WO2019021410A1 - 切削チップ、切削工具及び加工装置 - Google Patents

切削チップ、切削工具及び加工装置 Download PDF

Info

Publication number
WO2019021410A1
WO2019021410A1 PCT/JP2017/027165 JP2017027165W WO2019021410A1 WO 2019021410 A1 WO2019021410 A1 WO 2019021410A1 JP 2017027165 W JP2017027165 W JP 2017027165W WO 2019021410 A1 WO2019021410 A1 WO 2019021410A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
cutting
blade
tip
bearing
cutting tip
Prior art date
Application number
PCT/JP2017/027165
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
花岡　幸司
朴木　継雄
Original Assignee
三菱電機株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 三菱電機株式会社 filed Critical 三菱電機株式会社
Priority to CN201790000522.9U priority Critical patent/CN208787565U/zh
Priority to JP2019532284A priority patent/JP6808043B2/ja
Priority to PCT/JP2017/027165 priority patent/WO2019021410A1/ja
Publication of WO2019021410A1 publication Critical patent/WO2019021410A1/ja

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B27/00—Tools for turning or boring machines; Tools of a similar kind in general; Accessories therefor
    • B23B27/02—Cutting tools with straight main part and cutting edge at an angle
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B5/00—Turning-machines or devices specially adapted for particular work; Accessories specially adapted therefor
    • B23B5/36—Turning-machines or devices specially adapted for particular work; Accessories specially adapted therefor for turning specially-shaped surfaces by making use of relative movement of the tool and work produced by geometrical mechanisms, i.e. forming-lathes
    • B23B5/46—Turning-machines or devices specially adapted for particular work; Accessories specially adapted therefor for turning specially-shaped surfaces by making use of relative movement of the tool and work produced by geometrical mechanisms, i.e. forming-lathes for turning helical or spiral surfaces
    • B23B5/48—Turning-machines or devices specially adapted for particular work; Accessories specially adapted therefor for turning specially-shaped surfaces by making use of relative movement of the tool and work produced by geometrical mechanisms, i.e. forming-lathes for turning helical or spiral surfaces for cutting grooves, e.g. oil grooves of helicoidal shape

Definitions

  • the present invention relates to a cutting tip used when cutting a groove on an inner circumferential surface of a workpiece, a cutting tool provided with the cutting tip, and a processing apparatus using the cutting tool.
  • a bearing in which a spiral groove is machined in an inner peripheral surface of a circular cross-sectional shape is known as an object to be cut in which a groove is processed in an inner peripheral surface.
  • Such a bearing is mounted, for example, on a rotary compressor, and rotatably supports a drive shaft connecting the motor and the compression mechanism.
  • Patent Document 1 discloses a processing device for processing a spiral groove on the inner peripheral surface of a bearing of a rotary compressor.
  • the processing apparatus described in Patent Document 1 includes a rotary table that rotates around a rotation axis.
  • the rotary table is provided with a fixture for holding the bearing. The bearing is then held by the fixture such that the central axis of the bearing substantially coincides with the rotational axis of the rotary table.
  • the processing apparatus of patent document 1 is provided with the reciprocation sliding apparatus which reciprocates to the rotating shaft direction of a rotating table.
  • the reciprocating slide device includes a tool holder for holding the end mill, and a rotation mechanism for rotating the end mill with the central axis of the end mill as a rotation axis.
  • the central axis of the end mill is inclined with respect to the rotational axis of the rotary table. That is, the central axis of the end mill is inclined with respect to the central axis of the bearing.
  • a bearing may be required in which the ratio of the diameter of the inner peripheral surface to the length in the central axial direction of the bearing is smaller than that in the related art.
  • the drive shaft may be thinned for the purpose of achieving high performance of the rotary compressor.
  • the diameter of the inner circumferential surface of the bearing also decreases. That is, the ratio of the diameter of the inner circumferential surface to the length in the central axis direction of the bearing decreases.
  • a conventional groove cutting tool for cutting the groove on the inner peripheral surface of the object to be cut.
  • the conventional groove cutting tool comprises a cutting tip for cutting a groove and a main shaft provided with the cutting tip.
  • the spindle is provided with a cutting tip so that the cutting tip protrudes from the outer peripheral surface of the spindle.
  • the cutting tip protrudes from the main spindle in a direction perpendicular to the central axis of the main spindle.
  • the cutting tip of the conventional groove cutting tool has only one blade that can cut the groove only when traveling in one direction. Specifically, processing of a spiral groove on the inner circumferential surface of a bearing using a conventional groove cutting tool is performed using the following processing apparatus.
  • a conventional processing apparatus using a groove cutting tool has a holding portion for holding a bearing, and includes a rotation mechanism portion that rotates around a rotation axis.
  • the holding portion of the rotation mechanism portion holds the bearing such that the central axis of the bearing and the rotation axis of the rotation mechanism portion coincide with each other.
  • the processing apparatus using the conventional groove cutting tool is provided with the drive part which has a holding part holding the conventional groove cutting tool.
  • the holder of the drive unit is movable in the direction of the rotation axis of the rotation mechanism and in the direction perpendicular to the rotation axis. That is, the conventional groove cutting tool is movable in the direction of the rotation axis of the rotation mechanism and in the direction perpendicular to the rotation axis.
  • the rotating shaft direction of a rotation mechanism part is called Z-axis direction.
  • the direction in which the cutting tip approaches the rotation mechanism portion is the Z-axis plus direction
  • the direction in which the cutting tip moves away from the rotation mechanism portion is the Z-axis minus direction.
  • a direction perpendicular to the Z-axis direction is taken as an X-axis direction.
  • the direction in which the cutting tip cuts into the inner circumferential surface of the bearing is the X-axis positive direction
  • the direction in which the cutting tip is away from the inner circumferential surface of the bearing is the X-axis negative direction.
  • the conventional groove cutting tool When cutting a spiral groove on the inner circumferential surface of a bearing in such a processing apparatus, first, the conventional groove cutting tool is moved in the negative Z-axis direction to a position where the conventional groove cutting tool and the bearing do not interfere with each other. Then, the alignment between the cutting tip of the conventional groove cutting tool and the bearing is performed so that the cutting amount to the inner circumferential surface of the bearing in the cutting tip of the conventional groove cutting tool becomes a prescribed amount. And while rotating a bearing with a rotation mechanism part, the conventional groove cutting tool is moved to Z-axis plus direction, and the cutting tip of the conventional groove cutting tool is inserted in a bearing. When the cutting tip of the conventional groove cutting tool passes through the inside of the bearing, a spiral groove having a depth corresponding to the cutting amount is cut on the inner circumferential surface of the bearing.
  • the conventional groove cutting tool can not increase the cutting amount as compared with the end mill.
  • the damage to the cutting tip means chipping or the like.
  • the depth of the spiral groove does not reach the desired depth simply by passing the cutting tip of the conventional groove cutting tool once inside the bearing.
  • the groove cutting tool is cut in the negative X-axis direction
  • the conventional groove cutting tool is moved in the negative Z-axis direction to a position where the conventional groove cutting tool and the bearing do not interfere with each other.
  • the cutting tip of the conventional groove cutting tool and the bearing are aligned so that the amount of cutting into the spiral groove cut in the previous step becomes a prescribed amount. Then, the conventional groove cutting tool is moved in the positive Z-axis direction and inserted into the bearing to further cut the spiral groove.
  • the same spiral groove is cut while reciprocating the bearing tool a plurality of times in the Z-axis direction.
  • the depth of the spiral groove to a desired depth.
  • the conventional groove cutting tool reciprocate 10 times or more in the Z-axis direction. That is, in the case of cutting a spiral groove on the inner peripheral surface of a bearing using a conventional groove cutting tool, there is a problem that the cutting time of the spiral groove becomes long.
  • the said subject is a subject which generate
  • the subject is not limited to the case where a spiral groove is cut on the inner peripheral surface of the object to be cut, but when cutting a linear groove on the inner peripheral surface of the object to be cut using a conventional groove cutting tool Is a problem that also occurs.
  • the present invention has been made to solve the above-mentioned problems, and when cutting a groove on the inner circumferential surface of an object to be cut, the cutting time of the groove is shortened more than when a conventional groove cutting tool is used. It is an object of the present invention to provide a cutting tip that can be used, a cutting tool equipped with the cutting tip, and a processing device using the cutting tool.
  • the cutting tip according to the present invention is a cutting tip which is provided on the main spindle portion so as to protrude in the first direction from the outer circumferential surface of the main spindle portion, and is used when cutting grooves in the inner circumferential surface of the object to be cut
  • the cutting tip has a plurality of blade portions stacked in the first direction, and each of the blade portions is one of ends in a second direction which is a direction perpendicular to the first direction.
  • the cutting tool according to the present invention has a spindle portion provided with the cutting tip such that the cutting tip according to the present invention protrudes from the outer peripheral surface in the first direction.
  • a processing apparatus has a first holding portion for holding the object to be cut, and a rotation mechanism portion which rotates around a rotation axis, and the second direction is along the rotation axis direction. It has the 2nd attaching part which holds the cutting tool concerning the present invention, and the drive part by which the 2nd attaching part can move in the direction of the above-mentioned axis of rotation, and the direction perpendicular to the axis of rotation is provided.
  • the cutting tip according to the present invention is moved once in the second direction corresponding to the Z-axis direction described above, and when cutting the groove on the inner peripheral surface of the object to be cut, the groove is cut by a plurality of blade portions be able to. That is, when the cutting tip according to the present invention is moved once in the second direction to cut the groove on the inner peripheral surface of the object to be cut, the cutting amount of the entire cutting tip according to the present invention can be It can be larger than the cut amount of. Therefore, when forming a groove of a desired depth on the inner peripheral surface of the object to be cut, the present invention makes the number of reciprocations in the second direction of the cutting tip according to the present invention the Z axis direction of the conventional groove cutting tool. The number of round trips can be reduced. Therefore, when cutting a groove in the inner peripheral surface of a thing to be cut, the present invention can shorten the cutting time of a groove compared with the case where the conventional groove cutting tool is used.
  • a cutting tip concerning the present invention, a cutting tool provided with the cutting tip, and a processing device using the cutting tool will be described.
  • a bearing mounted on a rotary compressor is shown as an example of a workpiece.
  • FIG. 1 is a longitudinal sectional view showing a rotary compressor having an object to be cut by a cutting tip according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a longitudinal sectional view showing the compression mechanism of the rotary compressor.
  • FIG. 3 is a plan view showing the compression mechanism portion in a state in which the upper bearing portion is removed in this rotary type compressor.
  • FIG. 4 is a figure which shows the upper bearing part of this rotary type
  • 4 (a) is a plan view of the upper bearing portion 33
  • FIG. 4 (b) is a cross-sectional view taken along the line AA of FIG. 4 (a).
  • FIGS. 1 to 4 a schematic configuration of a rotary compressor 50 having an object to be cut by a cutting tip according to the embodiment of the present invention will be described using FIGS. 1 to 4.
  • the upper bearing 33b of the upper bearing portion 33 of the rotary compressor 50 is an object to be cut by the cutting tip according to the present embodiment.
  • the rotary compressor 50 includes a motor 2, a compression mechanism 3, and a drive shaft 4 connecting the motor 2 and the compression mechanism 3.
  • the motor 2, the compression mechanism 3 and the drive shaft 4 are accommodated in the inside of the closed container 1 made of, for example, steel.
  • the rotary compressor 50 is a vertical rotary compressor, and the motor 2 is disposed above the compression mechanism 3 in the closed container 1.
  • lubricating oil used for lubricating the compression mechanism 3 and the like is stored at the bottom of the closed container 1.
  • the motor 2 includes a stator 21 and a rotor 22 that is rotated by the magnetic force generated by the stator 21.
  • the drive shaft 4 is connected to the rotor 22 of the motor 2 and the compression mechanism 3, and transmits the driving force of the motor 2 to the compression mechanism 3.
  • the drive shaft 4 includes a main shaft portion 41 connected to the rotor 22 of the motor 2, a sub shaft portion 42, and an eccentric shaft portion 43.
  • the eccentric shaft 43 is provided between the main shaft 41 and the countershaft 42. Further, the central axis of the eccentric shaft 43 is eccentric to the central axes of the main shaft 41 and the auxiliary shaft 42. That is, when the main shaft portion 41 and the sub shaft portion 42 rotate around these central axes, the eccentric shaft portion 43 eccentrically rotates with respect to the central axes of the main shaft portion 41 and the sub shaft portion 42.
  • the compression mechanism section 3 compresses the low pressure refrigerant gas sucked into the compression mechanism section 3 into a high pressure refrigerant gas by the driving force of the electric motor 2 transmitted from the drive shaft 4.
  • the compression mechanism 3 includes a cylinder 31, an eccentric ring 32, an upper bearing 33, a lower bearing 34, and a vane 35.
  • the cylinder 31 has a cylinder chamber 36 for compressing the refrigerant.
  • the upper opening of the cylinder chamber 36 is closed by the closing portion 33 a of the upper bearing portion 33.
  • the lower opening of the cylinder chamber 36 is closed by the closing portion 34 a of the lower bearing portion 34.
  • an eccentric shaft portion 43 of the drive shaft 4 and an eccentric ring 32 slidably attached to an outer peripheral portion of the eccentric shaft portion 43 are disposed. Therefore, as the drive shaft 4 rotates, the eccentric shaft portion 43 and the eccentric ring 32 eccentrically rotate in the cylinder chamber 36 of the cylinder 31.
  • the cylinder 31 also has vane grooves 37 formed along the radial direction of the cylinder chamber 36.
  • a vane 35 is inserted in the vane groove 37 so as to be capable of reciprocating.
  • the vanes 35 are pressed by the spring 38, and the tip end is in contact with the outer peripheral surface of the eccentric ring 32. That is, the vanes 35 divide the cylinder chamber 36 into two working chambers.
  • One of these working chambers is a suction chamber 36a that sucks in the refrigerant.
  • the other of these working chambers is a compression chamber 36b that compresses the refrigerant.
  • the upper bearing 33 is provided above the cylinder 31.
  • the upper bearing portion 33 includes the above-described closed portion 33a and an upper bearing 33b.
  • the upper bearing 33b is a slide bearing, and a cylindrical through hole is formed. That is, the inner peripheral surface 33c of the upper bearing 33b has a circular cross-sectional shape perpendicular to the central axis of the cylindrical through hole.
  • the upper bearing 33 b rotatably supports the main shaft portion 41 of the drive shaft 4.
  • the central axis of the cylindrical through hole formed in the upper bearing 33b will be referred to as the central axis of the upper bearing 33b.
  • a lubricating oil is supplied between the inner circumferential surface 33 c of the upper bearing 33 b and the main shaft portion 41.
  • the upper bearing 33b of the upper bearing portion 33 rotatably supports the main shaft portion 41 by fluid lubrication of the oil film. Therefore, the sliding resistance between the inner circumferential surface 33 c of the upper bearing 33 b and the main shaft portion 41 can be reduced.
  • an oil supply passage (not shown) is formed in the drive shaft 4 for communicating between the inner peripheral surface 33 c of the upper bearing 33 b and the main shaft 41 and the bottom of the closed container 1.
  • a fan for sucking the lubricating oil stored in the bottom portion of the closed container 1 to the oil supply passage is provided. Then, when the drive shaft 4 rotates, the lubricating oil stored in the bottom of the closed container 1 passes through an oil supply passage (not shown) formed in the drive shaft 4 and the inner peripheral surface 33 c of the upper bearing 33 b and the main shaft It is supplied between the unit 41 and the unit.
  • a spiral groove 33d is formed on the inner peripheral surface 33c of the upper bearing 33b.
  • the lubricating oil supplied between the inner peripheral surface 33c of the upper bearing 33b and the main shaft portion 41 can flow through the spiral groove 33d and can extend from the upper end to the lower end of the upper bearing 33b.
  • the sliding resistance between the inner circumferential surface 33 c of the upper bearing 33 b and the main shaft portion 41 can be further reduced.
  • the lower bearing portion 34 includes the above-described closed portion 34 a and a bearing 34 b.
  • the bearing 34 b is a slide bearing and rotatably supports the countershaft portion 42 of the drive shaft 4.
  • Lubricant oil is supplied between the bearing 34 b of the lower bearing portion 34 and the countershaft portion 42.
  • the bearing 34b of the lower bearing portion 34 rotatably supports the countershaft portion 42 by fluid lubrication of the oil film.
  • the lubricating oil stored in the bottom of the sealed container 1 passes through an oil supply passage (not shown) formed on the drive shaft 4 to form the bearing 34b of the lower bearing portion 34 and the countershaft portion 42.
  • the cylinder 31 is formed with a suction port 39 for sucking the refrigerant gas into the cylinder chamber 36 from the outside of the sealed container 1.
  • the suction port 39 communicates with the working chamber to be the suction chamber 36 a among the two working chambers separated by the vanes 35.
  • the upper bearing portion 33 is provided with a discharge port (not shown) for discharging the compressed refrigerant gas to the outside of the cylinder chamber 36.
  • the discharge port communicates with the working chamber to be the compression chamber 36 b among the two working chambers separated by the vanes 35.
  • a discharge valve is provided at the discharge port of the upper bearing portion 33.
  • the discharge valve is closed until the refrigerant gas compressed in the compression chamber 36 b reaches a predetermined pressure, and the discharge valve is opened when the pressure exceeds the predetermined pressure, and the high temperature / high pressure refrigerant gas is discharged into the sealed container 1.
  • the discharge timing of the refrigerant gas discharged from the compression chamber 36b is controlled.
  • the refrigerant gas discharged into the closed container 1 flows toward the discharge pipe 11 above the closed container 1, and is discharged from the discharge pipe 11 to the outside of the closed container 1. At that time, the refrigerant gas flows upward through the gap between the stator 21 and the rotor 22 of the motor 2 or the air hole provided in the rotor 22.
  • a suction muffler 101 provided outside the sealed container 1 is connected to the suction port 39 via a suction pipe 12.
  • the refrigerant gas and the liquid refrigerant are mixed and sent to the rotary compressor 50 from an external circuit to which the rotary compressor 50 is connected.
  • the compression mechanism 3 is broken.
  • the suction muffler 101 the liquid refrigerant and the refrigerant gas are separated. Then, only the refrigerant gas is sent to the compression mechanism unit 3.
  • a processing device for cutting the spiral groove 33d in the inner peripheral surface 33c of the upper bearing 33b of the upper bearing portion 33, a cutting tool provided in the processing device, and a cutting tip provided in the cutting tool will be described.
  • a processing apparatus for cutting the spiral groove 33 d in the inner peripheral surface 33 c of the upper bearing 33 b of the upper bearing portion 33 will be described.
  • FIG. 5 is a side view showing the processing apparatus according to the embodiment of the present invention.
  • the processing apparatus 100 includes a rotation mechanism unit 60 and a drive unit 65.
  • the rotation mechanism unit 60 rotates around the rotation shaft 62.
  • the rotation mechanism unit 60 includes a holding unit 61 that holds the upper bearing unit 33.
  • the holding unit 61 is, for example, a chuck.
  • the holding portion 61 holds the upper bearing portion 33 such that the central axis of the upper bearing 33 b substantially coincides with the rotation shaft 62 of the rotation mechanism portion 60.
  • the holding portion 61 corresponds to a first holding portion of the present invention.
  • the drive unit 65 includes a holding unit 66 that holds the cutting tool 70.
  • the holder 66 holds the spindle 71 of the cutting tool 70.
  • the holder 66 is, for example, a chuck.
  • the holding portion 66 is movable in the Z-axis direction which is the direction of the rotation shaft 62 of the rotation mechanism portion 60 and in the X-axis direction which is the direction perpendicular to the Z-axis direction.
  • the cutting tip 80 of the cutting tool 70 includes a plurality of blade portions stacked in the first direction.
  • the plurality of blade portions are provided with a cutting blade for cutting the inner circumferential surface 33c of the upper bearing 33b at at least one of the end portions in the second direction which is a direction perpendicular to the first direction.
  • the holder 66 holds the cutting tool 70 such that the second direction is along the Z-axis direction.
  • the holding portion 66 corresponds to a second holding portion of the present invention.
  • the direction in which the cutting tip 80 approaches the rotation mechanism portion 60 is the Z-axis plus direction
  • the direction in which the cutting tip 80 moves away from the rotation mechanism portion 60 is the Z-axis minus direction.
  • the direction in which the cutting tip 80 cuts into the inner circumferential surface 33c of the upper bearing 33b is the X-axis plus direction
  • the direction in which the cutting tip 80 moves away from the inner circumferential surface 33c of the upper bearing 33b is The X axis is in the negative direction.
  • the cutting tool 70 provided in the processing apparatus 100 and the cutting tip 80 provided in the cutting tool 70 will be described.
  • the directions of the components of the cutting tool 70 and the cutting tip 80 with reference to the state in which the cutting tool 70 is provided in the processing apparatus 100.
  • the Z-axis direction corresponds to the second direction of the present invention
  • the X-axis direction corresponds to the first direction of the present invention.
  • FIG. 6 is a side view showing the cutting tool according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 7 is a view showing a cutting tip according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 7A is a view showing the cutting tip 80 in the same observation direction as in FIGS. 5 and 6.
  • FIG.7 (b) is the figure which observed the cutting tip 80 shown to Fig.7 (a) in the Z-axis negative direction.
  • FIG. 7C is a view of the cutting tip 80 shown in FIG. 7A observed in the negative direction of the X axis.
  • FIG. 7 (a) also shows the main shaft portion 71.
  • the cutting tool 70 includes a spindle 71 and a cutting tip 80.
  • the spindle 71 is provided with the cutting tip 80 and is held by the holding portion 66 of the drive unit 65 of the processing apparatus 100.
  • the cutting tip 80 is provided on the main spindle 71 so as to protrude from the outer peripheral surface 71 a of the main spindle 71 in the X-axis direction.
  • the means for fixing the cutting tip 80 to the spindle 71 is not particularly limited.
  • the cutting tip 80 may be detachably fixed to the spindle 71 by screwing or the like. Further, for example, the cutting tip 80 may be fixed to the main spindle 71 by brazing or the like.
  • the cutting tip 80 When the cutting tip 80 is detachably fixed to the main shaft portion 71 by screwing or the like, the cutting tool according to the width and depth of the spiral groove 33 d formed on the inner peripheral surface 33 c of the upper bearing 33 b The 70 cutting tips 80 can be replaced.
  • the cutting tip 80 cuts the inner circumferential surface 33c of the upper bearing 33b.
  • the cutting tip 80 has a plurality of blade portions stacked in the X-axis direction.
  • the configuration of the cutting tip 80 will be described by taking an example in which the cutting tip 80 has three blade portions including a blade portion 81, a blade portion 82 and a blade portion 83. I will.
  • Each of the blade parts of the cutting tip 80 is provided with a cutting blade for cutting the inner peripheral surface 33c of the upper bearing 33b at a first end 85 which is an end on the Z-axis positive direction side.
  • the first end 85 of the blade 81 is provided with a cutting blade 81 a.
  • a cutting edge 82 a is provided at the first end 85 of the edge portion 82.
  • a cutting blade 83 a is provided at the first end 85 of the blade portion 83.
  • the tip of the cutting blade provided at the first end 85 of the blade part far from the main shaft 71 is a side near the main shaft 71
  • the second end 86 is disposed on the side of the tip of the cutting edge provided at the first end 85 of the blade.
  • the second end 86 is an end on the Z axis negative direction side of the blade.
  • the tip of the cutting blade 82 a of the blade 82 is disposed closer to the second end 86 than the tip of the cutting blade 81 a of the blade 81.
  • the tip of the cutting blade 83 a of the blade portion 83 is disposed closer to the second end 86 than the tip of the cutting blade 82 a of the blade portion 82.
  • each of the blade portions is also provided with the cutting edge for cutting the inner peripheral surface 33c of the upper bearing 33b also on the second end portion 86 side.
  • a cutting edge 81 b is provided at the second end 86 of the edge portion 81.
  • the second end 86 of the blade 82 is provided with a cutting blade 82 b.
  • the second end 86 of the blade 83 is provided with a cutting blade 83 b.
  • the tip of the cutting blade provided at the second end 86 of the blade part far from the main shaft 71 is a side closer to the main shaft 71 It is arrange
  • the tip of the cutting blade 82 b of the blade 82 is disposed closer to the first end 85 than the tip of the cutting blade 81 b of the blade 81.
  • the tip of the cutting blade 83 b of the blade 83 is disposed closer to the first end 85 than the tip of the cutting blade 82 b of the blade 82.
  • the thickness of the blade part in the X-axis direction far from the main spindle 71 is the main spindle 71 It is thinner than the thickness in the X-axis direction of the blade portion on the near side.
  • the rake angle of the cutting blade of the blade part far from the main shaft part 71 is the rake of the cutting blade of the blade part near the main shaft part 71 It is larger than the corner.
  • the blade portion on the side far from the main shaft portion 71 is sharper than the blade portion on the side closer to the main shaft portion 71.
  • the cutting surface can be smoothed. That is, the cutting amount and the surface roughness of the cutting surface can be adjusted by the thickness of the blade in the X-axis direction and the shape of the cutting blade.
  • the thickness t2 in the X-axis direction of the blade portion 82 is thinner than the thickness t1 in the X-axis direction of the blade portion 81.
  • the rake angle R2 of the cutting blade 82a and the cutting blade 82b of the blade portion 82 is larger than the rake angle R1 of the cutting blade 81a and the cutting blade 81b of the blade portion 81. Therefore, although the cutting amount of the blade 82 is smaller than that of the blade 81, the cutting surface can be made smooth.
  • the thickness t3 in the X-axis direction of the blade portion 83 is smaller than the thickness t2 in the X-axis direction of the blade portion 82.
  • the rake angle R3 of the cutting blade 83a and the cutting blade 83b of the blade portion 83 is larger than the rake angle R2 of the cutting blade 82a and the cutting blade 82b of the blade portion 82. Therefore, although the cutting amount of the blade 83 is smaller than that of the blade 82, the cutting surface can be made smooth. That is, it can be said that the blade portion 81 is a roughing blade portion, the blade portion 82 is a middle finishing blade portion, and the blade portion 83 is a finishing blade portion. .
  • each blade part of the cutting tip 80 may become a structure which can be decomposed
  • FIG. When each blade of the cutting tip 80 is configured to be disassembled, each blade of the cutting tip 80 is fixed to the main shaft 71 by, for example, screwing.
  • the number of blade portions to be stacked is set according to the depth of the spiral groove 33 d formed on the inner peripheral surface 33 c of the upper bearing 33 b. It can be adjusted.
  • the material of each blade part of the cutting tip 80 is not limited. All the blade parts may be formed of the same material, or the material may be made different for each blade part.
  • the number of the blade part which comprises the cutting tip 80 is not limited to three, What is necessary is just 2 or more.
  • FIG. 8 is a side view showing another example of the cutting tool according to the embodiment of the present invention.
  • the number of cutting tips 80 provided on the main spindle 71 is not limited to one.
  • a plurality of cutting tips 80 may be provided on the main spindle 71.
  • cutting can be continued using the other cutting tips 80.
  • the life of the cutting tool 70 can be extended, and the frequency of replacement of the cutting tool 70 can be reduced.
  • 9 to 14 are views for explaining the operation when forming a spiral groove on the inner peripheral surface of the upper bearing of the upper bearing portion in the processing apparatus according to the embodiment of the present invention.
  • 9 to 12 are enlarged views showing the vicinity of the cutting tip 80 in the same observation direction as in FIG. 13 and 14 are views showing the processing apparatus 100 in the same observation direction as in FIG.
  • the upper bearing portion 33 is held by the holding portion 61 such that the central axis of the upper bearing 33 b substantially coincides with the rotation shaft 62 of the rotation mechanism portion 60.
  • the holder 66 of the drive unit 65 is moved in the X-axis direction. That is, the cutting tool 70 is moved in the X-axis direction.
  • the upper bearing 33 b and the cutting tip 80 are aligned so that the cutting amount of the upper bearing 33 b to the inner peripheral surface 33 c of the cutting tip 80 becomes a prescribed amount.
  • the rotary mechanism 60 is rotated, that is, the upper bearing 33b is rotated, and the cutting tool 70 is moved in the Z-axis positive direction. Thereby, the inner peripheral surface 33 c of the upper bearing 33 b is cut by the cutting tip 80.
  • the cutting blade 81a of the blade portion 81 of the cutting tip 80 is cut into the inner circumferential surface 33c of the upper bearing 33b.
  • the cutting blade 82a of the blade portion 82 is also upper It cuts into the inner peripheral surface 33c of the bearing 33b. That is, the cutting blade 82 a of the blade portion 82 cuts the bottom of the groove cut by the cutting blade 81 a of the blade portion 81.
  • the cutting blade 82 a of the blade portion 82 cuts the surface after being roughly processed by the cutting blade 81 a of the blade portion 81.
  • the cutting surface can be made smooth. That is, the surface after being cut by the blade 82 is smoother than the surface of the stage roughened by the blade 81.
  • the blade portion The cutting blade 83a 83 is also cut into the inner circumferential surface 33c of the upper bearing 33b. That is, the cutting blade 83 a of the blade portion 83 cuts the bottom of the groove cut by the cutting blade 82 a of the blade portion 82. In other words, the cutting blade 83 a of the blade portion 83 cuts the surface which is smoother than the roughing by the cutting blade 82 a of the blade portion 82. For this reason, the load applied to the cutting blade 83a of the blade portion 83 at the time of cutting can be reduced. As described above, although the cutting amount of the blade 83 is smaller than that of the blade 82, the cutting surface can be made smoother.
  • a spiral groove 33d is formed on the inner circumferential surface 33c of the upper bearing 33b.
  • the cutting tip 80 is moved once in the Z-axis positive direction to cut the spiral groove 33 d in the inner circumferential surface 33 c of the upper bearing 33 b.
  • the spiral groove 33d can be cut by the plurality of blade portions. That is, when the cutting tip 80 is moved once in the Z-axis plus direction to cut the spiral groove 33 d in the inner circumferential surface 33 c of the upper bearing 33 b, the cutting amount of the entire cutting tip 80 can be It can be larger than the cut amount of.
  • the cutting tip 80 when the spiral groove 33d is cut on the inner circumferential surface 33c of the upper bearing 33b, the spiral shape is more than in the case where the conventional groove cutting tool is used.
  • the cutting time of the grooves 33d can be shortened.
  • the conventional groove cutting tool is configured to be able to cut only when moving in one direction. Therefore, when cutting the bottom of the spiral groove 33d again on the inner circumferential surface 33c of the upper bearing 33b using the conventional groove cutting tool, the cutting tip of the conventional groove cutting tool passes through the inside of the upper bearing 33b After that, the conventional groove cutting tool is retracted in the negative direction of the X axis.
  • the conventional groove cutting tool is moved in the negative Z-axis direction to a position where the conventional groove cutting tool and the upper bearing 33 b do not interfere with each other. Thereafter, after adjusting the cutting amount, the conventional groove cutting tool is moved again in the Z-axis plus direction to further cut the bottom of the spiral groove 33d.
  • each of the blade portions of the cutting tip 80 according to the present embodiment is also provided with a cutting blade for cutting the inner peripheral surface 33c of the upper bearing 33b also on the second end 86 side. Therefore, by using the cutting tip 80, it is possible to further cut the bottom of the spiral groove 33d when the cutting tool 70 is moving in the Z-axis negative direction after the state of FIG. .
  • the cutting tool 70 is moved in the X-axis plus direction so that the cutting amount to the bottom of the spiral groove 33 d in the cutting tip 80 becomes a prescribed amount.
  • the rotary mechanism unit 60 is reversely rotated as before, that is, the upper bearing 33b is reversely rotated, and the cutting tool 70 is moved in the Z-axis negative direction.
  • the bottom of the spiral groove 33 d is further cut by the cutting edge provided at the second end 86 of each cutting edge of the cutting tip 80 Can go on.
  • the cutting blade 81 b provided at the second end 86 of the blade 81 cuts the smooth surface after being cut by the cutting blade 83 a of the blade 83. For this reason, the load applied to the cutting blade 81 b of the blade portion 81 can be reduced.
  • the cutting tip 80 has a plurality of blade portions stacked in the X-axis direction.
  • Each of the blade parts of the cutting tip 80 is provided with a cutting blade for cutting the inner peripheral surface 33c of the upper bearing 33b at a first end 85 which is an end on the Z-axis positive direction side.
  • the tip of the cutting blade provided at the first end 85 of the blade part far from the main shaft 71 is a side near the main shaft 71
  • the second end 86 is disposed on the side of the tip of the cutting edge provided at the first end 85 of the blade.
  • the cutting tool 70 is provided with the main spindle 71 and the cutting tip 80.
  • the cutting tip 80 is provided on the main spindle 71 so as to protrude from the outer peripheral surface 71 a of the main spindle 71 in the X-axis direction.
  • the processing apparatus 100 includes the rotation mechanism unit 60 and the drive unit 65.
  • the rotation mechanism unit 60 rotates around the rotation shaft 62.
  • the rotation mechanism unit 60 includes a holding unit 61 that holds the upper bearing unit 33.
  • the drive unit 65 includes a holding unit 66 that holds the cutting tool 70.
  • the holding portion 66 is movable in the Z-axis direction which is the direction of the rotation shaft 62 of the rotation mechanism portion 60 and in the X-axis direction which is the direction perpendicular to the Z-axis direction.
  • a plurality of cutting tips can be used.
  • the spiral groove 33d can be cut by the blade portion. That is, when the cutting tip 80 is moved once in the Z-axis plus direction to cut the spiral groove 33 d in the inner circumferential surface 33 c of the upper bearing 33 b, the cutting amount of the entire cutting tip 80 can be It can be larger than the cut amount of.
  • the cutting tip 80 when the spiral groove 33d is cut on the inner circumferential surface 33c of the upper bearing 33b, the spiral shape is more than in the case where the conventional groove cutting tool is used.
  • the cutting time of the grooves 33d can be shortened.
  • the cutting tip 80 since the cutting tip 80 according to the present embodiment cuts the spiral groove 33d by the plurality of blade portions, the load applied to each blade portion at the time of cutting can be reduced. For this reason, the cutting tip 80 can reduce the amount of wear of each blade portion, and can suppress the occurrence of damage such as chipping on each blade portion. That is, the life of the cutting tip 80 can be extended. Therefore, the frequency of replacement of the cutting tool 70 can be reduced, and the idle time of the processing apparatus 100 can also be reduced. Further, since the cutting tip 80 can reduce the amount of wear of each blade and can suppress the occurrence of damage such as chipping on each blade, the shape of the spiral groove 33d is also stable.
  • each of the blade portions is also provided with the cutting edge for cutting the inner peripheral surface 33c of the upper bearing 33b also on the second end portion 86 side.
  • the tip of the cutting blade provided at the second end 86 of the blade part far from the main shaft 71 is a side near the main shaft 71 It is arrange
  • the upper bearing 33b can be cut even when the cutting tool 70 moves in the Z-axis negative direction. Therefore, the cutting time of the spiral groove 33 d can be further shortened by using the cutting tip 80 provided with the cutting edge also on the second end 86 side. Further, by using the cutting tip 80 provided with the cutting edge also at the second end portion 86, the number of cutting edges used for cutting the spiral groove 33d is increased, thereby further extending the life of the cutting tip 80. Can. That is, the frequency of replacement of the cutting tool 70 can be further reduced, and the idle time of the processing apparatus 100 can be further reduced.
  • the thickness of the blade part in the X-axis direction far from the main spindle 71 is the main spindle 71 It is thinner than the thickness in the X-axis direction of the blade portion on the near side.
  • the rake angle of the cutting blade of the blade part far from the main shaft part 71 is the rake of the cutting blade of the blade part near the main shaft part 71 It is larger than the corner.
  • the upper bearing 33 b of the upper bearing portion 33 of the rotary compressor 50 is an object to be cut.
  • the object to be cut whose inner circumferential surface is cut by the cutting tip 80 is not limited to the bearing mounted on the rotary compressor 50.
  • a bearing mounted on a device other than a rotary compressor may be an object to be cut.
  • a component other than a bearing whose inner circumferential surface is cut may be used as the object to be cut.
  • the spiral groove 33d is formed on the inner peripheral surface of the object to be cut.
  • a linear groove may be formed on the inner peripheral surface of the object to be cut using the cutting tip 80.
  • the processing apparatus 100 in which the rotation mechanism unit 60 and the drive unit 65 are arranged in the lateral direction has been described.
  • the direction in which the rotation mechanism unit 60 and the drive unit 65 are arranged is not limited to the lateral direction.
  • the processing mechanism 100 may be configured by arranging the rotation mechanism unit 60 and the drive unit 65 in the longitudinal direction.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Milling Processes (AREA)
  • Cutting Tools, Boring Holders, And Turrets (AREA)
  • Turning (AREA)

Abstract

本発明に係る切削チップは、主軸部の外周面から第１方向へ突出するように該主軸部に設けられ、被切削物の内周面に溝を切削する際に用いられる切削チップであって、当該切削チップは、前記第１方向に積層された複数の刃部を有し、前記刃部のそれぞれは、前記第１方向と垂直な方向である第２方向の端部のうちの一方の端部である第１端部と、前記第２方向の端部のうちの他方の端部である第２端部と、前記第１端部に設けられ、前記被切削物を切削する切削刃と、を備え、前記第１方向に隣接する２つの前記刃部を比較した際、前記主軸部から遠い側となる前記刃部の前記第１端部に設けられた前記切削刃の先端は、前記主軸部に近い側となる前記刃部の前記第１端部に設けられた前記切削刃の先端よりも、前記第２端部側に配置される構成となっている。

Description

切削チップ、切削工具及び加工装置
　本発明は、被切削物の内周面に溝を切削する際に用いられる切削チップ、該切削チップを備えた切削工具、及び該切削工具を用いる加工装置に関する。
　内周面に溝が加工された被切削物が、存在する。内周面に溝が加工された被切削物としては、例えば、断面円形状の内周面に螺旋状の溝が加工された、軸受が知られている。このような軸受は、例えばロータリー型圧縮機に搭載され、電動機と圧縮機構部とを接続する駆動軸を回転自在に支持する。螺旋状の溝を介して軸受の内周面と駆動軸との間に潤滑油を供給することにより、軸受と駆動軸との間の摺動抵抗を低減することができる。
　ロータリー型圧縮機の軸受の内周面に螺旋状の溝を加工する加工装置は、例えば特許文献１に開示されている。特許文献１に記載の加工装置は、回転軸を中心に回転する回転テーブルを備えている。また、回転テーブルは、軸受を保持する取付具を備えている。そして、軸受は、該軸受の中心軸が回転テーブルの回転軸に略一致するように、取付具に保持される。また、特許文献１に記載の加工装置は、回転テーブルの回転軸方向に往復動する往復摺動装置を備えている。この往復摺動装置には、エンドミルを保持するツールホルダーと、エンドミルの中心軸を回転軸として該エンドミルを回転させる回転機構とを備えている。そして、エンドミルの中心軸は、回転テーブルの回転軸に対して傾斜している。すなわち、エンドミルの中心軸は、軸受の中心軸に対して傾斜している。
　上述のように構成された特許文献１に記載の加工装置においては、軸受の内周面に螺旋溝を加工する際、まず、エンドミルの切り込み量が螺旋状の溝の深さとなるように、エンドミルの先端と軸受との位置合わせを行う。そして、回転テーブルで軸受を回転させると共に、エンドミルを軸受の中に挿入していく。エンドミルの先端が軸受内部を通過することにより、軸受の内周面に螺旋状の溝が形成される。
特開２００５－１９９３９３号公報
　近年、軸受の中心軸方向の長さに対して内周面の直径の比率が従来よりも小さな軸受が、求められる場合がある。例えば、ロータリー型圧縮機の場合、該ロータリー型圧縮機の高性能化を図る目的等により、駆動軸を細くする場合がある。このような場合、軸受の内周面の直径も小さくなる。すなわち、軸受の中心軸方向の長さに対して、内周面の直径の比率が小さくなる。そして、このような軸受においては、特許文献１に記載の加工装置を用いて内周面に螺旋状の溝を形成できないという課題があった。なぜならば、特許文献１に記載の加工装置は、上述のように、エンドミルの中心軸が軸受の中心軸に対して傾斜している。このため、エンドミルの先端を軸受の中に挿入していった際、エンドミルの先端が軸受内部を通過する前に、エンドミルの途中部が軸受の端部に接触してしまう。このため、軸受の内周面に螺旋状の溝を形成することができない。
　このような場合、軸受の内周面に螺旋状の溝を加工するには、被切削物の内周面に溝を切削する従来の溝切削工具を用いる。従来の溝切削工具は、溝を切削する切削チップと、該切削チップが設けられた主軸とを備えている。主軸には、該主軸の外周面から切削チップが突出するように、切削チップが設けられている。換言すると、切削チップは、主軸の中心軸と垂直な方向に、該主軸から突出している。従来の溝切削工具の切削チップは、一方向に進んだときのみに溝を切削できる刃部を１つのみ備えている。具体的には、従来の溝切削工具を用いた軸受の内周面への螺旋状の溝の加工は、次のような加工装置を用いて行われる。
　従来の溝切削工具を用いる加工装置は、軸受を保持する保持部を有し、回転軸を中心として回転する回転機構部を備えている。この回転機構部の保持部には、軸受の中心軸と回転機構部の回転軸とが一致するように、軸受を保持させる。また、従来の溝切削工具を用いる加工装置は、従来の溝切削工具を保持する保持部を有する駆動部を備えている。この駆動部の保持部は、回転機構部の回転軸方向、及び該回転軸と垂直な方向に移動自在となっている。すなわち、従来の溝切削工具は、回転機構部の回転軸方向、及び該回転軸と垂直な方向に移動自在となっている。
　なお、以下では、従来の溝切削工具を用いる加工装置を説明する際、回転機構部の回転軸方向をＺ軸方向と称することとする。また、Ｚ軸方向のうち、切削チップが回転機構部に近づいていく方向をＺ軸プラス方向とし、切削チップが回転機構部から遠ざかっていく方向をＺ軸マイナス方向とする。また、Ｚ軸方向と垂直な方向をＸ軸方向とする。また、Ｘ軸方向のうち、切削チップが軸受の内周面に切り込んで行く方向をＸ軸プラス方向とし、切削チップが軸受の内周面から遠ざかっていく方向をＸ軸マイナス方向とする。
　このような加工装置において軸受の内周面に螺旋状の溝を切削する場合、まず、従来の溝切削工具と軸受が干渉しない位置まで、従来の溝切削工具をＺ軸マイナス方向に移動させる。そして、従来の溝切削工具の切削チップにおける軸受の内周面への切り込み量が規定量となるように、従来の溝切削工具の切削チップと軸受との位置合わせを行う。そして、回転機構部で軸受を回転させると共に、従来の溝切削工具をＺ軸プラス方向へ移動させ、従来の溝切削工具の切削チップを軸受の中に挿入していく。従来の溝切削工具の切削チップが軸受内部を通過することにより、軸受の内周面に、切り込み量に相当する深さの螺旋状の溝が切削される。
　ここで、従来の溝切削工具は、切削チップの摩耗及びチッピング等の損傷を抑制するため、エンドミルと比べて切り込み量を大きくできない。切削チップの損傷とは、チッピング等である。このため、軸受の内部に従来の溝切削工具の切削チップを一度通過させただけでは、螺旋状の溝の深さが所望の深さとならない。このため、従来の溝切削工具を用いて軸受の内周面に螺旋状の溝を切削する場合、従来の溝切削工具の切削チップが軸受内部を通過した後、溝切削工具をＸ軸マイナス方向へ待避させる。そして、従来の溝切削工具と軸受とが干渉しない位置まで、従来の溝切削工具をＺ軸マイナス方向に移動させる。その後、先ほど切削した螺旋状の溝への切り込み量が規定量となるように、従来の溝切削工具の切削チップと軸受との位置合わせを行う。そして、従来の溝切削工具をＺ軸プラス方向へ移動させて軸受の中に挿入していき、螺旋状の溝をさらに切削していく。
　このように、従来の溝切削工具を用いて軸受の内周面に螺旋状の溝を加工する場合、軸受工具をＺ軸方向に複数回往復させながら同一の螺旋状の溝を切削していき、螺旋状の溝の深さを所望の深さにする。例えば、軸受の内周面に形成される螺旋状の溝を所望の深さにする際、従来の溝切削工具をＺ軸方向に１０往復以上させなければならない場合もある。すなわち、従来の溝切削工具を用いて軸受の内周面に螺旋状の溝を切削する場合、螺旋状の溝の切削時間が長くなってしまうという課題があった。なお、当該課題は、従来の溝切削工具を用いて軸受以外の被切削物の内周面に溝を切削する際にも発生する課題である。また、当該課題は、被切削物の内周面に螺旋状の溝を切削する場合に限らず、従来の溝切削工具を用いて被切削物の内周面に直線状の溝を切削する際にも発生する課題である。
　本発明は、上述の課題を解決するためになされたものであり、被切削物の内周面に溝を切削する際、従来の溝切削工具を用いた場合よりも溝の切削時間を短縮することができる切削チップ、該切削チップを備えた切削工具、及び該切削工具を用いる加工装置を提供することを目的とする。
　本発明に係る切削チップは、主軸部の外周面から第１方向へ突出するように該主軸部に設けられ、被切削物の内周面に溝を切削する際に用いられる切削チップであって、当該切削チップは、前記第１方向に積層された複数の刃部を有し、前記刃部のそれぞれは、前記第１方向と垂直な方向である第２方向の端部のうちの一方の端部である第１端部と、前記第２方向の端部のうちの他方の端部である第２端部と、前記第１端部に設けられ、前記被切削物を切削する切削刃と、を備え、前記第１方向に隣接する２つの前記刃部を比較した際、前記主軸部から遠い側となる前記刃部の前記第１端部に設けられた前記切削刃の先端は、前記主軸部に近い側となる前記刃部の前記第１端部に設けられた前記切削刃の先端よりも、前記第２端部側に配置される構成となっている。
　また、本発明に係る切削工具は、本発明に係る切削チップが外周面から前記第１方向へ突出するように、該切削チップが設けられた主軸部を有する。
　また、本発明に係る加工装置は、前記被切削物を保持する第１保持部を有し、回転軸を中心に回転する回転機構部と、前記第２方向が前記回転軸方向に沿うように本発明に係る切削工具を保持する第２保持部を有し、前記回転軸方向、及び前記回転軸と垂直な方向に前記第２保持部が移動自在な駆動部と、を備えている。
　上述のＺ軸方向に相当する第２方向に本発明に係る切削チップを一回移動させて、被切削物の内周面に溝を切削する際、複数の刃部によって溝を切削していくことができる。すなわち、第２方向に本発明に係る切削チップを一回移動させて、被切削物の内周面に溝を切削する際、本発明に係る切削チップ全体の切り込み量を、従来の溝切削工具の切り込み量よりも大きくできる。このため、本発明は、被切削物の内周面に所望の深さの溝を形成する際、本発明に係る切削チップの第２方向の往復回数を、従来の溝切削工具のＺ軸方向の往復回数よりも削減できる。したがって、本発明は、被切削物の内周面に溝を切削する際、従来の溝切削工具を用いた場合よりも溝の切削時間を短縮することができる。
本発明実施の形態に係る切削チップで切削された被切削物を有するロータリー型圧縮機を示す縦断面図である。 本発明実施の形態に係る切削チップで切削された被切削物を有するロータリー型圧縮機の圧縮機構部を示す縦断面図である。 本発明実施の形態に係る切削チップで切削された被切削物を有するロータリー型圧縮機における、上軸受部を取り外した状態の圧縮機構部を示す平面図である。 本発明実施の形態に係る切削チップで切削された被切削物を有するロータリー型圧縮機の上軸受部を示す図である。 本発明の実施の形態に係る加工装置を示す側面図である。 本発明の実施の形態に係る切削工具を示す側面図である。 本発明の実施の形態に係る切削チップを示す図である。 本発明の実施の形態に係る切削工具の別の一例を示す側面図である。 本発明の実施の形態に係る加工装置において上軸受部の上軸受の内周面へ螺旋状の溝を形成する際の動作を説明するための図である。 本発明の実施の形態に係る加工装置において上軸受部の上軸受の内周面へ螺旋状の溝を形成する際の動作を説明するための図である。 本発明の実施の形態に係る加工装置において上軸受部の上軸受の内周面へ螺旋状の溝を形成する際の動作を説明するための図である。 本発明の実施の形態に係る加工装置において上軸受部の上軸受の内周面へ螺旋状の溝を形成する際の動作を説明するための図である。 本発明の実施の形態に係る加工装置において上軸受部の上軸受の内周面へ螺旋状の溝を形成する際の動作を説明するための図である。 本発明の実施の形態に係る加工装置において上軸受部の上軸受の内周面へ螺旋状の溝を形成する際の動作を説明するための図である。
　以下、本発明に係る切削チップ、該切削チップを備えた切削工具、及び該切削工具を用いる加工装置の一例について説明する。なお、以下の実施の形態では、ロータリー型圧縮機に搭載された軸受を、被切削物の一例として示す。
実施の形態．
　図１は、本発明実施の形態に係る切削チップで切削された被切削物を有するロータリー型圧縮機を示す縦断面図である。図２は、このロータリー型圧縮機の圧縮機構部を示す縦断面図である。図３は、このロータリー型圧縮機における、上軸受部を取り外した状態の圧縮機構部を示す平面図である。また、図４は、このロータリー型圧縮機の上軸受部を示す図である。なお、図１では、符号の引き出し線を見やすくするため、ハッチングを省略している。また、図４（ａ）は上軸受部３３の平面図であり、図４（ｂ）は図４（ａ）のＡ－Ａ断面図である。
　以下、図１～図４を用いて、本発明実施の形態に係る切削チップで切削された被切削物を有するロータリー型圧縮機５０の概略構成を説明する。なお、後述のように、ロータリー型圧縮機５０の上軸受部３３の上軸受３３ｂが、本実施の形態に係る切削チップで切削された被切削物となる。
　ロータリー型圧縮機５０は、電動機２、圧縮機構部３、及び、電動機２と圧縮機構部３とを接続する駆動軸４を備えている。電動機２、圧縮機構部３及び駆動軸４は、例えば鋼製である密閉容器１の内部に収容されている。また、ロータリー型圧縮機５０は縦型のロータリー型圧縮機であり、電動機２は密閉容器１内において圧縮機構部３の上方に配置されている。また、密閉容器１の底部には、圧縮機構部３等の潤滑に用いられる潤滑油が貯留されている。
　電動機２は、固定子２１と、固定子２１が発生する磁力によって回転する回転子２２と、を備えている。
　駆動軸４は、電動機２の回転子２２と圧縮機構部３とに接続され、電動機２の駆動力を圧縮機構部３へ伝達するものである。駆動軸４は、電動機２の回転子２２に接続された主軸部４１と、副軸部４２と、偏芯軸部４３とを備えている。偏芯軸部４３は、主軸部４１と副軸部４２との間に設けられている。また、偏芯軸部４３の中心軸は、主軸部４１及び副軸部４２の中心軸に対して偏芯している。すなわち、主軸部４１及び副軸部４２がこれらの中心軸を中心に回転すると、偏芯軸部４３は主軸部４１及び副軸部４２の中心軸に対して偏芯回転する。
　圧縮機構部３は、駆動軸４から伝達された電動機２の駆動力によって、圧縮機構部３に吸入した低圧の冷媒ガスを高圧の冷媒ガスに圧縮するものである。圧縮機構部３は、シリンダー３１、偏心リング３２、上軸受部３３、下軸受部３４、及びベーン３５を備えている。
　シリンダー３１は、冷媒を圧縮するシリンダー室３６を有する。シリンダー室３６の上方の開口部は、上軸受部３３の閉塞部３３ａによって閉塞されている。また、シリンダー室３６の下方の開口は、下軸受部３４の閉塞部３４ａによって閉塞されている。また、シリンダー３１のシリンダー室３６には、駆動軸４の偏芯軸部４３と、偏芯軸部４３の外周部に摺動自在に取り付けられた偏心リング３２とが配置されている。このため、駆動軸４が回転することにより、シリンダー３１のシリンダー室３６内では、偏芯軸部４３及び偏心リング３２が偏芯回転する。
　また、シリンダー３１は、シリンダー室３６の径方向に沿って形成されたベーン溝３７を有する。このベーン溝３７には、往復動自在にベーン３５が挿入されている。ベーン３５は、バネ３８に押圧されて、先端が偏心リング３２の外周面に当接している。すなわち、ベーン３５は、シリンダー室３６を、２つの作動室に仕切っている。これらの作動室の一方は、冷媒を吸入する吸入室３６ａとなる。また、これらの作動室の他方は、冷媒を圧縮する圧縮室３６ｂとなる。
　シリンダー３１の上方には、上軸受部３３が設けられている。上軸受部３３は、上述した閉塞部３３ａと、上軸受３３ｂとを備えている。上軸受３３ｂは、すべり軸受であり、円柱状の貫通孔が形成されている。すなわち、上軸受３３ｂの内周面３３ｃは、円柱状の貫通孔の中心軸に対して垂直な断面形状が円形状となっている。上軸受３３ｂは、駆動軸４の主軸部４１を回転自在に支持している。なお、以下では、上軸受３３ｂに形成された円柱状の貫通孔の中心軸を、上軸受３３ｂの中心軸と称することとする。
　上軸受３３ｂの内周面３３ｃと主軸部４１との間には、潤滑油が供給される。これにより、上軸受部３３の上軸受３３ｂは、油膜の流体潤滑により、主軸部４１を回転自在に支持する。このため、上軸受３３ｂの内周面３３ｃと主軸部４１との間の摺動抵抗を低減することができる。なお、本実施の形態では、駆動軸４に、上軸受３３ｂの内周面３３ｃと主軸部４１との間と、密閉容器１の底部とを連通する図示せぬ給油路が形成されている。また、駆動軸４の下端部には、密閉容器１の底部に貯留された潤滑油を上記給油路に吸い上げる図示せぬファンが設けられている。そして、駆動軸４が回転することにより、密閉容器１の底部に貯留された潤滑油は、駆動軸４に形成された図示せぬ給油路を通って、上軸受３３ｂの内周面３３ｃと主軸部４１との間に供給される。
　ここで、図４に示すように、上軸受３３ｂの内周面３３ｃには、螺旋状の溝３３ｄが形成されている。このため、上軸受３３ｂの内周面３３ｃと主軸部４１との間に供給された潤滑油は、螺旋状の溝３３ｄを流れ、上軸受３３ｂの上端から下端まで行き渡ることができる。これにより、上軸受３３ｂの内周面３３ｃと主軸部４１との間の摺動抵抗をさらに低減することができる。
　同様に、シリンダー３１の下方には、下軸受部３４が設けられている。下軸受部３４は、上述した閉塞部３４ａと、軸受３４ｂとを備えている。軸受３４ｂは、すべり軸受であり、駆動軸４の副軸部４２を回転自在に支持する。下軸受部３４の軸受３４ｂと副軸部４２との間には、潤滑油が供給される。これにより、下軸受部３４の軸受３４ｂは、油膜の流体潤滑により、副軸部４２を回転自在に支持する。なお、本実施の形態では、密閉容器１の底部に貯留された潤滑油が、駆動軸４に形成された図示せぬ給油路を通って、下軸受部３４の軸受３４ｂと副軸部４２との間に供給される。
　シリンダー３１には、密閉容器１の外部からシリンダー室３６の中に冷媒ガスを吸入する吸入口３９が形成されている。吸入口３９は、ベーン３５によって仕切られた２つの作動室のうち、吸入室３６ａとなる作動室と連通する。また、上軸受部３３には、圧縮した冷媒ガスをシリンダー室３６の外に吐出する図示せぬ吐出口が設けられている。該吐出口は、ベーン３５によって仕切られた２つの作動室のうち、圧縮室３６ｂとなる作動室と連通する。
　上軸受部３３の吐出口には、吐出弁が設けられている。吐出弁は、圧縮室３６ｂ内で圧縮される冷媒ガスが所定の圧力になるまで閉塞し、所定の圧力以上となると開口して高温高圧の冷媒ガスを密閉容器１内へ吐出させる。これによって、圧縮室３６ｂから吐出される冷媒ガスの吐出タイミングが制御される。
　密閉容器１内に吐出された冷媒ガスは、密閉容器１の上方にある吐出管１１に向かって流れ、吐出管１１から密閉容器１の外部に送り出される。そのとき、冷媒ガスは、電動機２の固定子２１と回転子２２との隙間、又は回転子２２に設けられた風穴を通って、上方に流れる。
　吸入口３９には、密閉容器１の外部に設けられた吸入マフラー１０１が、吸入管１２を介して接続されている。ロータリー型圧縮機５０には、ロータリー型圧縮機５０が接続された外部の回路から、冷媒ガスと液冷媒が混在して送られてくる。液冷媒が圧縮機構部３に流入し圧縮されると、圧縮機構部３の故障となる。このため、吸入マフラー１０１では、液冷媒と冷媒ガスとを分離する。そして、冷媒ガスのみが圧縮機構部３に送られる。
　続いて、上軸受部３３の上軸受３３ｂの内周面３３ｃに螺旋状の溝３３ｄを切削する加工装置、該加工装置に設けられる切削工具、及び該切削工具に設けられる切削チップについて説明する。まず、上軸受部３３の上軸受３３ｂの内周面３３ｃに螺旋状の溝３３ｄを切削する加工装置について説明する。
　図５は、本発明の実施の形態に係る加工装置を示す側面図である。なお、図５では、上軸受部３３を断面で示している。
　加工装置１００は、回転機構部６０及び駆動部６５を備えている。回転機構部６０は、回転軸６２を中心に回転するものである。この回転機構部６０は、上軸受部３３を保持する保持部６１を備えている。保持部６１は、例えばチャックである。この際、上軸受３３ｂの中心軸が回転機構部６０の回転軸６２と略一致するように、保持部６１は上軸受部３３を保持する。
　ここで、保持部６１が、本発明の第１保持部に相当する。
　駆動部６５は、切削工具７０を保持する保持部６６を備えている。詳しくは、保持部６６は、切削工具７０の主軸部７１を保持する。保持部６６は、例えばチャックである。保持部６６は、回転機構部６０の回転軸６２方向であるＺ軸方向、及び該Ｚ軸方向と垂直な方向であるＸ軸方向に移動自在となっている。後述のように、切削工具７０の切削チップ８０は、第１方向に積層された複数の刃部を備えている。そして、複数の刃部は、第１方向と垂直な方向である第２方向の端部のうちの少なくとも一方に、上軸受３３ｂの内周面３３ｃを切削する切削刃を備えている。保持部６６は、上記第２方向がＺ軸方向に沿うように、切削工具７０を保持する。
　ここで、保持部６６が、本発明の第２保持部に相当する。
　なお、以下では、Ｚ軸方向のうち、切削チップ８０が回転機構部６０に近づいていく方向をＺ軸プラス方向とし、切削チップ８０が回転機構部６０から遠ざかっていく方向をＺ軸マイナス方向とする。また、Ｘ軸方向のうち、切削チップ８０が上軸受３３ｂの内周面３３ｃに切り込んで行く方向をＸ軸プラス方向とし、切削チップ８０が上軸受３３ｂの内周面３３ｃから遠ざかっていく方向をＸ軸マイナス方向とする。
　次に、加工装置１００に設けられる切削工具７０、及び該切削工具７０に設けられる切削チップ８０について説明する。なお、以下では、切削工具７０及び切削チップ８０の構成要素の方向を示す際、切削工具７０が加工装置１００に設けられている状態を基準として、切削工具７０及び切削チップ８０の構成要素の方向を示すこととする。この場合、Ｚ軸方向が本発明の第２方向に相当し、Ｘ軸方向が本発明の第１方向に相当する。
　図６は、本発明の実施の形態に係る切削工具を示す側面図である。また、図７は、本発明の実施の形態に係る切削チップを示す図である。なお、図７（ａ）は、図５及び図６と同じ観察方向で切削チップ８０を示した図である。図７（ｂ）は、図７（ａ）に示す切削チップ８０をＺ軸マイナス方向に観察した図である。図７（ｃ）は、図７（ａ）に示す切削チップ８０をＸ軸マイナス方向に観察した図である。また、図７（ａ）には、主軸部７１も示している。
　図６に示すように、切削工具７０は、主軸部７１及び切削チップ８０を備えている。主軸部７１は、切削チップ８０が設けられ、加工装置１００の駆動部６５の保持部６６に保持されるものである。切削チップ８０は、主軸部７１の外周面７１ａからＸ軸方向へ突出するように、主軸部７１に設けられている。なお、切削チップ８０を主軸部７１に固定する手段は、特に限定されない。例えば、ネジ止め等により、切削チップ８０を主軸部７１に着脱自在に固定してもよい。また例えば、ろう付け等により、切削チップ８０を主軸部７１に固定してもよい。ネジ止め等により、切削チップ８０を主軸部７１に着脱自在に固定している場合、上軸受３３ｂの内周面３３ｃに形成される螺旋状の溝３３ｄの幅及び深さに応じて、切削工具７０の切削チップ８０を交換することができる。
　切削チップ８０は、上軸受３３ｂの内周面３３ｃを切削するものである。この切削チップ８０は、Ｘ軸方向に積層された複数の刃部を有している。なお、本実施の形態では、図７等に示すように、切削チップ８０が刃部８１、刃部８２及び刃部８３という３つの刃部を有する場合を例に、切削チップ８０の構成について説明していく。
　切削チップ８０の刃部のそれぞれは、Ｚ軸プラス方向側の端部である第１端部８５に、上軸受３３ｂの内周面３３ｃを切削する切削刃を備えている。詳しくは、刃部８１の第１端部８５には、切削刃８１ａが設けられている。刃部８２の第１端部８５には、切削刃８２ａが設けられている。刃部８３の第１端部８５には、切削刃８３ａが設けられている。また、Ｘ軸方向に隣接する２つの刃部を比較した際、主軸部７１から遠い側となる刃部の第１端部８５に設けられた切削刃の先端は、主軸部７１に近い側となる刃部の第１端部８５に設けられた切削刃の先端よりも、第２端部８６側に配置されている。なお、第２端部８６とは、刃部のＺ軸マイナス方向側の端部である。詳しくは、刃部８２の切削刃８２ａの先端は、刃部８１の切削刃８１ａの先端よりも、第２端部８６側に配置されている。刃部８３の切削刃８３ａの先端は、刃部８２の切削刃８２ａの先端よりも、第２端部８６側に配置されている。
　また、本実施の形態に係る切削チップ８０においては、刃部のそれぞれは、第２端部８６側にも、上軸受３３ｂの内周面３３ｃを切削する切削刃を備えている。詳しくは、刃部８１の第２端部８６には、切削刃８１ｂが設けられている。刃部８２の第２端部８６には、切削刃８２ｂが設けられている。刃部８３の第２端部８６には、切削刃８３ｂが設けられている。また、Ｘ軸方向に隣接する２つの刃部を比較した際、主軸部７１から遠い側となる刃部の第２端部８６に設けられた切削刃の先端は、主軸部７１に近い側となる刃部の第２端部８６に設けられた切削刃の先端よりも、第１端部８５側に配置されている。詳しくは、刃部８２の切削刃８２ｂの先端は、刃部８１の切削刃８１ｂの先端よりも、第１端部８５側に配置されている。刃部８３の切削刃８３ｂの先端は、刃部８２の切削刃８２ｂの先端よりも、第１端部８５側に配置されている。
　なお、切削チップ８０がＺ軸プラス方向に移動する際のみに上軸受３３ｂの内周面３３ｃを切削する場合、各刃部の第２端部８６に切削刃を設ける必要はない。同様に、切削チップ８０がＺ軸マイナス方向に移動する際のみに上軸受３３ｂの内周面３３ｃを切削する場合、各刃部の第１端部８５に切削刃を設ける必要はない。
　さらに、本実施の形態に係る切削チップ８０においては、Ｘ軸方向に隣接する２つの刃部を比較した際、主軸部７１から遠い側となる刃部のＸ軸方向の厚みは、主軸部７１に近い側となる刃部のＸ軸方向の厚みよりも薄くなっている。そして、Ｘ軸方向に隣接する２つの刃部を比較した際、主軸部７１から遠い側となる刃部の切削刃のすくい角は、主軸部７１に近い側となる刃部の切削刃のすくい角よりも大きくなっている。すなわち、Ｘ軸方向に隣接する２つの刃部を比較した際、主軸部７１から遠い側となる刃部は、主軸部７１に近い側となる刃部と比べ、鋭利となっている。このため、Ｘ軸方向に隣接する２つの刃部を比較した際、主軸部７１から遠い側となる刃部は、主軸部７１に近い側となる刃部と比べ、切り込み量は小さくなるものの、切削面を滑らかにすることができる。すなわち、刃部のＸ軸方向の厚み及び切削刃の形状により、切り込み量及び切削面の表面粗さを調節することができる。
　詳しくは、刃部８２のＸ軸方向の厚みｔ２は、刃部８１のＸ軸方向の厚みｔ１よりも薄くなっている。そして、刃部８２の切削刃８２ａ及び切削刃８２ｂのすくい角Ｒ２は、刃部８１の切削刃８１ａ及び切削刃８１ｂのすくい角Ｒ１よりも大きくなっている。このため、刃部８２は、刃部８１と比べ、切り込み量は小さくなるものの、切削面を滑らかにすることができる。同様に、刃部８３のＸ軸方向の厚みｔ３は、刃部８２のＸ軸方向の厚みｔ２よりも薄くなっている。そして、刃部８３の切削刃８３ａ及び切削刃８３ｂのすくい角Ｒ３は、刃部８２の切削刃８２ａ及び切削刃８２ｂのすくい角Ｒ２よりも大きくなっている。このため、刃部８３は、刃部８２と比べ、切り込み量は小さくなるものの、切削面を滑らかにすることができる。すなわち、刃部８１は粗加工用の刃部となっており、刃部８２は中仕上げ用の刃部となっており、刃部８３は仕上げ用の刃部となっていると言うこともできる。
　なお、切削チップ８０の各刃部は、それぞれ分解可能な構成となっていてもよいし、ろう付け等で接合されていてもよい。切削チップ８０の各刃部が分解可能な構成となっている場合、切削チップ８０の各刃部は、例えばネジ止め等によって主軸部７１に固定される。切削チップ８０の各刃部が分解可能な構成となっている場合、上軸受３３ｂの内周面３３ｃに形成される螺旋状の溝３３ｄの深さに応じて、積層される刃部の数を調節することができる。また、切削チップ８０の各刃部の材質は、限定されない。全ての刃部を同材質で形成してもよいし、刃部毎に材質を異ならせてもよい。また、切削チップ８０を構成する刃部の数は、３つに限定されるものではなく、２つ以上であればよい。
　図８は、本発明の実施の形態に係る切削工具の別の一例を示す側面図である。
　主軸部７１に設けられる切削チップ８０の数は、１つに限定されるものではない。例えば、図８に示すように主軸部７１に複数の切削チップ８０を設けてもよい。主軸部７１に複数の切削チップ８０を設けた場合、１つの切削チップ８０が寿命となった場合、他の切削チップ８０を用いて切削加工を継続することができる。このため、切削工具７０の寿命を延ばすことができ、切削工具７０の交換頻度を減少させることができる。
　続いて、上軸受部３３の上軸受３３ｂの内周面３３ｃへ螺旋状の溝３３ｄを切削する動作について説明する。
　図９～図１４は、本発明の実施の形態に係る加工装置において上軸受部の上軸受の内周面へ螺旋状の溝を形成する際の動作を説明するための図である。なお、図９～図１２は、図５と同じ観察方向で切削チップ８０近傍を示した要部拡大図である。また、図１３及び図１４は、図５と同じ観察方向で加工装置１００を示した図である。
　図５に示すように、まず、上軸受３３ｂの中心軸が回転機構部６０の回転軸６２と略一致するように、保持部６１に上軸受部３３を保持させる。その後、図９に示すように、駆動部６５の保持部６６をＸ軸方向に移動させる。つまり、切削工具７０をＸ軸方向に移動させる。そして、切削チップ８０における上軸受３３ｂの内周面３３ｃへの切り込み量が規定量となるように、上軸受３３ｂと切削チップ８０との位置合わせを行う。上軸受３３ｂと切削チップ８０との位置合わせが終了した後、回転機構部６０を回転させると共に、つまり上軸受３３ｂを回転させると共に、切削工具７０をＺ軸プラス方向に移動させていく。これにより、切削チップ８０によって、上軸受３３ｂの内周面３３ｃが切削されていく。
　詳しくは、図１０に示すように、まず、切削チップ８０の刃部８１の切削刃８１ａが、上軸受３３ｂの内周面３３ｃに切り込んで行く。図１０の状態から、切削工具７０がＺ軸プラス方向にさらに移動していくと、図１１に示すように、刃部８１の切削刃８１ａに加えて、刃部８２の切削刃８２ａも、上軸受３３ｂの内周面３３ｃに切り込んで行く。すなわち、刃部８２の切削刃８２ａは、刃部８１の切削刃８１ａによって切削された溝の底部を切削することとなる。換言すると、刃部８２の切削刃８２ａは、刃部８１の切削刃８１ａによって粗加工された後の表面を切削することとなる。ここで、上述のように、刃部８２は、刃部８１と比べ、切り込み量は小さくなるものの、切削面を滑らかにすることができる。すなわち、刃部８２で切削された後の表面は、刃部８１によって粗加工された段階の表面よりも滑らかとなっている。
　図１１の状態から、切削工具７０がＺ軸プラス方向にさらに移動していくと、図１２に示すように、刃部８１の切削刃８１ａ及び刃部８２の切削刃８２ａに加えて、刃部８３の切削刃８３ａも、上軸受３３ｂの内周面３３ｃに切り込んで行く。すなわち、刃部８３の切削刃８３ａは、刃部８２の切削刃８２ａによって切削された溝の底部を切削することとなる。換言すると、刃部８３の切削刃８３ａは、刃部８２の切削刃８２ａによって粗加工時よりも滑らかとなった表面を切削することとなる。このため、切削時に刃部８３の切削刃８３ａにかかる負荷を低減することができる。なお、上述のように、刃部８３は、刃部８２と比べ、切り込み量は小さくなるものの、切削面をさらに滑らかにすることができる。
　図１３に示すように、切削工具７０の切削チップ８０が上軸受３３ｂの内部を通過すると、上軸受３３ｂの内周面３３ｃには、螺旋状の溝３３ｄが形成される。このように、本実施の形態に係る切削チップ８０を用いることにより、Ｚ軸プラス方向に切削チップ８０を一回移動させて、上軸受３３ｂの内周面３３ｃに螺旋状の溝３３ｄを切削する際、複数の刃部によって螺旋状の溝３３ｄを切削していくことができる。すなわち、Ｚ軸プラス方向に切削チップ８０を一回移動させて、上軸受３３ｂの内周面３３ｃに螺旋状の溝３３ｄを切削する際、切削チップ８０全体の切り込み量を、従来の溝切削工具の切り込み量よりも大きくできる。このため、本実施の形態に係る切削チップ８０を用いることにより、上軸受３３ｂの内周面３３ｃに螺旋状の溝３３ｄを切削する際、従来の溝切削工具を用いた場合よりも、螺旋状の溝３３ｄの切削時間を短縮することができる。
　なお、Ｚ軸プラス方向に切削チップ８０を一回移動させただけでは螺旋状の溝３３ｄが所望の深さになっていない場合、切削チップ８０によって、螺旋状の溝３３ｄの底部をさらに切削することとなる。ここで、従来の溝切削工具は、一方向に移動しているときのみ切削できる構成となっている。このため、従来の溝切削工具を用いて上軸受３３ｂの内周面３３ｃに螺旋状の溝３３ｄの底部を再度切削する場合、従来の溝切削工具の切削チップが上軸受３３ｂの内部を通過した後、従来の溝切削工具をＸ軸マイナス方向へ待避させる。そして、従来の溝切削工具と上軸受３３ｂとが干渉しない位置まで、従来の溝切削工具をＺ軸マイナス方向に移動させる。その後、切り込み量を調節した後、従来の溝切削工具をＺ軸プラス方向へ再度移動させて、螺旋状の溝３３ｄの底部をさらに切削していくこととなる。
　一方、本実施の形態に係る切削チップ８０の刃部のそれぞれは、第２端部８６側にも、上軸受３３ｂの内周面３３ｃを切削する切削刃を備えている。このため、切削チップ８０を用いることにより、図１３の状態の後、切削工具７０がＺ軸マイナス方向に移動しているときに、螺旋状の溝３３ｄの底部をさらに切削していくことができる。
　詳しくは、図１３の状態の後、切削チップ８０における螺旋状の溝３３ｄの底部への切り込み量が規定量となるように、切削工具７０をＸ軸プラス方向に移動させる。そして、図１４に示すように回転機構部６０を先ほどとは逆回転させると共に、つまり上軸受３３ｂを先ほどとは逆回転させると共に、切削工具７０をＺ軸マイナス方向に移動させていく。これにより、切削工具７０がＺ軸マイナス方向に移動しているときに、切削チップ８０の各刃部の第２端部８６に設けられた切削刃によって、螺旋状の溝３３ｄの底部をさらに切削していくことができる。ここで、刃部８１の第２端部８６に設けられた切削刃８１ｂは、刃部８３の切削刃８３ａで切削された後の滑らかな表面を切削することとなる。このため、刃部８１の切削刃８１ｂにかかる負荷を低減することができる。
　以上、本実施の形態に係る切削チップ８０は、Ｘ軸方向に積層された複数の刃部を有している。切削チップ８０の刃部のそれぞれは、Ｚ軸プラス方向側の端部である第１端部８５に、上軸受３３ｂの内周面３３ｃを切削する切削刃を備えている。また、Ｘ軸方向に隣接する２つの刃部を比較した際、主軸部７１から遠い側となる刃部の第１端部８５に設けられた切削刃の先端は、主軸部７１に近い側となる刃部の第１端部８５に設けられた切削刃の先端よりも、第２端部８６側に配置されている。
　また、本実施の形態に係る切削工具７０は、主軸部７１及び切削チップ８０を備えている。そして、切削チップ８０は、主軸部７１の外周面７１ａからＸ軸方向へ突出するように、主軸部７１に設けられている。
　また、本実施の形態に係る加工装置１００は、回転機構部６０及び駆動部６５を備えている。回転機構部６０は、回転軸６２を中心に回転するものである。この回転機構部６０は、上軸受部３３を保持する保持部６１を備えている。駆動部６５は、切削工具７０を保持する保持部６６を備えている。保持部６６は、回転機構部６０の回転軸６２方向であるＺ軸方向、及び該Ｚ軸方向と垂直な方向であるＸ軸方向に移動自在となっている。
　本実施の形態に係る切削チップ８０を用いることにより、Ｚ軸プラス方向に切削チップ８０を一回移動させて、上軸受３３ｂの内周面３３ｃに螺旋状の溝３３ｄを切削する際、複数の刃部によって螺旋状の溝３３ｄを切削していくことができる。すなわち、Ｚ軸プラス方向に切削チップ８０を一回移動させて、上軸受３３ｂの内周面３３ｃに螺旋状の溝３３ｄを切削する際、切削チップ８０全体の切り込み量を、従来の溝切削工具の切り込み量よりも大きくできる。このため、本実施の形態に係る切削チップ８０を用いることにより、上軸受３３ｂの内周面３３ｃに螺旋状の溝３３ｄを切削する際、従来の溝切削工具を用いた場合よりも、螺旋状の溝３３ｄの切削時間を短縮することができる。
　また、本実施の形態に係る切削チップ８０は、複数の刃部によって螺旋状の溝３３ｄを切削していくので、切削時に各刃部にかかる負荷を低減することができる。このため、切削チップ８０は、各刃部の摩耗量を低減でき、各刃部にチッピング等の損傷が発生することを抑制できる。すなわち、切削チップ８０の寿命を延ばすことができる。このため、切削工具７０の交換頻度を減少させることができ、加工装置１００の遊休時間を低減することもできる。また、切削チップ８０は、各刃部の摩耗量を低減でき、各刃部にチッピング等の損傷が発生することを抑制できるので、螺旋状の溝３３ｄの形状も安定する。
　また、本実施の形態に係る切削チップ８０においては、刃部のそれぞれは、第２端部８６側にも、上軸受３３ｂの内周面３３ｃを切削する切削刃を備えている。そして、Ｘ軸方向に隣接する２つの刃部を比較した際、主軸部７１から遠い側となる刃部の第２端部８６に設けられた切削刃の先端は、主軸部７１に近い側となる刃部の第２端部８６に設けられた切削刃の先端よりも、第１端部８５側に配置されている。
　このため、第２端部８６にも切削刃を備えた切削チップ８０においては、切削工具７０がＺ軸マイナス方向に移動しているときにも上軸受３３ｂを切削することができる。したがって、第２端部８６側にも切削刃を備えた切削チップ８０を用いることにより、螺旋状の溝３３ｄの切削時間をさらに短縮することができる。また、第２端部８６にも切削刃を備えた切削チップ８０を用いることにより、螺旋状の溝３３ｄの切削に用いられる切削刃の数が増加するので、切削チップ８０の寿命をさらに延ばすことができる。すなわち、切削工具７０の交換頻度をさらに減少させることができ、加工装置１００の遊休時間をさらに低減することができる。
　また、本実施の形態に係る切削チップ８０においては、Ｘ軸方向に隣接する２つの刃部を比較した際、主軸部７１から遠い側となる刃部のＸ軸方向の厚みは、主軸部７１に近い側となる刃部のＸ軸方向の厚みよりも薄くなっている。そして、Ｘ軸方向に隣接する２つの刃部を比較した際、主軸部７１から遠い側となる刃部の切削刃のすくい角は、主軸部７１に近い側となる刃部の切削刃のすくい角よりも大きくなっている。
　このような切削チップ８０を用いることにより、一部の刃部は、粗加工時よりも滑らかとなった表面を切削することとなる。このため、切削時、一部の刃部にかかる負荷を低減することができる。このため、このような切削チップ８０を用いることにより、切削チップ８０の寿命をさらに延ばすことができる。すなわち、切削工具７０の交換頻度をさらに減少させることができ、加工装置１００の遊休時間をさらに低減することができる。
　なお、本実施の形態では、ロータリー型圧縮機５０の上軸受部３３の上軸受３３ｂを被切削物とした。しかしながら、切削チップ８０によって内周面が切削される被切削物は、ロータリー型圧縮機５０に搭載される軸受に限定されるものではない。例えば、ロータリー圧縮機以外の装置に搭載される軸受を被切削物としてもよい。また例えば、内周面が切削される軸受以外の部品を被切削物としてもよい。また、本実施の形態では、切削チップ８０を用いて、被切削物の内周面に螺旋状の溝３３ｄを形成した。これに限らず、切削チップ８０を用いて、被切削物の内周面に直線状の溝を形成してもよい。切削チップ８０を用いて、被切削物の内周面に直線状の溝を形成した場合も、上述の効果を得ることができる。また、本実施の形態では、回転機構部６０及び駆動部６５を横方向に並べた加工装置１００について説明した。しかしながら、回転機構部６０及び駆動部６５を並べる方向は、横方向に限定されるものではない。例えば、回転機構部６０及び駆動部６５を縦方向に並べて、加工装置１００を構成してもよい。
　１　密閉容器、２　電動機、３　圧縮機構部、４　駆動軸、１１　吐出管、１２　吸入管、２１　固定子、２２　回転子、３１　シリンダー、３２　偏心リング、３３　上軸受部、３３ａ　閉塞部、３３ｂ　軸受、３３ｃ　内周面、３３ｄ　溝、３４　下軸受部、３４ａ　閉塞部、３４ｂ　軸受、３５　ベーン、３６　シリンダー室、３６ａ　吸入室、３６ｂ　圧縮室、３７　ベーン溝、３８　バネ、３９　吸入口、４１　主軸部、４２　副軸部、４３　偏芯軸部、５０　ロータリー型圧縮機、６０　回転機構部、６１　保持部、６２　回転軸、６５　駆動部、６６　保持部、７０　切削工具、７１　主軸部、７１ａ　外周面、８０　切削チップ、８１　刃部、８１ａ　切削刃、８１ｂ　切削刃、８２　刃部、８２ａ　切削刃、８２ｂ　切削刃、８３　刃部、８３ａ　切削刃、８３ｂ　切削刃、８５　第１端部、８６　第２端部、１００　加工装置、１０１　吸入マフラー。

Claims (7)

  1. 　主軸部の外周面から第１方向へ突出するように該主軸部に設けられ、被切削物の内周面に溝を切削する際に用いられる切削チップであって、
    　当該切削チップは、前記第１方向に積層された複数の刃部を有し、
    　前記刃部のそれぞれは、
    　前記第１方向と垂直な方向である第２方向の端部のうちの一方の端部である第１端部と、
    　前記第２方向の端部のうちの他方の端部である第２端部と、
    　前記第１端部に設けられ、前記被切削物を切削する切削刃と、
    　を備え、
    　前記第１方向に隣接する２つの前記刃部を比較した際、
    　前記主軸部から遠い側となる前記刃部の前記第１端部に設けられた前記切削刃の先端は、前記主軸部に近い側となる前記刃部の前記第１端部に設けられた前記切削刃の先端よりも、前記第２端部側に配置される切削チップ。
  2. 　前記刃部のそれぞれは、前記第２端部にも前記切削刃を備え、
    　前記第１方向に隣接する２つの前記刃部を比較した際、
    　前記主軸部から遠い側となる前記刃部の前記第２端部に設けられた前記切削刃の先端は、前記主軸部に近い側となる前記刃部の前記第２端部に設けられた前記切削刃の先端よりも、前記第１端部側に配置される請求項１に記載の切削チップ。
  3. 　前記第１方向に隣接する２つの前記刃部を比較した際、
    　前記主軸部から遠い側となる前記刃部の前記第１方向の厚みは、前記主軸部に近い側となる前記刃部の前記第１方向の厚みよりも薄く、
    　前記主軸部から遠い側となる前記刃部の前記切削刃のすくい角は、前記主軸部に近い側となる前記刃部の前記切削刃のすくい角よりも大きい請求項１又は請求項２に記載の切削チップ。
  4. 　請求項１～請求項３のいずれか一項に記載の切削チップが外周面から前記第１方向へ突出するように、該切削チップが設けられた主軸部を有する切削工具。
  5. 　前記被切削物を保持する第１保持部を有し、回転軸を中心に回転する回転機構部と、
    　前記第２方向が前記回転軸方向に沿うように請求項４に記載の切削工具を保持する第２保持部を有し、前記回転軸方向、及び前記回転軸と垂直な方向に前記第２保持部が移動自在な駆動部と、
    　を備えた加工装置。
  6. 　前記被切削物は、断面円形状の内周面を有する軸受である請求項５に記載の加工装置。
  7. 　前記軸受は、ロータリー型圧縮機に搭載される軸受である請求項６に記載の加工装置。
PCT/JP2017/027165 2017-07-27 2017-07-27 切削チップ、切削工具及び加工装置 WO2019021410A1 (ja)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201790000522.9U CN208787565U (zh) 2017-07-27 2017-07-27 切削刀头、切削工具以及加工装置
JP2019532284A JP6808043B2 (ja) 2017-07-27 2017-07-27 切削チップ、切削工具及び加工装置
PCT/JP2017/027165 WO2019021410A1 (ja) 2017-07-27 2017-07-27 切削チップ、切削工具及び加工装置

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/JP2017/027165 WO2019021410A1 (ja) 2017-07-27 2017-07-27 切削チップ、切削工具及び加工装置

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2019021410A1 true WO2019021410A1 (ja) 2019-01-31

Family

ID=65041020

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2017/027165 WO2019021410A1 (ja) 2017-07-27 2017-07-27 切削チップ、切削工具及び加工装置

Country Status (3)

Country Link
JP (1) JP6808043B2 (ja)
CN (1) CN208787565U (ja)
WO (1) WO2019021410A1 (ja)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2022132248A (ja) * 2021-02-26 2022-09-07 デクセリアルズ株式会社 ロール金型、転写物および印刷物
JP2022132020A (ja) * 2021-02-26 2022-09-07 デクセリアルズ株式会社 ロール金型製造方法
JP7409822B2 (ja) 2019-10-18 2024-01-09 ファナック株式会社 数値制御装置

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH0160807U (ja) * 1987-10-08 1989-04-18
JPH01109003A (ja) * 1987-10-22 1989-04-26 Matsushita Electric Works Ltd 切削工具
JPH08243833A (ja) * 1995-03-14 1996-09-24 Sankyo Seiki Mfg Co Ltd 溝付軸受用の溝形成工具
JP2000288830A (ja) * 1999-03-31 2000-10-17 Suzuki Motor Corp ノッチ加工装置
JP2009512567A (ja) * 2005-10-19 2009-03-26 スリーエム イノベイティブ プロパティズ カンパニー 微細複製工具を作製するための整列マルチダイヤモンド切削工具組立体
JP2009512568A (ja) * 2005-10-19 2009-03-26 スリーエム イノベイティブ プロパティズ カンパニー ランド形体を作り出すための半ピッチ間隔のダイヤモンド切削チップが含まれる切削工具組立品
JP2017013158A (ja) * 2015-06-30 2017-01-19 株式会社ジェイテクト 切削装置、切削方法及び環状工具

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH0160807U (ja) * 1987-10-08 1989-04-18
JPH01109003A (ja) * 1987-10-22 1989-04-26 Matsushita Electric Works Ltd 切削工具
JPH08243833A (ja) * 1995-03-14 1996-09-24 Sankyo Seiki Mfg Co Ltd 溝付軸受用の溝形成工具
JP2000288830A (ja) * 1999-03-31 2000-10-17 Suzuki Motor Corp ノッチ加工装置
JP2009512567A (ja) * 2005-10-19 2009-03-26 スリーエム イノベイティブ プロパティズ カンパニー 微細複製工具を作製するための整列マルチダイヤモンド切削工具組立体
JP2009512568A (ja) * 2005-10-19 2009-03-26 スリーエム イノベイティブ プロパティズ カンパニー ランド形体を作り出すための半ピッチ間隔のダイヤモンド切削チップが含まれる切削工具組立品
JP2017013158A (ja) * 2015-06-30 2017-01-19 株式会社ジェイテクト 切削装置、切削方法及び環状工具

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP7409822B2 (ja) 2019-10-18 2024-01-09 ファナック株式会社 数値制御装置
JP2022132248A (ja) * 2021-02-26 2022-09-07 デクセリアルズ株式会社 ロール金型、転写物および印刷物
JP2022132020A (ja) * 2021-02-26 2022-09-07 デクセリアルズ株式会社 ロール金型製造方法

Also Published As

Publication number Publication date
JPWO2019021410A1 (ja) 2020-02-27
CN208787565U (zh) 2019-04-26
JP6808043B2 (ja) 2021-01-06

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP6345341B2 (ja) 研削加工方法及び研削装置
WO2019021410A1 (ja) 切削チップ、切削工具及び加工装置
EP2012015A1 (en) Scroll-type fluid machine
US7540726B2 (en) Scroll compressor and method for machining scroll wrap
WO2005071269A1 (ja) スイング圧縮機
US6478558B2 (en) Oscillating piston type compressor and method of manufacturing piston thereof
JP4229213B1 (ja) シングルスクリュー圧縮機およびスクリューロータの加工方法
JP4356797B2 (ja) シングルスクリュー圧縮機
JP6238784B2 (ja) ロータリ圧縮機の製造方法、およびその製造方法によって得られるロータリ圧縮機
JP2012154235A (ja) 回転式圧縮機
WO2017061014A1 (ja) ロータリー圧縮機
JP2012137000A (ja) スクロール圧縮機
JPWO2013105147A1 (ja) ベーン型圧縮機
JP5904846B2 (ja) 加工方法及び加工装置
JP3724029B2 (ja) スイング圧縮機
JP6072568B2 (ja) 仕切り板の製造方法、仕切り板形成用部材及びロータリー圧縮機
JP7503932B2 (ja) 工具ホルダ、工具ホルダを有する加工機及び工具ホルダを用いてスクロール圧縮機部品を加工する方法
JP3873574B2 (ja) 圧縮機構部品の加工方法
JP4929686B2 (ja) 回転式流体機械用の環状ピストンの加工方法
JP2005069155A (ja) スクロール圧縮機
JP6080997B2 (ja) 加工方法
JP2021171827A (ja) 工具ホルダ、工具ホルダを有する加工機及び工具ホルダを用いてスクロール圧縮機部品を加工する方法
JP4784306B2 (ja) 回転式流体機械
JP2016075196A (ja) バキュームポンプ
JP2002174183A (ja) ギヤポンプおよびこれに用いるハウジング加工方法

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 17919088

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2019532284

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 17919088

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1