１の子刃１７ａの耐久性が高い。子刃（第２の子刃１７ｂ及び第３の子刃１７ｃ）によって挟まれている第１の子刃１７ａは、疑似的な親刃１５として用いることが可能である。そのため、第１の子刃１７ａにおける回転軸Ｘ１の近くの側の端部には大きな負荷が加わり易い。しかしながら、第１の子刃１７ａにおける大きな負荷が加わり易い部分に直線形状の第２の部位１７ａ２が位置しているため、第１の子刃１７ａの耐久性が高い。

特に、第１の子刃１７ａが第１の部位１７ａ１及び第２の部位１７ａ２を備えている場合において、本体３を第１端３ａに向かって見た際に、第１の部位１７ａ１及び第２の部位１７ａ２のなす角が鈍角であるときには、第１の子刃１７ａの耐久性がさらに高い。これは、第１の部位１７ａ１及び第２の部位１７ａ２の境界付近における第１の子刃１７ａの耐久性が高いからである。

実施形態における本体３は、被削材を切削する刃として、上記の先端刃９に加えて別の刃を備えていてもよい。具体的には、例えば、溝１１における回転方向Ｘ２の後方の領域と本体３の外周面とが交わる稜線の少なくとも一部に位置する切刃を有していてもよい。通常、このような切刃は、外周刃と呼ばれる。

実施形態における本体３の大きさは、特定の大きさには限定されないが、例えば、本体３の直径（外径）Ｄが５ｍｍ〜４０ｍｍに設定される。また、切削部７の回転軸Ｘ１に沿った方向の長さは、１．５Ｄｍｍ〜２５Ｄｍｍ程度に設定される。

このとき、本体３の外径は、第１端３ａの側から第２端３ｂの側にかけて一定であってもよく、変化していてもよい。例えば、本体３の外径が、第１端３ａの側から第２端３ｂの側にかけて小さくなっていてもよい。

本体３を構成する材質としては、例えば、金属、超硬合金、サーメット及びセラミックスなどが挙げられる。金属としては、例えば、ステンレス及びチタンが挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ（炭化タングステン）−Ｃｏ（コバルト）、ＷＣ−ＴｉＣ（炭化チタン）−Ｃｏ、ＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ（炭化タンタル）−Ｃｏ及びＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ−Ｃｒ_３Ｃ_２（炭化クロム）−Ｃｏが挙げられる。ここで、ＷＣ、ＴｉＣ、ＴａＣ及びＣｒ_３Ｃ_２は硬質粒子であり、Ｃｏは結合相である。

また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料である。具体的には、サーメットとして、ＴｉＣ及びＴｉＮ（窒化チタン）などのチタン化合物を主成分としたものが一例として挙げられる。セラミックスとしては、例えば、Ａｌ_２Ｏ_３（酸化アルミニウム）、Ｓｉ_３Ｎ_４（窒化珪素）及びｃＢＮ（立方晶窒化ホウ素：Cubic Boron Nitride）が挙げられる。

本体３は、上記の材質のみによって構成されていてもよく、また、上記の材質によって構成された部材と、この部材を被覆する被覆層（不図示）とによって構成されていてもよい。被覆層を構成する材質としては、例えば、ダイヤモンド、ダイヤモンドライクカーボン（ＤＬＣ）、ＴｉＣ、ＴｉＮ、ＴｉＣＮ（炭窒化チタン）、ＴｉＭＮ（ＭはＴｉ以外の周期表４、５、６族金属、Ａｌ、Ｓｉから選ばれる少なくとも１種の金属元素）、Ａｌ_２Ｏ_３から選ばれる少なくとも１種が挙げられる。

本体３が、上記の被覆層を有している場合には、切刃の耐摩耗性を向上させることができる。特に、被覆層がダイヤモンドを含んでいる場合には、被削材がセラミック素材であっても、エンドミル１が良好な耐摩耗性を発揮する。

被覆層は、例えば気相合成法にて成膜することができる。気相合成法としては、例えば、化学蒸着（ＣＶＤ）法又は物理蒸着（ＰＶＤ）法が挙げられる。被覆層の厚みは、例えば、０．３μｍ〜２０μｍに設定される。なお、被覆層の組成によって好適な範囲は異なる。

以上、実施形態のエンドミル１について例示したが、本発明はこれらに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない限り任意のものとすることができることは言うまでもない。

＜切削加工物（machined product）の製造方法＞
次に、実施形態の切削加工物の製造方法について、上述の実施形態に係るエンドミル１を用いる場合を例に挙げて詳細に説明する。以下、図７〜図９を参照しつつ説明する。なお、図７〜図９においては、切削加工物の製造方法の一例として、被削材への肩加工の工程を図示している。また、視覚的な理解を容易にするため、図８及び図９において、エンドミル１によって切削された加工面にハッチングを付している。

実施形態にかかる切削加工物の製造方法は、以下の（１）〜（３）の工程を備える。

（１）エンドミル１を、回転軸を中心に矢印Ｘ２の方向に回転させ、被削材１０１に向かってＹ１方向にエンドミル１を近づける（図７参照）。

本工程は、例えば、被削材１０１を、エンドミル１を取り付けた工作機械のテーブル上に固定し、エンドミル１を回転した状態で近づけることにより行うことができる。なお、本工程では、被削材１０１とエンドミル１とは相対的に近づけばよく、被削材１０１をエンドミル１に近づけてもよい。

（２）エンドミル１をさらに被削材１０１に近づけることによって、回転しているエンドミル１を被削材１０１の表面の所望の位置に接触させて、被削材１０１を切削する（図８参照）。

本工程においては、先端刃を被削材１０１の表面の所望の位置に接触させている。なお、切削加工としては、例えば、図８に示すような肩加工の他にも、溝加工及びフライス加工などが挙げられる。

（３）エンドミル１を被削材１０１からＹ２方向に離す（図９参照）。

本工程においても、上述の（１）の工程と同様に、被削材１０１からエンドミル１を相対的に離せばよく、例えば被削材１０１をエンドミル１から離してもよい。

以上のような工程を経ることによって、優れた加工性を発揮することが可能となる。

なお、以上に示したような被削材１０１の切削加工を複数回行う場合であって、例えば、１つの被削材１０１に対して複数の切削加工を行う場合には、エンドミル１を回転させた状態を保持しつつ、被削材１０１の異なる箇所にエンドミル１を接触させる工程を繰り返せばよい。

１・・・回転工具（エンドミル）
３・・・本体
３ａ・・第１端
３ｂ・・第２端
５・・・把持部
７・・・切削部
９・・・切刃（先端刃）
１１・・・溝
１３・・・端面
１５・・・親刃
１５ａ・・第１の親刃
１５ｂ・・第２の親刃
１７・・・子刃
１７ａ・・第１の子刃
１７ａ１・第１の部位
１７ａ２・第２の部位
１７ｂ・・第２の子刃
１７ｃ・・第３の子刃
１７ｄ・・第４の子刃
１０１・・・被削材

Claims (11)

1. 回転軸を中心に回転可能であり、第１端から第２端にかけて延びた棒形状の本体を有し、
   該本体は、
   前記第１端の側に位置する複数の切刃と、
   該複数の切刃からそれぞれ前記第２端に向かって延びた複数の溝とを備え、
   前記本体を前記第１端に向かって見た場合に、前記複数の切刃は、
   前記回転軸から外周に向かって延びた複数の親刃と、
   前記回転軸から離れた位置から外周に向かって延びた複数の子刃とを備え、
   前記複数の親刃は第１の親刃を備え、
   該第１の親刃から前記第１の親刃に対して回転方向の前方に位置する前記親刃までの間に位置する前記子刃の数をＮ１、前記第１の親刃から前記第１の親刃に対して前記回転方向の後方に位置する前記親刃までの間に位置する前記子刃の数をＮ２としたとき、
   前記Ｎ１と前記Ｎ２とが異なる、エンドミル。
2. 前記Ｎ１及び前記Ｎ２がそれぞれ１以上である、請求項１に記載のエンドミル。
3. 前記複数の切刃の数が４つ以上の偶数であって、前記複数の切刃の１つを第１刃としたとき、
   前記本体を前記第１端に向かって見た場合に、前記第１刃と該第１刃に対して前記回転方向の前方において隣り合う前記切刃との分割角が、前記第１刃と該第１刃に対して前記回転方向の後方において隣り合う前記切刃との分割角と異なるとともに、前記第１刃と前記回転軸を基準として前記第１刃に対して反対側に位置する前記切刃との分割角が１８０°である、請求項１又は２に記載のエンドミル。
4. 前記複数の子刃は、
   第１の子刃と、
   該第１の小刃に対して前記回転方向の前方において隣り合う第２の子刃と、
   前記第１の小刃に対して前記回転方向の後方において隣り合う第３の子刃とを備え、
   前記本体を前記第１端に向かって見た場合に、前記第１の子刃は、前記第２の子刃及び前記第３の子刃よりも前記回転軸の近くまで延びている、請求項１〜３のいずれか１つに記載のエンドミル。
5. 前記本体を前記第１端に向かって見た場合に、前記第１の子刃は、前記複数の子刃のうち最も前記回転軸の近くまで延びている、請求項４に記載のエンドミル。
6. 前記本体を前記第１端に向かって見た場合に、前記第２の子刃は、前記第３の子刃よりも前記回転軸の近くまで延びている、請求項４又は５に記載のエンドミル。
7. 前記本体を前記第１端に向かって見た場合に、前記第３の子刃は、前記複数の子刃のうち最も前記回転軸から離れて位置している、請求項６に記載のエンドミル。
8. 前記本体を前記第１端に向かって見た場合に、前記第１の子刃と前記第２の子刃との分割角が、前記親刃と該親刃に対して前記回転方向の前方において隣り合う前記切刃との分割角よりも小さい、請求項４〜７のいずれか１つに記載のエンドミル。
9. 前記本体を前記第１端に向かって見た場合に、前記第１の子刃は、
   前記回転方向の前方に向かって突出した凸曲線形状の第１の部位と、
   該第１の部位における前記回転軸の近くの側の端部から、前記回転方向の後方に向かって延びた直線形状の第２の部位とを備えている、請求項４〜８のいずれか１つに記載のエンドミル。
10. 前記本体を前記第１端に向かって見た場合に、前記第１の部位及び前記第２の部位のなす角が鈍角である、請求項９に記載のエンドミル。
11. 請求項１〜１０のいずれか１つに記載のエンドミルを回転させる工程と、
    回転している前記エンドミルを被削材に接触させる工程と、
    前記エンドミルを前記被削材から離す工程とを備えた切削加工物の製造方法。

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