WO2019029895A1 - Verfahren zum anlegen und separieren einer fadenschar sowie eine schmelzspinnvorrichtung - Google Patents

Verfahren zum anlegen und separieren einer fadenschar sowie eine schmelzspinnvorrichtung Download PDF

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WO2019029895A1
WO2019029895A1 PCT/EP2018/067041 EP2018067041W WO2019029895A1 WO 2019029895 A1 WO2019029895 A1 WO 2019029895A1 EP 2018067041 W EP2018067041 W EP 2018067041W WO 2019029895 A1 WO2019029895 A1 WO 2019029895A1
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convergence
thread
melt spinning
guide
separierfadenführer
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PCT/EP2018/067041
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Marc-André HERRNDORF
Abdelati HAMID
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Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg
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    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the invention relates to a method for applying and separating a yarn sheet in a melt spinning process according to the preamble of claim 1 and to a melt spinning apparatus according to the preamble of claim 8.
  • the threads In melt spinning of synthetic threads, it is common for the threads to be composed by combining a plurality of freshly spun yarns Filaments are formed. The filaments are extruded through juxtaposed spinnerets located on a bottom surface of a spinneret. After the filaments have cooled, the filament bundles produced per spinneret are brought together in each case by a collection thread guide to form a thread.
  • the collective thread guides are preferably arranged centrally to the spinnerets.
  • the threads In the known melt spinning device, the threads must be inserted into the separating thread guide during a process start or a process interruption. be threaded to obtain the predetermined pitches for guiding the yarn sheet on the godets.
  • the application and separation of the threads is carried out with the aid of a suction injector, which sucks in the freshly extruded threads and continuously feeds them to a yarn waste container during the application process.
  • a Hilfssseparierfadenraising is used, which is assigned to the Separierfaden concerned stationary.
  • the Hilfsseparierfadenterrorism forms an excellent contact edge, in which a plurality of slot-shaped openings are formed side by side.
  • the openings are formed adjacent to one another with a relatively small thread spacing, wherein the slots in the auxiliary separating thread guide open into a plurality of guide means of the separating thread guide.
  • the guiding means of the separating thread guide have a thread spacing required for guidance on the godet.
  • the thread guide with a suction injector In the case of the thread guide with a suction injector, it should always be noted that the threads do not show a stable thread run due to the suction flow and, depending on the distance to the suction nozzle, execute a more or less large oscillatory movement. In the known method and in the known melt spinning device, therefore, the distance between the suction nozzle and the auxiliary separating yarn guide must be kept as short as possible. However, with a large number of threads, the problem arises that individual insertion slots of the auxiliary separating thread guide simultaneously seize a plurality of threads. A precise guidance of the suction injector reduces this risk, but it can not be completely ruled out that some threads are positioned incorrectly.
  • Sauginjektoren usually performed by an operator who reaches different positioning accuracies with the suction nozzle of the suction injector depending on the day shape. It is therefore an object of the invention to provide a method of the generic type for applying and separating a yarn sheet and a melt spinning device of the generic type, in which or in which the yarn sheet with high security and as quickly as possible to the Separierfadenrent can be applied.
  • a relative movement of the thread convergence is carried out at the convergence edge in order to feed the threads to the guide means of the separating thread guide.
  • This relative movement is carried out by means of the suction injector. Since the Sauginjektor is held so or so movable, no further moving components with associated actuators are necessary to allow this relative movement.
  • the application of the yarn sheet to the Separierfadenising when it is in a contact position takes place.
  • the different process units, as well as the separating yarn guide and the godets are arranged as close together as possible.
  • the freedom of movement of the suction injector during application would be limited if it were in its operating position.
  • the suction injector would collide with the godets during the application process.
  • the suction injector can also be guided in front of the godets when it is created and is thus no longer restricted in its freedom of movement by the godets.
  • the separating yarn guide passes through a plane which is formed by an end face of the godets.
  • the separating yarn guide is preferably returned to the operating position in order to be able to guide the yarns over the godets following the thread pitch reduced by the separating yarn guide or at the desired treatment distance.
  • the guiding means are in the operating position in planes which pass through the godets and are arranged perpendicular to the axis thereof. Due to the relatively small treatment distance correspondingly short godets can be used.
  • the Separierfaden founding is brought in a business interruption in a collection position.
  • This collection position characterizes the fact that the yarn sheet is no longer passed over the following process units together from the separating yarn guide. However, the previous units remain in operation, so that a quick reassembly or recommissioning of the melt spinning device is possible. This reduces the times of possible business interruptions.
  • the suction injector is guided by means of a robot.
  • the creation of the Separierfaden thrilling is automatically executable. This increases the productivity of the entire melt spinning apparatus.
  • Such a robot can be used to apply the yarn sheets to a plurality of juxtaposed melt spinning devices.
  • the predetermined height distance is designed such that the convergence edge and in each case a guide means with an associated seed thread guide lie in a straight line.
  • the threads are located on the separating thread guide during application. Due to the defined guidance of the group of threads at the convergence edge, the threads run very precisely in the described straight line and do not swing around this straight line. Thus, the risk that a thread is created in a wrong guide is minimized.
  • the position of the Sauginjektors used for creating plays a minor role, so that the Sauginjektor can be performed with less precision and faster, without causing errors when creating.
  • the convergence edge is formed on a convergence sheet. This is easy and inexpensive to produce.
  • convergence edge is formed on a ceramic pin.
  • a ceramic pin is very resistant to wear due to contact with the yarn sheet.
  • the threads are little stressed due to favorable Reibbedingen.
  • the convergence edge is arranged at an angle of 60 ° - 90 ° to a thread running plane. This thread running plane is formed by the guiding means of the separating thread guide in its application position and by the collecting thread guide. This ensures that the threads reach the guide means from the front, where the opening of the guide means is very large. This also increases the security that each thread is inserted into the associated guide means.
  • the height distance between Separierfadenterrorism and convergence edge is made adjustable.
  • tolerances which occur during production can be compensated. This is done by setting the height level once before the process starts.
  • the height distance between the separation thread guide and the convergence edge is greater than 150 mm.
  • the risk of collision of the sutures or suction injector e.g. too big with the godets during the docking process. Nevertheless, a low overall height of the melt spinning apparatus and optimum yarn travel during production are possible.
  • a distance between the end face of the gilette and the convergence edge is likewise adjustable. This results in the same advantages as the adjustability of the height difference between the convergence edge and Separierfadenschreib.
  • the device according to the invention is explained in more detail below with reference to some embodiments of the device according to the invention with reference to the attached figures.
  • 1 is a schematic front view of a first embodiment of the device according to the invention during application, schematically a side view of a second embodiment of the device according to the invention during application, a schematic plan view of the second embodiment of the device according to the invention
  • Fig. L a front view of a first embodiment of the device according to the invention is shown schematically.
  • spinnerets 5.1 - 5.4 are supplied with a synthetic polymer in melt liquid form via an inlet 3 during operation of the melt spinning device.
  • the polymer stream is usually provided by means of an extruder or a polycondensation system, which is not shown here for the sake of clarity.
  • the spinnerets 5.1 - 5.4 are held on a spinning beam 4, by means of which the spinnerets 5.1 - 5.4 additionally tempered. From each spinneret 5.1 - 5.4, a filament bundle 6.1 - 6.4 is extruded from many individual filaments. For this purpose, a plurality of nozzle bores are respectively arranged in the spinnerets 5.1 - 5.4.
  • each filament bundle 6.1 - 6.4 is combined into a thread 2.1- 2.4.
  • the totality of the threads 2.1 - 2.4 represents a group of threads 1.
  • the filaments are cooled by means of an unillustrated blowing while gradually changing from a liquid to a solid state.
  • the collecting thread guides 8.1 - 8.4 are adjustable in their distance from the spinnerets 5.1 - 5.4, which is symbolized by the double arrow drawn on the side.
  • FIG. 1 the melt spinning plant is shown during the application process. From inlet 3 to collecting thread guides 8.1 - 8.4, the condition has already been reached by means of which the operation of the installation takes place. The application to the other units must still be made for the operation of the system. In particular, the application to a Separierfaden inhabit 9, which is here rather in a contact position 10.
  • the Separierfaden investigating 9 has four guide means 13.1 - 13.4, one for each thread 2.1 - 2.4.
  • the threads 2.1 - 2.4 are brought to a so-called treatment distance to each other, with which you treated together and in parallel, ie, for example, as shown in Figure 4 via two godets 20.1 and 20.2 out.
  • Such godets 20.1 and 20.2 are common in melt spinning plants to stretch threads or temper.
  • the godets 20.1 and 20.2 can be driven by means of two godet motors 21.1-21.2.
  • a small treatment distance is selected, which is usually about 4 mm, which corresponds to the distance between two adjacent guide means 13.1 - 13.4.
  • the separating yarn guide 9 protrudes at least partially beyond an end face of the godets 20.1 and 20.2.
  • the dimensions of conventional melt spinning plants are designed such that the yarn sheet 1 would otherwise collide with the godets 20.1 and 20.2 when creating.
  • a suction injector 24 which is guided by a robot 23 and a convergence edge 18.
  • the convergence edge 18 is formed in this embodiment of a convergence plate 16.
  • the threads 2.1 - 2.4 are guided by means of the suction injector 24 to a waste container, not shown here.
  • the tip of the suction injector 24 is initially positioned so that the threads 2.1 - 2.4 converge at the convergence edge 18 and thus form a thread convergence 19. All threads 2.1 - 2.4 are thus in the thread convergence 19 at one and the same point.
  • the guiding of the yarn sheet 1 at the convergence edge 18 leads to a very smooth yarn path between the collecting yarn guides 8.1 - 8.4 and the convergence edge 18.
  • FIG. 2 shows a ceramic pin 17
  • FIG. 1 shows the convergence plate 16 made of a metallic raw material. The function of these two components is explained below and is the same for both.
  • the suction injector 24 is moved toward the separating yarn guide 9 in the direction of the convergence edge 18.
  • the thread convergence 19 remains at the convergence edge 18.
  • Each thread 2.1 - 2.4 comes closer to its associated guide means 13.1 - guide means 13.4.
  • the convergence edge 18 is arranged such that it intersects a thread running plane 7 from the guide means 13.1-13.4 and the bundle thread guides 8.1-8.4.
  • a height distance H between the guide means 13.1-13.4 and the convergence edge 18 and a distance I between the convergence edge 18 and the end face 22 of the godet 20.1 is set so that each thread, when it reaches the thread running plane 7 by means of the suction injector 24 and reached with contact to the convergence edge 18, exactly in its associated guide means 13.1 - 13.4 is performed.
  • the suction injector 24 has been guided into this position, with its tip in the thread running plane 7 or slightly through the thread running plane 7, the application process to the separating thread guide 9 has ended.
  • these components are vertically and horizontally adjustable, so that the height distance H and the distance I are changeable.
  • the robot 23 also serves to move the suction injector 24. However, it would also be conceivable for the suction injector 24 to be guided manually by a machine operator. The robot 23 is guided hanging on a rail 25. Thus, the robot 23 is capable of being reciprocated between a plurality of so-called spinning positions to perform engagement at a plurality of spinning positions. In Fig. 1, only a single spinning position is shown. Usually, for reasons of productivity, a plurality of spinning positions are arranged next to one another so that a plurality of spinning beams 4 are arranged adjacently in a row.
  • Fig. 2 is due to the side view only the spinneret 5.1 and a single filament bundle 6.1 as well as only a group thread guide 8.1 visible. All other elements are arranged behind it. Nevertheless, all four threads 2.1 - 2.4 are guided by the suction injector 24.
  • an angle a of the convergence edge 18 to the thread running plane 7 is clearly visible. This angle is values between 60 ° and 90 °. Decisive in the choice of this angle and, in principle, in the arrangement of the convergence edge 18 is that the application of the yarn sheet 1 to the separation thread guide 9 is as simple, safe and quick as possible. Theoretically, non-linear convergence edges 18 are also conceivable if this has a positive effect on the abovementioned criteria.
  • FIG. 3 shows a plan view of the separating yarn guide 9 and the ceramic pencil 17 of the second exemplary embodiment of the invention. All other elements have been omitted for clarity.
  • the reference numerals are the same as in Fig. 2.
  • the angle a between the convergence edge 18 and the thread running plane 7 forms. This representation of the second direction of the angle a is intended to make it clear that the angle a is present not only in one direction, but in an infinite number of directions. It is important that always the smallest angle between the convergence edge 18 and the thread running plane 7 is meant. As in FIG. 2, the penetration from the convergence edge 18 through the thread running plane 7 can also be seen particularly well in FIG. 3.
  • FIG. 4 schematically shows a front view of the first embodiment of the melt spinning device according to the invention during operation.
  • the same reference numerals are used as in the preceding figures. Since the course of the melt spinning process up to the separating yarn guide 9 has already been described with reference to FIG. 1, reference is made here to the following to limit the components and their influence on the yarn sheet 1 from the separating yarn guide 9 downstream. After the Separierfadenraising 9, the yarn sheet 1 is first performed on the godet 20.1 and then on the godet 20.2. This is possible because the Separierfadenterrorism 9 here in its operating position 1 1 is located.
  • the threads 2.1 - 2.4 are deducted from the spinnerets 5.1 - 5.4 and stretched. Due to the small number of godets, which are furthermore unheated, partially drawn yarns (POY) are produced with the melt spinning apparatus shown here.
  • POY partially drawn yarns
  • the invention is also applicable to equipment for the production of fully drawn yarns for textile (FDY) and technical applications (IDY), as well as equipment for the production of crimped yarns for the carpet industry (BCF). For this purpose, only the number and execution of the godets must be adjusted. Eventually, additional process units are necessary.
  • the threads 2.1 - 2.4 are wound by means of a winding machine not shown here in each case to a coil. This winding takes place on sleeves, which are rotated by means of the take-up machine.
  • FIG. 5 schematically shows a front view of the first exemplary embodiment of the device according to the invention with the separating yarn guide 9 in a collecting position 12.
  • the same components are provided with the same reference numerals as in the preceding figures.
  • the yarn sheet 1 is removed by means of a stationary suction 14. This is useful, for example, for problems in the rewinder, so that the process only has to be partially interrupted. The extrusion of the plastic melt through the spinnerets 5.1 - 5.3 can continue.
  • the yarn sheet 1 was guided by means of the Separierfaden réelles 9 in the suction 14.
  • the Separierfadenterrorism 9 is guided from the operating position 1 1 in the collection position 12, which is disposed adjacent to the exhaust 14.
  • the group of threads 1 can also be performed at the start of the process in the meantime, the suction 14.
  • the threads 2.1 - 2.4 are brought into the suction 14 automatically or by a machine operator.
  • the yarn sheet 1 can be taken from the suction 14 of the robot 23.
  • the suction injector 24 is brought to the yarn sheet 1.
  • attached to the robot 23 cutting the yarn sheet 1 is severed and discharged in the following by means of the suction injector 24.
  • the robot 23 is designed such that the application of the yarn sheet 1 to the godets 20.1 - 20.2 can also be carried out automatically by means of the robot 23. After applying the yarn sheet 1 to the godets 20.1 - 20.2 the threads are 2.1 - 2.4 to aggregates of the rewinding and last applied to the sleeves. For this purpose necessary auxiliary devices are not shown here, if it makes sense but the robot 23 shown can be taken to the aid. It should be noted at this point that suction 14, knife 15, Separierfaden researching 9 and the godets 20.1 - 20.2 may be part of the take-up reel, not shown here.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Anlegen und Separieren einer Fadenschar in einem Schmelzspinnprozess. Dabei wird eine Mehrzahl von Fäden durch mehrere Spinndüsen erzeugt und durch mehrere Sammelfadenführer unterhalb der Spinndüsen geführt. Die Fäden werden als eine Fadenschar durch einen Sauginjektor aufgenommen und geführt und die Fäden werden mit einer vorbestimmten Fadenteilung in einen Separierfadenführer mit mehreren Führungsmitteln angelegt. Dieses Anlegen der einzelnen Fäden in die Führungsmittel bedarf einer sehr genauen Führung des Sauginjektors und im Allgemeinen händische Nacharbeit durch einen Maschinenbediener, welcher fehlerhaft positionierte Fäden in das zugehörige Führungsmittel bringt. Die Erfindung behebt diese Mängel indem die Fäden mit dem Sauginjektor vor dem Anlegen an den Separierfadenführer an einer Konvergenzkante zur Bildung einer Fadenkonvergenz entlang geführt werden, wobei der Separierfadenführer und die Konvergenzkante in einem vorbestimmten Höhenabstand zueinander angeordnet sind.

Description

Verfahren zum Anlegen und Separieren einer Fadenschar sowie eine
Schmelzspinnvorrichtung Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Anlegen und Separieren einer Fadenschar in einem Schmelzspinnprozess gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Schmelzspinnvorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 8. Beim Schmelzspinnen von synthetischen Fäden ist es üblich, dass die Fäden durch Zusammenfassen einer Vielzahl von frisch gesponnenen Filamenten gebildet werden. Die Filamente werden durch nebeneinander angeordnete Spinndüsen extrudiert, die an einer Unterseite eines Spinnbalkens angeordnet sind. Nach Abkühlung der Filamente werden die pro Spinndüse erzeug- ten Filamentbündel durch jeweils einen Sammelfadenführer zu einem Faden zusammengeführt. Die Sammelfadenführer sind hierzu bevorzugt mittig zu den Spinndüsen angeordnet. Um die parallel nebeneinander erzeugten Fäden gemeinsam als eine Fadenschar von den Spinndüsen abzuziehen, ist es nun weiterhin üblich, die Fäden mit einem geringen Fadenab- stand zueinander am Umfang mehrerer Galetten zu führen. Hierzu müssen die Fäden zusammengerafft werden. So sind die Sammelfadenführer mit einer durch die Spinndüsen definierten Spinnteilung angeordnet. Die zum Abziehen und Behandeln der Fäden gewünschte Fadenteilung ist jedoch wesentlich kleiner als die Spinnteilung. Zur Einstellung der Fadenteilung ist es daher üblich, einen Separierfadenführer einzusetzen, der unmittelbar den Galetten vorgeordnet ist. Eine derartige Schmelzspinnvorrichtung ist beispielsweise aus der WO 2006/000429 AI bekannt.
Bei der bekannten Schmelzspinnvorrichtung müssen bei einem Prozessstart oder einer Prozessunterbrechung die Fäden in den Separierfadenführer ein- gefädelt werden, um die vorbestimmten Fadenabstände zur Führung der Fadenschar an den Galetten zu erhalten. Das Anlegen und Separieren der Fäden wird mit Hilfe eines Sauginjektors ausgeführt, der die frisch extru- dierten Fäden einsaugt und während des Anlege Vorganges kontinuierlich einem Garnabfallbehälter zuführt. Bei dem bekannten Verfahren zum Anlegen und Separieren der Fadenschar wird ein Hilfsseparierfadenführer genutzt, der dem Separierfadenführer ortsfest zugeordnet ist. Dabei bildet der Hilfsseparierfadenführer eine hervorragende Anlegekante, in welcher mehrere schlitzförmige Öffnungen nebeneinander ausgebildet sind. Die Öff- nungen sind mit einem relativ kleinen Fadenabstand nebeneinander ausgebildet, wobei die Schlitze in dem Hilfsseparierfadenführer in mehrere Führungsmittel des Separierfadenführers münden. Die Führungsmittel des Separierfadenführers weisen einen zur Führung an der Galette erforderlichen Fadenabstand zueinander auf. Somit können die in dem Sauginjektor ge- führten Fäden mit relativ kurzem Abstand zur Saugdüse des Sauginjektors über die Anlegekante des Hilfsseparierfadenführers angelegt werden. Durch die Führungsschlitze im Hilfsseparierfadenführer gleiten die Fäden selbstständig in die Führungsmittel des Separierfadenführers. Bei der Fadenführung mit einem Sauginjektor ist grundsätzlich zu beachten, dass die Fäden aufgrund der Saugströmung keinen stabilen Fadenlauf zeigen und in Abhängigkeit vom Abstand zur Saugdüse eine mehr oder weniger große Schwingbewegung ausführen. Bei dem bekannten Verfahren und bei der bekannten Schmelzspinnvorrichtung muss daher der Abstand zwi- sehen der Saugdüse und dem Hilfsseparierfadenführer möglichst kurz gehalten werden. Jedoch bei einer großen Anzahl von Fäden tritt das Problem auf, dass einzelne Einlegeschlitze des Hilfsseparierfadenführers gleich mehrere Fäden erfassen. Eine präzise Führung des Sauginjektors verringert dieses Risiko, es kann aber nicht komplett ausgeschlossen werde, dass einige Fäden falsch positioniert werden. Zudem werden derartige Sauginjektoren in der Regel durch einen Operator geführt, der je nach Tagesform unterschiedliche Positioniergenauigkeiten mit der Saugdüse des Sauginjektors erreicht. Es ist nun Aufgabe der Erfindung ein Verfahren der gattungsgemäßen Art zum Anlegen und Separieren einer Fadenschar und eine Schmelzspinnvorrichtung der gattungsgemäßen Art bereitzustellen, bei welchem bzw. bei welcher die Fadenschar mit hoher Sicherheit und möglichst schnell an den Separierfadenführer anlegbar ist.
Diese Aufgabe wird mittels eines gattungsgemäßen Verfahrens erfindungsgemäß gelöst, indem die Fäden mit dem Sauginjektor zuvor an einer Konvergenzkante zur Bildung einer Fadenkonvergenz entlang geführt werden, wobei der Separierfadenführer und die Konvergenzkante in einem vorbe- stimmten Höhenabstand zueinander angeordnet sind.
Auf diese Weise wird die Fadenkonvergenz nicht an der Spitze eines Sauginjektors gebildet, sondern an der Konvergenzkante. Das führt zu einem sehr ruhigen Fadenlauf stromaufwärts der Konvergenzkante, was das Anle- gen der Fadenschar an den Separierfadenführer erleichtert. Durch die Position der Konvergenzkante ist die Fadenkonvergenz in ihrer Position festgelegt, auch wenn der Sauginjektor sich an unterschiedlichen Stellen befindet. Aufgrund der Konvergenzkante ist somit eine weniger genaue Führung des Sauginjektors notwendig. Das erleichtert das Anlegen und ermöglicht einen sicheren und schnelleren Ablauf. Des Weiteren ist eine Automatisierung einfach umsetzbar. Beim manuellen Anlegen besteht immer noch die Möglichkeit, dass ein Maschinenbediener einzelne Fäden nachjustiert, das heißt von einer fehlerhaften Position im Separierfadenführer an die angedachte Position bringt. Dieser Schritt ist aufgrund der oben genannten Vorteile nicht mehr nötig und entfällt somit. Dies erleichtert natürlich sowohl einen automatisierten, wie auch einen manuellen Anlegevorgang.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird eine Relativbe- wegung der Fadenkonvergenz an der Konvergenzkante ausgeführt, um die Fäden den Führungsmitteln des Separierfadenführers zuzuführen. Diese Relativbewegung wird mittels des Sauginjektors ausgeführt. Da der Sauginjektor so oder so beweglich gehalten ist, sind keine weiteren beweglichen Bauteile mit zugehörigen Aktoren notwendig, um diese Relativbewegung zu ermöglichen.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung erfolgt das Anlegen der Fadenschar an den Separierfadenführer, wenn sich dieser in einer Anlegeposition befindet. Um die Gesamthöhe zu begrenzen, werden die unter- schiedlichen Prozessaggregate, wie auch der Separierfadenführer und die Galetten möglichst nah beieinander angeordnet. Dies führt dazu, dass die Bewegungsfreiheit des Sauginjektors während des Anlegens eingeschränkt wäre, würde sich dieser in seiner Betriebsposition befinden. Bei üblichen Abmaßen würde der Sauginjektor beim Anlegeprozess mit den Galetten kollidieren. Wird der Separierfadenführer vor dem Anlegen relativ zur Achse der Galette vor die Galetten geführt, so kann auch der Sauginjektor beim Anlegen vor den Galetten geführt werden und ist somit nicht mehr durch die Galetten in seiner Bewegungsfreiheit eingeschränkt. Bei der Bewegung von der Betriebsposition in die Anlegeposition passiert der Separierfaden- führer eine Ebene, welche durch eine Stirnseite der Galetten gebildet wird.
Nach dem Anlegen wird der Separierfadenführer vorzugsweise in die Betriebsposition zurückgeführt, um die Fäden im Anschluss mir der durch den Separierfadenführer verringerten Fadenteilung bzw. im gewünschten Be- handlungsabstand über die Galetten führen zu können. Die Führungsmittel befinden sich in der Betriebsposition in Ebenen, welche durch die Galetten hindurchgehen und senkrecht zu deren Achse angeordnet sind. Aufgrund des relativ geringen Behandlungsabstandes können entsprechend kurze Galetten verwendet werden.
In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung wird der Separierfadenführer bei einer Betriebsunterbrechung in eine Sammelstellung gebracht. Diese Sammelstellung charakterisiert, dass die Fadenschar gemeinsam ab dem Separierfadenführer nicht mehr über die nachfolgenden Prozes- saggregate geführt wird. Die vorherigen Aggregate bleiben aber im Betrieb, so dass ein schnelles Wiederanlegen bzw. Wiederinbetriebnehmen der Schmelzspinnvorrichtung möglich ist. So werden die Zeiten eventueller Betriebsunterbrechungen verringert. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird der Sauginjektor mittels eines Roboters geführt. So ist das Anlegen an den Separierfadenführer automatisch ausführbar. Das steigert die Produktivität der gesamten Schmelzspinnvorrichtung. Ein solcher Roboter kann zum Anlegen der Fadenscharen an mehreren nebeneinander angeordneten Schmelz- spinnvorrichtungen verwendet werden. Dazu ist er an Schienen verfahrbar gehalten. Diese Schienen können oberhalb des Roboters befestigt sein, so dass er von oben herabhängt oder die Schienen sind auf dem Boden verlegt, so dass der Roboter auf dieser Schiene verfahren wird. Weiterhin verbessert der Einsatz von Robotern die Planung der Bedienung der Schmelzspinnein- richtung. Während bei einem Maschinenbediener die Dauer zum Anlegen stark schwankt und auch unterschiedlich gut geübte Maschinenbediener zum Einsatz kommen, ist die Dauer die der Roboter zum Anlegen benötigt nahezu gleich. Die Aufgabe der Erfindung wird ebenfalls durch eine gattungsgemäße Schmelzspinnvorrichtung gelöst, bei welcher dem Separierfadenführer im Fadenlauf nachgeordnet eine Konvergenzkante angeordnet ist, an der sich alle Fäden zu einer Fadenkonvergenz zusammenführen lassen, wobei sich zwischen Separierfadenführer und Konvergenzkante ein vorbestimmter Höhenabstand ausbildet.
Dabei ist der vorbestimmte Höhenabstand derart ausgebildet, dass die Konvergenzkante und jeweils ein Führungsmittel mit einem zugehörigen Sam- melfadenführer in einer Gerade liegen. In diesen Geraden befinden sich die Fäden während des Anlegens an den Separierfadenführer. Aufgrund der definierten Führung der Fadenschar an der Konvergenzkante laufen die Fäden sehr präzise in den beschriebenen Geraden und schwingen nicht um diese Geraden herum. So wird das Risiko, dass ein Faden in ein falsches Führungsmittel angelegt wird minimiert. Die Position des zum Anlegen verwendeten Sauginjektors spielt dabei eine untergeordnete Rolle, so dass der Sauginjektor mit weniger Präzision und schneller geführt werden kann, ohne dass dadurch Fehler beim Anlegen geschehen. In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist die Konvergenzkante an einem Konvergenzblech ausgebildet. Dieses ist einfach und kostengünstig herstellbar. Es ist leicht zu montieren und ebenfalls robust bei Betrieb der Schmelzspinnvorrichtung. In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist Konvergenzkante an einem Keramikstift ausgebildet. Ein solcher Keramikstift ist sehr resistent gegenüber einem Verschleiß aufgrund des Kontaktes zur Fadenschar. Weiterhin werden die Fäden aufgrund günstiger Reibbedingen wenig beansprucht. Vorteilhafterweise ist die Konvergenzkante in einem Winkel von 60° - 90° zu einer Fadenlaufebene angeordnet. Diese Fadenlaufebene wird durch die Führungsmittel des Separierfadenführers in seiner Anlegeposition sowie durch die Sammelfadenführer gebildet. Somit ist sichergestellt, dass die Fäden die Führungsmittel von vorne erreichen, wo die Öffnung der Führungsmittel sehr groß ist. Das vergrößert ebenfalls die Sicherheit, dass jeder Faden in das zugehörige Führungsmittel eingelegt wird.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist der Höhenabstand zwischen Separierfadenführer und Konvergenzkante einstellbar ausgeführt. So können zum einen Toleranzen, welche während der Fertigung auftreten ausgeglichen werden. Dies geschieht durch ein einmaliges einstellen des Höhenab Standes vor dem Prozessstart. Weiterhin ist es nötig den Höhenabstand zu ändern, wenn die Position der Sammelfadenführer geändert wird. Dies wird aus prozesstechnischen Gründen durchgeführt, um die Kühlung der Filamentbündel zu beeinflussen, insbesondere wenn unterschiedliche Endprodukte hergestellt werden sollen.
In einer Weiterbildung der Erfindung ist der Höhenabstand zwischen Sepa- rierfadenführer und Konvergenzkante größer als 150mm. Bei kleineren Werten wäre das Risiko einer Kollision der Fäden oder des Sauginjektors z.B. mit den Galetten während des Anlegevorgangs zu groß. Trotzdem sind eine geringe Gesamthöhe der Schmelzspinnvorrichtung und ein optimaler Fadenlauf während der Produktion möglich.
Vorteilhafterweise ist ebenfalls ein Abstand zwischen der Stirnseite der Ga- lette und der Konvergenzkante einstellbar. Dadurch ergeben sich die gleichen Vorteile wie durch die Einstellbarkeit des Höhenabstands zwischen Konvergenzkante und Separierfadenführer. Die erfmdungsgemäße Vorrichtung wird nachfolgend anhand einiger Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Vorrichtung unter Bezug auf die beigefügten Figuren näher erläutert. Es stellen dar: schematisch eine Vorderansicht eines ersten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung während des Anlegens schematisch eine Seitenansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung während des Anlegens schematisch eine Draufsicht des zweiten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung
schematisch eine Vorderansicht des ersten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung während des Betriebs schematisch eine Vorderansicht des ersten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit dem Separierfadenführer in einer Sammelstellung
In Fig. l ist schematisch eine Vorderansicht eines ersten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung dargestellt.
Vier Spinndüsen 5.1 - 5.4 wird bei Betrieb der Schmelzspinnvorrichtung ein synthetisches Polymer in schmelzeflüssiger Form über einen Einlauf 3 zugeführt. Der Polymerstrom wird üblicherweise mittels eines Extruders oder einer Polykondensationsanlage bereitgestellt, was hier der Übersichtlichkeit halber nicht dargestellt ist. Die Spinndüsen 5.1 - 5.4 sind an einem Spinnbalken 4 gehalten, mittels welchem die Spinndüsen 5.1 - 5.4 zusätzlich temperiert werden. Aus jeder Spinndüse 5.1 - 5.4 wird ein Filamentbündel 6.1 - 6.4 aus vielen einzelnen Filamenten extrudiert. Dazu ist in den Spinndüsen 5.1 - 5.4 jeweils eine Vielzahl von Düsenbohrungen angeordnet. Mittels jeweils eines Sammelfadenführers 8.1 - 8.4 wird jedes Filamentbündel 6.1 - 6.4 zu einem Faden 2.1- 2.4 zusammengefasst. Die Gesamtheit der Fäden 2.1 - 2.4 stellt eine Fadenschar 1 dar. Zwischen den Spinndüsen 5.1 - 5.4 und den Sam- melfadenführern 8.1 - 8.4 werden die Filamente mittels einer nicht dargestellten Anblasung abgekühlt wobei sie allmählich von einem flüssigen in einen festen Aggregatzustand übergehen. Um diese Abkühlung zu beein- Aussen sind die Sammelfadenführer 8.1 - 8.4 in ihrem Abstand zu den Spinndüsen 5.1 - 5.4 einstellbar, was durch den angrenzend gezeichneten Doppelpfeil symbolisiert wird. So kann für unterschiedliche Arten von Filamenten, z.B. bezüglich des Materials oder des Titers die optimale Abkühlung erreicht werden.
Beispielhaft sind in diesem und den Weiteren Ausführungsbeispielen vier Fäden 2.1 - 2.4 dargestellt. Es können aber selbstverständlich auch deutlich mehr Fäden in dem Schmelzspinnprozess hergestellt werden. In Fig. 1 ist die Schmelzspinnanlage während des Anlegeprozesses dargestellt. Vom Einlauf 3 bis zu den Sammelfadenführern 8.1 - 8.4 ist bereits der Zustand erreicht, mittels welchem der Betrieb der Anlage erfolgt. Das Anlegen an die weiteren Aggregate muss für den Betrieb der Anlage noch erfolgen. Insbesondere das Anlegen an einen Separierfadenführer 9, wel- eher sich hier in einer Anlegeposition 10 befindet.
Der Separierfadenführer 9 weist vier Führungsmittel 13.1 - 13.4 auf, eines für jeden Faden 2.1 - 2.4. Mittels dieser Führungsmittel 13.1 - 13.4 werden die Fäden 2.1 - 2.4 auf einen sogenannten Behandlungsabstand zueinander gebracht, mit welchem Sie im Anschluss gemeinsam und parallel behandelt, d.h. zum Beispiel wie in Fig.4 dargestellt über zwei Galetten 20.1 und 20.2 geführt werden. Solche Galetten 20.1 und 20.2 sind in Schmelzspinnanlagen üblich, um Fäden zu verstrecken oder auch zu temperieren. Die Galetten 20.1 und 20.2 sind mittels zweier Galettenmotoren 21.1 - 21.2 antreib- bar. Um die Länge der Galetten 20.1 und 20.2 zu begrenzen, wird ein kleiner Behandlungsabstand gewählt, welcher üblicherweise ca. 4mm beträgt, was dem Abstand zweier benachbarter Führungsmittel 13.1 - 13.4 entspricht. In der Anlegeposition 10 ragt der Separierfadenführer 9 zumindest teilweise über eine Stirnseite der Galetten 20.1 und 20.2 hinaus. So kann die Fadenschar 1 beim Anlegen an den Separierfadenführer 9 an den Galetten 20.1 und 20.2 vorbeibeigeführt werden. Die Abmaße üblicher Schmelzspinnanlagen sind derart ausgeführt, dass die Fadenschar 1 beim Anlegen ansonsten mit den Galetten 20.1 und 20.2 kollidieren würde. Zum Anlegen der Fäden 2.1 - 2.4 in die zugehörigen Führungsmittel 13.1 - 13.4 dient ein Sauginjektor 24, welcher mittels eines Roboters 23 geführt wird und eine Konvergenzkante 18. Die Konvergenzkante 18 bildet sich in diesem Ausführungsbeispiel an einem Konvergenzblech 16 aus. Die Fäden 2.1 - 2.4 werden mittels des Sauginjektors 24 zu einem hier nicht dargestell- ten Abfallbehälter geführt. Die Spitze des Sauginjektors 24 wird zunächst so positioniert, dass die Fäden 2.1 - 2.4 an der Konvergenzkante 18 zusammenlaufen und so eine Fadenkonvergenz 19 bilden. Alle Fäden 2.1 - 2.4 befinden sich somit in der Fadenkonvergenz 19 an ein und demselben Punkt. Das Führen der Fadenschar 1 an der Konvergenzkante 18 führt zu einem sehr ruhigen Fadenlauf zwischen den Sammelfadenführern 8.1 - 8.4 und der Konvergenzkante 18. Ohne die Konvergenzkante 18 würde sich ein eher unruhiger Fadenlauf zwischen den Sammelfadenführern 8.1 - 8.4 und dem Sauginjektor 24 einstellen. Aufgrund des ruhigen Fadenlaufes lassen sich die Fäden 2.1 - 2.4 sehr leicht und mit geringer Fehlerwahrscheinlich- keit in die Führungsmittel 13.1 - 13.4 führen. Dieser Vorgang wird unter Zuhilfenahme der Fig. 2 erläutert, welche ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung in einer Seitenansicht zeigt. Für gleiche Bauteile werden die gleichen Bezugszeichen wie in Fig. 1 verwen- det. Der einzige Unterschied zu Fig. 1 liegt in dem Bauteil, an welchem sich die Konvergenzkante 18 ausbildet. In Fig.2 ist ein Keramikstift 17 dargestellt, Fig.1 zeigt das aus einem metallischen Rohstoff gefertigte Konvergenzblech 16. Die Funktion dieser beiden Bauteile wird im Folgenden erläutert und ist bei beiden dieselbe. Zum Anlegen der Fadenschar 1 an den Separierfadenführer 9 wird der Sauginjektor 24 in Richtung der Konvergenzkante 18 zum Separierfadenführer 9 hinbewegt. Dabei bleibt die Fadenkonvergenz 19 an der Konvergenzkante 18 bestehen. Ein jeder Faden 2.1 - 2.4 kommt dabei seinem zugeordnetem Führungsmittel 13.1 - Führungsmittel 13.4 näher. Die Konvergenzkante 18 ist so angeordnet, dass sie eine Fadenlaufebene 7 aus den Führungsmitteln 13.1 - 13.4 und den Sam- melfadenführern 8.1 - 8.4 schneidet. Des Weitern ist ein Höhenabstand H zwischen den Führungsmitteln 13.1 - 13.4 und der Konvergenzkante 18 und ein Abstand I zwischen der Konvergenzkante 18 und der Stirnseite 22 der Galette 20.1 so eingestellt, dass ein jeder Faden, wenn er die Fadenlaufebe- ne 7 mittels des Sauginjektors 24 und mit Kontakt zur Konvergenzkante 18 erreicht, genau in dem ihm zugeordneten Führungsmittel 13.1 - 13.4 geführt wird. Nachdem der Sauginjektor 24 in diese Position, mit seiner Spitze in der Fadenlaufebene 7 oder ein wenig durch die Fadenlaufebene 7 hindurch, geführt wurde, ist der Anlegevorgang an den Separierfadenführer 9 beendet. Wie durch die Doppelpfeile neben dem Konvergenzblech 16 bzw. dem Keramikstift 17 symbolisiert, sind diese Bauteile vertikal und horizontal einstellbar, so dass der Höhenabstand H und der Abstand I änderbar sind. So kann auch für unterschiedliche Positionen der Sammelfadenführer 8.1 - 8.4 sichergestellt werden, dass sich oben beschriebene geometrische Verhält- nisse zwischen den Fäden 2.1 - 2.4 der Konvergenzkante 18 und den Führungsmitteln 13.1 - 13.4 einstellen.
Zur Bewegung des Sauginjektors 24 dient der Roboter 23. Denkbar wäre es aber auch, dass der Sauginjektor 24 manuell durch einen Maschinenbedie- ner geführt wird. Der Roboter 23 wird an einer Schiene 25 hängend geführt. So ist der Roboter 23 in der Lage zwischen mehreren sogenannten Spinnpositionen hin- und hergeführt zu werden, um das Anlegen an mehreren Spinnpositionen vorzunehmen. In Fig. 1 ist lediglich eine einzelne Spinnpo- sition dargestellt. Üblicherweise werden aus Gründen der Produktivität mehrere Spinnpositionen nebeneinander angeordnet, so dass mehrere Spinnbalken 4 benachbart in einer Reihe angeordnet sind. Auf eine Beschreibung weiterer Details des Roboters 23 kann an dieser Stelle verzichtet werden, wichtig ist lediglich, dass mittels des Roboters 23 der Sauginjektor 24 in alle zum Anlegen der Fadenschar 1 notwendigen Positionen gefahren werden kann. Insbesondere in die notwendigen Positionen zum Anlegen der Fadenschar an den Separierfadenführer 9. Selbstverständlich können mit dem Roboter 23 auch weitere Handhabungsvorgänge, wie das Anlegen an weitere Aggregate der Schmelzspinnvorrichtung wie z.B. die Galetten 20.1 - 21.2, vorgenommen werden.
In Fig. 2 ist aufgrund der Seitenansicht nur die Spinndüse 5.1 und ein einziges Filamentbündel 6.1 wie auch nur ein Sammelfadenführer 8.1 sichtbar. Alle weiteren Elemente sind dahinter angeordnet. Es werden trotzdem alle vier Fäden 2.1 - 2.4 von dem Sauginjektor 24 geführt. In dieser Seitenansicht ist ein Winkel a der Konvergenzkante 18 zur Fadenlaufebene 7 gut erkennbar. Dieser Winkel beträgt Werte zwischen 60° und 90°. Entscheidend bei der Wahl dieses Winkels und grundsätzlich bei der Anordnung der Konvergenzkante 18 ist, dass das Anlegen der Fadenschar 1 an den Sepa- rierfadenführer 9 möglichst einfach, sicher und schnell durchführbar ist. Theoretisch sind auch nichtlinear ausgeprägte Konvergenzkanten 18 denkbar, wenn sich dies positiv auf oben genannten Kriterien auswirkt.
In Fig. 3 ist eine Draufsicht auf den Separierfadenführer 9 und den Kera- mikstift 17 des zweiten Ausführungsbeispiels der Erfindung dargestellt. Alle weiteren Elemente wurden der Übersichtlichkeit halber weggelassen. Die Bezugszeichen sind dieselben wie in Fig. 2. Auch in dieser Perspektive bildet sich der Winkel a zwischen der Konvergenzkante 18 und der Fadenlaufebene 7 aus. Diese Darstellung der zweiten Richtung des Winkels a soll verdeutlichen, dass der Winkel a nicht nur in einer Richtung, sondern in unendlich vielen Richtungen vorhanden ist. Wichtig ist dabei, dass immer der kleinste Winkel zwischen der Konvergenzkante 18 und der Fadenlaufebene 7 gemeint ist. Wie in Fig. 2 kann auch in Fig. 3 besonders gut die Durchdringung von der Konvergenzkante 18 durch die Fadenlaufebene 7 hindurch gesehen werden. Weiterhin ist erkennbar, dass bei einem Winkel a von 60°- 90° die Fäden 2.1 - 2.4 beim Anlegen von vorne in die Führungsmittel 13.1 - 13.4 geführt. So ergibt sich ein großer Öffnungsquerschnitt der Führungsmittel 13.1 - 13.4 bezüglich der Bewegung der Fäden 2.1 - 2.4, so dass die Führungsmittel 13.1 - 13.4 beim Anlegen nicht verfehlt werden.
In Fig. 4 ist schematisch eine Vorderansicht des ersten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Schmelzspinnvorrichtung während des Betriebs gezeigt. Es werden die gleichen Bezugszeichen wie in den vorangehenden Figuren verwendet. Da der Ablauf des Schmelzspinnprozesses bis zum Separierfadenführer 9 bereits zu Fig. 1 beschrieben wurde, wird hier darauf verwiesen, um sich im Folgenden auf die Bauteile und deren Ein- fluss auf die Fadenschar 1 ab dem Separierfadenführer 9 stromabwärts zu beschränken. Nach dem Separierfadenführer 9 wird die Fadenschar 1 zunächst über die Galette 20.1 und dann über die Galette 20.2 geführt. Dies ist möglich, da der Separierfadenführer 9 sich hier in seiner Betriebsposition 1 1 befindet. Bei der Führung über die Galette 20.1 und die Galette 20.2 werden die Fäden 2.1 - 2.4 von den Spinndüsen 5.1 - 5.4 abgezogen und verstreckt. Aufgrund der geringen Anzahl von Galetten, welche des Weiteren unbeheizt sind, werden mit der hier dargestellten Schmelzspinnvorrich- tung teilweise verstreckte Fäden (POY) hergestellt. Die Erfindung ist auch bei Anlagen zur Herstellung vollverstreckter Fäden für textile (FDY) und technische Anwendungszwecke (IDY), sowie in Anlagen zur Herstellung gekräuselter Fäden für die Teppichindustrie (BCF) anwendbar. Dazu muss lediglich die Anzahl und Ausführung der Galetten angepasst werden. Even- tuell sind auch weitere Prozessaggregate notwendig.
Nach den Galetten 20.1 -20.2 werden die Fäden 2.1 - 2.4 mittels einer hier nicht dargestellten Aufwickelmaschine zu jeweils einer Spule aufgewickelt. Dieses Aufwickeln geschieht auf Hülsen, welche mittels der Aufwickelma- schine gedreht werden.
In Fig. 5 ist schematisch eine Vorderansicht des ersten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit dem Separierfadenführer 9 in einer Sammelstellung 12 dargestellt. Gleiche Bauteile werden mit den gleichen Bezugszeichen wie in den vorangehenden Figuren versehen. Hier ist dargestellt, wie die Fadenschar 1 mittels einer stationären Absaugung 14 abgeführt wird. Dies ist zum Beispiel bei Problemen in der Aufwickelmaschine sinnvoll, so dass der Prozess nur teilweise unterbrochen werden muss. Die Extrusion der Kunststoffschmelze durch die Spinndüsen 5.1 - 5.3 kann weiter erfolgen. In der in Fig.5 dargestellten Version wurde die Fadenschar 1 mittels des Separierfadenführers 9 in die Absaugung 14 geführt. Dazu wird der Separierfadenführer 9 von der Betriebsposition 1 1 in die Sammelstellung 12 geführt, welche angrenzend zur Absaugung 14 angeordnet ist. Während dieser Bewegung werden die Fäden 2.1 - 2.4 von einem Messer 15 getrennt und von der Absaugung 14 übernommen. Dieses Mes- ser 15 ist neben der Absaugung 14 und zwischen dem Separierfadenführer 9 in seiner Sammelstellung 12 angeordnet. Dabei ragt es ein wenig über die Saugöffnung der Absaugung 14 hinaus. Der soeben beschriebene Vorgang des Überführens der Fadenschar 1 in die Absaugung 14 mittels des Sepa- rierfadenführer 9, kann zum Beispiel automatisch ausgeführt werden, wenn ein in der Aufwickelmaschine angeordneter Fadenbruchsensor einen Fadenbruch meldet. Zur Bewegung des Separierfadenführers 9 dient ein Aktor 26, mittels welchem der Separierfadenführer 9 zwischen der Anlegeposition 10, der Betriebsposition 1 1 und der Sammelstellung 12 hin und her führbar ist. Dieser Aktor 26 ist z.B. pneumatisch, hydraulisch oder elektrisch ansteuerbar, wobei diese Ansteuerung manuell oder automatisch ausführbar ist.
Die Fadenschar 1 kann aber auch beim Prozessstart zwischenzeitlich die die Absaugung 14 geführt werden. Nach einem sogenannten Anspinnen, bei welchem die Kunststoffschmelze beginnt die Spinndüsen 5.1 - 5.4 zu verlassen, werden die Fäden 2.1 - 2.4 automatisch oder durch einen Maschi- nenbediener in die Absaugung 14 gebracht. Wie in Fig. 5 angedeutet, kann die Fadenschar 1 aus der Absaugung 14 von dem Roboter 23 übernommen werden. Dazu wird der Sauginjektor 24 an die Fadenschar 1 herangeführt. Mittels einer hier nicht dargestellten, am Roboter 23 befestigten Schneide wird die Fadenschar 1 durchtrennt und im Folgenden mittels des Sauginjektors 24 abgeführt. Nun kann das bereits beschriebene Anlegen an den Separierfadenführer 9 erfolgen.
Der Roboter 23 ist derart ausgeführt, dass das Anlegen der Fadenschar 1 an die Galetten 20.1 - 20.2 ebenfalls automatisch mittels des Roboters 23 durchführbar ist. Nach dem Anlegen der Fadenschar 1 an die Galetten 20.1 - 20.2 werden die Fäden 2.1 - 2.4 an Aggregate der Aufwickelmaschine und zuletzt an die Hülsen angelegt. Dazu notwendige Hilfseinrichtungen werden hier nicht gezeigt, wenn es sinnvoll ist kann aber der gezeigte Roboter 23 zu Hilfe genommen werden. Es sei an dieser Stelle erwähnt, dass Absaugung 14, Messer 15, Separierfadenführer 9 und die Galetten 20.1 - 20.2 Teil der hier nicht gezeigten Aufwickelmaschine sein können.

Claims

Patentansprüche
Verfahren zum Anlegen und Separieren einer Fadenschar in einem Schmelzspinnprozess, bei welchem eine Mehrzahl von Fäden durch mehrere Spinndüsen erzeugt und durch mehrere Sammelfadenführer unterhalb der Spinndüsen geführt werden, bei welchem die Fäden als eine Fadenschar durch einen Sauginjektor aufgenommen und geführt werden und bei welchem die Fäden mit einer vorbestimmten Fadenteilung in einen Separierfadenführer mit mehreren Führungsmitteln angelegt werden dadurch gekennzeichnet, dass die Fäden mit dem Sauginjektor zuvor an einer Konvergenzkante zur Bildung einer Fadenkonvergenz entlang geführt werden, wobei der Separierfadenführer und die Konvergenzkante in einem vorbestimmten Höhenabstand zueinander angeordnet sind.
Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass wobei mittels des Sauginjektors eine Relativbewegung der Fadenkonvergenz an der Konvergenzkante quer zur Fadenlaufrichtung ausgeführt wird, um die Fäden den Führungsmitteln des Separierfadenführers zuzuführen.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, dass der Separierfadenführer vor dem Anlegen und Separieren der Fadenschar senkrecht zur Fadenlaufrichtung in eine Anlegeposition verschoben wird.
Verfahren nach Anspruch 3 dadurch gekennzeichnet, dass der Separierfadenführer bei der Führung in die Anlegeposition eine Ebene passiert, welche durch eine Stirnseite einer angrenzend angeordneten Ga- lette gebildet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4 dadurch gekennzeichnet, dass der Separierfadenführer zum Betrieb der Schmelzspinnvorrichtung in eine Betriebsposition geführt wird, in welcher sich die Führungsmittel in Ebenen senkrecht zur Galettenachse befinden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5 dadurch gekennzeichnet, dass der Separierfadenführer bei Betriebsunterbrechung in eine Sammelstellung geführt wird, welche an dem antriebsseitigen Ende der angrenzend angeordneten Galette angeordnet ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6 dadurch gekennzeichnet, dass der Sauginjektor automatisch mittels eines Roboters geführt wird.
Schmelzspinnvorrichtung zur Erzeugung mehrerer Fäden (2.1- 2.4) mit mehreren Spinndüsen (5.1 - 5.4) zum Extrudieren mehrerer Fila- mentbündel (6.1 - 6.4 ), mit mehreren unterhalb der Spinndüsen (5.1 - 5.4) in einer Reihe angeordneten Sammelfadenführern (8.1 - 8.4) zum jeweiligen Zusammenführen der Filamentbündel (6.1 - 6.4 ) zu den Fäden (2.1- 2.4), mit einem unterhalb der Sammelfadenführer (8.1 - 8.4) angeordneten Separierfadenführer (9), welcher pro Sammelfadenführer (8.1 - 8.4) eines von mehreren Führungsmitteln (13.1 - 13.4 ) enthält, dadurch gekennzeichnet, dass dem Separierfadenführer (9) im Fadenlauf nachgeordnet eine Konvergenzkante (18) angeordnet ist, an der sich alle Fäden (2.1- 2.4) zu einer Fadenkonvergenz (19) zusammenführen lassen, wobei sich zwischen Separierfadenführer (9) und Konvergenzkante (18) ein vorbestimmter Höhenabstand (H) ausbildet.
Schmelzspinnvorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Fadenlaufebene (7) gebildet aus den Sammelfadenführern (8.1 - 8.4) und den Führungsmitteln (13.1 - 13.4) des Separierfaden- führers (9) die Konvergenzkante (18) schneidet, so dass die Fäden (2.1 - 2.4) den Führungsmitteln (13.1 - 13.4) des Separierfadenführers (9) mittels eines Sauginjektors (24) und der Konvergenzkante (9) zuführbar sind.
Schmelzspinnvorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Konvergenzkante (18) an einem Konvergenzblech (16) ausbildet.
Schmelzspinnvorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Konvergenzkante (18) an einem Keramikstift (17) ausbildet.
Schmelzspinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 1 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Konvergenzkante (18) in einem Winkel (a) von 60° - 90° zur Fadenlaufebene (7) angeordnet ist.
Schmelzspinnvorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Höhenabstand (H) zwischen Separierfadenführer (9) und Konvergenzkante (18) einstellbar ist.
14. Schmelzspinnvorrichtung einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Höhenabstand (H) zwischen Separierfadenführer (9) und Konvergenzkante (18) größer als 150mm ist.
15. Schmelzspinnvorrichtung nach Anspruch einem der Ansprüche 8 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass ein Abstand (I) zwischen einer Stirnseite (22) der Galette (20.1) und der Konvergenzkante (18) einstellbar ist.
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