WO2019097866A1 - 成形型 - Google Patents

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WO2019097866A1
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molding
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fixing member
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Inventor
卓 野瀬
Original Assignee
オリンパス株式会社
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B11/00—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing
    • C03B11/06—Construction of plunger or mould
    • C03B11/08—Construction of plunger or mould for making solid articles, e.g. lenses
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B3/00—Simple or compound lenses

Definitions

  • the present invention relates to a mold for molding an optical element.
  • Patent Document 1 discloses a forming die provided with an outer peripheral molding member for transferring a rough surface shape to a portion to be an outer peripheral surface of an optical element on a lower die.
  • Patent Document 1 since the mold disclosed in Patent Document 1 does not have a mechanism for fixing the outer peripheral molded member, the outer peripheral molded member floats up during molding, and the gap formed between the lower mold and the outer peripheral molded member The molding material flows in. Thereby, when taking out the optical element after shaping
  • the present invention has been made in view of the above, and it is an object of the present invention to provide a mold which can suppress the floating of an outer peripheral molded member during molding and prevent cracking when taking out an optical element. .
  • the mold according to the present invention is a mold for pressing and deforming a molding material to mold an optical element, and pressing from above onto the molding material
  • An upper die for applying pressure to create the upper surface of the optical element
  • a lower die for applying pressing force from below to the molding material to create the lower surface of the optical element
  • An outer peripheral molding member for creating an outer peripheral surface of the optical element on the molding material which flows sideways by pressing by the lower mold
  • a fixing member for fixing the outer peripheral molding member to the lower mold.
  • the outer peripheral molding member includes a molding surface that creates an outer peripheral surface of the optical element, a fitting surface that is positioned on the outer peripheral side with respect to the molding surface, and that fits to a side peripheral surface of the lower mold.
  • the recess has a smaller inner peripheral diameter from the opening to the bottom, and the tip of the fixing member is from the base to the tip The outer diameter is constant toward the
  • the recess has a constant outer peripheral diameter from the opening side to the bottom side, and the distal end portion of the fixing member extends from the proximal end to the distal side. And the outer diameter is smaller.
  • the lower mold can be brought into intimate contact with the outer peripheral molded member by inserting the fixing member into the concave portion of the lower mold. It is possible to suppress the rise. Therefore, it is possible to suppress the formation of a gap between the lower mold and the outer peripheral molded member at the time of molding of the optical element, and to prevent cracks when taking out the optical element after molding.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing the entire configuration of a mold according to Embodiment 1 of the present invention.
  • FIG. 2 is an enlarged cross-sectional view showing the main part of the mold according to Embodiment 1 of the present invention.
  • FIG. 3 is an enlarged cross-sectional view showing an essential part of a mold according to a second embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 is an enlarged cross-sectional view showing an example of a conventional mold in which the outer peripheral molding member is fixed to the lower mold without providing the lower mold concave portion and the tip end portion of the fixing member with an inclination.
  • FIG. 5 is an enlarged cross-sectional view showing an example of a conventional mold in which the outer peripheral molding member is fixed to the lower mold without providing the lower mold concave portion and the tip end portion of the fixing member with an inclination.
  • FIG. 1 The shaping
  • the mold 1 includes an upper mold 11, a lower mold 12, an outer peripheral molding member 13, a fixing member 14, a sleeve 15, and a fixing member 16.
  • the figure shows a cross section obtained by cutting the forming die 1 along the axial center.
  • the upper mold 11 and the lower mold 12 are each formed in a stepped cylindrical shape (convex shape), and are arranged such that the molding surfaces 111 and 121 face each other. These molding surfaces 111 and 121 are surfaces for creating upper and lower surfaces (optical function surfaces) of the optical element.
  • the upper mold 11 is for creating a top surface of the optical element by applying a pressing force from above to the molding material M at the time of molding of the optical element.
  • the side peripheral surface 112 of the upper mold 11 is formed with a recess 113 into which a fixing member 16 described later is inserted.
  • the lower mold 12 is for creating a lower surface of the optical element by applying a pressing force to the forming material M from below when forming the optical element.
  • the side peripheral surface 122 of the lower mold 12 is formed with a recess 123 into which a fixing member 14 described later is inserted.
  • the outer periphery molding member 13 is for creating the outer peripheral surface of the optical element in the molding material M which flows laterally by the pressing by the upper mold 11 and the lower mold 12 when molding the optical element.
  • the outer peripheral molded member 13 is formed in a cylindrical shape as a whole, and is fitted to the side peripheral surface 122 of the lower die 12.
  • the outer periphery molding member 13 is formed with a through hole 131 into which a fixing member 14 described later is inserted.
  • the outer periphery molding member 13 has the molding surface 132, the fitting surface 133, and the downward surface 134, as shown in FIG.
  • the molding surface 132 is a surface for creating the outer peripheral surface (rough peripheral surface) of the optical element.
  • the fitting surface 133 is a surface to be fitted to the side peripheral surface 122 of the lower die 12 and is located on the outer peripheral side of the molding surface 132.
  • the downward surface 134 is a surface that abuts on the upward surface 124 formed on the lower die 12, and is formed between the molding surface 132 and the fitting surface 133.
  • the downward surface 134 is substantially orthogonal to the fitting surface 133. Then, when the downward surface 134 abuts on the upward surface 124 of the lower mold 12, the outer peripheral molded member 13 is placed on the upward surface 124 of the lower mold 12.
  • the fixing member 14 is for fixing the outer peripheral molded member 13 to the lower mold 12.
  • the fixing member 14 is inserted across the through hole 131 of the outer peripheral molded member 13 and the recess 123 of the lower die 12.
  • the fixing member 14 is a screw, and has a main body portion 141 disposed in the through hole 131 and a tip portion 142 formed smaller in diameter than the main body portion 141 and disposed in the concave portion 123. doing.
  • the sleeve (body type) 15 is for sliding the upper mold 11 and the lower mold 12 to align the central axis.
  • the sleeve 15 is formed in a cylindrical shape as a whole, and is disposed around the upper mold 11, the lower mold 12 and the outer peripheral molded member 13.
  • the sleeve 15 is formed with a through hole 151 into which a fixing member 16 described later is inserted, and a through hole 152 for introducing an inert gas (nitrogen) when the optical element is formed.
  • the fixing member 16 is for fixing the sleeve 15 to the upper mold 11.
  • the fixing member 16 is inserted across the through hole 151 of the sleeve 15 and the recess 113 of the upper mold 11.
  • the fixing member 16 is a screw.
  • the upper mold 11, the lower mold 12, the outer periphery molding member 13 and the sleeve 15 are made of cemented carbide having the same linear expansion coefficient.
  • the fixing members 14 and 16 are made of cemented carbide or stainless steel having the same linear expansion coefficient as the upper mold 11 and the like.
  • the lower mold 12 and the outer peripheral molded member 13 are formed on the side peripheral surface 122 of the lower mold 12 through the through holes 131 formed in the fitting surface 133 of the outer peripheral molded member 13.
  • the fixing member 14 is inserted into the recessed portion 123, and is fixed to the inner surface 123a of the recessed portion 123 by bringing the tip end portion 142 of the fixing member 14 into contact.
  • the inner surface 123a of the concave portion 123 is inclined in a direction from the center of the lower mold 12 toward the outer periphery and in a direction (upper direction) from the lower mold 12 to the upper mold 11 in a side view.
  • the concave portion 123 of the lower mold 12 is formed in a tapered shape in which the inner circumferential diameter decreases from the opening to the bottom in a side view.
  • the concave portion 123 of the lower mold 12 is formed in a tapered shape in which the inner circumferential diameter decreases from the opening to the bottom in a side view.
  • only a part (upper side) of the inner surface 123a is inclined in the recess 123.
  • the inclination angle of the inner surface 123a of the recess 123 can be, for example, in the range of 45 ° to 80 °.
  • the distal end portion 142 of the fixing member 14 inserted into the concave portion 123 is formed so that the outer peripheral diameter becomes constant from the proximal end side toward the distal end side.
  • the fixing member 14 is inserted across the through hole 131 of the outer peripheral molding member 13 and the concave portion 123 of the lower mold 12 when the mold is assembled, and the fixing member 14 is tightened.
  • a force is generated to cause the lower mold 12 to adhere to the outer peripheral molded member 13.
  • the upward surface 124 of the lower mold 12 and the downward surface 134 of the outer peripheral molded member 13 are always in close contact with each other.
  • the distal end portion 142 of the fixing member 14 is inserted into the concave portion 123 of the lower mold 12 to lower the outer mold Since it is possible to closely contact 12, it is possible to suppress the floating of the peripheral molding member 13 at the time of molding of the optical element. Therefore, according to the molding die 1, it is suppressed that a gap is formed between the lower die 12 and the outer periphery molding member 13 at the time of molding of the optical element, and cracking at the time of taking out the optical element after molding is prevented. Can.
  • a method of molding an optical element using the molding die 1 will be described.
  • a molding step, a placement step, a replacement step, a heating step, a pressing step, a slow cooling step, a cooling step, and a removal step are performed.
  • the outer peripheral molded member 13 is placed on the lower mold 12 so that the fitting surface 133 faces the side circumferential surface 122 and the downward surface 134 contacts the upward surface 124. Then, the fixing member 14 is inserted into the concave portion 123 of the lower mold 12 through the through hole 131 of the outer peripheral molded member 13, and the fixing member 14 is tightened. Thereby, the lower mold 12 is brought into close contact with the outer peripheral molded member 13.
  • the arranging step after the molding material M is arranged on the molding surface 121 of the lower mold 12, the upper mold 11 to which the sleeve 15 is fixed by the fixing member 16 is inserted from above the lower mold 12. Subsequently, in the replacement step, the atmosphere inside the mold 1 is replaced with nitrogen.
  • the molding material M is heated to a predetermined temperature (for example, 600 ° C. to 620 ° C.) by a heater (not shown) provided inside the upper mold 11 and the lower mold 12.
  • a predetermined load for example, 30 kg to 400 kg.
  • the optical element having a predetermined thickness is gradually cooled to a predetermined temperature (for example, 450 ° C. to 500 ° C.).
  • a predetermined temperature for example, 450 ° C. to 500 ° C.
  • the optical element is rapidly cooled to a predetermined temperature (for example, 100 ° C.).
  • the mold 1 is disassembled and the optical element is removed.
  • the configuration of a mold 1A according to the second embodiment of the present invention will be described with reference to FIG.
  • the mold 1A has the same configuration as the mold 1 described above except for the lower mold 12A and the fixing member 14A.
  • the lower mold 12A and the outer peripheral molded member 13 are recessed portions formed in the side peripheral surface 122 of the lower mold 12A through the through holes 131 formed in the fitting surface 133 of the outer peripheral molded member 13 as shown in FIG.
  • the fixing member 14A is inserted into 123A, and is fixed by bringing the tip end portion 142A of the fixing member 14A into contact with the inner surface 123a of the recess 123A.
  • the tip portion 142A of the fixing member 14A is inclined in the direction from the center of the lower mold 12A toward the outer periphery and in the direction (upper direction) from the lower mold 12A to the upper mold 11 in a side view.
  • the distal end portion 142A of the fixing member 14A inserted into the concave portion 123A is formed in a tapered shape in which the outer peripheral diameter decreases from the proximal end toward the distal end.
  • the inclination angle of the tip end portion 142A can be, for example, in the range of 45 ° to 80 °.
  • the concave portion 123A of the lower mold 12A is formed so that the outer peripheral diameter becomes constant from the opening side toward the bottom side in a side view.
  • the fixing member 14A is inserted across the through hole 131 of the outer peripheral molding member 13 and the concave portion 123A of the lower mold 12A when the mold is assembled, and the fixing member 14A is tightened.
  • a force to cause the lower mold 12A to adhere to the outer peripheral molded member 13 is generated.
  • the upward surface 124 of the lower mold 12A and the downward surface 134 of the outer peripheral molded member 13 are always in close contact with each other.
  • the tip portion 142A of the fixing member 14A is inserted into the recess 123A of the lower mold 12A, whereby the peripheral molding member 13 is formed. Since the lower mold 12A can be brought into close contact, the floating of the outer peripheral molded member 13 can be suppressed at the time of molding of the optical element. Therefore, according to the molding die 1A, formation of a gap between the lower die 12A and the outer peripheral molding member 13 at the time of molding of the optical element is suppressed, and cracking when taking out the optical element after molding is prevented. Can.
  • the molding die 1 described above as shown in FIG. 2, only a part (upper side) of the inner surface 123a of the recess 123 is inclined from the opening to the bottom in the side view.
  • the entire inner surface 123a of the may be inclined.
  • the cross-sectional shape of the recess 123 is, for example, an equal leg trapezoidal shape.

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Abstract

成形型１は、上型１１と、下型１２と、外周成形部材１３と、固定部材１４とを備え、外周成形部材１３は、成形面１３２と、嵌合面１３３と、成形面１３２と嵌合面１３３との間に形成され、下型１２に形成された上向き面１２４に当接する下向き面１３４と、を有し、下型１２および外周成形部材１３は、嵌合面１３３に形成された貫通孔１３１を介して、下型１２の側周面１２２に形成された凹部１２３に固定部材１４が挿入され、凹部１２３の内面１２３ａに固定部材１４の先端部１４２が接触することにより固定されており、凹部１２３の内面１２３ａまたは固定部材１４の先端部１４２は、側面視において、下型１２の中心から外周に向かう方向、かつ下型１２から上型１１に向かう方向に、傾斜している。

Description

成形型
　本発明は、光学素子を成形するための成形型に関する。
　従来、光学素子の上面を創生する上型および光学素子の下面を創生する下型に加えて、光学素子の外周面を創生する外周成形部材を備えた成形型が知られている。例えば特許文献１には、下型の上に、光学素子の外周面となる部分に粗面形状を転写する外周成形部材を備える成形型が開示されている。
特開２０１２－１８０２５３号公報
　しかしながら、特許文献１で開示された成形型は、外周成形部材を固定する機構を備えていないため、成形中に外周成形部材が浮き上がり、下型と外周成形部材との間に形成された隙間に成形素材が流入する。これにより、成形後の光学素子を取り出す際に、光学素子が成形型に引っ掛かって割れてしまう場合があった。
　本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、成形中における外周成形部材の浮き上がりを抑制して光学素子を取り出す際の割れを防止することができる成形型を提供することを目的とする。
　上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係る成形型は、成形素材を押圧変形して光学素子を成形するための成形型であって、前記成形素材に上方からの押圧力を加えて前記光学素子の上面を創生するための上型と、前記成形素材に下方からの押圧力を加えて前記光学素子の下面を創生するための下型と、前記上型および前記下型による押圧によって側方に流動する前記成形素材に前記光学素子の外周面を創生するための外周成形部材と、前記下型に対して前記外周成形部材を固定する固定部材と、を備え、前記外周成形部材は、前記光学素子の外周面を創生する成形面と、前記成形面よりも外周側に位置し、前記下型の側周面に嵌合する嵌合面と、前記成形面と前記嵌合面との間に形成され、前記下型に形成された上向き面に当接する下向き面と、を有し、前記下型および前記外周成形部材は、前記嵌合面に形成された貫通孔を介して、前記下型の側周面に形成された凹部に前記固定部材が挿入され、前記凹部の内面に前記固定部材の先端部が接触することにより固定されており、前記凹部の内面または前記固定部材の先端部は、側面視において、前記下型の中心から外周に向かう方向、かつ前記下型から前記上型に向かう方向に、傾斜していることを特徴とする。
　また、本発明に係る成形型は、上記発明において、前記凹部は、開口部側から底部側に向かって内周径が小さくなっており、前記固定部材の先端部は、基端側から先端側に向かって外周径が一定であることを特徴とする。
　また、本発明に係る成形型は、上記発明において、前記凹部は、開口部側から底部側に向かって外周径が一定であり、前記固定部材の先端部は、基端側から先端側に向かって外周径が小さくなっていることを特徴とする。
　本発明に係る成形型によれば、固定部材が下型の凹部に挿入されることにより、外周成形部材に対して下型を密着させることができるため、光学素子の成形時における外周成形部材の浮き上がりを抑制することができる。従って、光学素子の成形時に下型と外周成形部材との間に隙間が形成されることを抑制し、成形後の光学素子を取り出す際の割れを防止することができる。
図１は、本発明の実施の形態１に係る成形型の全体構成を示す断面図である。 図２は、本発明の実施の形態１に係る成形型の要部を示す拡大断面図である。 図３は、本発明の実施の形態２に係る成形型の要部を示す拡大断面図である。 図４は、下型の凹部および固定部材の先端部に傾斜を設けることなく、下型に対して外周成形部材を固定した、従来の成形型の一例を示す拡大断面図である。 図５は、下型の凹部および固定部材の先端部に傾斜を設けることなく、下型に対して外周成形部材を固定した、従来の成形型の一例を示す拡大断面図である。
　以下、本発明に係る成形型の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。なお、本発明は以下の実施の形態に限定されるものではなく、以下の実施の形態における構成要素には、当業者が置換可能かつ容易なもの、あるいは実質的に同一のものも含まれる。
［実施の形態１］
　本発明の実施の形態１に係る成形型１の構成について、図１、図２、図４および図５を参照しながら説明する。成形型１は、型内に配置した成形素材（ガラス素材）Ｍを押圧変形して光学素子（ガラスレンズ）を成形するものである。成形型１は、図１に示すように、上型１１と、下型１２と、外周成形部材１３と、固定部材１４と、スリーブ１５と、固定部材１６と、を備えている。なお、同図は、成形型１を軸中心に沿って切断した断面を示している。
　上型１１および下型１２は、それぞれ段付きの円柱状（凸状）に形成されており、それぞれの成形面１１１，１２１が対向するように配置されている。これらの成形面１１１，１２１は、光学素子の上下面（光学機能面）を創生するための面である。
　上型１１は、光学素子の成形時において、成形素材Ｍに上方からの押圧力を加えて光学素子の上面を創生するためのものである。上型１１の側周面１１２には、後記する固定部材１６が挿入される凹部１１３が形成されている。
　下型１２は、光学素子の成形時において、成形素材Ｍに下方からの押圧力を加えて光学素子の下面を創生するためのものである。下型１２の側周面１２２には、後記する固定部材１４が挿入される凹部１２３が形成されている。
　外周成形部材１３は、光学素子の成形時において、上型１１および下型１２による押圧によって側方に流動する成形素材Ｍに光学素子の外周面を創生するためのものである。外周成形部材１３は、全体として円筒状に形成されており、下型１２の側周面１２２に嵌合されている。外周成形部材１３には、後記する固定部材１４が挿入される貫通孔１３１が形成されている。
　外周成形部材１３は、図２に示すように、成形面１３２と、嵌合面１３３と、下向き面１３４と、を有している。成形面１３２は、光学素子の外周面（外周粗面）を創生するための面である。嵌合面１３３は、下型１２の側周面１２２に嵌合する面であり、成形面１３２よりも外周側に位置している。
　下向き面１３４は、下型１２に形成された上向き面１２４に当接する面であり、成形面１３２と嵌合面１３３との間に形成されている。下向き面１３４は、嵌合面１３３に対して略直交している。そして、この下向き面１３４が下型１２の上向き面１２４に対して当接することにより、外周成形部材１３が下型１２の上向き面１２４に載置された状態となる。
　固定部材１４は、下型１２に対して外周成形部材１３を固定するためのものである。固定部材１４は、外周成形部材１３の貫通孔１３１と下型１２の凹部１２３とに亘って挿入されている。固定部材１４は、具体的にはビスであり、貫通孔１３１内に配置される本体部１４１と、本体部１４１よりも小径に形成され、凹部１２３内に配置される先端部１４２と、を有している。
　スリーブ（胴型）１５は、上型１１および下型１２を摺動させて中心軸の位置合わせを行うためのものである。スリーブ１５は、全体として円筒状に形成されており、上型１１、下型１２および外周成形部材１３の周囲に配置されている。スリーブ１５には、後記する固定部材１６が挿入される貫通孔１５１と、光学素子の成形時に不活性ガス（窒素）を導入するための貫通孔１５２とが形成されている。
　固定部材１６は、上型１１に対してスリーブ１５を固定するためのものである。固定部材１６は、スリーブ１５の貫通孔１５１と上型１１の凹部１１３とに亘って挿入されている。固定部材１６は、具体的にはビスである。
　なお、上型１１、下型１２、外周成形部材１３およびスリーブ１５は、同じ線膨張係数を有する超硬合金により構成されている。また、固定部材１４，１６は、上型１１等と同じ線膨張係数を有する超硬合金またはステンレスにより構成されている。
　ここで、下型１２および外周成形部材１３は、図２に示すように、外周成形部材１３の嵌合面１３３に形成された貫通孔１３１を介して、下型１２の側周面１２２に形成された凹部１２３に固定部材１４が挿入され、当該凹部１２３の内面１２３ａに固定部材１４の先端部１４２が接触することにより固定されている。そして、凹部１２３の内面１２３ａは、側面視において、下型１２の中心から外周に向かう方向、かつ下型１２から上型１１に向かう方向（上方向）に、傾斜している。
　すなわち、下型１２の凹部１２３は、側面視において、開口部側から底部側に向かって内周径が小さくなるテーパ状に形成されている。また、凹部１２３は、具体的には図２に示すように、側面視において、内面１２３ａの一部（上側）のみが傾斜している。なお、凹部１２３の内面１２３ａの傾斜角度は、例えば４５°～８０°の範囲内とすることができる。一方、凹部１２３に挿入される固定部材１４の先端部１４２は、基端側から先端側に向かって外周径が一定となるように形成されている。
　このような構成を備える成形型１では、型組み時において、外周成形部材１３の貫通孔１３１と下型１２の凹部１２３とに亘って固定部材１４を挿入し、当該固定部材１４を締め込むことにより、図２に矢印で示すように、外周成形部材１３に対して下型１２を密着させる力が発生する。これにより、下型１２の上向き面１２４と外周成形部材１３の下向き面１３４とが常に密着した状態となる。
　なお、例えば図４に示す従来の成形型のように、下型６２の凹部６２３の内周径が開口部側から底部側に向かって一定に形成されている場合、光学素子の成形時において、外側に流動する成形素材Ｍに外周成形部材１３が引っ張られることにより、外周成形部材１３が浮き上がってしまう。そのため、図５のＡ部に示すように、下型６２の上向き面６２４と外周成形部材１３の下向き面１３４との間に隙間が形成されてしまう。そして、更に成形が進むと、この隙間に成形素材Ｍが流れ込み、成形後の光学素子を取り出す際に、光学素子が成形型に引っ掛かって割れてしまう可能性がある。
　一方、本実施の形態に係る成形型１では、図２に示すように、固定部材１４の先端部１４２が下型１２の凹部１２３に挿入されることにより、外周成形部材１３に対して下型１２を密着させることができるため、光学素子の成形時における外周成形部材１３の浮き上がりを抑制することができる。従って、成形型１によれば、光学素子の成形時に下型１２と外周成形部材１３との間に隙間が形成されることを抑制し、成形後の光学素子を取り出す際の割れを防止することができる。
　以下、成形型１を利用した光学素子の成形方法について説明する。光学素子の成形方法では、型組み工程と、配置工程と、置換工程と、加熱工程と、押圧工程と、徐冷工程と、冷却工程と、取り出し工程と、を行う。
　型組み工程では、側周面１２２に対して嵌合面１３３が対向し、かつ上向き面１２４に対して下向き面１３４が接触するように、下型１２に外周成形部材１３を載置する。そして、外周成形部材１３の貫通孔１３１を介して、下型１２の凹部１２３に固定部材１４を挿入し、当該固定部材１４を締め込む。これにより、外周成形部材１３に対して下型１２を密着させる。
　続いて、配置工程では、下型１２の成形面１２１の上に成形素材Ｍを配置した後、固定部材１６によってスリーブ１５が固定された上型１１を、下型１２の上方向から挿入する。続いて、置換工程では、成形型１の内部の雰囲気を窒素に置換する。
　続いて、加熱工程では、上型１１および下型１２の内部に設けられた図示しないヒータによって、成形素材Ｍを所定温度（例えば６００℃～６２０℃）に加熱する。続いて、押圧工程では、成形素材Ｍを所定の荷重（例えば３０ｋｇ～４００ｋｇ）で押圧する。
　続いて、徐冷工程では、所定の厚みとなった光学素子を、所定温度（例えば４５０℃～５００℃）まで徐冷を行う。続いて、冷却工程では、光学素子を所定温度（例えば１００℃）まで急冷する。最後に、取り出し工程では、成形型１を分解し、光学素子を取り出す。
［実施の形態２］
　本発明の実施の形態２に係る成形型１Ａの構成について、図３を参照しながら説明する。成形型１Ａは、下型１２Ａおよび固定部材１４Ａ以外は前記した成形型１と同様の構成を備えている。
　下型１２Ａおよび外周成形部材１３は、図３に示すように、外周成形部材１３の嵌合面１３３に形成された貫通孔１３１を介して、下型１２Ａの側周面１２２に形成された凹部１２３Ａに固定部材１４Ａが挿入され、当該凹部１２３Ａの内面１２３ａに固定部材１４Ａの先端部１４２Ａが接触することにより固定されている。そして、固定部材１４Ａの先端部１４２Ａは、側面視において、下型１２Ａの中心から外周に向かう方向、かつ下型１２Ａから上型１１に向かう方向（上方向）に、傾斜している。
　すなわち、凹部１２３Ａに挿入される固定部材１４Ａの先端部１４２Ａは、基端側から先端側に向かって外周径が小さくなるテーパ状に形成されている。なお、先端部１４２Ａの傾斜角度は、例えば４５°～８０°の範囲内とすることができる。一方、下型１２Ａの凹部１２３Ａは、側面視において、開口部側から底部側に向かって外周径が一定となるように形成されている。
　このような構成を備える成形型１Ａでは、型組み時において、外周成形部材１３の貫通孔１３１と下型１２Ａの凹部１２３Ａとに亘って固定部材１４Ａを挿入し、当該固定部材１４Ａを締め込むことにより、図３に矢印で示すように、外周成形部材１３に対して下型１２Ａを密着させる力が発生する。これにより、下型１２Ａの上向き面１２４と外周成形部材１３の下向き面１３４とが常に密着した状態となる。
　このように、本実施の形態に係る成形型１Ａでは、図３に示すように、固定部材１４Ａの先端部１４２Ａが下型１２Ａの凹部１２３Ａに挿入されることにより、外周成形部材１３に対して下型１２Ａを密着させることができるため、光学素子の成形時における外周成形部材１３の浮き上がりを抑制することができる。従って、成形型１Ａによれば、光学素子の成形時に下型１２Ａと外周成形部材１３との間に隙間が形成されることを抑制し、成形後の光学素子を取り出す際の割れを防止することができる。
　以上、本発明に係る成形型について、発明を実施するための形態により具体的に説明したが、本発明の趣旨はこれらの記載に限定されるものではなく、請求の範囲の記載に基づいて広く解釈されなければならない。また、これらの記載に基づいて種々変更、改変等したものも本発明の趣旨に含まれることはいうまでもない。
　例えば、前記した成形型１では、図２に示すように、側面視において、凹部１２３の内面１２３ａの一部（上側）のみを開口部側から底部側に向かって傾斜させていたが、凹部１２３の内面１２３ａの全体を傾斜させてもよい。この場合、凹部１２３の断面形状は、例えば等脚台形状となる。
　１　成形型
　１１　上型
　１１１　成形面
　１１２　側周面
　１１３　凹部
　１２，６２　下型
　１２１　成形面
　１２２　側周面
　１２３，６２３　凹部
　１２３ａ　内面
　１２４，６２４　上向き面
　１３　外周成形部材
　１３１　貫通孔
　１３２　成形面
　１３３　嵌合面
　１３４　下向き面
　１４　固定部材
　１４１　本体部
　１４２　先端部
　１５　スリーブ
　１５１，１５２　貫通孔
　１６　固定部材
　Ｍ　成形素材

Claims (3)

  1. 　成形素材を押圧変形して光学素子を成形するための成形型であって、
    　前記成形素材に上方からの押圧力を加えて前記光学素子の上面を創生するための上型と、
    　前記成形素材に下方からの押圧力を加えて前記光学素子の下面を創生するための下型と、
    　前記上型および前記下型による押圧によって側方に流動する前記成形素材に前記光学素子の外周面を創生するための外周成形部材と、
    　前記下型に対して前記外周成形部材を固定する固定部材と、
    　を備え、
    　前記外周成形部材は、
    　前記光学素子の外周面を創生する成形面と、
    　前記成形面よりも外周側に位置し、前記下型の側周面に嵌合する嵌合面と、
    　前記成形面と前記嵌合面との間に形成され、前記下型に形成された上向き面に当接する下向き面と、
    　を有し、
    　前記下型および前記外周成形部材は、前記嵌合面に形成された貫通孔を介して、前記下型の側周面に形成された凹部に前記固定部材が挿入され、前記凹部の内面に前記固定部材の先端部が接触することにより固定されており、
    　前記凹部の内面または前記固定部材の先端部は、側面視において、前記下型の中心から外周に向かう方向、かつ前記下型から前記上型に向かう方向に、傾斜していることを特徴とする成形型。
  2. 　前記凹部は、開口部側から底部側に向かって内周径が小さくなっており、
    　前記固定部材の先端部は、基端側から先端側に向かって外周径が一定であることを特徴とする請求項１に記載の成形型。
  3. 　前記凹部は、開口部側から底部側に向かって外周径が一定であり、
    　前記固定部材の先端部は、基端側から先端側に向かって外周径が小さくなっていることを特徴とする請求項１に記載の成形型。
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