WO2018146012A1 - Verfahren und vorrichtung zur bedienung mehrerer spinnpositionen einer schmelzspinnanlage - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur bedienung mehrerer spinnpositionen einer schmelzspinnanlage Download PDF

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WO2018146012A1
WO2018146012A1 PCT/EP2018/052634 EP2018052634W WO2018146012A1 WO 2018146012 A1 WO2018146012 A1 WO 2018146012A1 EP 2018052634 W EP2018052634 W EP 2018052634W WO 2018146012 A1 WO2018146012 A1 WO 2018146012A1
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WO
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spinning
positions
suction
threads
thread
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PCT/EP2018/052634
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Martin Fischer
Jörg SCHIPPEL
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Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg
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    • B65CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65HHANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H54/00Winding, coiling, or depositing filamentary material
    • B65H54/86Arrangements for taking-up waste material before or after winding or depositing
    • B65H54/88Arrangements for taking-up waste material before or after winding or depositing by means of pneumatic arrangements, e.g. suction guns
    • DTEXTILES; PAPER
    • D01NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01DMECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D13/00Complete machines for producing artificial threads
    • DTEXTILES; PAPER
    • D01NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01DMECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D7/00Collecting the newly-spun products
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65HHANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00Handled material; Storage means
    • B65H2701/30Handled filamentary material
    • B65H2701/31Textiles threads or artificial strands of filaments
    • B65H2701/313Synthetic polymer threads
    • B65H2701/3132Synthetic polymer threads extruded from spinnerets

Definitions

  • the invention relates to a method for operating a plurality of spinning positions of a melt spinning plant according to the preamble of claim 1 and a device for operating a plurality of spinning positions of a melt spinning plant according to the preamble of claim 6.
  • the production of synthetic threads is carried out by melt spinning systems which have a multiplicity of spinning positions.
  • the spinning positions are placed side by side to a machine longitudinal front.
  • Each of the spinning positions has a spinner with multiple spinnerets for extruding multiple threads.
  • the threads of a spinning position are withdrawn as a group of threads together from the spinnerets and wound parallel to coils at the end of the process in several winding positions of a take-up device.
  • the winding devices are equipped with two winding spindles held on a winding turret so that the threads can be continuously produced in the spinning position.
  • auxiliary devices have at least one suction gun, through which the yarn sheet is continuously taken up and guided to a waste container.
  • Such an auxiliary device is apparent, for example, from DE 100 09 335 A1, in which a generic method and a generic device for operating a plurality of spinning positions of a melt spinning plant is disclosed.
  • the spinning positions for applying the threads at a start of the process or a process interruption are assigned a suction gun, which can optionally be fed to the spinning position to be operated.
  • the suction gun is coupled via a waste line with a movable Garnabfall capableer to continuously absorb and dissipate the filaments extruded at the spinning position during a conditioning phase.
  • a process interruption for example, by a disturbance in the winding device, it is also known that the yarn sheet is collected by a thread rapier, cut and taken up by a suction and discharged.
  • Such a thread-pulling device is known and described, for example, from DE 10 2007 014 51 1 AI.
  • This object is achieved by a method with the features of claim 1 and by an apparatus having the features of claim 6.
  • Advantageous developments of the invention are defined by the features and feature combinations of the respective subclaims.
  • the invention has the great advantage that the processes for applying a group of yarns in one of the spinning positions can be carried out extremely efficiently. A time-consuming takeover of the yarn sheet can be avoided both during piecing and after a process interruption.
  • the suction gun is positioned after applying the threads of the yarn sheet in the winding positions in an operating position of a yarn rapier to co-operate within the thread rapier together with a thread guide and a cutter for collecting the threads.
  • the suction gun can also be advantageously used to receive and remove the threads during a process interruption.
  • the dual functionality of the suction gun saves a considerable amount of time when operating the spinning positions, resulting in shorter operating times and thus less yarn waste.
  • each of the spinning positions can be guided by a plurality of separate suction guns which are respectively positioned in operating positions of a plurality of yarn rapiers.
  • each of the spinning positions associated Fadenraff wornen each have a holder for receiving the suction gun. This makes it possible to avoid additional operating times by changing the position of the suction gun.
  • Each of the Spinning positions has a separate suction gun, which ensures constant operability when creating the threads.
  • the suction guns are connected in the spinning positions via a flexible waste line to a central waste channel.
  • This relatively short waste lines can be realized to promote yarn waste in a central waste channel.
  • the dual function of the suction gun according to the invention is particularly suitable for automating the operation of the spinning positions of the melt spinning plants.
  • the suction guns for applying the threads can be successively guided and operated by an operator, which is optionally supplied to the spinning positions.
  • the advantages of the method according to the invention and of the device according to the invention can also be utilized if the suction gun is guided by an operator.
  • the suction guns can be integrated in the operating positions of the thread-raping device in the process
  • the holders of the thread-raping devices according to an advantageous development of the invention are each a plug-in connection for connecting the suction gun to a machine control unit.
  • the suction guns can be independently activated and deactivated by the machine control unit.
  • the suction guns can thus generate a suction flow for collecting the threads as needed in the thread-pulling devices.
  • plug-in connections can be realized advantageously between an operator and the suction gun.
  • FIG. 1 shows schematically a front view of a plurality of spinning positions with an exemplary embodiment of the device according to the invention for operating the spinning positions
  • FIG. 2 is a schematic side view of the spinning positions of FIG. 1;
  • FIG. 3 is a schematic view of a thread-raping device with a coupled suction gun
  • Fig. 4 shows schematically a front view of several spinning positions in different operating positions of the device according to the invention
  • Fig. 5.2 shows a schematic side view of one of the spinning positions with the device according to the invention when creating the threads
  • FIGS. 1 and 2 show a melt spinning unit with a plurality of spinning positions in a front view and a side view, an embodiment of the device according to the invention being integrated in the spinning positions.
  • the melt spinning plant has a plurality of spinning positions 1.1 to 1.7, which are arranged side by side in a row-like arrangement and form a machine longitudinal side.
  • the number of spinning positions shown in Fig. 1 is only an example. Basically, such melt spinning plants contain a plurality of such spinning positions.
  • the spinning positions shown in Fig. L and 2 are identical in their construction. Using the example of the spinning position 1.1 shown in FIG. 2 in a side view, the devices are described in more detail below.
  • the spinning device 2 comprises a spinning beam 2.2, which carries a plurality of spinnerets 2.1 on its underside.
  • the spinnerets 2.1 are coupled to a spin pump 2.3, which is preferably designed as a multiple pump and generates a separate melt stream for each spinneret 2.1.
  • the spinning pump 2.3 is connected via a melt feed 2.4 with a melt source not shown here, for example an extruder.
  • a cooling device 3 is arranged, which is formed in this embodiment by a cooling shaft 3.1 within a blast chamber 3.3.
  • the cooling shaft 3.1 follows in the thread running direction a chute 3.2.
  • a collecting device 4 which has a plurality of yarn guides 4.1 in order to merge the filaments extruded per spinneret 2.1 into a yarn.
  • the spinning device produces four threads.
  • the number of threads is exemplary.
  • such spinning devices 2 can produce up to 32 threads per spinning position.
  • the collecting device 4 is assigned a preparation device 5 through which the yarn sheet 8 is wetted.
  • the yarn sheet 8 is withdrawn by a godet unit 6 and fed to a take-up device 7.
  • the godet unit is formed by two driven godets 6.1.
  • the winding device 7 has per thread of the yarn sheet 8 each have a winding point 7.5.
  • the winding stations 7.5 extend along a winding spindle 7.1, which is held cantilevered on a winding turret 7.2.
  • the winding turret 7.2 carries two winding spindles 7.1, which are guided alternately in a winding area and a changing area.
  • Each of the winding stations 7.5 is assigned to the division and separation of the yarn sheet 8 each a pulley 7.6, which are the godet unit 6 immediately downstream.
  • each winding point 7.5 on a traversing unit 7.3 For winding and laying the threads to coils, each winding point 7.5 on a traversing unit 7.3.
  • the handling units 7.3 cooperate with a pressure roller 7.4, which is arranged parallel to the winding spindles 7.1 and rests against the surface of the coils 14 during winding of the threads.
  • each spinning position 1.1 to 1.7 is assigned a separate suction gun 10 in each case.
  • the suction gun 10 is positioned in an operating position of a thread-raping device 9.
  • Each of the spinning positions 1.1 to 1.7 contains a separate thread catching device 9, which are of identical construction and are each arranged upstream of the godet units 6 in the yarn path.
  • the yarn rapier 9 of the spinning position 1.1 is shown schematically in a front view.
  • the thread-raping device 9 has a movable thread guide 9.1, which is coupled to a linear drive 9.2 and is arranged within a thread running plane of the yarn sheet 8.
  • the yarn rapier 9 has a holder 9.4, on which the suction gun 10 is held.
  • the suction gun 10 is held with a suction nozzle 10.3 opposite to the yarn guide 9.1.
  • the suction nozzle 10.3 of the suction gun 10 is associated with a cutting device 9.3, which is also held opposite to the yarn guide 9.1.
  • the suction gun 10 is connected via a flexible waste line 10.1 with a central waste channel 1 1.
  • the holder 9.4 of the thread-raping device 9 contains a plug connection 9.5.
  • a connection to a machine control unit 13 is ensured via the plug connection 9.5.
  • the machine control unit 13 in each of the spinning positions 1.1 to 1.7 is connected to the respective thread catching devices 9.
  • the central waste channel 1 1 extends along the spinning positions 1.1 to 1.7 and is connected to a Garnabfall anyer 12.
  • the suction guns 10 held in the thread-pulling devices 9 are thus connected together via the separate waste lines 10.1 to the central waste channel 11.
  • the yarn catching devices 9 are out of operation, so that the suction pistols 10 held in the holders 9.1 are deactivated. Only when a fault occurs, for example in the event of a yarn breakage within one of the winding stations, is the relevant yarn gathering device 9 of the relevant spinning device 1.1 to 1.7 activated.
  • the relevant yarn gathering device 9 of the relevant spinning device 1.1 to 1.7 activated.
  • Fig. 4 an embodiment of one of the spinning positions is shown in which the thread-raping device is activated.
  • two spinning positions 1.1 and 1.2 are each shown in different operating situations in a front view.
  • the adjacent spinning position 1.1 the operating state is shown, in which the yarn sheet 8 after a service interruption to the godet unit 6 and the winding stations 7.5 of the winding device 7 to be created.
  • the suction gun 10 is removed from the holder 9.4 of the thread-raping device 9 and can now be performed by an operator or by an operator to create the yarn sheet 8.
  • the spinning position 1.1 is shown in a side view, in which the suction gun 10 is guided by a control panel 15.
  • the control panel 15 is held vertically adjustable on a drive 15.1, which is movable parallel to a machine longitudinal side of the spinning positions 1.1 to 1.7.
  • the control panel 15 has a cantilever multi-joint operating arm 15.2, at the end of the suction gun 10 is coupled.
  • the operating arm 15.2 can now be controlled by means of a control program in such a way that the suction gun 10 can carry the yarn bundle 8 guided on the proboscis 10.3 into the gala unit 6 and the winding device 7. After completion of the application process and the beginning of the winding of the threads, the suction gun 10 is guided by the operating arm 15.2 back into the holder 9.4 of the thread-raping device 9 and positioned there.
  • the automatic operation of the spinning position 1.1 shown in FIG. 5.1 can in principle also be performed by an operator.
  • Fig. 5.2 the situation is shown in which the suction gun 10 is guided by an operator.
  • the process for creating the yarn sheet is essentially identical to the above procedure.
  • the suction gun 10 is guided by the operator such that the threads in the provided facilities can be applied and threadable.
  • the suction gun 10 is guided back into the thread-raping device 9.
  • this could for example contain an electrical control valve which can be controlled wirelessly, via a button or a signal connection.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Bedienung mehrerer Spinnpositionen (1.1 - 1.7) einer Schmelzspinnanlage, in welchem jeweils ein von mehreren Fadenscharen (8) gesponnen, verstreckt und zu Spulen gewickelt wird. Hierzu weist jede der Spinnpositionen (1.1 - 1.7) eine Spinneinrichtung (2), eine Galetteneinheit (6) und eine Aufwickelvorrichtung (7) auf. Zum Anlegen einer der Fadenschar (8) in mehreren Wickelstellen einer der Spinnpositionen (1.1 - 1.7) ist zumindest eine Saugpistole (10) vorgesehen. Um das Fadenanlegen nach einer Betriebsstörung möglichst effizient ausführen zu können, ist erfindungsgemäß die Saugpistole (10) nach dem Anlegen der Fäden der Fadenschar (8) in den Wickelstellen in eine Betriebsstellung einer Fadenraffeinrichtung (9) positioniert und wirkt in der Fadenraffeinrichtung (9) zum Einsammeln der Fäden mit einem Fadenführer (9.1) und einer Schneideinrichtung (9.3) zusammen. Hierzu wir die Saugpistole (10) nach dem Anlegen der Fäden in eine Halterung der Fadenraffeinrichtung (9) gehalten. Insoweit lässt sich die Saugpistole (10) in doppelter Funktion zum Einsammeln von Fäden und zum Anlegen von Fäden nutzen.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Bedienung mehrerer Spinnpositionen einer
Schmelzspinnanlage
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bedienung mehrerer Spinnpositio- nen einer Schmelzspinnanlage gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Vorrichtung zur Bedienung mehrerer Spinnpositionen einer Schmelzspinnanlage gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 6.
Die Herstellung von synthetischen Fäden erfolgt durch Schmelzspinnanla- gen, die eine Vielzahl von Spinnpositionen aufweisen. Die Spinnpositionen sind hierbei nebeneinander zu einer Maschinenlängsfront aufgestellt. Jede der Spinnpositionen verfügt über eine Spinneinrichtung mit mehreren Spinndüsen zum Extrudieren mehrerer Fäden. Die Fäden einer Spinnposition werden als Fadenschar gemeinsam von den Spinndüsen abgezogen und am Ende des Prozesses in mehreren Wickelstellen einer Aufwickelvorrichtung parallel zu Spulen aufgewickelt. Die Aufwickelvorrichtungen sind mit zwei an einem Spulrevolver gehaltenen Spulspindeln ausgestattet, so dass die Fäden in der Spinnposition kontinuierlich hergestellt werden können. Nur bei einem Prozessbeginn oder bei einer Prozessunterbrechung ist es erforderlich, dass die Fadenschar durch Hilfseinrichtungen geführt und beispielsweise an Galetteneinheiten und den Wickelstellen angelegt wird. Derartige Hilfseinrichtungen weisen zumindest eine Saugpistole auf, durch welche die Fadenschar kontinuierlich aufgenommen und zu einem Abfallbehälter geführt wird. Eine derartige Hilfseinrichtung geht beispielsweise aus der DE 100 09 335 AI hervor, in welcher ein gattungsgemäßes Verfahren und eine gattungsgemäße Vorrichtung zur Bedienung mehrerer Spinnpositionen einer Schmelzspinnanlage offenbart ist. Bei dem bekannten Verfahren und der bekannten Vorrichtung zur Bedienung mehrerer Spinnpositionen einer Schmelzspinnanlage ist den Spinnpositionen zum Anlegen der Fäden bei einem Prozessbeginn oder einer Prozessunterbrechung eine Saugpistole zugeordnet, die wahlweise der zu be- dienenden Spinnposition zuführbar ist. Die Saugpistole ist über eine Abfallleitung mit einem verfahrbaren Garnabfallbehälter gekoppelt, um während einer Anlagephase die an der Spinnposition extrudierten Fäden kontinuierlich aufzunehmen und abzuführen. Bei einer Prozessunterbrechung beispielsweise durch eine Störung in der Aufwickelvorrichtung ist es zudem bekannt, dass die Fadenschar durch eine Fadenraffeinrichtung eingesammelt, geschnitten und durch eine Absaugeinrichtung aufgenommen und abgeführt wird. Eine derartige Fadenraffeinrichtung ist beispielweise aus der DE 10 2007 014 51 1 AI bekannt und be- schrieben. Um nach einer derartigen Unterbrechung des Prozesses die Fadenschar neu anlegen zu können, ist es üblich, die Fadenschar mit der Saugpistole zu übernehmen und den Wickelstellen zuzuführen. Dabei werden weitere Hilfseinrichtungen benötigt, die eine Übernahme der Fadenschar durch die Saugpistole ermöglichen.
Es ist nun Aufgabe der Erfindung, ein gattungsgemäßes Verfahren zur Bedienung mehrerer Spinnpositionen einer Schmelzspinnanlage und eine gattungsgemäße Vorrichtung zur Bedienung mehrerer Spinnpositionen einer Schmelzspinnanlage zu entwickeln, die mit geringem apparativen Aufwand ein schnelles Anlegen einer Fadenschar in einer von mehreren Spinnpositionen einer Schmelzspinnanlage nach einer Prozessunterbrechung ermöglichen. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäße durch ein Verfahren mit den Merkmalen nach Anspruch 1 und durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen nach Anspruch 6 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale und Merkmalskombinationen der jeweiligen Unteransprüche definiert.
Die Erfindung besitzt den großen Vorteil, dass die Abläufe zum Anlegen einer Fadenschar in einer der Spinnpositionen äußerst effizient ausführbar sind. Ein zeitaufwändiges Übernehmen der Fadenschar lässt sich sowohl beim Anspinnen als auch nach einer Prozessunterbrechung vermeiden. Hierzu wird die Saugpistole nach dem Anlegen der Fäden der Fadenschar in den Wickelstellen in eine Betriebsstellung einer Fadenraffeinrichtung positioniert, um innerhalb der Fadenraffeinrichtung gemeinsam mit einem Fa- denführer und einer Schneideinrichtung zum Einsammeln der Fäden zusammenwirken. Somit lässt sich die Saugpistole vorteilhaft auch nutzen, um die Fäden während einer Prozessunterbrechung aufzunehmen und abzuführen. Die doppelte Funktionalität der Saugpistole führt bei der Bedienung der Spinnpositionen zu einer wesentlichen Zeitersparnis, so dass kürzere Bedi- enzeiten und damit ein geringerer Garnabfall entsteht.
Um diese Vorteile an jeder der Spinnpositionen nutzen zu können, ist desweiteren vorgesehen, dass die Fadenscharen in den Spinnpositionen durch mehrere separate Saugpistolen führbar sind, die jeweils in Betriebsstellun- gen mehrerer Fadenraffeinrichtungen positioniert werden. So weist jede der den Spinnpositionen zugeordneten Fadenraffeinrichtungen jeweils eine Halterung zur Aufnahme der Saugpistole auf. Damit lassen sich zusätzliche Bedienzeiten durch Positionswechsel der Saugpistole vermeiden. Jede der Spinnpositionen verfügt über eine separate Saugpistole, durch deren Be- dienbarkeit beim Anlegen der Fäden ständig gewährleistet ist.
Um die Saugpistolen in ihrer Doppelfunktion uneingeschränkt einsetzen zu können, sind die Saugpistolen in den Spinnpositionen über jeweils eine flexible Abfallleitung an einem zentralen Abfallkanal angeschlossen. Damit können relativ kurze Abfallleitungen realisiert werden, um den Garnabfall in einen zentralen Abfallkanal zu fördern. Die erfindungsgemäße Doppelfunktion der Saugpistole ist besonders geeignet, um die Bedienung der Spinnpositionen der Schmelzspinnanlagen zu automatisieren. So lassen sich die Saugpistolen zum Anlegen der Fäden nacheinander durch einen Bedienautomaten führen und bedienen, welcher wahlweise den Spinnpositionen zugeführt wird.
Grundsätzlich sind die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens und der erfindungsgemäßen Vorrichtung auch dann nutzbar, wenn die Saugpistole durch eine Bedienperson geführt wird. Damit die Saugpistolen in den Betriebsstellungen der Fadenraffeinrichtung in den Prozess eingebunden werden können, sind die Halterungen der Fadenraffeinrichtungen gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung jeweils einem Steckanschluss zur Anbindung der Saugpistole an einer Maschinensteuereinheit ausgeführt. So lassen sich die Saugpistolen durch die Maschinensteuereinheit unabhängig voneinander aktivieren und deaktivieren. Die Saugpistolen können in den Fadenraffeinrichtungen je nach Bedarf somit eine Saugströmung zum Einsammeln der Fäden generieren. Derartige Steckanschlüsse lassen sich vorteilhaft auch zwischen einem Bedienautomaten und der Saugpistole realisieren. Das erfmdungsgemäße Verfahren zur Bedienung mehrerer Spinnpositionen einer Schmelzspinnanlage wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Bedienung mehrerer Spinn- Positionen einer Schmelzspinnanlage unter Bezug auf die beigefügten Figuren nachfolgend näher erläutert.
Es stellen dar: Fig. 1 schematisch eine Vorderansicht einer Mehrzahl von Spinnpositionen mit einem Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Bedienung der Spinnpositionen
Fig. 2 schematisch eine Seitenansicht der Spinnpositionen aus Fig. 1 Fig. 3 schematisch eine Ansicht einer Fadenraffeinrichtung mit ange- koppelter Saugpistole
Fig. 4 schematisch eine Vorderansicht mehrerer Spinnpositionen in unterschiedlichen Betriebsstellungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung
Fig. 5.1
und
Fig. 5.2 schematisch eine Seitenansicht einer der Spinnpositionen mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung beim Anlegen der Fäden
In den Fig. 1 und 2 ist eine Schmelzspinnanlage mit mehreren Spinnpositi- onen in einer Vorderansicht und einer Seitenansicht dargestellt, wobei ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung in den Spinnpositionen integriert ist. Die nachfolgende Beschreibung gilt für beide Figuren, insoweit kein ausdrücklicher Bezug zu einer der Figuren gemacht ist. Die Schmelzspinnanlage weist eine Mehrzahl von Spinnpositionen 1.1 bis 1.7 auf, die in einer reihenförmigen Anordnung nebeneinander aufgestellt sind und eine Maschinenlängsseite bilden. Die Anzahl der in Fig. 1 dargestellten Spinnpositionen ist nur beispielhaft. Grundsätzlich enthalten derar- tige Schmelzspinnanlagen eine Vielzahl von derartigen Spinnpositionen.
Die in Fig. lund 2 dargestellten Spinnpositionen sind in ihrem Aufbau identisch ausgeführt. Am Beispiel der in Fig. 2 in einer Seitenansicht dargestellten Spinnposition 1.1 werden die Einrichtungen nachfolgend näher be- schrieben.
Jede der Spinnpositionen 1.1 bis 1.7 weist eine Spinneinrichtung 2 auf. Die Spinneinrichtung 2 umfasst einen Spinnbalken 2.2, der an seiner Unterseite mehrere Spinndüsen 2.1 trägt. Die Spinndüsen 2.1 sind mit einer Spinn- pumpe 2.3 gekoppelt, die vorzugsweise als Mehrfachpumpe ausgebildet ist und für jede Spinndüse 2.1 einen separaten Schmelzestrom erzeugt. Die Spinnpumpe 2.3 ist über einen Schmelzezulauf 2.4 mit einer hier nicht näher dargestellten Schmelzequelle beispielsweise einem Extruder verbunden. Unterhalb der Spinneinrichtung 2 ist eine Kühleinrichtung 3 angeordnet, die in diesem Ausführungsbeispiel durch einen Kühlschacht 3.1 innerhalb einer Blaskammer 3.3 gebildet ist. Dem Kühlschacht 3.1 folgt in Fadenlaufrichtung ein Fallschacht 3.2. Unterhalb des Fallschachtes 3.2 ist eine Sammeleinrichtung 4 vorgesehen, die mehrere Fadenführer 4.1 aufweist, um die pro Spinndüse 2.1 extrudier- ten Filamente zu einem Faden zusammenzuführen. In diesem Ausführungsbeispiel erzeugt die Spinneinrichtung vier Fäden. Die Anzahl der Fäden ist beispielhaft. So können derartige Spinneinrichtungen 2 pro Spinnposition bis zu 32 Fäden erzeugen.
Der Sammeleinrichtung 4 ist eine Präparationseinrichtung 5 zugeordnet, durch welche die Fadenschar 8 benetzt wird. Die Fadenschar 8 wird durch eine Galetteneinheit 6 abgezogen und einer Aufwickelvorrichtung 7 zugeführt. In diesem Ausführungsbeispiel ist die Galetteneinheit durch zwei angetriebene Galetten 6.1 gebildet. Die Aufwickelvorrichtung 7 weist pro Faden der Fadenschar 8 jeweils eine Wickelstelle 7.5 auf. Die Wickelstellen 7.5 erstrecken sich entlang einer Spulspindel 7.1, die auskragend an einem Spulrevolver 7.2 gehalten ist. Der Spulrevolver 7.2 trägt zwei Spulspindeln 7.1, die abwechselnd in einem Wickelbereich und einem Wechselbereich geführt werden.
Jeder der Wickelstellen 7.5 ist zur Aufteilung und Separierung der Fadenschar 8 jeweils einer Umlenkrolle 7.6 zugeordnet, die der Galetteneinheit 6 unmittelbar nachgeordnet sind. Zum Wickeln und Verlegen der Fäden zu Spulen weist jede Wickelstelle 7.5 eine Changiereinheit 7.3 auf. Die Chan- giereinheiten 7.3 wirken mit einer Andrückwalze 7.4 zusammen, die parallel zu den Spulspindeln 7.1 angeordnet ist und beim Wickeln der Fäden an der Oberfläche der Spulen 14 anliegt.
In den Fig. 1 und 2 sind die Spinnpositionen 1.1 bis 1.7 in ihrer normalen Betriebssituation dargestellt, in welcher in jeder Spinnpositionen 1.1 bis 1.7 eine aus mehreren Fäden bestehende Fadenschar 8 extrudiert und kontinuierlich zu Spulen 14 gewickelt werden. Um die Spinnpositionen bei einer Prozessunterbrechung oder bei einem Neustart bedienen zu können, ist jeder Spinnpositionen 1.1 bis 1.7 jeweils eine separate Saugpistole 10 zugeordnet. In den in Fig. 1 und 2 dargestellten Betriebssituationen ist die Saugpistole 10 in einer Betriebsstellung einer Fadenraffeinrichtung 9 positioniert. Jede der Spinnpositionen 1.1 bis 1.7 enthält eine separate Fadenraffeinrichtung 9, die identisch aufgebaut sind und jeweils im Fadenlauf den Galetteneinheiten 6 vorgeordnet sind. Zur Erläuterung der Fadenraffeinrichtungen wird nachfolgend auf die Fig. 3 Bezug genommen.
In Fig. 3 ist die Fadenraffeinrichtung 9 der Spinnposition 1.1 schematisch in einer Vorderansicht dargestellt. Die Fadenraffeinrichtung 9 weist einen beweglichen Fadenführer 9.1 auf, der mit einem Linearantrieb 9.2 gekoppelt ist und innerhalb einer Fadenlaufebene der Fadenschar 8 angeordnet ist. An einer zur Fadenschar 8 gegenüberliegenden Seite weist die Fadenraffeinrichtung 9 eine Halterung 9.4 auf, an welcher die Saugpistole 10 gehalten ist. Die Saugpistole 10 ist mit einem Saugrüssel 10.3 gegenüberliegend zu dem Fadenführer 9.1 gehalten. Dem Saugrüssel 10.3 der Saugpistole 10 ist eine Schneideinrichtung 9.3 zugeordnet, die ebenfalls gegenüberliegend zu dem Fadenführer 9.1 gehalten ist. Die Saugpistole 10 ist über eine flexible Abfallleitung 10.1 mit einem zentralen Abfallkanal 1 1 verbunden. Die Druckluftversorgung der Saugpistole 10 erfolgt über eine flexible Druckluftleitung 10.2, die mit einer hier nicht näher dargestellten Druckluftquelle gekoppelt ist. Zur Steuerung der Saugpistole 10 enthält die Halterung 9.4 der Fadenraffeinrichtung 9 einen Steckanschluss 9.5. Über den Steckan- schluss 9.5 ist eine Verbindung zu einer Maschinensteuereinheit 13 gewährleistet. Wie aus der Darstellung in Fig. 1 hervorgeht, ist die Maschinensteuereinheit 13 in jeder der Spinnpositionen 1.1 bis 1.7 mit den jeweiligen Fadenraffeinrichtungen 9 verbunden. Aus der Fig. 1 ist ebenfalls ersichtlich, dass sich der zentrale Abfallkanal 1 1 entlang der Spinnpositionen 1.1 bis 1.7 erstreckt und mit einem Garnabfallbehälter 12 verbunden ist. Die in den Fadenraffeinrichtungen 9 gehaltenen Saugpistolen 10 sind somit gemeinsam über die separaten Abfallleitungen 10.1 mit dem zentralen Abfallkanal 1 1 verbunden.
Bei dem in Fig. 1 und 2 dargestellten Betriebssituation befinden sich die Fadenraffeinrichtungen 9 außer Betrieb, so dass die in den Halterungen 9.1 gehaltenen Saugpistolen 10 deaktiviert sind. Erst beim Auftreten einer Störung, beispielsweise bei einem Fadenbruch innerhalb einer der Wickelstel- len wird die betreffende Fadenraffeinrichtung 9 der betreffenden Spinneinrichtung 1.1 bis 1.7 aktiviert. Hierzu ist in Fig. 4 ein Ausführungsbeispiel einer der Spinnpositionen dargestellt, bei welcher die Fadenraffeinrichtung aktiviert ist. In Fig. 4 sind zwei Spinnpositionen 1.1 und 1.2 jeweils in unterschiedlichen Betriebssituationen in einer Vorderansicht dargestellt.
Bei der in Fig. 4 gezeigten Spinnposition 1.2 ist gerade eine Störung aufgetreten, so dass die Fadenraffeinrichtung 9 zum Einsammeln der Fadenschar 7 aktiviert ist. In dieser Betriebssituation wird die Fadenschar 8 durch den Fadenführer 9.1 in Richtung der Schneideinrichtung 9.3 und der Saugpisto- le 10 geführt. Die Saugpistole 10 ist zuvor über die Maschinensteuereinheit 13 aktiviert, so dass an deren Saugrüssel 10.3 eine Saugströmung wirkt. So lässt sich die Fadenschar 8 nach dem Durchtrennen mit der Schneideinrichtung 9.3 durch den Saugrüssel 10.3 der Saugpistole 10 aufnehmen und über die Abfallleitung 10.1 in den zentralen Abfallkanal 1 1 fördern. In der benachbarten Spinnposition 1.1 ist der Betriebszustand gezeigt, bei welchem die Fadenschar 8 nach einer Betriebsunterbrechung an die Galet- teneinheit 6 und die Wickelstellen 7.5 der Aufwickelvorrichtung 7 angelegt werden sollen. In dieser Situation ist die Saugpistole 10 aus der Halterung 9.4 der Fadenraffeinrichtung 9 entnommen und lässt sich nun durch einen Bedienautomaten oder durch eine Bedienperson zum Anlegen der Fadenschar 8 führen. In Fig. 5.1 ist die Spinnposition 1.1 in einer Seitenansicht dargestellt, bei welchem die Saugpistole 10 durch einen Bedienautomaten 15 geführt ist. Der Bedienautomat 15 ist höhenverstellbar an einem Fahrgestellt 15.1 gehalten, das parallel zu einer Maschinenlängsseite der Spinnpositionen 1.1 bis 1.7 verfahrbar ist. Der Bedienautomat 15 weist einen auskragenden mehrgelenkigen Bedienarm 15.2 auf, an dessen Ende die Saugpistole 10 angekoppelt ist. Der Bedienarm 15.2 lässt sich nun anhand eines Steuerpro- grammes derart steuern, dass die Saugpistole 10 die am Saugrüssel 10.3 geführte Fadenschar 8 in die Galeteneinheit 6 und die Aufwickelvorrichtung 7 angelegt werden können. Nach Beendigung des Anlegevorganges und dem Beginn der Aufwicklung der Fäden wird die Saugpistole 10 durch den Bedienarm 15.2 zurück in die Halterung 9.4 der Fadenraffeinrichtung 9 geführt und dort positioniert.
Die in Fig. 5.1 dargestellte automatisierte Bedienung der Spinnposition 1.1 lässt sich grundsätzlich auch durch eine Bedienperson ausführen. In Fig. 5.2 ist die Situation dargestellt, bei welcher die Saugpistole 10 durch eine Bedienperson geführt ist. Der Ablauf zum Anlegen der Fadenschar ist hierbei im wesentlichen identisch zu dem vorgenannten Vorgehen. Hierbei wird die Saugpistole 10 durch die Bedienperson derart geführt, dass die Fäden in die vorgesehenen Einrichtungen anlegbar und einfädelbar sind. Am Ende des Anlege Vorganges wird die Saugpistole 10 zurück in die Fadenraffeinrichtung 9 geführt. Zur Ansteuerung der Saugpistole könnte diese beispielsweise ein elektrisches Steuerventil enthalten, das drahtlos, über eine Taste oder eine Signalverbindung ansteuerbar ist. Somit lassen sich manuelle und automatisierte Bedienbarkeiten an der Saugpistole außerhalb und innerhalb der Halterung der Fadenraffeinrichtung 9 realisieren.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Bedienung mehrerer Spinnpositionen einer Schmelz- spinnanlage, in welchen jeweils eine von mehreren Fadenscharen gesponnen, verstreckt und zu Spulen gewickelt wird, bei welchem zum Anlegen einer der Fadenscharen in mehrere Wickelstellen einer der Spinnpositionen die Fadenschar durch eine Saugpistole geführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Saugpistole nach dem Anlegen der Fäden der Fadenschar in den Wickelstellen in eine Betriebsstellung einer Fadenraffeinrichtung positioniert wird und dass die Saugpistole in der Fadenraffeinrichtung zum Einsammeln der Fäden mit einem Fadenführer und einer Schneideinrichtung zusammenwirkt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenscharen in den Spinnpositionen durch mehrere separate Saugpistolen führbar sind, die jeweils in Betriebsstellungen mehrerer Fadenraffeinrichtungen positioniert werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Saugpistolen zum Anlegen der Fäden durch einen Bedienautomaten geführt und bedient werden, welcher wahlweise den Spinnpositionen zugeführt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Saugpistolen in den Betriebsstellungen der Fadenraffeinrichtungen durch eine Maschinensteuereinheit unabhängig voneinander aktiviert und deaktiviert werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Saugpistolen zum Anlegen der Fäden durch eine Bedienperson geführt und bedient werden.
6. Vorrichtung zur Bedienung mehrerer Spinnpositionen (1.1 - 1.7) einer Schmelzspinnanlage, mit einer Spinneinrichtung (2), einer Galettenein- heit (6) und einer Aufwickelvorrichtung (7) pro Spinnposition (1.1 - 1.7), und mit zumindest einer Saugpistole (10) zum Anlegen mehrerer Fäden einer Fadenschar (8) in einer der Spinnpositionen (1.1 - 1.7), dadurch gekennzeichnet, dass die Saugpistole (10) nach dem Anlegen der Fäden in eine Halterung (9.4) einer von mehreren Fadenraffeinrichtungen (9) positionierbar ist und dass die Saugpistole (10) in der Fadenraffeinrichtung (9) mit zumindest einem Fadenführer (9.1) und eine Schneideinrichtung (9.3) zum Einsammeln der Fäden zusammenwirkt.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Saugpistolen (10) zum Anlegen der Fäden den Spinnpositionen (1.1 - 1.7) zugeordnet sind und dass die Saugpistolen (10) in mehreren Halte - rungen (9.4) der Fadenraffeinrichtungen (9) positionierbar sind.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Saugpistolen (10) in den Spinnpositionen (1.1 - 1.7) über jeweils eine flexible Abfallleitung (10.1) an einem zentralen Abfallkanal (1 1) ange- schlössen sind.
9. Vorrichtung nach einen der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Saugpistole (10) zum Anlegen durch einen Bedienautomaten (15) oder durch eine Bedienperson bedienbar ist, wobei der Bedien- automat (15) wahlweise einer der Spinnpositionen (1.1 - 1.7) zuführbar ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeich- net, dass die Halterung (9.4) einer der Fadenraffeinrichtungen (9) einen
Steckanschluss (9.5) zur Anbindung der Saugpistole (10) an eine Maschinensteuereinheit (13) aufweist.
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