WO2018150466A1 - 被実装物作業装置 - Google Patents

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WO2018150466A1
WO2018150466A1 PCT/JP2017/005328 JP2017005328W WO2018150466A1 WO 2018150466 A1 WO2018150466 A1 WO 2018150466A1 JP 2017005328 W JP2017005328 W JP 2017005328W WO 2018150466 A1 WO2018150466 A1 WO 2018150466A1
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WO
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cart
unit
axis
calibration data
holding unit
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PCT/JP2017/005328
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English (en)
French (fr)
Inventor
真一 岡嵜
Original Assignee
ヤマハ発動機株式会社
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Publication date
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    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
    • H05K13/02—Feeding of components
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
    • H05K13/08—Monitoring manufacture of assemblages

Definitions

  • This invention relates to a mounted work apparatus, and more particularly to a mounted work apparatus to which a cart is detachably attached.
  • Japanese Patent No. 3518410 is known as an electronic component mounting apparatus (mounting object working apparatus) to which a cart-type tray feeder (cart) is detachably attached.
  • Japanese Patent No. 3518410 discloses an electronic component mounting apparatus including a cart-type tray feeder for supplying electronic components and a transfer head for mounting the electronic components supplied from the tray feeder on a substrate.
  • the tray feeder includes a tray for storing electronic components, a pallet for holding the tray, a container for storing the pallet, and a drawer for drawing the pallet from the container.
  • the drawer portion has two recognition marks and three markers.
  • the electronic component mounting apparatus has a camera for imaging two recognition marks and a height detection means for measuring the height positions of the three markers.
  • the first position correction value in the horizontal plane of the drawer portion is calculated based on the relative position of two recognition marks in the horizontal plane detected by imaging by the camera. To do.
  • drawing-out part based on the relative position of three markers in the up-down direction detected by measuring the height position of three markers. Is calculated.
  • the first position correction value and the second position correction value are calculated each time a cart-type tray feeder is attached.
  • the electronic components supplied from the cart-type tray feeder (cart) are mounted on the substrate by the transfer head.
  • the transfer head There is a problem that it takes a long time to start work. For this reason, it is necessary to start work in a mounted work apparatus that includes a detachable cart and needs to acquire a correction amount of the relative position between the work unit main body and the cart when the cart is attached to the work unit main body.
  • a mounted work apparatus capable of reducing time.
  • the present invention has been made to solve the above-described problems, and one object of the present invention is to provide a mounted work apparatus that can shorten the time taken to start work. It is to be.
  • a mounted object working apparatus is detachably attached to a working part main body that performs work on a mounted object on which components are mounted, and the working part main body.
  • a cart having individual identification information, and the cart is mounted with a mounted object holding unit having a holding part for holding the mounted object, and a moving mechanism for moving the holding part, and the mounted object holding unit.
  • First calibration information for correcting the positional deviation of the movement axis of the movement mechanism with respect to the cart body is acquired by the working unit body based on the cart identification information.
  • the work unit main body has the first calibration information for correcting the displacement of the movement axis of the movement mechanism based on the cart identification information. Is configured to get.
  • the first calibration information is acquired based on the identification information of the cart, so that measurement, imaging, photographing, calculation, and the like necessary for acquiring the first calibration information are performed. It takes less time to work. As a result, the time taken to start the work can be shortened.
  • the first calibration information is preferably obtained in the first calibration information and the attached state of the cart to the working unit main body, and is used for correcting the positional deviation of the cart main body with respect to the working unit main body.
  • the moving mechanism is configured to correct the movement of the holding unit. If comprised in this way, the correction
  • the first calibration information is acquired based on the cart identification information while ensuring the positional accuracy of the mounted object held by the holding unit with respect to the working unit main body. It is possible to reduce the time required for
  • the moving axis of the moving mechanism is at least one of an elevating axis extending in the vertical direction, a tilt axis orthogonal to the elevating axis, and a rotating axis orthogonal to the tilt axis.
  • maintenance part is correct
  • the movement of the holding unit is corrected based on the first calibration information, it is possible to ensure the accuracy of the movement of at least one holding unit among raising / lowering, tilting, and rotation, and the first calibration. Since the information is acquired based on the cart identification information, it is possible to reduce the time required to start the work of the working unit main body.
  • the mounted object holding unit has an inclination mechanism portion that inclines the holding portion around the tilt axis, and the first calibration information is based on the inclination angle of the inclination mechanism portion with respect to the cart reference plane of the cart body.
  • Calibration information for correcting a positional deviation of the tilt axis of the tilt mechanism unit is included. If comprised in this way, the 1st calibration information can correct
  • the first calibration information is acquired based on the cart identification information, it is possible to shorten the time required for starting the work of the working unit body after the holding unit is inclined with respect to the cart reference plane. Can do.
  • the mounted object holding unit has a rotation mechanism unit that rotates the holding unit around the rotation axis
  • the first calibration information is: Calibration information for correcting the positional deviation of the rotation shaft of the rotation mechanism unit based on the rotation angle of the rotation mechanism unit with respect to the cart reference line of the cart body is provided. If comprised in this way, the error of the rotation angle with respect to the cart reference line of the rotation mechanism part resulting from the assembly error of the mounting object holding unit or the assembly error to the cart body can be corrected by the first calibration information. .
  • the first calibration information is acquired based on the cart identification information, the time taken from the rotation of the holding unit relative to the cart reference line to the start of work of the working unit main body is shortened. be able to.
  • the mounted object holding unit has an elevating mechanism part that moves the holding part along the elevating axis
  • the first calibration information is And calibration information for correcting the positional deviation of the lifting / lowering shaft of the lifting / lowering mechanism unit based on the rotation center position of the holding unit with respect to a plurality of vertical positions of the holding unit with respect to the cart reference axis of the cart body.
  • the 1st calibration information can correct
  • the first calibration information is acquired based on the cart identification information, the time required for starting the work of the working unit body after the holding unit is raised and lowered with respect to the cart reference axis is shortened. be able to.
  • the cart includes a height position adjusting mechanism that adjusts the height position of the cart in a state where the cart is attached to the working unit body, and the height position adjusting mechanism includes:
  • the cart is configured so that the inclination of the cart in a direction perpendicular to the attaching / detaching direction of the cart with respect to the main body reference surface of the working unit body can be adjusted.
  • the height position adjustment mechanism can correct an error in the inclination angle of the cart body relative to the cart reference plane due to an assembly error of the mounted object holding unit, an assembly error in the cart body, or the like. it can.
  • the height position adjusting mechanism can correct an error in the inclination angle of the cart body relative to the cart reference plane due to an assembly error of the mounted object holding unit, an assembly error in the cart body, or the like. it can.
  • the height position adjusting mechanism not only the first calibration information but also the displacement of the moving axis of the holding unit is corrected by the height position adjusting mechanism, so that the work can be performed more accurately on the
  • the time taken to start the work can be shortened.
  • FIG. 3 is a schematic cross-sectional view taken along line 100-100 in FIG. 1 is a schematic plan view showing an overall configuration of a mounted work apparatus according to an embodiment of the present invention.
  • 1 is a schematic side view showing an overall configuration of a mounted work apparatus according to an embodiment of the present invention. It is the block diagram which showed the control structure of the to-be-mounted work apparatus by one Embodiment of this invention. It is the perspective view which showed the to-be-mounted object holding
  • FIG. 6A is a side view showing a first stage of measurement for obtaining first tilt axis calibration data.
  • FIG. 6A is a side view showing a first stage of measurement for obtaining first tilt axis calibration data.
  • FIG. 6B is a side view showing a second stage of measurement for obtaining the first tilt axis calibration data.
  • FIG. 7A is a plan view showing a first stage of a method for acquiring first rotation axis calibration data.
  • FIG. 7B is a plan view showing a second stage of the method for acquiring the first rotation axis calibration data.
  • FIG. 8A is a plan view showing a method for obtaining the center position of the holding portion (0 degree) in order to acquire the first lifting axis calibration data.
  • FIG. 8B is a plan view showing a method for obtaining the center position of the holding portion (90 degrees) in order to acquire the first lifting axis calibration data.
  • FIG. 8A is a plan view showing a method for obtaining the center position of the holding portion (0 degree) in order to acquire the first lifting axis calibration data.
  • FIG. 8B is a plan view showing a method for obtaining the center position of the holding portion (90 degrees) in order to acquire the first lifting axis calibration
  • FIG. 8C is a plan view showing a method for obtaining the center position of the holding portion (180 degrees) in order to obtain the first lifting axis calibration data.
  • FIG. 8D is a plan view showing a method for obtaining the center position of the holding portion (270 degrees) in order to obtain the first lifting axis calibration data. It is the top view which showed the method of calculating
  • FIG. 10A is a side view when the holding unit is arranged at the reference position in order to acquire the first lifting axis calibration data.
  • FIG. 10B is a side view when the holding unit is arranged above the reference position in order to acquire the first lifting axis calibration data.
  • FIG. 10A is a side view when the holding unit is arranged at the reference position in order to acquire the first lifting axis calibration data.
  • FIG. 10B is a side view when the holding unit is arranged above the reference position
  • FIG. 10C is a side view when the holding unit is arranged below the reference position in order to acquire the first lifting axis calibration data. It is the side view which showed the method for acquiring the calibration data for 2nd tilt axes. It is the side view which showed the method for acquiring the 2nd rotating shaft calibration data. It is the top view which showed the method for acquiring the 2nd raising / lowering axis calibration data.
  • FIG. 14A is a side view showing a first stage of measurement for obtaining third tilt axis calibration data.
  • FIG. 14B is a side view showing a second stage of measurement for obtaining the third tilt axis calibration data. It is the flowchart which showed the component mounting process which mounts components on a board
  • the mounted work apparatus 1 is configured to mount an electronic component B such as an IC, a transistor, a capacitor, and a resistor on a substrate A or the like.
  • an electronic component B such as an IC, a transistor, a capacitor, and a resistor
  • a working unit main body 10 that performs work on the substrate A on which the electronic component B is mounted and a cart 4 that is detachably attached to the working unit main body 10 are provided.
  • the direction in which the substrate A is transported is the X direction
  • the direction perpendicular to the X direction in the horizontal direction is the Y direction.
  • a direction perpendicular to the X direction and the Y direction is defined as a Z direction.
  • the working unit body 10 has a function of transporting the board A to be loaded to the X2 side and mounting the electronic component B on the mounting surface of the board A at a predetermined position.
  • the working unit body 10 includes a base 11, a mounted article transport unit 12, a tape feeder 13 (see FIG. 3), a head unit 14, a support unit 15, and a pair of rail units 16 (see FIG. 3). 2), component recognition camera 31 (see FIG. 3), board recognition camera 32 (see FIG. 2), laser measuring unit 33 (see FIG. 3), control device 2 (see FIG. 4), first The housing part 111 (refer FIG. 2) is provided.
  • the mounted article transport unit 12 is configured to carry in the substrate A, transport it in the transport direction (X2 direction), and carry it out.
  • the mounted article conveyance unit 12 includes an upstream conveyance unit 121, a central conveyance unit 122, and a downstream conveyance unit 123.
  • the upstream transport unit 121 has a pair of first conveyors 121a.
  • a pair of 1st conveyor 121a supports the both ends of the direction (Y direction) perpendicular
  • the pair of first conveyors 121 a conveys the loaded substrate A to the central conveyance unit 122.
  • the central transport unit 122 is disposed between the upstream transport unit 121 and the downstream transport unit 123.
  • the center conveyance part 122 has a pair of 2nd conveyor 122a.
  • a pair of 2nd conveyor 122a supports the both ends of the direction (Y direction) perpendicular
  • the pair of second conveyors 122 a receives the substrate A from the upstream transport unit 121 and transports the received substrate A to the downstream transport unit 123. Further, the pair of second conveyors 122 a moves the substrate A to the delivery position to the mounted object holding unit 5.
  • the downstream transport unit 123 has a pair of third conveyors 123a.
  • a pair of 3rd conveyor 123a supports the both ends of the direction (Y direction) perpendicular
  • the pair of third conveyors 123a receives the substrate A on which the electronic component B is mounted from the central transport unit 122, and unloads the substrate A on which the electronic component B is mounted on a downstream transport path (not shown).
  • the substrate A is transported by the mounting object transport unit 12 while being held by the mounting member 6.
  • the mounting member 6 is a member for transporting the substrate A by the mounted object transport unit 12.
  • the mounting member 6 holds the substrate A in a detachable manner. Further, the mounting member 6 is configured to be held by a mounted object holding unit 5 described later.
  • ⁇ Tape feeder> As shown in FIG. 2, a plurality (two places) of feeder arrangement portions 11 a for arranging a plurality of tape feeders 13 are provided at the end of the base 11 on the Y2 side. Further, one feeder arrangement portion 11a is provided at the end of the base 11 on the Y1 side.
  • the tape feeder 13 holds a reel 13a around which a tape holding a plurality of electronic components B at a predetermined interval is wound.
  • the tape feeder 13 supplies the electronic component B from the tip by rotating the reel 13a and sending out the tape that holds the electronic component B.
  • Each tape feeder 13 is electrically connected to the control device 2 (see FIG. 4) via a connector (not shown) provided in the feeder arrangement portion 11a. As a result, each tape feeder 13 sends out the tape from the reel 13 a based on the control signal from the control device 2.
  • the rail portion 16 is configured to be able to move the support portion 15 in a direction (Y direction) perpendicular to the transport direction.
  • the pair of rail portions 16 are formed so as to extend in the Y direction, respectively.
  • the pair of rail portions 16 are fixed to both ends of the base 11 in the X direction.
  • Each of the pair of rail portions 16 includes a ball screw shaft 16a extending in the Y direction, a plurality of Y axis motors 16b provided on the ball screw shaft 16a, and a guide rail (not shown).
  • Each Y-axis motor 16b rotates the corresponding ball screw shaft 16a.
  • the support portion 15 moves along a pair of rail portions 16 in a direction (Y direction) perpendicular to the transport direction.
  • the support unit 15 is configured to be able to move the head unit 14 in the transport direction (X direction).
  • the support portion 15 includes a ball screw shaft 15a extending in the X direction, an X axis motor 15b for rotating the ball screw shaft 15a, and a guide rail (not shown) extending in the X direction.
  • the head unit 14 moves in the transport direction (X direction) along the support portion 15 when the ball screw shaft 15a is rotated by the X-axis motor 15b.
  • the head unit 14 is configured to be movable in the horizontal direction (X direction and Y direction) above the base 11. Accordingly, the head unit 14 can move, for example, above the tape feeder 13 and suck the electronic component B supplied from the tape feeder 13. Further, the head unit 14 can be moved above the substrate A in a state of being held by the mounted object holding unit 5, for example, so that the sucked electronic component B can be mounted on the substrate A.
  • the head unit 14 is configured to perform an operation on a substrate A held by a mounted object holding unit 5 described later.
  • the head unit 14 is attached to the base 11 via a support portion 15 and a pair of rail portions 16. Further, the head unit 14 is disposed above (the Z1 direction) the mounted object transport unit 12, the mounted object holding unit 5, and the tape feeder 13.
  • the head unit 14 performs the mounting operation of the electronic component B on the substrate A held by the mounted object holding unit 5.
  • the mounting operation is an operation in which the head unit 14 sucks the electronic component B supplied from the tape feeder 13 and mounts the sucked electronic component B on the substrate A.
  • the head unit 14 has a dispensing head 141, a mounting head 142, a plurality of ball screw shafts 143, a Z-axis motor 144, and an R-axis motor 145 (see FIG. 4). .
  • the dispense head 141 and the mounting head 142 are arranged in a line in a straight line along the transport direction (X direction).
  • the ball screw shaft 143 and the Z-axis motor 144 are provided in each of the dispense head 141 and the mounting head 142.
  • the dispensing head 141 has a nozzle 146 attached to the tip as shown in FIG.
  • the dispense head 141 is configured to discharge cream solder supplied from a syringe (not shown) from a nozzle 146 at the tip so that the cream solder can be applied to the substrate A.
  • the mounting head 142 has a nozzle 146 attached to the tip (lower end).
  • the mounting head 142 is configured to be able to adsorb and hold the electronic component B supplied from the tape feeder 13 by a negative pressure generated at the tip of the nozzle 146 by a negative pressure generator (not shown). Further, the mounting head 142 is configured to be able to mount the held electronic component B on the mounting surface of the substrate A by positive pressure generated at the tip of the nozzle 146 by a positive pressure generator (not shown).
  • the R-axis motor 145 is configured to rotate the mounting head 142 around the central axis of the nozzle 146 (around the Z axis).
  • Each ball screw shaft 143 extends vertically as shown in FIG.
  • Each Z-axis motor 144 rotates a corresponding ball screw shaft 143.
  • the mounting head 142 and the dispense head 141 are movable in the vertical direction along the ball screw shaft 143 when the ball screw shaft 143 is rotated by the Z-axis motor 144. Accordingly, the mounting head 142 has a first height position where the electronic component B can be picked up and mounted (mounted), and a second height position where the head unit 14 can move in the horizontal direction. It is possible to move in the up and down direction.
  • the dispense head 141 can move in the vertical direction between a third height position at which cream solder can be applied and a fourth height position at which the head unit 14 can move in the horizontal direction. It has become.
  • the component recognition camera 31 is configured to take an image of the electronic component B sucked by the nozzle 146 of the mounting head 142 prior to mounting the electronic component B from below (Z2 direction). Specifically, the component recognition camera 31 is provided in the vicinity of the tape feeder 13 in the base 11.
  • the board recognition camera 32 is configured to take an image of a position recognition mark attached to the board A from above (Z1 direction) prior to mounting the electronic component B.
  • the position recognition mark is a mark for recognizing the position of the substrate A.
  • the board recognition camera 32 is provided at the lower end (Z2 direction) of the back surface (Y1 direction) of the head unit 14.
  • the board recognition camera 32 can move in the horizontal direction (X direction and Y direction) above the base 11 together with the head unit 14.
  • the laser measurement unit 33 is configured to measure the height position of the substrate A prior to mounting the electronic component B. Specifically, the laser measurement unit 33 irradiates the substrate A with laser light and receives the reflected light reflected from the substrate A, whereby the measurement position of the upper surface of the substrate A from the lower end position of the laser measurement unit 33. Measure the distance to.
  • the height position is calculated based on the distance from the lower end position of the laser measurement unit 33 to the measurement position on the upper surface of the substrate A, which is measured by the laser measurement unit 33.
  • the laser measuring unit 33 is attached to the back side (Y1 direction) of the head unit 14 as shown in FIG.
  • the laser measuring unit 33 can move in the horizontal direction (X direction and Y direction) above the base 11 together with the head unit 14.
  • the laser measurement unit 33 moves in the horizontal direction above the base 11 and irradiates the substrate A with laser light from above the component mounting position.
  • the control device 2 includes a CPU (Central Processing Unit), a ROM (Read Only Memory), a RAM (Random Access Memory) 20, and the like, and controls the operation of the mounted work apparatus 1. It is configured. Specifically, the control device 2 includes a mounted object transport unit 12, a cart 4, a mounted object holding unit 5, a head unit 14, a support unit 15, a pair of rail units 16, a component recognition camera 31, and a board recognition camera 32. The laser measuring unit 33 and the tape feeder 13 are controlled in accordance with a program stored in advance.
  • the RAM 20 of the control device 2 stores first calibration data 21 and second calibration data 22 to be described later.
  • the 1st accommodating part 111 is comprised so that the cart 4 can be accommodated inside, as shown in FIG. Specifically, the 1st accommodating part 111 becomes a recessed part of the edge part of one side (Y1 side) of the attachment / detachment direction (Y direction) of the cart 4, and the attachment / detachment direction (Y direction) of the cart 4 is the same.
  • An opening 112a is provided on one side (Y1 side).
  • the 1st accommodating part 111 has a pair of inner surface part which opposes the direction (X direction) orthogonal to the attachment / detachment direction (Y direction) of the cart 4. As shown in FIG.
  • Each of the pair of inner surface portions has one side (X1 side) as the first inner surface portion 112b and the other side (X2 side) as the second inner surface portion 112c.
  • the 1st accommodating part 111 has the 3rd inner surface part 112d which connects the edge parts of the other side (Y2 side) of the attachment / detachment direction (Y direction) of the cart 4 in each of a pair of inner surface part.
  • the first accommodating portion 111 is an example of the “accommodating portion” in the claims.
  • the third inner surface portion 112d of the first housing portion 111 is provided with a positioning portion 113 for positioning the tip position of the cart 4 that has entered the first housing portion 111. Further, as shown in FIG. 1, a first support portion 114 is provided on the first inner surface portion 112b as a member for supporting the cart 4 accommodated in the first storage portion 111 from below, and the second inner surface portion 112c is provided on the second inner surface portion 112c. A second support part 115 is provided.
  • the cart 4 When the cart 4 is attached to the working unit body 10, the cart 4 is electrically connected to the control device 2 and can be controlled by the control device 2. As shown in FIG. 2, the cart 4 includes a mounted object holding unit 5 and a cart body 41 to which the mounted object holding unit 5 is attached.
  • the state in which the cart 4 is housed in the first housing portion 111 of the working unit main body 10 (the state shown in FIGS. 1 to 3) is the mounting state of the cart 4 to the working unit main body 10.
  • the cart body 41 includes a pair of placement portions 411, a plurality (three) of marker portions 42, an identifier 43 (for example, a QR code (registered trademark)), and a plurality (4 ) Wheel portions 412.
  • the pair of placement portions 411 includes a first placement portion 411 a supported by the first support portion 114 and a second placement portion 411 b supported by the second support portion 115. is doing.
  • Each of the first placement unit 411a and the second placement unit 411b includes a caster 413 that rolls on the first support unit 114 and the second support unit 115 in a state where the cart 4 has entered the first storage unit 111.
  • the plurality of marker portions 42 have a cylindrical shape, and have a large diameter portion 42 a and a small diameter portion 42 b provided at the upper end portion (Z1 side end portion) of the large diameter portion 42 a. And have.
  • the large diameter portion 42a is formed to have a larger length in the vertical direction (Z direction) than the small diameter portion 42b.
  • the identifier 43 includes individual identification information for identifying each cart 4.
  • an opening 41 a that is rectangular in plan view is formed at the center of the cart body 41.
  • a second accommodating portion 44 is attached to the opening 41 a of the cart body 41.
  • the 2nd accommodating part 44 is formed in the concave shape dented toward the downward direction (Z2 direction) from the upper surface (Z1 side surface) of the cart main body 41.
  • the mounted object holding unit 5 is arranged so that a part thereof is accommodated in the second accommodating portion 44.
  • the cart body 41 includes a height position adjusting mechanism 45 that adjusts the height position of the cart 4 when attached to the working unit body 10.
  • the height position adjusting mechanism 45 is configured to move the cart 4 in a direction (X direction) perpendicular to the attachment / detachment direction (Y direction) of the cart 4 with respect to a main body reference plane S1 (an XY plane S4 of a machine origin described later)
  • the tilt is adjustable.
  • the height position adjustment mechanism 45 includes a first adjustment unit 451 and a second adjustment unit 452.
  • the first adjustment unit 451 includes a first handle 451a that rotates around an axis in the attaching / detaching direction (Y direction) of the cart 4, and a first shaft 451b that moves up and down by the rotation of the first handle 451a.
  • the first shaft 451b and the first placement portion 411a are coupled so that the first placement portion 411a moves in conjunction with the movement of the first shaft 451b.
  • the second adjuster 452 has a second handle 452a that rotates around the attaching / detaching direction (Y direction) of the cart 4, and a second shaft 452b that moves up and down by the rotation of the second handle 452a.
  • the second shaft 452b and the second placement portion 411b are coupled so that the second placement portion 411b moves in conjunction with the movement of the second shaft 452b.
  • the height position adjusting mechanism 45 can adjust the vertical position of the cart 4 on the X1 side by operating the first handle 451a.
  • the height position adjusting mechanism 45 can adjust the vertical position of the cart 4 on the X2 side by operating the second handle 452a.
  • the cart 4 is lifted from the floor F. That is, the cart 4 is supported by the first support part 114 and the second support part 115.
  • the mounted object holding unit 5 is transferred from the mounted object transfer unit 12 at the transfer position, and holds the substrate A on which the electronic component B is mounted.
  • the mounting object holding unit 5 includes a holding unit 51 that holds the substrate A, and a moving mechanism 52 that moves the substrate A held by the holding unit 51 by moving the holding unit 51.
  • the mounted object holding unit 5 can move the held mounted object in the vertical direction (Z direction) by the moving mechanism 52.
  • the mounted object holding unit 5 can tilt the held mounted object by the moving mechanism 52.
  • the mounted object holding unit 5 can rotate the held mounted object by the moving mechanism 52.
  • the mounted object holding unit 5 can adjust the posture of the mounted object by performing at least one of the movement mechanism 52 to move, tilt, and rotate the holding unit 51 in the vertical direction. It has become.
  • the mounted object holding unit 5 includes a moving mechanism 52, a holding part 51, and a fixing part 53. Further, the moving mechanism 52 includes an elevating mechanism portion 54, a tilt mechanism portion 55, and a rotating mechanism portion 56.
  • the moving mechanism 52 includes a vertical axis J3 extending in the vertical direction, a tilt axis J1 orthogonal to the vertical axis J3, and a rotational axis J2 orthogonal to the tilt axis J1 as movement axes for moving the holding portion 51. .
  • the elevating mechanism unit 54 is configured to move the holding unit 51 in the vertical direction along the axis A1 (indicated by the alternate long and short dash line) of the elevating axis J3.
  • the elevating mechanism portion 54 includes a drive motor 54a, a belt pulley mechanism portion 54b, a ball screw shaft 54c, and an attachment portion 54d.
  • the drive motor 54a rotates the ball screw shaft 54c via the belt pulley mechanism 54b.
  • the ball screw shaft 54c rotates around the axis A1 by the driving force of the driving motor 54a transmitted through the belt pulley mechanism 54b.
  • the attachment portion 54d is a member for attaching the tilt mechanism portion 55, the rotation mechanism portion 56, and the holding portion 51 to the elevating mechanism portion 54.
  • An inclination mechanism portion 55 is attached to the Y1 side of the attachment portion 54d.
  • a rotation mechanism unit 56 and a holding unit 51 are attached to the X2 side of the tilt mechanism unit 55.
  • the mounting portion 54d is movable in the vertical direction along the ball screw shaft 54c when the ball screw shaft 54c is rotated by the drive motor 54a. Thereby, the raising / lowering mechanism part 54 can move the inclination mechanism part 55, the rotation mechanism part 56, and the holding
  • the axis A1 is an axis passing through the center of the ball screw shaft 54c.
  • the tilt mechanism unit 55 is configured to tilt the holding unit 51 by rotating the holding unit 51 around an axis A2 (indicated by a one-dot chain line) of the tilt axis J1.
  • the tilt mechanism unit 55 includes a drive motor 55a, a belt pulley mechanism unit 55b, and a rotation shaft unit 55c.
  • the drive motor 55a rotates the rotating shaft portion 55c via the belt pulley mechanism portion 55b.
  • the drive motor 55a can be rotated forward (clockwise) and reverse (counterclockwise).
  • the rotating shaft portion 55c rotates around the axis A2 by the driving force of the driving motor 55a transmitted through the belt pulley mechanism portion 55b.
  • the axis A2 is an axis that passes through the center of the rotation shaft portion 55c.
  • a rotation mechanism portion 56 is attached to the end portion on the X2 side of the rotation shaft portion 55c.
  • the rotation mechanism portion 56 can rotate about the axis A2 together with the rotation shaft portion 55c when the rotation shaft portion 55c is rotated by the drive motor 56a. Accordingly, the tilt mechanism unit 55 rotates the rotation mechanism unit 56 around the axis A2 together with the holding unit 51, and tilts the YZ plane.
  • the tilt mechanism unit 55 can tilt the rotation mechanism unit 56 from the reference state to the Y1 direction side or the Y2 direction side perpendicular to the transport direction in an angle range of 0 degrees to 90 degrees.
  • the rotation mechanism unit 56 is configured to rotate the holding unit 51 around the axis A3 (indicated by the alternate long and short dash line) of the rotation axis J2.
  • the rotation mechanism unit 56 includes a drive motor 56a and a belt pulley mechanism unit 56b.
  • the drive motor 56a rotates the holding part 51 via the belt pulley mechanism part 56b.
  • the drive motor 56a can be rotated forward (clockwise) and reverse (counterclockwise).
  • the holding part 51 rotates around the axis A3 by the driving force of the driving motor 56a transmitted via the belt pulley mechanism part 56b.
  • the holding unit 51 is configured to hold the substrate A via the mounting member 6 as shown in FIG.
  • the holding portion 51 includes a main body portion 510 having a columnar shape and a plurality (three) claw portions 511.
  • the main body 510 is attached to the rotation mechanism 56.
  • a plurality (three) of the claw portions 511 are arranged on the main body portion 510 at equiangular intervals (120 degree intervals). Further, the plurality of claw portions 511 are movable in the radial direction of the main body portion 510.
  • the plurality of claw portions 511 can grip the held portion 62 of the mounting member 6 by moving toward the center of the main body portion 510 in the radial direction.
  • the plurality of claw portions 511 can be released from the holding portion 62 of the mounting member 6 by moving toward the side opposite to the radial center of the main body portion 510.
  • the mounting member 6 includes a mounting portion 61 formed in a plate shape and a held portion 62 provided on the lower surface of the mounting portion 61.
  • a slightly adhesive layer is formed on the upper surface (the surface on the Z1 side).
  • a plurality of (four) markers 63 are formed on the mounting portion 61 on the upper surface (the surface on the Z1 side).
  • the plurality of markers 63 are arranged so that the shape in which each marker is connected by a straight line is a rectangular shape (see FIG. 8).
  • the placement unit 61 holds the substrate A detachably on the upper surface by bonding the substrate A to the adhesive layer.
  • a held portion 62 for holding the mounting member 6 by the mounted object holding unit 5 is provided on the lower surface (surface on the Z2 side) of the mounting portion 61.
  • the held portion 62 is provided near the center in the X direction of the mounting member 6 in a state where the mounted object is held by the mounting portion 61.
  • the held portion 62 protrudes downward (Z2 direction) from the lower surface of the placement portion 61.
  • the mounted object holding unit 5 holds the mounting member 6 by sandwiching the held portion 62 of the mounting member 6. As a result, the substrate A is held by the mounted object holding unit 5 via the mounting member 6.
  • the fixing portion 53 is a member for attaching and fixing the mounted object holding unit 5 to the cart body 41 as shown in FIG.
  • the mounted object holding unit 5 is fixed to the cart body 41 by inserting, for example, a screw or the like into the upper edge portion of the housing portion via the fixing portion 53.
  • each of the lift axis J3, the tilt axis J1 and the rotation axis J2 is used by using the first calibration data 21 and the second calibration data 22. Correct the misalignment.
  • the first calibration data 21 is calibration data of the mounted object holding unit 5 with respect to the cart body 41.
  • the first calibration data 21 is calibration data for correcting an assembly error that occurs when the mounted object holding unit 5 is assembled to the cart body 41.
  • the second calibration data 22 is calibration data of the cart 4 with respect to the working unit body 10.
  • the second calibration data 22 is calibration data for correcting an attachment error that occurs when the cart 4 is attached to the working unit body 10.
  • the first calibration data 21 is an example of “first calibration information” in the claims.
  • the second calibration data 22 is an example of “second calibration information” in the claims.
  • the first calibration data 21 is acquired in advance before the cart 4 is attached to the working unit body 10.
  • the first calibration data 21 is stored in the RAM 20 of the control device 2 in association with the identification information of the cart 4 with the identifier 43 arranged on the cart body 41.
  • the control device 2 reads the identification information of the cart 4 by the board recognition camera 32 capturing an image of the identifier 43.
  • the substrate recognition camera 32 images the plurality of marker portions 42, and the laser measurement portion 33 measures the height positions of the plurality of marker portions 42.
  • the second calibration data 22 is obtained.
  • the mounted work apparatus 1 it is only necessary to obtain the second calibration when the cart 4 is attached to the work unit body 10, and the first calibration data 21 is obtained in advance, and thus it is not necessary to obtain it. Therefore, the time until the working unit body 10 starts work can be reduced.
  • a method for obtaining the first calibration data 21 and the second calibration data 22 will be described.
  • the first calibration data 21 corrects the positional deviation of the tilt axis J1 of the tilt mechanism 55 based on the tilt angle ⁇ 1 of the tilt mechanism 55 with respect to the cart reference plane S2 of the cart body 41.
  • Calibration data for the first tilt axis In the mounted work apparatus 1, the first tilt axis calibration data is acquired based on the measurement results of the plurality of marker units 42 and the mounting member 6 by the laser measuring unit 33.
  • the control device 2 measures the distance between the plurality of marker units 42 and the laser measurement unit 33 using the laser measurement unit 33, whereby the cart reference surface S ⁇ b> 2 of the cart body 41. To get.
  • the control device 2 determines the distance between the plurality of positions on the upper surface of the placement unit 61 and the laser measurement unit 33 when the tilt mechanism unit 55 is returned to the mechanical origin. Is measured using the laser measurement unit 33, and the inclined surface S3 of the placement unit 61 is acquired. At this time, the control device 2 acquires an inclination angle ⁇ 1, which is a positional deviation between the cart reference surface S2 and the inclined surface S3, as first tilt axis calibration data.
  • the first calibration data 21 corrects the positional deviation of the rotation axis J2 of the rotation mechanism unit 56 based on the rotation angle ⁇ 2 of the rotation mechanism unit 56 with respect to the cart reference surface S2 of the cart body 41.
  • Calibration data for the first rotation axis is provided.
  • the control device 2 performs the first rotation based on the imaging results of the plurality of marker portions 42 on the cart body 41 and the plurality of markers 63 on the mounting member 6 by the board recognition camera 32. Get the axis calibration data. Specifically, as illustrated in FIG.
  • the control device 2 captures the cart of the cart main body 41 that passes through the two marker portions 42 arranged on the Y2 side by imaging the plurality of marker portions 42.
  • a reference line W1 is acquired.
  • the control device 2 captures a plurality of markers 63 by imaging the plurality of markers 63 of the mounting member 6 when the rotation mechanism 56 is returned to the mechanical origin.
  • a comparison straight line W2 that passes through two of the markers 63 is obtained.
  • the first rotation axis calibration data is acquired as a rotation angle ⁇ 2 that is a positional deviation between the cart reference line W1 and the comparison straight line W2.
  • the first calibration data 21 includes holding units corresponding to a plurality of vertical positions of the holding unit 51 with respect to the cart reference axis A5 (see FIG. 1) of the cart body 41. Based on the rotation center position C2 of 51, the first lifting axis calibration data for correcting the positional deviation of the lifting axis J3 at the rear of the elevator is included.
  • the cart reference axis A5 is a straight line extending perpendicularly to the upper surface of the cart body 41.
  • the control device 2 performs the first lifting / lowering based on the imaging results of the plurality of marker portions 42 on the cart body 41 and the plurality of markers 63 on the mounting member 6 by the board recognition camera 32. Get the axis calibration data.
  • the control device 2 returns the rotation mechanism unit 56 to the machine origin, and rotates the holding unit 51 to the reference rotation angle position (0 degree) by the rotation mechanism unit 56.
  • the substrate recognition camera 32 images the plurality of markers 63 on the upper surface of the placement member 6.
  • the control device 2 obtains the center position C1 of the holding unit 51 at the reference rotation angle position (0 degree) by drawing diagonal lines with respect to the plurality (four) of the markers 63.
  • the control device 2 rotates the holding unit 51 by the rotation mechanism unit 56 at the reference rotation angle position +90 degrees as shown in FIG.
  • the substrate recognition camera 32 images the plurality of markers 63 on the upper surface of the placement member 6. Further, the control device 2 obtains the center position C1 of the holding portion 51 at the reference rotation angle position +90 degrees by drawing diagonal lines with respect to the plurality (four) of the markers 63.
  • the control device 2 rotates the holding unit 51 by the rotation mechanism unit 56 at the reference rotation angle position +180 degrees as shown in FIG.
  • the substrate recognition camera 32 images the plurality of markers 63 on the upper surface of the placement member 6. Further, the control device 2 obtains the center position C1 of the holding unit 51 at the reference rotation angle position +180 degrees by drawing diagonal lines with respect to the plurality of (four) markers 63.
  • the control device 2 rotates the holding unit 51 by the rotation mechanism unit 56 to the reference rotation angle position +270 degrees as shown in FIG.
  • the substrate recognition camera 32 images the plurality of markers 63 on the upper surface of the placement member 6. Further, the control device 2 obtains the center position C1 of the holding unit 51 at the reference rotation angle position +270 degrees by drawing diagonal lines with respect to the plurality of (four) markers 63.
  • the control device 2 determines the rotation center position C2 of the holding unit 51 based on the center position C1 of the holding unit 51 at four angular positions (0 degrees, 90 degrees, 180 degrees, and 270 degrees). get.
  • the control device 2 calculates the rotation center position C2 of the holding unit 51 at a plurality of height positions. Thereby, the control apparatus 2 acquires the position shift of the horizontal direction (XY direction) based on the height position (position of a Z direction) of the holding
  • the calibration data for the first lifting axis is a positional deviation in the horizontal direction (XY direction) based on the height position of the holding unit 51 (position in the Z direction).
  • the second calibration data 22 corrects the displacement of the inclination angle ⁇ 3 of the cart body 41 based on the inclination angle ⁇ 3 of the cart reference surface S2 of the cart body 41 with respect to the XY plane S4 of the machine origin.
  • Calibration data for the second tilt axis is provided.
  • the control device 2 acquires the tilt angle ⁇ 3 on the ZY plane, which is a positional shift between the XY plane S4 of the machine origin and the cart reference plane S2 of the cart body 41, as second tilt axis calibration data.
  • the second calibration data 22 is based on the inclination angle ⁇ 4 between the X axis A4 of the machine origin and the cart reference line W1 of the cart body 41, and the positional deviation of the inclination angle ⁇ 4 of the cart body 41 is calculated. It has calibration data for the second rotation axis for correction.
  • the control device 2 acquires an inclination angle ⁇ 4 that is a positional deviation between the X axis A4 of the machine origin and the cart reference line W1 of the cart body 41 as the second rotation axis calibration data.
  • the second calibration data 22 is a second calibration data for correcting a positional deviation in the distance between the bottom surface S5 of the pair of second conveyors 122a of the central transport unit 122 and the cart reference surface S2 of the cart body 41. It has 2 lifting axis calibration data.
  • the control device 2 acquires the positional deviation between the bottom surface S5 of the pair of second conveyors 122a and the cart reference surface S2 of the cart body 41 as second lifting axis calibration data.
  • the control device 2 is based on the inclination angle ⁇ 5 on the XZ plane of the inclination mechanism portion 55 with respect to the cart reference plane S2 of the cart body 41 in the direction (X direction) orthogonal to the attachment / detachment direction of the cart 4. Then, the third tilt axis calibration data for correcting the displacement of the tilt axis J1 of the tilt mechanism unit 55 is acquired.
  • the third tilt axis calibration data is acquired based on the measurement results of the plurality of marker units 42 and the mounting member 6 by the laser measuring unit 33.
  • the control device 2 measures the distance between the plurality of marker units 42 and the laser measurement unit 33 using the laser measurement unit 33, thereby causing the cart reference surface S ⁇ b> 2 of the cart main body 41 to be measured. To get. Further, as shown in FIG. 14 (b), the control device 2 measures the distance between the plurality of positions on the upper surface of the placement unit 61 and the laser measurement unit 33 using the laser measurement unit 33. The inclined surface S3 of the placement unit 61 is acquired. At this time, the control device 2 acquires an inclination angle ⁇ 5, which is a positional deviation between the cart reference surface S2 and the inclined surface S3, as third tilt axis calibration data.
  • the third tilt axis calibration data is stored in the RAM 20 of the control device 2 in association with the identification information of the cart 4 with the identifier 43 arranged on the cart body 41.
  • the third tilt axis calibration data is included in the first calibration data 21 and is associated with the identifier 43.
  • step S1 the cart 4 is attached to the working unit body 10.
  • step S ⁇ b> 2 the identifier 43 is imaged by the board recognition camera 32.
  • the control device 2 determines the first tilt axis calibration data, the first rotation axis calibration data, and the first lifting axis based on the identification information of the cart 4 with the identifier 43. Calibration data is acquired. Further, the control device 2 acquires third tilt axis calibration data.
  • step S3 a plurality of marker portions 42 are imaged by the substrate recognition camera 32 of the head unit 14 in a state where the cart 4 is attached to the work body.
  • step S4 the laser measurement unit 33 measures the height positions of the plurality of marker units 42.
  • the control device 2 acquires the second tilt axis calibration data, the second rotation axis calibration data, and the second lifting axis calibration data in the second calibration data 22.
  • step S5 when the user operates the first handle 451a and the second handle 452a of the height position adjusting mechanism 45, the cart body 41 tilts with respect to the cart reference plane S2 based on the third tilt axis calibration data.
  • the positional deviation of the inclination angle ⁇ 5 of the mechanism unit 55 is eliminated.
  • step S6 the holding member 51 holds the mounting member 6 to which the substrate A is attached.
  • step S ⁇ b> 7 the electronic component B supplied from the tape feeder 13 is sucked by the mounting head 142 of the head unit 14.
  • step S8 the mounting object holding unit 5 is driven so that the mounting surface of the substrate A on which the mounting operation is performed is made substantially parallel to the horizontal plane (XY plane S4).
  • the substrate A held by the holding unit 51 of the mounted object holding unit 5 is tilted by the tilt mechanism unit 55 based on the first tilt axis calibration data and the second tilt axis calibration data. Is done.
  • the substrate A held by the holding unit 51 of the mounted object holding unit 5 is rotated by the rotation mechanism unit 56 based on the first rotation axis calibration data and the second rotation axis calibration data.
  • the board A held by the holding part 51 of the mounted object holding unit 5 is raised and lowered by the raising / lowering mechanism part 54 based on the first raising / lowering axis calibration data and the second raising / lowering axis calibration data.
  • the mounting surface of the substrate A on which the mounting operation is performed is made substantially parallel to the horizontal plane.
  • step S9 the mounting head 142 that has sucked the component is raised to a height position in a raised state where horizontal movement is possible.
  • step S10 the height measurement unit is moved horizontally (XY movement) to the height measurement position.
  • step S11 the component mounting height is measured by the height measuring unit. Specifically, the height measuring unit measures the height position of the component mounting position on the mounting surface of the board A on which the mounting operation is performed.
  • step S12 the mounting head 142 is moved horizontally above the component mounting position.
  • step S13 the mounting head 142 is lowered to mount the component on the substrate A at the component mounting position. Thereafter, the processes in steps S7 to S13 are appropriately performed until the mounting of all the components scheduled on the board A is completed. Thereafter, the component mounting process is terminated.
  • the working unit body 10 is configured to acquire the first calibration data 21 based on the identification information associated with the identifier 43 of the cart 4.
  • the first calibration data 21 is acquired based on the identification information of the cart 4, so that it is necessary to acquire the first calibration data 21. It does not take time to perform operations such as measurement, imaging, shooting and calculation. As a result, it is possible to reduce the time required for starting the work in the work apparatus 1 to be mounted.
  • the movement of the holding unit 51 is corrected by the first calibration data 21 for correcting the positional deviation of the holding unit 51 with respect to the cart main body 41 and the cart with respect to the working unit main body 10. This is performed based on the second calibration data 22 for correcting the positional deviation of the main body 41.
  • the movement of the holding unit 51 can be corrected for the positional deviation of the working unit body 10 based on the first calibration data 21 and the second calibration data 22.
  • the first calibration data 21 is acquired based on the identification information of the cart 4 while ensuring the positional accuracy of the working unit main body 10 with respect to the mounted object held by the holding unit 51 attached to the cart main body 41. Therefore, it is possible to reduce the time taken to start the work of the working unit body 10.
  • the holding portion 51 can perform at least one movement such as raising / lowering along the direction in which the raising / lowering axis J3 extends, tilting around the tilt axis J1, and rotation around the rotation axis J2.
  • the movement of at least one holding portion 51 among the elevation along the direction in which the elevation axis J ⁇ b> 3 extends, the inclination around the tilt axis J ⁇ b> 1, and the rotation around the rotation axis J ⁇ b> 2 is corrected.
  • the movement of the holding part 51 is corrected based on the first calibration data 21, it is possible to ensure the accuracy of the movement of at least one holding part 51 among raising, lowering, tilting, and rotation. Since the first calibration data 21 is acquired based on the identification information of the cart 4, it is possible to reduce the time taken to start the work of the working unit body 10.
  • the first calibration data 21 includes first tilt axis calibration data. Accordingly, the tilt angle ⁇ 1 with respect to the cart reference plane S2 of the tilt mechanism portion 55 caused by the assembly error of the mounted object holding unit 5 or the assembly error to the cart body 41 is corrected by the first tilt axis calibration data. be able to. As a result, since the first calibration data 21 is acquired based on the identification information of the cart 4, it is possible to reduce the time taken to start the work of the working unit body 10 after the holding unit 51 is tilted. it can.
  • the first calibration data 21 includes first rotation axis calibration data.
  • the rotation angle ⁇ 2 with respect to the cart reference line W1 of the rotation mechanism 56 caused by the assembly error of the mounted object holding unit 5 or the assembly error to the cart body 41 is corrected by the first rotation axis calibration data. be able to.
  • the first calibration data 21 is acquired based on the identification information of the cart 4, it is possible to shorten the time taken from the rotation of the holding unit 51 to the start of the work of the working unit body 10. it can.
  • the first calibration data 21 includes first lifting axis calibration data.
  • the error of the rotation center position C2 with respect to the cart reference axis A5 of the lifting mechanism 54 caused by the assembly error of the mounted object holding unit 5 or the assembly error to the cart body 41 is the first lifting axis calibration data.
  • the first calibration data 21 is acquired based on the identification information of the cart 4, it is possible to shorten the time taken from the raising / lowering of the holding unit 51 to the start of the work of the working unit body 10. it can.
  • the height position adjusting mechanism 45 is configured to be able to adjust the inclination of the cart 4 in the direction (X direction) perpendicular to the attaching / detaching direction of the cart 4 with respect to the cart reference plane S2.
  • the height position adjusting mechanism 45 corrects the error of the inclination angle ⁇ 5 with respect to the cart reference plane S2 of the cart body 41 due to the assembly error of the mounted object holding unit 5 or the assembly error to the cart body 41. be able to.
  • the height position adjusting mechanism 45 not only the first calibration data 21 but also the position shift of the lifting axis J3 of the holding unit 51 is corrected by the height position adjusting mechanism 45.
  • the tilt angle ⁇ 5 of the holding unit 51 that the tilt mechanism unit 55 cannot correct based on the first tilt axis calibration data is corrected by the height position adjusting mechanism 45.
  • the work can be performed more accurately on the mounted object.
  • the first calibration data 21 is calibration data for correcting the moving mechanism 52 for the tilting mechanism portion 55, the rotating mechanism portion 56, and the lifting mechanism portion 54, but the present invention is not limited to this. I can't.
  • the first calibration data may be calibration data for correcting a moving mechanism other than the tilt mechanism unit, the rotation mechanism unit, and the lifting mechanism unit.
  • the present invention is not limited to this.
  • the present invention may be applied to an article work apparatus other than the component mounting apparatus.
  • the present invention may be applied to the mounted object working apparatus 1 as a viscous material applying apparatus that performs an operation of applying a viscous material such as solder to the substrate A.
  • a viscous material application unit for applying a viscous material to an object to be mounted is provided in the viscous material application device.
  • the present invention may be applied to a mounted object working apparatus 1 as a mounted object inspection apparatus that performs work for inspecting a mounted object using visible light, infrared light, X-rays, or the like.
  • a mounted object inspection apparatus that performs work for inspecting a mounted object using visible light, infrared light, X-rays, or the like.
  • an inspection unit that irradiates the object to be mounted with visible light, infrared light, X-rays, or the like is provided in the object inspection apparatus.
  • the identifier 43 of the cart body 41 is provided, and the control device 2 acquires the identification information of the cart 4 from the identifier 43 using the substrate recognition camera 32, so that the control device 2 performs the first calibration.
  • the cart may have a control device that stores the first calibration data associated with the identification information.
  • the cart is attached to the working unit body, the cart control device and the working unit body control device are electrically connected, and the working unit body control device acquires the first calibration data. Is done.
  • control device storing the first calibration data 21 and the control device provided in the mount work device are connected to the outside of the mount work device via a network. Also good.
  • control device of the mounted work device is configured to acquire the first calibration data from the external control device by acquiring the cart identification information from the identifier.
  • the moving mechanism 52 includes the tilt mechanism portion 55, the rotation mechanism portion 56, and the lifting mechanism portion 54, but the present invention is not limited to this.
  • the moving mechanism only needs to have at least one of a tilting mechanism part, a rotating mechanism part, and an elevating mechanism part.
  • the moving mechanism may have a moving mechanism other than the tilting mechanism part, the rotating mechanism part, and the lifting mechanism part.
  • the marker 63 is provided on the mounting member 6, but the present invention is not limited to this.
  • a marker may be provided in the holding unit.
  • markers 63 are provided on the mounting member 6, but the present invention is not limited to this. For example, five or more markers may be provided.
  • three marker portions 42 are provided in the cart body 41, but the present invention is not limited to this. Four or more marker portions may be provided on the cart body.
  • the head unit 14 includes the laser measurement unit 33, but the present invention is not limited to this.
  • the head unit may have a touch sensor.
  • the head unit 14 has one mounting head 142, but the present invention is not limited to this.
  • the head unit may have a plurality of mounting heads.
  • the substrate A has a flat work surface
  • the present invention is not limited to this.
  • the substrate may have a non-flat work surface (work surface as a curved surface).
  • you may have both a flat work surface and a non-flat work surface.
  • the substrate A is transported by the mounting object transport unit 12 via the mounting member 6 and is held by the mounting object holding unit 5.
  • the present invention is not limited to this. I can't.
  • the substrate mounted on the mounting member may be directly held by the mounted object holding unit as long as it can be held.
  • the mounted object holding unit 5 is configured to hold the substrate A by gripping, but the present invention is not limited to this.
  • the mounted object holding unit may be configured to hold the mounted object by adsorbing the mounted object with negative pressure.
  • the present invention is not limited to this.
  • the structure which a to-be-mounted object is conveyed along two or more lanes and work may be sufficient.
  • the example of calculating the rotation center of the holding unit 51 at the three height positions when acquiring the first lifting axis calibration data is shown, but the present invention is not limited thereto. Absent.
  • the rotation center of the holding unit may be calculated at two or four or more height positions.
  • the center position of the holding unit 51 is calculated based on the four rotational positions of the holding unit 51 when acquiring the first lifting axis calibration data. It is not limited to this.
  • the center position of the holding unit may be calculated based on 2, 3 or 5 or more rotational positions of the holding unit.
  • the processing operation of the control device 2 has been described using a flow-driven flowchart that performs processing in order along the processing flow, but the present invention is not limited to this.
  • the processing operation of the control device 2 may be performed by event-driven (event-driven) processing that executes processing in units of events. In this case, it may be performed by a complete event drive type or a combination of event drive and flow drive.

Landscapes

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Abstract

この被実装物作業装置（１）は、個別の識別情報を有するカート（４）は、保持部（５１）と、保持部（５１）を移動させる移動機構（５２）とを有する被実装物保持ユニット（５）と、被実装物保持ユニット（５）が取り付けられるカート本体（４１）とを含んでいる。カート本体（４１）に対する、移動機構（５２）の移動軸の位置ずれを補正するための第１キャリブレーションデータ（２１）が、カート（４）の識別情報に基づいて作業部本体（１０）により取得される。

Description

被実装物作業装置
　この発明は、被実装物作業装置に関し、特に、カートが着脱可能に取り付けられる被実装物作業装置に関する。
　従来、カート型のトレイフィーダ（カート）が着脱可能に取り付けられる電子部品実装装置（被実装物作業装置）としては、たとえば、特許第３５１８４１０号公報が知られている。
　上記特許第３５１８４１０号公報には、電子部品を供給するカート型のトレイフィーダと、トレイフィーダから供給される電子部品を基板に実装する移載ヘッドとを備える電子部品実装装置が開示されている。
　上記特許第３５１８４１０号公報において、トレイフィーダは、電子部品が格納されるトレイと、トレイを保持するパレットと、パレットを収納する容器と、容器からパレットを引き出す引き出し部とを含んでいる。また、上記特許第３５１８４１０号公報では、引き出し部は、２つの認識マークと、３つのマーカーとを有する。また、電子部品実装装置は、２つの認識マークを撮像するためのカメラと、３つのマーカーの高さ位置を計測するための高さ検出手段を有する。
　上記特許第３５１８４１０号公報では、カート型のトレイフィーダが、電子部品実装装置から分離して移動可能となっているため、部品の実装作業を開始するに際して、カート型のトレイフィーダと、電子部品実装装置との相対位置を計測して補正値の算出が行なわれる。
　具体的には、上記特許第３５１８４１０号公報では、カメラが撮像することにより検出される、水平面内の２つの認識マークの相対位置に基づいて、引き出し部の水平面内における第１位置補正値を算出する。また、上記特許第３５１８４１０号公報では、３つのマーカーの高さ位置を計測することにより検出される、上下方向における３つのマーカーの相対位置に基づいて、引き出し部の上下方向における第２位置補正値を算出する。
特許第３５１８４１０号公報
　上記特許第３５１８４１０号公報に記載の電子部品実装装置では、カート型のトレイフィーダが取り付けられる毎に、第１位置補正値および第２位置補正値が算出されている。これにより、電子部品実装装置（被実装物作業装置）にカート型のトレイフィーダを取り付けてから、カート型のトレイフィーダ（カート）から供給される電子部品を、移載ヘッドにより基板上に実装する作業を開始するまでにかかる時間が長くなるという問題点がある。そのため、着脱可能なカートを備え、作業部本体にカートを取り付ける際、作業部本体とカートとの相対位置の補正量を取得する必要がある被実装物作業装置において、作業を開始するまでにかかる時間を短縮することができる被実装物作業装置が望まれている。
　この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、この発明の１つの目的は、作業を開始するまでにかかる時間を短縮することが可能な被実装物作業装置を提供することである。
　上記目的を達成するために、この発明の一の局面による被実装物作業装置は、部品が実装される被実装物に対して作業を行う作業部本体と、作業部本体に着脱可能に取り付けられ、個別の識別情報を有するカートとを備え、カートは、被実装物を保持する保持部と、保持部を移動させる移動機構とを有する被実装物保持ユニットと、被実装物保持ユニットが取り付けられるカート本体とを含み、カート本体に対する、移動機構の移動軸の位置ずれを補正するための第１校正情報が、カートの識別情報に基づいて作業部本体により取得される。
　この発明の一の局面による被実装物作業装置では、上記のように、作業部本体が、カートの識別情報に基づいて、移動機構の移動軸の位置ずれを補正するための第１校正情報を取得するように構成されている。これにより、作業部本体にカートが取り付けられると、カートの識別情報に基づいて第１校正情報が取得されるので、第１校正情報を取得するのに必要な計測、撮像、撮影および計算などといった作業を行う時間がかからなくなる。その結果、作業を開始するまでにかかる時間を短縮することができる。
　上記一の局面による被実装物作業装置において、好ましくは、第１校正情報と、作業部本体へのカートの取り付け状態において取得され、作業部本体に対する、カート本体の位置ずれを補正するための第２校正情報とに基づいて、移動機構による保持部の移動の補正が行なわれるように構成されている。このように構成すれば、保持部の移動の補正が、カート本体に対する、保持部の位置ずれを補正する第１校正情報と、作業部本体に対する、カート本体の位置ずれを補正する第２校正情報とに基づいて行われているので、保持部の移動を作業部本体の位置ずれに対して補正することができる。その結果、作業部本体に対する、保持部が保持する被実装物の位置精度を確保しつつ、第１校正情報がカートの識別情報に基づいて取得されるので、作業部本体の作業を開始するまでにかかる時間を短縮することができる。
　上記移動機構を備える被実装物作業装置において、好ましくは、移動機構の移動軸は、上下方向に延びる昇降軸、昇降軸に直交するチルト軸、および、チルト軸に直交する回転軸のうちの少なくとも１つを有する。このように構成すれば、昇降軸が延びる方向に沿った昇降、チルト軸回りの傾斜、および、回転軸回りの回転のうち、少なくとも１つの保持部の移動を第１校正情報に基づいて補正することができる。その結果、保持部の移動が第１校正情報に基づいて補正されるので、昇降、傾斜、および、回転のうち、少なくとも１つの保持部の移動の精度を確保することができるとともに、第１校正情報はカートの識別情報に基づいて取得されるので、作業部本体の作業を開始するまでにかかる時間を短縮することができる。
　この場合、被実装物保持ユニットは、チルト軸回りに保持部を傾斜させる傾斜機構部を有し、第１校正情報は、カート本体のカート基準面に対する、傾斜機構部の傾斜角度に基づいて、傾斜機構部のチルト軸の位置ずれを補正するための校正情報を有する。このように構成すれば、被実装物保持ユニットの組み立て誤差や、カート本体への組み付け誤差などに起因する傾斜機構部のカート基準面に対する傾斜角度の誤差を第１校正情報により補正することができる。その結果、第１校正情報はカートの識別情報に基づいて取得されるので、カート基準面に対して保持部を傾斜させてから、作業部本体の作業を開始するまでにかかる時間を短縮することができる。
　上記移動機構の移動軸が回転軸を有する被実装物作業装置において、好ましくは、被実装物保持ユニットは、回転軸回りに保持部を回転させる回転機構部を有し、第１校正情報は、カート本体のカート基準線に対する、回転機構部の回転角度に基づいて、回転機構部の回転軸の位置ずれを補正するための校正情報を有する。このように構成すれば、被実装物保持ユニットの組み立て誤差や、カート本体への組み付け誤差などに起因する回転機構部のカート基準線に対する回転角度の誤差を第１校正情報により補正することができる。その結果、第１校正情報は、カートの識別情報に基づいて取得されるので、カート基準線に対して保持部を回転させてから、作業部本体の作業を開始するまでにかかる時間を短縮することができる。
　上記移動機構の移動軸が昇降軸を有する被実装物作業装置において、好ましくは、被実装物保持ユニットは、昇降軸に沿って保持部を移動させる昇降機構部を有し、第１校正情報は、カート本体のカート基準軸に対する、保持部の上下方向の複数の高さ位置に対する保持部の回転中心位置に基づいて、昇降機構部の昇降軸の位置ずれを補正するための校正情報を有する。このように構成すれば、被実装物保持ユニットの組み立て誤差や、カート本体への組み付け誤差などに起因する昇降機構部のカート基準軸に対する回転中心位置の誤差を第１校正情報により補正することができる。その結果、第１校正情報は、カートの識別情報に基づいて取得されるので、カート基準軸に対して保持部を昇降させてから、作業部本体の作業を開始するまでにかかる時間を短縮することができる。
　上記カートを備える被実装物作業装置において、好ましくは、カートは、作業部本体に取り付けられた状態において、カートの高さ位置を調節する高さ位置調節機構を含み、高さ位置調節機構は、作業部本体の本体基準面に対する、カートの着脱方向に直交する方向のカートの傾斜を調節可能に構成されている。このように構成すれば、被実装物保持ユニットの組み立て誤差や、カート本体への組み付け誤差などに起因するカート本体のカート基準面に対する傾斜角度の誤差を、高さ位置調節機構により補正することができる。その結果、第１校正情報だけでなく、高さ位置調節機構により保持部の移動軸の位置ずれが補正されるので、被実装物に対してより精度よく作業を行うことができる。
　本発明によれば、上記のように、作業を開始するまでにかかる時間を短縮することができる。
図２の１００－１００線に沿った断面の模式図である。 本発明の一実施形態による被実装物作業装置の全体構成を示した模式的な平面図である。 本発明の一実施形態による被実装物作業装置の全体構成を示した模式的な側面図である。 本発明の一実施形態による被実装物作業装置の制御的な構成を示したブロック図である。 本発明の一実施形態による被実装物作業装置の被実装物保持ユニットを示した斜視図である。 図６（ａ）は第１チルト軸用キャリブレーションデータを取得するための計測の第１段階を示した側面図である。図６（ｂ）は第１チルト軸用キャリブレーションデータを取得するための計測の第２段階を示した側面図である。 図７（ａ）は第１回転軸用キャリブレーションデータを取得するための方法の第１段階を示した平面図である。図７（ｂ）は第１回転軸用キャリブレーションデータを取得するための方法の第２段階を示した平面図である。 図８（ａ）は第１昇降軸用キャリブレーションデータを取得するため、保持部（０度）の中心位置を求める方法を示した平面図である。図８（ｂ）は第１昇降軸用キャリブレーションデータを取得するため、保持部（９０度）の中心位置を求める方法を示した平面図である。図８（ｃ）は第１昇降軸用キャリブレーションデータを取得するため、保持部（１８０度）の中心位置を求める方法を示した平面図である。図８（ｄ）は第１昇降軸用キャリブレーションデータを取得するため、保持部（２７０度）の中心位置を求める方法を示した平面図である。 第１昇降軸用キャリブレーションデータを取得するため、保持部の回転中心位置を求める方法を示した平面図である。 図１０（ａ）は第１昇降軸用キャリブレーションデータを取得するため、保持部を基準位置に配置したときの側面図である。図１０（ｂ）は第１昇降軸用キャリブレーションデータを取得するため、保持部を基準位置よりも上方に配置したときの側面図である。図１０（ｃ）は第１昇降軸用キャリブレーションデータを取得するため、保持部を基準位置よりも下方に配置したときの側面図である。 第２チルト軸用キャリブレーションデータを取得するための方法を示した側面図である。 第２回転軸用キャリブレーションデータを取得するための方法を示した側面図である。 第２昇降軸用キャリブレーションデータを取得するための方法を示した平面図である。 図１４（ａ）は第３チルト軸用キャリブレーションデータを取得するための計測の第１段階を示した側面図である。図１４（ｂ）は第３チルト軸用キャリブレーションデータを取得するための計測の第２段階を示した側面図である。 本発明の一実施形態による被実装物作業装置における、基板上に部品を実装する部品実装処理を示したフローチャートである。
　以下、本発明を具体化した実施形態を図面に基づいて説明する。
　被実装物作業装置１は、図１に示すように、ＩＣ、トランジスタ、コンデンサおよび抵抗などの電子部品Ｂを、基板Ａなどに実装するように構成されている。具体的には、電子部品Ｂが実装される基板Ａに対して作業を行う作業部本体１０と、作業部本体１０に着脱可能に取り付けられるカート４とを備えている。ここで、被実装物作業装置１において、基板Ａが搬送される方向をＸ方向とし、水平方向におけるＸ方向に垂直な方向をＹ方向とする。また、被実装物作業装置１においてＸ方向およびＹ方向に垂直な方向をＺ方向とする。
〈作業部本体〉
　作業部本体１０は、図１に示すように、搬入される基板ＡをＸ２側に搬送し、所定位置において基板Ａの実装面に電子部品Ｂを実装する機能を有している。具体的に、作業部本体１０は、基台１１と、被実装物搬送部１２と、テープフィーダ１３（図３参照）と、ヘッドユニット１４と、支持部１５と、一対のレール部１６（図２参照）と、部品認識カメラ３１（図３参照）と、基板認識カメラ３２（図２参照）と、レーザー計測部３３（図３参照）と、制御装置２（図４参照）と、第１収容部１１１（図２参照）とを備えている。
〈被実装物搬送部〉
　被実装物搬送部１２は、図２に示すように、基板Ａを搬入し、搬送方向（Ｘ２方向）に搬送し、搬出するように構成されている。被実装物搬送部１２は、上流側搬送部１２１と、中央搬送部１２２と、下流側搬送部１２３とを含んでいる。
　上流側搬送部１２１は、一対の第１コンベア１２１ａを有している。一対の第１コンベア１２１ａは、基板Ａを載置する載置部材６における搬送方向と垂直な方向（Ｙ方向）の両端部を下方から支持する。一対の第１コンベア１２１ａは、搬入された基板Ａを中央搬送部１２２まで搬送する。
　中央搬送部１２２は、上流側搬送部１２１と下流側搬送部１２３との間に配置されている。中央搬送部１２２は、一対の第２コンベア１２２ａを有している。一対の第２コンベア１２２ａは、基板Ａを載置する載置部材６における搬送方向と垂直な方向（Ｙ方向）の両端部を下方から支持する。一対の第２コンベア１２２ａは、基板Ａを上流側搬送部１２１から受け取り、受け取った基板Ａを下流側搬送部１２３まで搬送する。また、一対の第２コンベア１２２ａは、基板Ａを被実装物保持ユニット５への受け渡し位置まで移動させる。
　下流側搬送部１２３は、一対の第３コンベア１２３ａを有している。一対の第３コンベア１２３ａは、基板Ａを載置する載置部材６における搬送方向と垂直な方向（Ｙ方向）の両端部を下方から支持する。一対の第３コンベア１２３ａは、電子部品Ｂを実装した基板Ａを中央搬送部１２２から受け取り、下流側の図示しない搬送路に電子部品Ｂを実装した基板Ａを搬出する。
　ここで、基板Ａは、図１に示すように、載置部材６に保持された状態において、被実装物搬送部１２により搬送される。載置部材６は、基板Ａを被実装物搬送部１２により搬送するための部材となっている。載置部材６は、基板Ａを着脱可能に保持している。また、載置部材６は、後述する被実装物保持ユニット５により保持されるように構成されている。
〈テープフィーダ〉
　図２に示すように、基台１１のＹ２側の端部には、複数のテープフィーダ１３を配置するためのフィーダ配置部１１ａが、複数（２箇所）設けられている。また、基台１１のＹ１側の端部には、フィーダ配置部１１ａが１箇所設けられている。
　テープフィーダ１３は、図３に示すように、複数の電子部品Ｂを所定の間隔を隔てて保持したテープが巻き回されたリール１３ａを保持している。テープフィーダ１３は、リール１３ａを回転させて電子部品Ｂを保持するテープを送出することにより、先端から電子部品Ｂを供給する。各テープフィーダ１３は、フィーダ配置部１１ａに設けられた図示しないコネクタを介して制御装置２（図４参照）に電気的に接続されている。これにより、各テープフィーダ１３は、制御装置２からの制御信号に基づいて、リール１３ａからテープを送出する。
〈レール部〉
　レール部１６は、図２に示すように、支持部１５を搬送方向と垂直な方向（Ｙ方向）に移動可能に構成されている。具体的には、一対のレール部１６は、それぞれＹ方向に延びるように形成されている。一対のレール部１６は、基台１１のＸ方向の両端部に固定されている。一対のレール部１６は、それぞれ、Ｙ方向に延びるボールネジ軸１６ａと、ボールネジ軸１６ａに設けられた複数のＹ軸モーター１６ｂと、図示しないガイドレールとを含んでいる。各Ｙ軸モーター１６ｂは、それぞれ対応するボールネジ軸１６ａを回転させる。支持部１５は、各Ｙ軸モーター１６ｂにより各ボールネジ軸１６ａが回転されると、一対のレール部１６に沿って搬送方向と垂直な方向（Ｙ方向）に移動する。
〈支持部〉
　支持部１５は、図２に示すように、ヘッドユニット１４を搬送方向（Ｘ方向）に移動可能に構成されている。具体的には、支持部１５は、Ｘ方向に延びるボールネジ軸１５ａと、ボールネジ軸１５ａを回転させるＸ軸モーター１５ｂと、Ｘ方向に延びる図示しないガイドレールとを含んでいる。ヘッドユニット１４は、Ｘ軸モーター１５ｂによりボールネジ軸１５ａが回転されることにより、支持部１５に沿って搬送方向（Ｘ方向）に移動する。
　このような構成により、ヘッドユニット１４は、基台１１の上方を水平方向（Ｘ方向およびＹ方向）に移動可能に構成されている。これにより、ヘッドユニット１４は、たとえばテープフィーダ１３の上方に移動して、テープフィーダ１３から供給される電子部品Ｂを吸着することが可能となっている。また、ヘッドユニット１４は、たとえば被実装物保持ユニット５に保持された状態の基板Ａの上方に移動して、吸着した電子部品Ｂを基板Ａ上に実装することが可能となっている。
〈ヘッドユニット〉
　ヘッドユニット１４は、図１に示すように、後述する被実装物保持ユニット５に保持された基板Ａに対して作業を行う構成となっている。ヘッドユニット１４は、支持部１５および一対のレール部１６を介して、基台１１に取り付けられている。また、ヘッドユニット１４は、被実装物搬送部１２、被実装物保持ユニット５およびテープフィーダ１３よりも上方（Ｚ１方向）に配置されている。ヘッドユニット１４は、被実装物保持ユニット５により保持された状態の基板Ａに電子部品Ｂの実装作業を行う。実装作業とは、ヘッドユニット１４がテープフィーダ１３から供給される電子部品Ｂを吸着するとともに、吸着された電子部品Ｂを基板Ａ上に実装する作業である。
　ヘッドユニット１４は、図１に示すように、ディスペンスヘッド１４１と、実装ヘッド１４２と、複数のボールネジ軸１４３と、Ｚ軸モーター１４４と、Ｒ軸モーター１４５（図４参照）とを有している。ディスペンスヘッド１４１と実装ヘッド１４２とは、搬送方向（Ｘ方向）に沿って直線状に一列に並んで配置されている。ボールネジ軸１４３およびＺ軸モーター１４４は、ディスペンスヘッド１４１および実装ヘッド１４２のそれぞれに設けられている。
　ディスペンスヘッド１４１は、図１に示すように、先端に取り付けられるノズル１４６を有している。ディスペンスヘッド１４１は、図示しないシリンジから供給されるクリームはんだを先端のノズル１４６から吐出し、基板Ａにクリームはんだを塗布可能に構成されている。
　実装ヘッド１４２は、図１に示すように、先端（下端）に取り付けられるノズル１４６を有している。実装ヘッド１４２は、図示しない負圧発生機によりノズル１４６の先端部に発生した負圧によって、テープフィーダ１３から供給される電子部品Ｂを吸着して保持可能に構成されている。また、実装ヘッド１４２は、図示しない正圧発生機によりノズル１４６の先端部に発生した正圧によって、保持している電子部品Ｂを基板Ａの実装面に実装可能に構成されている。Ｒ軸モーター１４５は、実装ヘッド１４２をノズル１４６の中心軸回り（Ｚ軸回り）に回転させるように構成されている。
　各ボールネジ軸１４３は、図１に示すように、それぞれ上下方向に延びる。各Ｚ軸モーター１４４は、それぞれ対応するボールネジ軸１４３を回転させる。実装ヘッド１４２およびディスペンスヘッド１４１は、Ｚ軸モーター１４４によりボールネジ軸１４３が回転されると、ボールネジ軸１４３に沿って上下方向に移動可能となっている。これにより、実装ヘッド１４２は、電子部品Ｂの吸着および実装（装着）などを行うことが可能な第１高さ位置と、ヘッドユニット１４の水平方向の移動が可能となる第２高さ位置との間において上下方向に移動可能となっている。ディスペンスヘッド１４１は、クリームはんだの塗布などを行うことが可能な第３高さ位置と、ヘッドユニット１４の水平方向の移動が可能となる第４高さ位置との間において上下方向に移動可能となっている。
〈部品認識カメラ〉
　部品認識カメラ３１は、図３に示すように、電子部品Ｂの実装に先立って実装ヘッド１４２のノズル１４６に吸着された電子部品Ｂを下方（Ｚ２方向）から撮像するように構成されている。具体的には、部品認識カメラ３１は、基台１１におけるテープフィーダ１３の近傍に設けられている。
〈基板認識カメラ〉
　基板認識カメラ３２は、図３に示すように、電子部品Ｂの実装に先立って基板Ａに付された位置認識マークを上方（Ｚ１方向）から撮像するように構成されている。位置認識マークは、基板Ａの位置を認識するためのマークである。具体的には、基板認識カメラ３２は、ヘッドユニット１４の背面（Ｙ１方向）の下端部（Ｚ２方向）に設けられている。基板認識カメラ３２は、ヘッドユニット１４とともに、基台１１の上方を水平方向（Ｘ方向およびＹ方向）に移動可能となっている。
〈レーザー計測部〉
　レーザー計測部３３は、図１に示すように、電子部品Ｂの実装に先立って基板Ａの高さ位置を計測するように構成されている。具体的には、レーザー計測部３３は、基板Ａにレーザー光を照射して、基板Ａから反射された反射光を受光することにより、レーザー計測部３３の下端位置から基板Ａの上面の計測位置までの距離を計測する。ここで、高さ位置は、レーザー計測部３３により計測された、レーザー計測部３３の下端位置から基板Ａの上面の計測位置までの距離に基づいて算出される。
　レーザー計測部３３は、図３に示すように、ヘッドユニット１４の背面側（Ｙ１方向）に取り付けられている。レーザー計測部３３は、ヘッドユニット１４とともに、基台１１の上方を水平方向（Ｘ方向およびＹ方向）に移動可能となっている。また、レーザー計測部３３は、基台１１の上方を水平方向に移動して、部品実装位置の上方からレーザー光を基板Ａに照射する。
〈制御装置〉
　図４に示すように、制御装置２は、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ　Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ　Ｕｎｉｔ）、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ　Ｏｎｌｙ　Ｍｅｍｏｒｙ）、およびＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ　Ａｃｃｅｓｓ　Ｍｅｍｏｒｙ）２０などを含み、被実装物作業装置１の動作を制御するように構成されている。具体的には、制御装置２は、被実装物搬送部１２、カート４、被実装物保持ユニット５、ヘッドユニット１４、支持部１５、一対のレール部１６、部品認識カメラ３１、基板認識カメラ３２、レーザー計測部３３、およびテープフィーダ１３などを、予め記憶されたプログラムにしたがって制御する。また、制御装置２のＲＡＭ２０には、後述する第１キャリブレーションデータ２１および第２キャリブレーションデータ２２が格納されている。
　〈第１収容部〉
　第１収容部１１１は、図２に示すように、カート４を内側に収容可能に構成されている。具体的には、第１収容部１１１は、カート４の着脱方向（Ｙ方向）の一方側（Ｙ１側）の端部の凹んだ部分となっており、カート４の着脱方向（Ｙ方向）の一方側（Ｙ１側）に開口１１２ａを有している。第１収容部１１１は、カート４の着脱方向（Ｙ方向）に直交する方向（Ｘ方向）に対向する一対の内面部を有している。一対の内面部は、それぞれ一方側（Ｘ１側）を第１内面部１１２ｂとし、他方側（Ｘ２側）を第２内面部１１２ｃとする。また、第１収容部１１１は、一対の内面部のそれぞれにおける、カート４の着脱方向（Ｙ方向）の他方側（Ｙ２側）の端部同士を接続する第３内面部１１２ｄを有している。なお、第１収容部１１１は、特許請求の範囲の「収容部」の一例となっている。
　第１収容部１１１の第３内面部１１２ｄには、第１収容部１１１内に進入したカート４の先端位置を位置決めする位置決め部１１３が設けられている。また、図１に示すように、第１収容部１１１内に収容されるカート４を下方から支持する部材として、第１内面部１１２ｂに第１支持部１１４が設けられ、第２内面部１１２ｃに第２支持部１１５が設けられている。
〈カート〉
　カート４は、作業部本体１０に取り付けられると、制御装置２と電気的に接続され、制御装置２により制御可能となる。カート４は、図２に示すように、被実装物保持ユニット５と、被実装物保持ユニット５が取り付けられるカート本体４１とを含んでいる。ここで、カート４が作業部本体１０の第１収容部１１１に収容されている状態（図１～図３に示す状態）を、カート４の作業部本体１０への取り付け状態とする。カート本体４１は、図１～図３に示すように、一対の載置部４１１と、複数（３個）のマーカー部４２と、識別子４３（たとえばＱＲコード（登録商標））と、複数（４個）のホイール部４１２とを有している。一対の載置部４１１は、図１に示すように、第１支持部１１４に支持される第１載置部４１１ａと、第２支持部１１５に支持される第２載置部４１１ｂとを有している。また、第１載置部４１１ａおよび第２載置部４１１ｂのそれぞれは、カート４が第１収容部１１１に進入した状態において、第１支持部１１４および第２支持部１１５上を転がるキャスター４１３を有している。複数のマーカー部４２は、図１および図２に示すように、円柱状となっており、径大部４２ａと、径大部４２ａの上端部（Ｚ１側端部）に設けられる径小部４２ｂとを有している。径大部４２ａは、径小部４２ｂよりも上下方向（Ｚ方向）の長さが大きく形成されている。識別子４３は、カート４を各々識別するための個別の識別情報を含んでいる。
　カート本体４１の中央部には、図２に示すように、平面視において矩形状となっている開口部４１ａが形成されている。カート本体４１の開口部４１ａには、第２収容部４４が取り付けられている。第２収容部４４は、図１に示すように、カート本体４１の上面（Ｚ１側の面）から下方（Ｚ２方向）に向けて凹む凹形状に形成されている。被実装物保持ユニット５は、一部が第２収容部４４内に収容されるように配置されている。
　カート本体４１は、図１に示すように、作業部本体１０に取り付けられた状態において、カート４の高さ位置を調節する高さ位置調節機構４５を含んでいる。高さ位置調節機構４５は、作業部本体１０の本体基準面Ｓ１（後述する機械原点のＸＹ平面Ｓ４）に対する、カート４の着脱方向（Ｙ方向）に直交する方向（Ｘ方向）のカート４の傾斜を調節可能に構成されている。具体的には、高さ位置調節機構４５は、第１調節部４５１と、第２調節部４５２とを有している。
　第１調節部４５１は、カート４の着脱方向（Ｙ方向）の軸周りに回転する第１ハンドル４５１ａと、第１ハンドル４５１ａの回転により上下に移動する第１シャフト４５１ｂと有している。ここで、第１シャフト４５１ｂと第１載置部４１１ａとは、第１シャフト４５１ｂの動きに連動して第１載置部４１１ａが動くように連結されている。
　第２調節部４５２は、カート４の着脱方向（Ｙ方向）の周りに回転する第２ハンドル４５２ａと、第２ハンドル４５２ａの回転により上下に移動する第２シャフト４５２ｂとを有している。ここで、第２シャフト４５２ｂと第２載置部４１１ｂとは、第２シャフト４５２ｂの動きに連動して第２載置部４１１ｂが動くように連結されている。
　このように、高さ位置調節機構４５は、第１ハンドル４５１ａを操作することにより、カート４のＸ１側の上下方向の高さ位置を調節可能となっている。また、高さ位置調節機構４５は、第２ハンドル４５２ａを操作することにより、カート４のＸ２側の上下方向の高さ位置を調節可能となっている。なお、取り付け状態において、カート４は、床Ｆから浮き上がった状態となっている。すなわち、カート４は、第１支持部１１４および第２支持部１１５に支持された状態となっている。
〈被実装物保持ユニット〉
　被実装物保持ユニット５は、図１に示すように、受け渡し位置において、被実装物搬送部１２から受け渡され、電子部品Ｂが実装される基板Ａを保持する。被実装物保持ユニット５は、基板Ａを保持する保持部５１と、保持部５１を移動させることにより、保持部５１に保持された基板Ａを移動させる移動機構５２とを含む。
　被実装物保持ユニット５は、保持された被実装物を移動機構５２により上下方向（Ｚ方向）に移動させることができる。被実装物保持ユニット５は、保持された被実装物を移動機構５２により傾斜させることができる。被実装物保持ユニット５は、保持された被実装物を移動機構５２により回転させることができる。このように、被実装物保持ユニット５は、移動機構５２により保持部５１を上下方向の移動、傾斜、回転させる動作のうち少なくとも１つの動作を行うことにより、被実装物の姿勢を調整可能となっている。
　図５に示すように、被実装物保持ユニット５は、移動機構５２と、保持部５１と、固定部５３とを含んでいる。また、移動機構５２は、昇降機構部５４と、傾斜機構部５５と、回転機構部５６とを有している。移動機構５２は、保持部５１を移動させるための移動軸として、上下方向に延びる昇降軸Ｊ３、昇降軸Ｊ３に直交するチルト軸Ｊ１、および、チルト軸Ｊ１に直交する回転軸Ｊ２を含んでいる。
　昇降機構部５４は、昇降軸Ｊ３の軸線Ａ１（一点鎖線により示す）に沿って、保持部５１を上下方向に移動させるように構成されている。具体的には、昇降機構部５４は、駆動モーター５４ａと、ベルトプーリー機構部５４ｂと、ボールネジ軸５４ｃと、取付部５４ｄとを有している。
　駆動モーター５４ａは、ベルトプーリー機構部５４ｂを介してボールネジ軸５４ｃを回転させる。ボールネジ軸５４ｃは、ベルトプーリー機構部５４ｂを介して伝達された駆動モーター５４ａの駆動力により、軸線Ａ１回りに回転する。
　取付部５４ｄは、傾斜機構部５５、回転機構部５６および保持部５１を昇降機構部５４に取り付けるための部材である。取付部５４ｄのＹ１側には、傾斜機構部５５が取り付けられている。傾斜機構部５５のＸ２側には、回転機構部５６および保持部５１が取り付けられている。
　取付部５４ｄは、駆動モーター５４ａによりボールネジ軸５４ｃが回転されることにより、ボールネジ軸５４ｃに沿って上下方向に移動可能となっている。これにより、昇降機構部５４は、取付部５４ｄとともに、傾斜機構部５５、回転機構部５６、保持部５１を上下方向（Ｚ方向）に移動可能となっている。なお、軸線Ａ１は、ボールネジ軸５４ｃの中心を通る軸線である。
　傾斜機構部５５は、チルト軸Ｊ１の軸線Ａ２（一点鎖線により示す）回りに、保持部５１を回転させることにより、保持部５１を傾斜させるように構成されている。具体的には、傾斜機構部５５は、駆動モーター５５ａと、ベルトプーリー機構部５５ｂと、回転軸部５５ｃとを有している。
　駆動モーター５５ａは、ベルトプーリー機構部５５ｂを介して回転軸部５５ｃを回転させる。また、駆動モーター５５ａは、正回転（時計回りの回転）および逆回転（反時計回りの回転）が可能となっている。回転軸部５５ｃは、ベルトプーリー機構部５５ｂを介して伝達された駆動モーター５５ａの駆動力により、軸線Ａ２回りに回転する。なお、軸線Ａ２は、回転軸部５５ｃの中心を通る軸線である。
　回転軸部５５ｃのＸ２側の端部には、回転機構部５６が取り付けられている。回転機構部５６は、駆動モーター５６ａにより回転軸部５５ｃが回転されることにより、回転軸部５５ｃとともに軸線Ａ２回りに回転可能となっている。これにより、傾斜機構部５５は、回転機構部５６を保持部５１とともに軸線Ａ２回りに回転させて、ＹＺ平面内において傾斜させる。ここで、傾斜機構部５５は、基準状態から搬送方向と垂直なＹ１方向側またはＹ２方向側に、それぞれ、０度以上９０度以下の角度範囲において回転機構部５６を傾斜させることができる。
　回転機構部５６は、図５に示すように、回転軸Ｊ２の軸線Ａ３（一点鎖線により示す）回りに保持部５１を回転させるように構成されている。具体的には、回転機構部５６は、駆動モーター５６ａと、ベルトプーリー機構部５６ｂとを有している。
　駆動モーター５６ａは、ベルトプーリー機構部５６ｂを介して保持部５１を回転させる。また、駆動モーター５６ａは、正回転（時計回りの回転）および逆回転（反時計回りの回転）が可能となっている。保持部５１は、ベルトプーリー機構部５６ｂを介して伝達された駆動モーター５６ａの駆動力により、軸線Ａ３回りに回転する。
　保持部５１は、図３に示すように、載置部材６を介して基板Ａを保持するように構成されている。具体的には、保持部５１は、図５に示すように、円柱状となっている本体部５１０と、複数（３つ）のつめ部５１１とを有している。本体部５１０は、回転機構部５６に取り付けられている。複数（３つ）のつめ部５１１は、本体部５１０に等角度間隔（１２０度間隔）において配置されている。また、複数のつめ部５１１は、それぞれ本体部５１０の径方向に移動可能となっている。複数のつめ部５１１は、それぞれ本体部５１０の径方向の中心に向かって移動することにより、載置部材６の被保持部６２を把持することができる。複数のつめ部５１１は、それぞれ本体部５１０の径方向の中心とは反対側に向かって移動することにより、載置部材６の被保持部６２の把持を解除することができる。
　図１に示すように、載置部材６は、板状に形成される載置部６１と、載置部６１の下面に設けられる被保持部６２とを有している。載置部６１には、上面（Ｚ１側の面）に微粘着性の接着層が形成されている。載置部６１には、上面（Ｚ１側の面）に複数（４個）のマーカー６３（図８参照）が形成されている。複数のマーカー６３は、それぞれを直線により繋げた形状が矩形状（図８参照）となるように配置されている。載置部６１は、基板Ａが接着層に接着されることにより、上面に着脱可能に基板Ａを保持する。また、載置部６１の下面（Ｚ２側の面）には、被実装物保持ユニット５が載置部材６を保持するための被保持部６２が設けられている。被保持部６２は、載置部６１に被実装物が保持された状態の載置部材６のＸ方向の中央付近に設けられている。被保持部６２は、載置部６１の下面から下方（Ｚ２方向）に向けて突出する。被実装物保持ユニット５は、載置部材６の被保持部６２を挟持することにより載置部材６を保持する。これにより、基板Ａは、載置部材６を介して被実装物保持ユニット５により保持される。
　固定部５３は、図１に示すように、被実装物保持ユニット５をカート本体４１に取り付けて固定するための部材である。被実装物保持ユニット５は、固定部５３を介して、たとえばネジなどを収容部の上縁部に挿通させることによりカート本体４１に固定される。
（キャリブレーションデータの取得）
　被実装物作業装置１では、保持部５１を移動機構５２により移動させる際、第１キャリブレーションデータ２１および第２キャリブレーションデータ２２を用いて、昇降軸Ｊ３、チルト軸Ｊ１および回転軸Ｊ２のそれぞれの位置ずれを補正する。
　第１キャリブレーションデータ２１は、カート本体４１に対する被実装物保持ユニット５のキャリブレーションデータとなっている。第１キャリブレーションデータ２１は、カート本体４１に被実装物保持ユニット５を組み付けたときに生じる組み付け誤差を補正するためのキャリブレーションデータとなっている。
　また、第２キャリブレーションデータ２２は、作業部本体１０に対するカート４のキャリブレーションデータとなっている。第２キャリブレーションデータ２２は、カート４を作業部本体１０に取り付けたときに生じる取り付け誤差を補正するためのキャリブレーションデータとなっている。なお、第１キャリブレーションデータ２１は、特許請求の範囲の「第１校正情報」の一例となっている。また、第２キャリブレーションデータ２２は、特許請求の範囲の「第２校正情報」の一例となっている。
　本実施形態の被実装物作業装置１では、カート４を作業部本体１０に取り付ける前に、あらかじめ第１キャリブレーションデータ２１が取得されている。第１キャリブレーションデータ２１は、カート本体４１に配置された識別子４３のカート４の識別情報に関連付けて、制御装置２のＲＡＭ２０に格納されている。被実装物作業装置１では、基板認識カメラ３２が識別子４３を撮像することにより、制御装置２がカート４の識別情報を読み出している。被実装物作業装置１では、カート４を作業本体に取り付けた際、基板認識カメラ３２が複数のマーカー部４２を撮像し、レーザー計測部３３が複数のマーカー部４２の高さ位置の計測を行うことにより、第２キャリブレーションデータ２２が求められる。
　被実装物作業装置１では、カート４を作業部本体１０に取り付けた際、第２キャリブレーションを求めるだけでよく、第１キャリブレーションデータ２１は事前に求めているので、求める必要がない。したがって、作業部本体１０が作業を開始するまでの時間を減らすことができる。以下、第１キャリブレーションデータ２１および第２キャリブレーションデータ２２の求める方法について説明する。
〈第１チルト軸用キャリブレーションデータの取得〉
　第１キャリブレーションデータ２１は、図６に示すように、カート本体４１のカート基準面Ｓ２に対する傾斜機構部５５の傾斜角度θ１に基づいて、傾斜機構部５５のチルト軸Ｊ１の位置ずれを補正するための第１チルト軸用キャリブレーションデータを有している。被実装物作業装置１では、レーザー計測部３３による、複数のマーカー部４２および載置部材６の測定結果に基づいて、第１チルト軸用キャリブレーションデータが取得される。制御装置２は、図６（ａ）に示すように、複数のマーカー部４２とレーザー計測部３３との距離がレーザー計測部３３を用いて測定されることにより、カート本体４１のカート基準面Ｓ２を取得する。また、制御装置２は、図６（ｂ）に示すように、傾斜機構部５５を機械原点に原点復帰させたときにおいて、載置部６１の上面の複数の位置とレーザー計測部３３との距離がレーザー計測部３３を用いて測定されることにより、載置部６１の傾斜面Ｓ３を取得する。このとき、制御装置２は、カート基準面Ｓ２と傾斜面Ｓ３との位置ずれである傾斜角度θ１を、第１チルト軸用キャリブレーションデータとして取得する。
〈第１回転軸用キャリブレーションデータの取得〉
　第１キャリブレーションデータ２１は、図７に示すように、カート本体４１のカート基準面Ｓ２に対する回転機構部５６の回転角度θ２に基づいて、回転機構部５６の回転軸Ｊ２の位置ずれを補正するための第１回転軸用キャリブレーションデータを有している。被実装物作業装置１では、制御装置２は、基板認識カメラ３２による、カート本体４１上の複数のマーカー部４２および載置部材６上の複数のマーカー６３の撮像結果に基づいて、第１回転軸用キャリブレーションデータを取得する。具体的には、制御装置２は、図７（ａ）に示すように、複数のマーカー部４２が撮像されることにより、Ｙ２側に配置された２つのマーカー部４２を通るカート本体４１のカート基準線Ｗ１を取得する。さらに、制御装置２は、図７（ｂ）に示すように、回転機構部５６を機械原点に原点復帰させたときにおいて、載置部材６の複数のマーカー６３が撮像されることにより、複数のマーカー６３のうち２つのマーカー６３を通る比較直線Ｗ２を取得する。第１回転軸用キャリブレーションデータは、カート基準線Ｗ１と比較直線Ｗ２との位置ずれである回転角度θ２として取得される。
〈第１昇降軸用キャリブレーションデータの取得〉
　第１キャリブレーションデータ２１は、図８～図１０に示すように、カート本体４１のカート基準軸Ａ５（図１参照）に対する、保持部５１の上下方向の複数の高さ位置に対応する保持部５１の回転中心位置Ｃ２に基づいて、昇降機後部の昇降軸Ｊ３の位置ずれを補正するための第１昇降軸用キャリブレーションデータを有している。ここで、カート基準軸Ａ５は、カート本体４１の上面に対して垂直に延びる直線となっている。被実装物作業装置１では、制御装置２は、基板認識カメラ３２による、カート本体４１上の複数のマーカー部４２および載置部材６上の複数のマーカー６３の撮像結果に基づいて、第１昇降軸用キャリブレーションデータを取得する。
　制御装置２は、図８（ａ）に示すように、回転機構部５６を機械原点に原点復帰させ、保持部５１を基準回転角度位置（０度）に回転機構部５６により回動させる。基板認識カメラ３２は、載置部材６の上面の複数のマーカー６３を撮像する。また、制御装置２は、複数（４個）のマーカー６３に対して対角線を引くことにより、基準回転角度位置（０度）における保持部５１の中心位置Ｃ１を取得する。
　制御装置２は、図８（ｂ）に示すように、保持部５１を基準回転角度位置＋９０度に回転機構部５６により回動させる。基板認識カメラ３２は、載置部材６の上面の複数のマーカー６３を撮像する。また、制御装置２は、複数（４個）のマーカー６３に対して対角線を引くことにより、基準回転角度位置＋９０度における保持部５１の中心位置Ｃ１を取得する。
　制御装置２は、図８（ｃ）に示すように、保持部５１を基準回転角度位置＋１８０度に回転機構部５６により回動させる。基板認識カメラ３２は、載置部材６の上面の複数のマーカー６３を撮像する。また、制御装置２は、複数（４個）のマーカー６３に対して対角線を引くことにより、基準回転角度位置＋１８０度における保持部５１の中心位置Ｃ１を取得する。
　制御装置２は、図８（ｄ）に示すように、保持部５１を基準回転角度位置＋２７０度に回転機構部５６により回動させる。基板認識カメラ３２は、載置部材６の上面の複数のマーカー６３を撮像する。また、制御装置２は、複数（４個）のマーカー６３に対して対角線を引くことにより、基準回転角度位置＋２７０度における保持部５１の中心位置Ｃ１を取得する。
　制御装置２は、図９に示すように、４つの角度位置（０度、９０度、１８０度、２７０度）における保持部５１の中心位置Ｃ１に基づいて、保持部５１の回転中心位置Ｃ２を取得する。制御装置２は、図１０（ａ）、図１０（ｂ）および図１０ｃに示すように、複数の高さ位置において、保持部５１の回転中心位置Ｃ２を算出する。これにより、制御装置２は、たとえば表１に示すように、保持部５１の高さ位置（Ｚ方向の位置）に基づく水平方向（ＸＹ方向）の位置ずれを取得する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
 　第１昇降軸用キャリブレーションデータは、保持部５１の高さ位置（Ｚ方向の位置）に基づく水平方向（ＸＹ方向）の位置ずれとなっている。
〈第２チルト軸用キャリブレーションデータの取得〉
　第２キャリブレーションデータ２２は、図１１に示すように、機械原点のＸＹ平面Ｓ４に対するカート本体４１のカート基準面Ｓ２の傾斜角度θ３に基づいて、カート本体４１の傾斜角度θ３の位置ずれを補正するための第２チルト軸用キャリブレーションデータを有している。制御装置２は、機械原点のＸＹ平面Ｓ４とカート本体４１のカート基準面Ｓ２との位置ずれである、ＺＹ平面上における傾斜角度θ３を、第２チルト軸用キャリブレーションデータとして取得する。
〈第２回転軸用キャリブレーションデータの取得〉
　第２キャリブレーションデータ２２は、図１２に示すように、機械原点のＸ軸Ａ４とカート本体４１のカート基準線Ｗ１との傾斜角度θ４に基づいて、カート本体４１の傾斜角度θ４の位置ずれを補正するための第２回転軸用キャリブレーションデータを有している。制御装置２は、機械原点のＸ軸Ａ４とカート本体４１のカート基準線Ｗ１との位置ずれである傾斜角度θ４を、第２回転軸用キャリブレーションデータとして取得する。
〈第２昇降軸用キャリブレーションデータの取得〉
　第２キャリブレーションデータ２２は、図１３に示すように、中央搬送部１２２の一対の第２コンベア１２２ａの底面Ｓ５とカート本体４１のカート基準面Ｓ２との距離の位置ずれを補正するための第２昇降軸用キャリブレーションデータを有している。制御装置２は、一対の第２コンベア１２２ａの底面Ｓ５とカート本体４１のカート基準面Ｓ２との位置ずれを、第２昇降軸用キャリブレーションデータとして取得する。
〈第３チルト軸用キャリブレーションデータ〉
　制御装置２は、図１４に示すように、カート４の着脱方向に直交する方向（Ｘ方向）におけるカート本体４１のカート基準面Ｓ２に対する傾斜機構部５５のＸＺ平面上における傾斜角度θ５に基づいて、傾斜機構部５５のチルト軸Ｊ１の位置ずれを補正するための第３チルト軸用キャリブレーションデータを取得する。被実装物作業装置１では、レーザー計測部３３による、複数のマーカー部４２および載置部材６の測定結果に基づいて、第３チルト軸用キャリブレーションデータが取得される。
　制御装置２は、図１４（ａ）に示すように、複数のマーカー部４２とレーザー計測部３３との距離がレーザー計測部３３を用いて測定されることにより、カート本体４１のカート基準面Ｓ２を取得する。また、制御装置２は、図１４（ｂ）に示すように、載置部６１の上面の複数の位置とレーザー計測部３３との距離がレーザー計測部３３を用いて測定されることにより、載置部６１の傾斜面Ｓ３を取得する。このとき、制御装置２は、カート基準面Ｓ２と傾斜面Ｓ３との位置ずれである傾斜角度θ５を、第３チルト軸用キャリブレーションデータとして取得する。第３チルト軸用キャリブレーションデータは、カート本体４１に配置された識別子４３のカート４の識別情報に関連付けて、制御装置２のＲＡＭ２０に格納されている。なお、第３チルト軸用キャリブレーションデータは、第１キャリブレーションデータ２１に含まれており、識別子４３に関連付けられている。
（部品実装処理）
　次に、図１５を参照して、基板Ａに対する部品の実装処理について説明する。実装処理は、制御装置２により行われる。
　ステップＳ１において、作業部本体１０にカート４が取り付けられる。ステップＳ２において、基板認識カメラ３２により識別子４３を撮像する。このとき、制御装置２は、識別子４３のカート４の識別情報に基づいて、第１キャリブレーションデータ２１における、第１チルト軸用キャリブレーションデータ、第１回転軸用キャリブレーションデータおよび第１昇降軸用キャリブレーションデータを取得する。また、制御装置２は、第３チルト軸用キャリブレーションデータを取得する。
　ステップＳ３では、作業本体にカート４を取り付け状態において、ヘッドユニット１４の基板認識カメラ３２により複数のマーカー部４２を撮像する。また、ステップＳ４において、レーザー計測部３３により複数のマーカー部４２の高さ位置を計測する。このとき、制御装置２は、第２キャリブレーションデータ２２における、第２チルト軸用キャリブレーションデータ、第２回転軸用キャリブレーションデータおよび第２昇降軸用キャリブレーションデータを取得する。
　ステップＳ５において、ユーザーが、高さ位置調節機構４５の第１ハンドル４５１ａおよび第２ハンドル４５２ａを操作することにより、第３チルト軸用キャリブレーションデータに基づく、カート本体４１のカート基準面Ｓ２に対する傾斜機構部５５の傾斜角度θ５の位置ずれを解消する。
　ステップＳ６において、基板Ａが貼り付けられた載置部材６を保持部５１により把持する。ステップＳ７において、ヘッドユニット１４の実装ヘッド１４２により、テープフィーダ１３から供給される電子部品Ｂを吸着する。
　ステップＳ８において、被実装物保持ユニット５を駆動して、実装作業が行われる基板Ａの装着面が水平面（ＸＹ平面Ｓ４）と略平行にされる。具体的には、被実装物保持ユニット５の保持部５１に保持された基板Ａが、第１チルト軸用キャリブレーションデータおよび第２チルト軸用キャリブレーションデータに基づいて、傾斜機構部５５により傾斜される。また、被実装物保持ユニット５の保持部５１に保持された基板Ａが、第１回転軸用キャリブレーションデータおよび第２回転軸用キャリブレーションデータに基づいて、回転機構部５６により回転される。被実装物保持ユニット５の保持部５１に保持された基板Ａが、第１昇降軸用キャリブレーションデータおよび第２昇降軸用キャリブレーションデータに基づいて、昇降機構部５４により昇降される。これにより、実装作業が行われる基板Ａの装着面が水平面と略平行にされる。
　ステップＳ９において、部品を吸着した実装ヘッド１４２を水平移動可能な上昇した状態の高さ位置まで上昇させる。ステップＳ１０において、高さ計測部を高さ計測位置まで水平移動（ＸＹ移動）させる。ステップＳ１１において、高さ計測部により、部品装着高さを計測する。具体的には、高さ計測部は、実装作業が行われる基板Ａの装着面の部品実装位置の高さ位置を計測する。
　ステップＳ１２において、実装ヘッド１４２を部品実装位置の上方位置に水平移動する。ステップＳ１３において、実装ヘッド１４２を下降させて基板Ａを部品実装位置に部品を実装する。その後、基板Ａに予定された全ての部品の実装が終了するまで、ステップＳ７～Ｓ１３の処理が適宜行われる。その後、部品実装処理が終了される。
（本実施形態の効果）
　本実施形態では、以下のような効果を得ることができる。
　本実施形態では、作業部本体１０が、カート４の識別子４３に関連付けられた識別情報に基づいて、第１キャリブレーションデータ２１を取得するように構成されている。これにより、作業部本体１０にカート４が取り付けられた際に、カート４の識別情報に基づいて第１キャリブレーションデータ２１が取得されるので、第１キャリブレーションデータ２１を取得するのに必要な計測、撮像、撮影および計算などといった作業を行う時間がかからなくなる。この結果、被実装物作業装置１において、作業を開始するまでにかかる時間を短縮することができる。
　また、本実施形態では、上記のように、保持部５１の移動の補正が、カート本体４１に対する、保持部５１の位置ずれを補正する第１キャリブレーションデータ２１と、作業部本体１０に対する、カート本体４１の位置ずれを補正する第２キャリブレーションデータ２２とに基づいて行われている。これにより、保持部５１の移動は、第１キャリブレーションデータ２１、および、第２キャリブレーションデータ２２とに基づいて、作業部本体１０の位置ずれに対して補正することができる。この結果、カート本体４１に取り付けられた保持部５１が保持する被実装物に対する、作業部本体１０の位置精度を確保しつつ、第１キャリブレーションデータ２１がカート４の識別情報に基づいて取得されるので、作業部本体１０の作業を開始するまでにかかる時間を短縮することができる。
　また、本実施形態では、保持部５１が、昇降軸Ｊ３が延びる方向に沿った昇降、チルト軸Ｊ１回りの傾斜、および、回転軸Ｊ２回りの回転といった少なくとも１つの移動をすることができる。昇降軸Ｊ３が延びる方向に沿った昇降、チルト軸Ｊ１回りの傾斜、および、回転軸Ｊ２回りの回転のうち、少なくとも１つの保持部５１の移動を第１キャリブレーションデータ２１に基づいて補正することができる。これにより、保持部５１の移動が第１キャリブレーションデータ２１に基づいて補正されるので、昇降、傾斜、および、回転のうち、少なくとも１つの保持部５１の移動の精度を確保することができるとともに、第１キャリブレーションデータ２１はカート４の識別情報に基づいて取得されるので、作業部本体１０の作業を開始するまでにかかる時間を短縮することができる。
　また、本実施形態では、第１キャリブレーションデータ２１は、第１チルト軸用キャリブレーションデータを有する。これにより、被実装物保持ユニット５の組み立て誤差や、カート本体４１への組み付け誤差などに起因する傾斜機構部５５のカート基準面Ｓ２に対する傾斜角度θ１を第１チルト軸用キャリブレーションデータにより補正することができる。この結果、第１キャリブレーションデータ２１はカート４の識別情報に基づいて取得されるので、保持部５１を傾斜させてから、作業部本体１０の作業を開始するまでにかかる時間を短縮することができる。
　また、本実施形態では、第１キャリブレーションデータ２１は、第１回転軸用キャリブレーションデータを有する。これにより、被実装物保持ユニット５の組み立て誤差や、カート本体４１への組み付け誤差などに起因する回転機構部５６のカート基準線Ｗ１に対する回転角度θ２を第１回転軸用キャリブレーションデータにより補正することができる。この結果、第１キャリブレーションデータ２１はカート４の識別情報に基づいて取得されるので、保持部５１を回転させてから、作業部本体１０の作業を開始するまでにかかる時間を短縮することができる。
　また、本実施形態では、第１キャリブレーションデータ２１は、第１昇降軸用キャリブレーションデータを有する。これにより、被実装物保持ユニット５の組み立て誤差や、カート本体４１への組み付け誤差などに起因する昇降機構部５４のカート基準軸Ａ５に対する回転中心位置Ｃ２の誤差を第１昇降軸用キャリブレーションデータにより補正することができる。この結果、第１キャリブレーションデータ２１はカート４の識別情報に基づいて取得されるので、保持部５１を昇降させてから、作業部本体１０の作業を開始するまでにかかる時間を短縮することができる。
　また、本実施形態では、高さ位置調節機構４５は、カート基準面Ｓ２に対する、カート４の着脱方向に直交する方向（Ｘ方向）のカート４の傾斜を調節可能に構成されている。これにより、被実装物保持ユニット５の組み立て誤差や、カート本体４１への組み付け誤差などに起因するカート本体４１のカート基準面Ｓ２に対する傾斜角度θ５の誤差を、高さ位置調節機構４５により補正することができる。これにより、第１キャリブレーションデータ２１だけでなく、高さ位置調節機構４５により保持部５１の昇降軸Ｊ３の位置ずれが補正される。さらに、傾斜機構部５５が第１チルト軸用キャリブレーションデータに基づいて補正できない保持部５１の傾斜角度θ５が、高さ位置調節機構４５により補正されている。この結果、被実装物に対してより精度よく作業を行うことができる。
（変形例）
　なお、今回開示された実施形態は、全ての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明ではなく請求の範囲によって示され、さらに請求の範囲と均等の意味および範囲内での全ての変更（変形例）が含まれる。
　たとえば、上記実施形態では、第１キャリブレーションデータ２１は、移動機構５２は、傾斜機構部５５、回転機構部５６および昇降機構部５４を補正するキャリブレーションデータであるが、本発明はこれに限られない。本発明では、第１キャリブレーションデータは、傾斜機構部、回転機構部および昇降機構部以外の移動機構を補正するキャリブレーションデータであってもよい。
　また、上記実施形態では、基板Ａに電子部品Ｂを実装する作業を行う部品実装装置を本発明の被実装物作業装置１に適用する例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明は、部品実装装置以外の被実装物作業装置に適用されてもよい。
　また、本発明は、基板Ａにはんだなどの粘性材を塗布する作業を行う粘性材塗布装置としての被実装物作業装置１に適用されてもよい。この場合、上記実施形態のヘッドユニットの代わりに、被実装物に粘性材を塗布するための粘性材塗布ユニットを粘性材塗布装置に設ける。
　また、本発明は、可視光や、赤外光、Ｘ線などを用いて被実装物を検査する作業を行う被実装物検査装置としての被実装物作業装置１に適用されてもよい。この場合、上記実施形態のヘッドユニットの代わりに、可視光や、赤外光、Ｘ線などを被実装物に照射して撮影する検査ユニットを被実装物検査装置に設ける。
　また、上記実施形態では、カート本体４１に識別子４３を設けて、基板認識カメラ３２を用いて、識別子４３からカート４の識別情報を制御装置２が取得することにより、制御装置２が第１キャリブレーションデータ２１を取得していたが、本発明はこれに限られない。本発明では、カートが識別情報に関連付けされた第１キャリブレーションデータを格納している制御装置を有していてもよい。この場合、カートが作業部本体に取り付けられるとともに、カートの制御装置と作業部本体の制御装置とが電気的に接続され、作業部本体の制御装置が第１キャリブレーションデータを取得するように構成される。
　また、本発明では、被実装物作業装置の外部に、第１キャリブレーションデータ２１を記憶している制御装置と被実装物作業装置に設けられた制御装置とがネットワークを介して接続されていてもよい。この場合、識別子からカートの識別情報を制御装置が取得することにより、被実装物作業装置の制御装置が外部の制御装置から第１キャリブレーションデータを取得するように構成される。
　また、上記実施形態では、移動機構５２は、傾斜機構部５５、回転機構部５６および昇降機構部５４を有するが、本発明はこれに限られない。本発明では、移動機構は、傾斜機構部、回転機構部および昇降機構部のうちの少なくとも１つを有していればよい。また、本発明では、移動機構は、傾斜機構部、回転機構部および昇降機構部以外の移動機構を有していてもよい。
　また、上記実施形態では、マーカー６３は、載置部材６に設けられているが、本発明はこれに限られない。たとえば、保持部にマーカーが設けられてもよい。
　また、上記実施形態では、マーカー６３は、載置部材６に４個設けられているが、本発明はこれに限られない。たとえば、マーカーは５個以上設けられてもよい。
　また、上記実施形態では、マーカー部４２は、カート本体４１に３個設けられているが、本発明はこれに限られない。マーカー部は、カート本体に４個以上設けられてもよい。
　また、上記実施形態では、ヘッドユニット１４がレーザー計測部３３を有しているが、本発明はこれに限られない。ヘッドユニットは、タッチセンサを有してもよい。
　また、上記実施形態では、ヘッドユニット１４が１つの実装ヘッド１４２を有しているが、本発明はこれに限られない。ヘッドユニットは、複数の実装ヘッドを有していてもよい。
　また、上記実施形態では、基板Ａが、平坦な被作業面を有した例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、基板が、平坦でない被作業面（曲面としての被作業面）を有していてもよい。また、平坦な被作業面と、平坦でない被作業面との両方を有していてもよい。
　また、上記実施形態では、基板Ａが、載置部材６を介して被実装物搬送部１２により搬送され、被実装物保持ユニット５により保持された例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、保持可能であれば、載置部材に載置された基板が、被実装物保持ユニットにより直接的に保持されてもよい。
　また、上記実施形態では、把持することにより、基板Ａを保持するように被実装物保持ユニット５が構成された例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、負圧により被実装物を吸着することにより、被実装物を保持するように被実装物保持ユニットが構成されていてもよい。
　また、上記実施形態では、１つのレーンに沿って、基板Ａ（被実装物）が搬送されて作業が行われる構成の例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、２つ以上のレーンに沿って、被実装物が搬送されて作業が行わる構成であってもよい。
　また、上記実施形態では、第１昇降軸用キャリブレーションデータを取得する際に、３つの高さ位置において、保持部５１の回転中心を算出する例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、第１昇降軸用キャリブレーションデータを取得する際に、２つまたは４つ以上の高さ位置において、保持部の回転中心を算出してもよい。
　また、上記実施形態では、第１昇降軸用キャリブレーションデータを取得する際に、保持部５１の４つの回転位置に基づいて保持部５１の中心位置を算出する例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、保持部の２、３または５以上の回転位置に基づいて保持部の中心位置を算出してもよい。
　上記実施形態では、説明の便宜上、制御装置２の処理動作を処理フローに沿って順番に処理を行うフロー駆動型のフローチャートを用いて説明したが、本発明はこれに限られない。本発明では、制御装置２の処理動作を、イベント単位で処理を実行するイベント駆動型（イベントドリブン型）の処理により行ってもよい。この場合、完全なイベント駆動型で行ってもよいし、イベント駆動およびフロー駆動を組み合わせて行ってもよい。
　１　被実装物作業装置
　４　カート
　５　被実装物保持ユニット
　１０　作業部本体
　２１　第１キャリブレーションデータ（第１校正情報）
　２２　第２キャリブレーションデータ（第２校正情報）
　４１　カート本体
　４５　高さ位置調節機構
　５１　保持部
　５２　移動機構
　５４　昇降機構部
　５５　傾斜機構部
　５６　回転機構部
　Ａ５　カート基準軸
　Ｃ２　回転中心位置
　Ｊ１　チルト軸
　Ｊ２　回転軸
　Ｊ３　昇降軸
　Ｓ１　本体基準面
　Ｓ２　カート基準面
　Ｓ３　傾斜面
　Ｗ１　カート基準線
　θ１　傾斜角度
　θ２　回転角度

Claims (7)

  1. 　部品（Ｂ）が実装される被実装物に対して作業を行う作業部本体（１０）と、
    　前記作業部本体に着脱可能に取り付けられ、個別の識別情報を有するカート（４）とを備え、
    　前記カートは、
    　前記被実装物を保持する保持部（５１）と、前記保持部を移動させる移動機構（５２）とを有する被実装物保持ユニット（５）と、
    　前記被実装物保持ユニットが取り付けられるカート本体（４１）とを含み、
    　前記カート本体に対する、前記移動機構の移動軸の位置ずれを補正するための第１校正情報（２１）が、前記カートの前記識別情報に基づいて前記作業部本体により取得される、被実装物作業装置。
  2. 　前記第１校正情報と、前記作業部本体への前記カートの取り付け状態において取得され、前記作業部本体に対する、前記カート本体の位置ずれを補正するための第２校正情報（２２）とに基づいて、前記移動機構による前記保持部の移動の補正が行なわれるように構成されている、請求項１に記載の被実装物作業装置。
  3. 　前記移動機構の移動軸は、上下方向に延びる昇降軸（Ｊ３）、前記昇降軸に直交するチルト軸（Ｊ１）、および、前記チルト軸に直交する回転軸（Ｊ２）のうちの少なくとも１つを有する、請求項１または２に記載の被実装物作業装置。
  4. 　前記被実装物保持ユニットは、前記チルト軸回りに前記保持部を傾斜させる傾斜機構部（５５）を有し、
    　前記第１校正情報は、前記カート本体のカート基準面（Ｓ２）に対する、前記傾斜機構部の傾斜角度（θ１）に基づいて、前記傾斜機構部の前記チルト軸の位置ずれを補正するための校正情報を有する、請求項３に記載の被実装物作業装置。
  5. 　前記被実装物保持ユニットは、前記回転軸回りに前記保持部を回転させる回転機構部（５６）を有し、
    　前記第１校正情報は、前記カート本体のカート基準線（Ｗ１）に対する、前記回転機構部の回転角度（θ２）に基づいて、前記回転機構部の前記回転軸の位置ずれを補正するための校正情報を有する、請求項３または４に記載の被実装物作業装置。
  6. 　前記被実装物保持ユニットは、前記昇降軸に沿って前記保持部を移動させる昇降機構部（５４）を有し、
    　前記第１校正情報は、前記カート本体のカート基準軸（Ａ５）に対する、前記保持部の上下方向の複数の高さ位置に対する前記保持部の回転中心位置（Ｃ２）に基づいて、前記昇降機構部の前記昇降軸の位置ずれを補正するための校正情報を有する、請求項３～５のいずれか１項に記載の被実装物作業装置。
  7. 　前記カートは、前記作業部本体に取り付けられた状態において、前記カートの高さ位置を調節する高さ位置調節機構（４５）を含み、
    　前記高さ位置調節機構は、前記作業部本体の本体基準面（Ｓ１）に対する、前記カートの着脱方向に直交する方向の前記カートの傾斜を調節可能に構成されている、請求項１～６のいずれか１項に記載の被実装物作業装置。
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