WO2019064326A1 - 自動車用フロアボード - Google Patents

自動車用フロアボード Download PDF

Info

Publication number
WO2019064326A1
WO2019064326A1 PCT/JP2017/034655 JP2017034655W WO2019064326A1 WO 2019064326 A1 WO2019064326 A1 WO 2019064326A1 JP 2017034655 W JP2017034655 W JP 2017034655W WO 2019064326 A1 WO2019064326 A1 WO 2019064326A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
board
floor board
honeycomb structure
sheet
plate
Prior art date
Application number
PCT/JP2017/034655
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
弘志 大石
Original Assignee
河西工業株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 河西工業株式会社 filed Critical 河西工業株式会社
Priority to PCT/JP2017/034655 priority Critical patent/WO2019064326A1/ja
Publication of WO2019064326A1 publication Critical patent/WO2019064326A1/ja

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R5/00—Compartments within vehicle body primarily intended or sufficiently spacious for trunks, suit-cases, or the like
    • B60R5/04—Compartments within vehicle body primarily intended or sufficiently spacious for trunks, suit-cases, or the like arranged at rear of vehicle
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D25/00—Superstructure or monocoque structure sub-units; Parts or details thereof not otherwise provided for
    • B62D25/20—Floors or bottom sub-units

Definitions

  • the present invention relates to a floor board for an automobile, which is used, for example, as a floor material constituting a floor surface of a luggage room or a trunk room of a car, and in particular, is lightweight and excellent in bending rigidity and shape stability.
  • the floor surface of a luggage room or a trunk room of a car is made of a relatively strong floor material because it is necessary to withstand loads such as luggage.
  • a floor material of this type for example, a lightweight board material (hereinafter referred to as "vehicle floor board") using a honeycomb described in Patent Document 1 as a core material is known.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view of a conventional automobile floor board.
  • the conventional automobile floor board FB shown in FIG. 6 is made of a board material BD in which the surface material 5 is laminated on both the front surface and the back surface of the core material 1, and the core material 1 is a honeycomb structure material 11 (paper) A paper honeycomb is used, and a glass fiber mat is used as the surface material 5.
  • the paper honeycomb structure 11 paper honeycomb
  • the surface material 5 are bonded to each other.
  • a thermosetting polyurethane resin 6 is sprayed onto the surface of a paper honeycomb structure 11 (paper honeycomb) as a means for imparting bending rigidity.
  • the glass fiber mat is impregnated in such a manner that the polyurethane resin 6 is replenished.
  • the openings of the cells CL are densely arranged on the surface of the paper honeycomb structure 11 (paper honeycomb) without gaps.
  • the polyurethane resin 6 deeply penetrates and penetrates from the opening of each cell CL closely lined as shown in FIG. 6, and a glass fiber mat impregnated with the polyurethane resin 6 in advance is used as the surface material 5
  • the glass fiber mat since the glass fiber mat has a lower modulus of elasticity than a metal plate or the like, it is necessary to increase the coated amount (weight per unit area) in order to secure the required bending rigidity.
  • the amount of use must be increased, and the weight of the entire floor board FB for the vehicle is increased.
  • the present invention has been made to solve the above-mentioned problems, and an object thereof is to provide an automotive floor board which is light in weight and excellent in bending rigidity and shape stability.
  • the present invention is an automobile floor board consisting of a board material in which a plate material is laminated on the surface of a core material, wherein the core material adheres a sheet material to one side of a honeycomb structure material.
  • the plate material is made of a metal plate or a resin plate and is in a state of being adhered to the surface of the sheet material via a hot melt adhesive film material.
  • the expansion direction of the honeycomb structure material may coincide with the longitudinal direction of the board material.
  • the sheet material may be positioned on the surface side of the board material on which the load acts.
  • the honeycomb structure material and the sheet material may be made of a paper material.
  • the honeycomb board with sheet is adopted as the core material as a specific constitution of the floor board for automobile, and the hot melt adhesive film is interposed on the surface of the sheet of honeycomb board with sheet. Adopted a structure in which the plate material is adhered.
  • the honeycomb structure lacks shape stability in the stretching direction of the honeycomb structure in the stretching step for obtaining hexagonal columns (honeycombs) arranged without gaps, and shrinkage deformation is apt to occur.
  • the sheet material is attached to one side of the honeycomb structure material, that is, the surface of the honeycomb structure material on which bending compressive stress occurs due to load such as luggage, shrinkage deformation in the stretching direction of the honeycomb structure does not easily occur. It is possible to provide an automotive floor board which is excellent in shape stability even when the automobile is used in a high temperature environment.
  • the honeycomb structure is employed as the core material constituting the floor board for a car, the floor board for a car excellent in bending rigidity can be provided.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of an automotive floor board to which the present invention is applied
  • FIG. 2 is an explanatory view of a part of the manufacturing process of the automotive floor board of FIG.
  • FIG. 4 is an explanatory view of the relationship between the stretching direction of the honeycomb structure material and the longitudinal direction of the board material.
  • the floor board FB for an automobile shown in FIG. 1 is made of a board material BD in which a plate material 2 is laminated on the surface of a core material 1.
  • the core material 1 is a single side 11 A of a honeycomb structure material 11 (specifically, a honeycomb structure
  • the sheet 11 is made of a honeycomb board with a sheet formed by sticking the sheet 12 on the surface of the body 11 in which bending compressive stress is generated due to the load of a load or the like, and the plate material 2 is a hot melt adhesive film on the surface of the sheet 12 It is in a state of being bonded via 3.
  • the sheet material 12 is set to be positioned on the side of the board material BD on which the load P acts.
  • the board material BD is used, for example, as a floor material constituting a floor surface of an automobile luggage room (not shown).
  • load N acts on the surface SF of the board material BD facing in the automobile luggage room among the both sides of the board material BD
  • the load P is applied, so the surface SF of the board material BD is the aforementioned It becomes the "surface on which load P acts".
  • the expansion direction EXP (see FIG. 3) of the honeycomb structure material 11 is set to coincide with the longitudinal direction LD of the board material BD. is there.
  • core material 1 In the automobile floor board FB of FIG. 1, as a specific configuration of the core material 1, a paper honeycomb structure material 11 (paper honeycomb) and a paper sheet material 12 are employed.
  • the sheet material 12 made of paper although the kraft paper manufactured from the kraft pulp of 140-180 g / m ⁇ 2 > of weight as a raw material was adopted by floor board FB for motor vehicles of FIG. There is nothing to do.
  • pulp paper manufactured using semi-chemical pulp or mechanical pulp as a raw material is adopted as the sheet material 12, or as another embodiment of the sheet material 12, a sheet formed of a material other than paper is used as the sheet material 12. It is also possible to adopt.
  • the honeycomb structure material 11 has a structure in which hexagonal cylinders HX are arranged without a gap as shown in FIG. 3, and a direction orthogonal to a joint JT between the hexagonal cylinders HX is taken as an extension direction EXP.
  • a honeycomb is obtained by extending the individual hexagonal cylinders HX in the extending direction EXP.
  • honeycomb structure material 11 it is also possible to adopt a honeycomb composed of a material other than paper, such as a honeycomb made of PP (polypropylene) or aluminum, for example, and the honeycomb structure material 11 is made of paper. It is not limited to the honeycomb.
  • the sheet material 12 is used on one side 11A of the honeycomb structure material 11 using the adhesive material 4 for paper.
  • the adhesive material 4 used for the pasting is suitably changed according to the constituent material of the honeycomb structure material 11 and the sheet material 12.
  • the plate member 2 has a thickness of 0.2 mm to 0.6 mm, a Young's modulus of about 70 GPa, and a proof stress of 125 to 255 MPa.
  • a plate other than aluminum is applied as the plate 2
  • a plate member made of a material other than metal for example, a PP (polypropylene) resin plate is applied as the plate 2
  • the constituent material of 2 can be appropriately changed as needed.
  • an adhesive polyolefin resin film is used as a specific example of the hot melt adhesive film material 3 in the floor board FB for an automobile of FIG. 1, an adhesive film (for example, polyurethane (PUR) based hot melt) which functions equivalently to this. It is also possible to use adhesive films).
  • PUR polyurethane
  • the operation (see FIG. 2) of bonding the plate material 2 to the surface of the sheet material 12 using the hot melt adhesive film material 3 as described above uses a hot press.
  • the bonding operation is completed in 1 to 3 minutes by heating at 140 ° C. to 180 ° C. and pressurization at a predetermined pressure.
  • the floorboard FB for an automobile has, as its specific configuration, the sheeted honeycomb board made by sticking the sheet 12 on one side 11A of the honeycomb structure 11 as described above. While adopting a structure in which the plate material 2 is adhered to the surface of the sheet material 12 of the honeycomb board material with sheets via the hot melt adhesive film material 3.
  • the conventional adhesion method using polyurethane resin is eliminated as the adhesion means, and the adhesion method using a hot melt adhesive film material is adopted, (2) hot melt in view of the weight of the whole floor board FB for an automobile Since the weight of the adhesive film 3 itself is negligibly small, and (3) the plate 2 is made of a metal plate or a resin plate, it is impregnated with a polyurethane resin like glass fiber mats conventionally used as a surface material. Since there is no need to increase the bending rigidity, the floor board FB for an automobile according to the present embodiment is lighter than in the prior art.
  • the honeycomb structure 11 lacks shape stability in the stretching direction of the honeycomb structure in the stretching step for obtaining hexagonal cylinders (honeycombs) aligned without gaps, and shrinkage deformation easily occurs.
  • the sheet material 12 is attached to one side 11A of the honeycomb structure 11, that is, the side of the honeycomb structure 11 where a compressive stress is generated by a load such as luggage. Since the shrinkage deformation in the stretching direction of the honeycomb structure 11 does not occur easily, the floorboard FB for an automobile of the present embodiment is excellent in shape stability in this point, and the shape is stable even at 95 ° C. It has been proved by the experiments of the present inventors that they are excellent in sex.
  • the honeycomb structure 11 is adopted as the core material 1 of the floor board FB for motor vehicle of the present embodiment, the bending rigidity in hot 95 ° C. is also excellent, and this point is also the present invention.
  • FIG. 5 is an explanatory view of a bending test result of the embodiment (hereinafter referred to as “the product of the present invention”) of the automobile floor board FB of FIG.
  • the product of the present invention the product of the present invention
  • an alternate long and short dash line indicates bending test data of the product of the present invention.
  • the solid line indicates bending test data of a board material having a structure in which an aluminum plate is laminated on one side of a plate-shaped core material made of thermosetting phenolic resin foam (hereinafter referred to as "first comparative example”)
  • the dot-and-dash line indicates bending test data for a board material having a structure in which an aluminum plate is laminated on both sides of a plate-like core material made of thermoplastic polypropylene (PP) foam (hereinafter referred to as "second comparative example”) It is shown.
  • PP thermoplastic polypropylene
  • the product of the present invention has a smaller bending deflection (displacement) with respect to a predetermined bending load and is excellent in bending rigidity as compared with the first and second comparative examples.
  • the hot-melt adhesive film material 3 is adopted as the bonding means between the plate material 2 and the sheet material 12 in the floorboard FB for an automobile of the present embodiment, coating equipment such as a roll coater and drying equipment are There is also the advantage that it is unnecessary and can be manufactured in a simple manner using a hot press.
  • the sheet-equipped honeycomb board material formed by sticking the sheet material 12 on one side 11 A of the honeycomb structure material 11 is adopted as the core material 1. Since expansion and contraction in the vertical and horizontal dimensions during storage is suppressed by the sheet material 12 on one side of this honeycomb board material with sheets, storage control of the core material 1 as a component constituting the floor board FB for automobiles is also easy It is.

Abstract

【課題】軽量で曲げ剛性と形状安定性に優れた自動車用フロアボードを提供する。 【解決手段】自動車用フロアボードＦＢは、コア材１の表面に板材２を積層したボード材ＢＤからなり、コア材１は、ハニカム構造材１１の片面にシート材１２を貼付してなるシート付ハニカムボード材からなり、板材２は、金属板または樹脂板からなり、かつ、シート材１２の表面にホットメルト接着フィルム材３を介して接着された状態になっている。

Description

自動車用フロアボード
　本発明は、例えば自動車のラゲッジルームやトランクルームの床面を構成するフロア材として使用される自動車用フロアボードに関し、特に、軽量で曲げ剛性と形状安定性に優れたものである。
　従来より、自動車のラゲッジルームやトランクルームの床面は、荷物などの荷重に耐える必要があるため、比較的強度の高いフロア材で構成されている。この種のフロア材としては、例えば特許文献１に記載されているハニカムをコア材として採用した軽量なボード材（以下「自動車用フロアボード」という）が知られている。
　図６は、従来の自動車用フロアボードの断面図である。この図６に示した従来の自動車用フロアボードＦＢは、コア材１の表面と裏面の両面に表面材５を積層したボード材ＢＤからなり、コア材１としては紙製のハニカム構造材１１（ペーパーハニカム）を用い、また、表面材５としてはガラスファイバーマットを用いている。
　ところで、前記のような構造からなる従来の自動車用フロアボードＦＢにおいて、紙製のハニカム構造材１１（ペーパーハニカム）と表面材５とは接着されており、その接着手段および表面材５に対して曲げ剛性を付与する手段として、従来は、紙製のハニカム構造材１１（ペーパーハニカム）の表面に対して熱硬化性のポリウレタン樹脂６を吹き付けている。表面材５としてガラスファイバーマットを使用する場合は、ガラスファイバーマットに対してポリウレタン樹脂６を補充する形式で含浸させている。
　しかし、従来の自動車用フロアボードＦＢによると、紙製のハニカム構造材１１（ペーパーハニカム）の表面にはセルＣＬ（ハニカムを構成する六角柱体）の開口が隙間なく密に並んでおり、そのように密に並んだ各セルＣＬの開口から内部に向って図６のようにポリウレタン樹脂６が深く浸透し入り込むこと、および、表面材５として予めポリウレタン樹脂６を含浸させたガラスファイバーマットを使用する場合、ガラスファイバーマットは金属板等に比べて弾性率が劣るので、所要の曲げ剛性を確保するために、目付け量（単位面積当たりの重量）を増やす必要があることから、ポリウレタン樹脂６の使用量が多くならざるを得ず、自動車用フロアボードＦＢ全体としての重量が重くなってしまうという問題点がある。
特開２０１１－１１６１５号公報
　本発明は前記問題点を解決するためになされたものであり、その目的は、軽量で曲げ剛性と形状安定性に優れた自動車用フロアボードを提供することである。
　前記目的を達成するために、本発明は、コア材の表面に板材を積層したボード材からなる自動車用フロアボードであって、前記コア材は、ハニカム構造材の片面にシート材を貼付してなるシート付ハニカムボード材からなること、および、前記板材は、金属板または樹脂板からなり、かつ、前記シート材の表面にホットメルト接着フィルム材を介して接着された状態になっていることを特徴とする。
　前記本発明において、前記ハニカム構造材の伸張方向が前記ボード材の長手方向と一致していることを特徴としてもよい。
　前記本発明において、前記ボード材の両面のうち、荷重が作用する面側に前記シート材が位置することを特徴としてもよい。
　前記本発明において、前記ハニカム構造材およびシート材は紙素材で構成されていることを特徴としてもよい。
　本発明では、自動車用フロアボードの具体的な構成として、前記の通り、コア材としてシート付ハニカムボード材を採用するとともに、このシート付ハニカムボード材のシート材表面にホットメルト接着フィルム材を介して板材が接着された状態になっている構造を採用した。このため、（１）接着手段としてポリウレタン樹脂を用いる従来の接着方式を廃止し、ホットメルト接着フィルム材による接着方式を採用したこと、（２）自動車用フロアボード全体の重さからみてホットメルト接着フィルム材自体の重さは無視できるほど小さいこと、および（３）板材は金属板または樹脂板からなるので、表面材として従来採用していたガラスファイバーマットのようにポリウレタン樹脂の含浸によって曲げ剛性を高める必要がないことから、従来に比し軽量な自動車用フロアボードを提供し得る。
　ハニカム構造体は、隙間なく並んだ六角柱体（ハニカム）を得るための伸張工程におけるハニカム構造体の伸張方向に対して形状安定性を欠き、収縮変形が生じやすいが、本発明では、前述の通り、ハニカム構造材の片面、すなわち、ハニカム構造材において荷物等の荷重による曲げの圧縮応力が発生する面にシート材を貼付してあるので、ハニカム構造体の伸張方向における収縮変形が生じ難く、自動車を高温環境で使用する場合においても形状安定性に優れた自動車用フロアボードを提供し得る。
　また、本発明では、前述の通り、自動車用フロアボードを構成するコア材としてハニカム構造体を採用したので、曲げ剛性に優れた自動車用フロアボードを提供し得る。
本発明を適用した自動車用フロアボードの断面図。 図１の自動車用フロアボードの製造工程の一部の説明図。 ハニカム構造材の伸張方向の説明図。 ハニカム構造材の伸張方向とボード材の長手方向との関係の説明図。 図１の自動車用フロアボードの曲げ試験結果の説明図。 従来の自動車用フロアボードの断面図。
　以下、本発明を実施するための最良の形態について、添付した図面を参照しながら詳細に説明する。
　図１は、本発明を適用した自動車用フロアボードの断面図、図２は、図１の自動車用フロアボードの製造工程の一部の説明図、図３は、ハニカム構造材の伸張方向の説明図、図４は、ハニカム構造材の伸張方向とボード材の長手方向との関係の説明図である。
《自動車用フロアボードの概要》
　図１の自動車用フロアボードＦＢは、コア材１の表面に板材２を積層したボード材ＢＤからなるものであり、コア材１は、ハニカム構造材１１の片面１１Ａ（具体的には、ハニカム構造体１１において荷物等の荷重による曲げの圧縮応力が発生する面）にシート材１２を貼付してなるシート付ハニカムボード材で構成され、板材２は、シート材１２の表面にホットメルト接着フィルム材３を介して接着された状態になっている。
　図１の自動車用フロアボードＦＢでは、ボード材ＢＤの両面のうち、荷重Ｐが作用する面側にシート材１２が位置するように設定してある。ボード材ＢＤは例えば図示しない自動車ラゲッジルームの床面を構成するフロア材として使用される。この場合、ボード材ＢＤの両面のうち、自動車ラゲージルーム内に臨む当該ボード材ＢＤの表面ＳＦに対して荷物Ｎなどが置かれることで荷重Ｐが作用するので、ボード材ＢＤの表面ＳＦが前述の“荷重Ｐが作用する面”になる。
　さらに、図１の自動車用フロアボードＦＢにおいては、図４に示したように、ハニカム構造材１１の伸張方向ＥＸＰ（図３参照）がボード材ＢＤの長手方向ＬＤと一致するように設定してある。
《コア材１の詳細》
　図１の自動車用フロアボードＦＢでは、コア材１の具体的な構成として、紙製のハニカム構造材１１（ペーパーハニカム）と紙製のシート材１２を採用している。
　紙製のシート材１２の一実施例として、図１の自動車用フロアボードＦＢでは、秤量１４０～１８０ｇ／ｍ２のクラフトパルプを原料として製造されたクラフト紙を採用したが、これに限定されることはない。
　例えば、セミケミカルパルプや機械パルプを原料として製造されたパルプ紙をシート材１２として採用したり、シート材１２の他の実施例として、紙以外の素材で形成されたシートを当該シート材１２として採用したりすることも可能である。
　ハニカム構造材１１は、図３に示したように六角柱体ＨＸを隙間なく並べた構造であって、その六角柱体ＨＸどうしの接合部ＪＴに対して直交する方向を伸張方向ＥＸＰとし、この伸張方向ＥＸＰに個々の六角柱体ＨＸを伸張することでハニカムが得られるように構成してある。
　また、ハニカム構造材１１の他の実施例として、例えばＰＰ（ポリプロピレン）製やアルミニウム製のハニカムなど、紙以外の素材で構成したハニカムを採用することも可能であり、ハニカム構造材１１は紙製のハニカムに限定されない。
　図１の自動車用フロアボードＦＢでは、前述の通り、ハニカム構造材１１およびシート材１２とも紙製であるため、紙用の糊材４を使ってハニカム構造材１１の片面１１Ａにシート材１２を貼付した構造になっているが、その貼付に用いた糊材４は、ハニカム構造材１１やシート材１２の構成素材に応じて、適宜変更される。
《板材２とホットメルト接着フィルム材３の詳細》
　図１の自動車用フロアボードＦＢでは、板材２として、アルミニウム板を採用した。そのアルミニウム板は、厚さが０．２ｍｍ～０．６ｍｍ、ヤング率が約７０ＧＰａ、耐力が１２５～２５５ＭＰａである。
　板材２の他の実施形態として、アルミニウム以外の金属板を板材２として適用する、あるいは、金属以外の素材で構成された板部材、たとえばＰＰ（ポリプロピレン）樹脂板を板材２として適用するなど、板材２の構成素材は、必要に応じて適宜変更することができる。
　図１の自動車用フロアボードＦＢにおいては、ホットメルト接着フィルム材３の具体例として、接着性ポリオレフィン樹脂フィルムを使用したが、これと同等に機能する接着フィルム（例えば、ポリウレタン（ＰＵＲ）系ホットメルト接着フィルム）を使用することも可能である。
　前記のようなホットメルト接着フィルム材３を使用して板材２をシート材１２の表面に貼り合せる作業（図２参照）は、ホットプレスを使用する。この場合、１４０℃から１８０℃の加熱と所定圧での加圧により１分から３分で、その貼り合せ作業は完了する。
　なお、図示は省略するが、前記のようなホットプレスによる貼り合せの作業工程において、更に、板材２の表面に対してフロアカーペット等の表皮材を同時に貼付することも可能である。
　以上説明した本実施形態の自動車用フロアボードＦＢは、その具体的な構成として、前記の通り、ハニカム構造材１１の片面１１Ａにシート材１２を貼付してなるシート付ハニカムボード材をコア材１として採用するとともに、このシート付ハニカムボード材のシート材１２表面にホットメルト接着フィルム材３を介して板材２が接着された状態になっている構造を採用した。このため、（１）接着手段としてポリウレタン樹脂を用いる従来の接着方式を廃止し、ホットメルト接着フィルム材による接着方式を採用したこと、（２）自動車用フロアボードＦＢ全体の重さからみてホットメルト接着フィルム材３自体の重さは無視できるほど小さいこと、および（３）板材２は金属板または樹脂板からなるので、表面材として従来採用していたガラスファイバーマットのようにポリウレタン樹脂の含浸によって曲げ剛性を高める必要がないことから、本実施形態の自動車用フロアボードＦＢは従来に比し軽量である。
　ところで、ハニカム構造体１１は、隙間なく並んだ六角柱体（ハニカム）を得るための伸張工程におけるハニカム構造体の伸張方向に対して形状安定性を欠き、収縮変形が生じやすい。しかし、本実施形態の自動車用フロアボードＦＢでは、前述の通り、ハニカム構造材１１の片面１１Ａ、すなわち、ハニカム構造体１１において荷物等の荷重によって圧縮応力が発生する面側にシート材１２を貼付してあるので、ハニカム構造体１１の伸張方向における収縮変形が生じ難く、この点において、本実施形態の自動車用フロアボードＦＢは形状安定性に優れたものであり、熱間９５℃中でも形状安定性に優れていることが本発明者等の実験によって判明している。
　また、本実施形態の自動車用フロアボードＦＢは、前述の通り、コア材１としてハニカム構造体１１を採用したので、熱間９５℃中での曲げ剛性にも優れており、この点も本発明者等の実験によって判明している。
　図５は、図１の自動車用フロアボードＦＢの実施形態（以下「本発明品」という）の曲げ試験結果の説明図である。図５において、一点鎖線は、本発明品の曲げ試験データを示している。また、実線は、熱硬化性のフェノール樹脂発泡体からなる板状のコア材の片面にアルミニウム板を積層した構造のボード材（以下「第１の比較例」という）についての曲げ試験データ、二点鎖線は、熱可塑性のポリプロピレン（ＰＰ）発泡体からなる板状のコア材の両面にアルミニウム板を積層した構造のボード材（以下「第２の比較例」という）についての曲げ試験データをそれぞれ示したものである。
　図５からも分かるように、第１および第２の比較例に比べて、本発明品は、所定の曲げ荷重に対する曲げたわみ（変位）が小さく、曲げ剛性に優れている。
　また、本実施形態の自動車用フロアボードＦＢは、板材２とシート材１２との接着手段としてホットメルト接着フィルム材３を採用しているので、その製造においてロールコーターなどの塗布設備や乾燥設備が不要であり、また、ホットプレスを使用して簡便な方法で製造することができるという利点もある。
　さらに、本実施形態の自動車用フロアボードＦＢにあっては、前述の通り、そのコア材１として、ハニカム構造材１１の片面１１Ａにシート材１２を貼付してなるシート付ハニカムボード材を採用しており、このシート付ハニカムボード材はその片面のシート材１２によって保管時における縦横寸法方向の伸縮が抑制されるから、自動車用フロアボードＦＢを構成する部品としてのコア材１の保管管理も容易である。
　本発明は、以上説明した実施形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想内で当分野において通常の知識を有する者により多くの変形が可能である。
１　コア材
１１　ハニカム構造材
１１Ａ　ハニカム構造材の片面
１１Ｂ　ハニカム構造材の裏面
１２　シート材
２　板材
３　ホットメルト接着フィルム材
４　糊材
５　表面材
６　ポリウレタン樹脂
ＢＤ　ボード材
ＣＬ　ハニカム構造材のセル
ＥＸＰ　ハニカム構造体の伸張方向
ＦＢ　自動車用フロアボード
ＨＸ　六角柱体
ＪＴ　接合部
Ｎ　荷物
Ｐ　荷重
ＳＦ　ボード材の表面

Claims (4)

  1. 　コア材の表面に板材を積層したボード材からなる自動車用フロアボードであって、
    　前記コア材は、ハニカム構造材の片面にシート材を貼付してなるシート付ハニカムボード材からなること、および、前記板材は、金属板または樹脂板からなり、かつ、前記シート材の表面にホットメルト接着フィルム材を介して接着された状態になっていること
    　を特徴とする自動車用フロアボード。
  2. 　前記ハニカム構造材の伸張方向が前記ボード材の長手方向と一致していること
    　を特徴とする請求項１に記載の自動車用フロアボード。
  3. 　前記ボード材の両面のうち、荷重が作用する面側に前記シート材が位置すること
    　を特徴とする請求項１または２のいずれか１項に記載の自動車用フロアボード
  4. 　前記ハニカム構造材およびシート材は紙素材で構成されていること
    　を特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載の自動車用フロアボード。
PCT/JP2017/034655 2017-09-26 2017-09-26 自動車用フロアボード WO2019064326A1 (ja)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/JP2017/034655 WO2019064326A1 (ja) 2017-09-26 2017-09-26 自動車用フロアボード

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/JP2017/034655 WO2019064326A1 (ja) 2017-09-26 2017-09-26 自動車用フロアボード

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2019064326A1 true WO2019064326A1 (ja) 2019-04-04

Family

ID=65901154

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2017/034655 WO2019064326A1 (ja) 2017-09-26 2017-09-26 自動車用フロアボード

Country Status (1)

Country Link
WO (1) WO2019064326A1 (ja)

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH02121831A (ja) * 1988-10-31 1990-05-09 Nissan Shatai Co Ltd ハニカム構造体の製造方法
JPH0966776A (ja) * 1995-08-31 1997-03-11 Oji Paper Co Ltd サンルーフ車用天井内張り材
JP2008094961A (ja) * 2006-10-12 2008-04-24 Toray Ind Inc ベンゾオキサジン樹脂組成物
JP2009073401A (ja) * 2007-09-21 2009-04-09 Kasai Kogyo Co Ltd ラゲージフロアトリム
JP2009269219A (ja) * 2008-04-30 2009-11-19 Kyoraku Co Ltd 積層樹脂成形品及びその製造方法
JP2011025490A (ja) * 2009-07-24 2011-02-10 Inoac Corp 軽量ハニカムパネル
JP2012006175A (ja) * 2010-06-22 2012-01-12 Howa Textile Industry Co Ltd 積層構造の車両用内装基材及びその製造法
JP2017114111A (ja) * 2015-12-17 2017-06-29 岐阜プラスチック工業株式会社 積層構造体の製造方法

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH02121831A (ja) * 1988-10-31 1990-05-09 Nissan Shatai Co Ltd ハニカム構造体の製造方法
JPH0966776A (ja) * 1995-08-31 1997-03-11 Oji Paper Co Ltd サンルーフ車用天井内張り材
JP2008094961A (ja) * 2006-10-12 2008-04-24 Toray Ind Inc ベンゾオキサジン樹脂組成物
JP2009073401A (ja) * 2007-09-21 2009-04-09 Kasai Kogyo Co Ltd ラゲージフロアトリム
JP2009269219A (ja) * 2008-04-30 2009-11-19 Kyoraku Co Ltd 積層樹脂成形品及びその製造方法
JP2011025490A (ja) * 2009-07-24 2011-02-10 Inoac Corp 軽量ハニカムパネル
JP2012006175A (ja) * 2010-06-22 2012-01-12 Howa Textile Industry Co Ltd 積層構造の車両用内装基材及びその製造法
JP2017114111A (ja) * 2015-12-17 2017-06-29 岐阜プラスチック工業株式会社 積層構造体の製造方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US10391734B2 (en) Composite sandwich panel with differential resin layers
US5022943A (en) Method of making thermoformably shaped fibreboard sandwich structures
JP2010524779A (ja) 運送車両用の一体型複合素材からなる車体及びその製造方法
SE512422C2 (sv) Lastbärande fordonstak och förfarande för dess tillverkning
CN101801663A (zh) 减震式连接组件
US10688749B2 (en) Panel and method for producing a panel
RU2009138228A (ru) Плоский громкоговоритель
CN106660298B (zh) 用于制造三明治式部件的方法和装置
JP2015199320A (ja) 繊維強化複合材
WO2019064326A1 (ja) 自動車用フロアボード
JP2019127259A (ja) 車両用成形天井材及びその製造方法
JPH08258189A (ja) サンドイッチパネルの製造方法
KR101915971B1 (ko) 복합소재 및 이를 이용한 자동차용 내장재 제조방법
JPH10305523A (ja) 金属・繊維強化樹脂複合体及びそれを用いた強化積層体
WO2018190051A1 (ja) 乗物用成形天井に用いる表皮材
US20190375192A1 (en) Motor and utility vehicle supporting device
CN107428116B (zh) 夹芯板及其制造方法
WO2020262483A1 (ja) ハニカム積層体とその製造方法
KR20190029033A (ko) 운송 수단용 버블 시트의 제조 방법
JP2007331673A (ja) 車両用成形内装材及びその製造方法
US20220242492A1 (en) System of a reinforced body element
JPH0560831U (ja) サンドイッチ板
US20240017519A1 (en) Reinforcement member
JP7375591B2 (ja) 車両の車体構造及び車体製造方法
JP5626905B2 (ja) 車両用天井材

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 17927209

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 17927209

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: JP