WO2018139001A1 - 積層鉄心の製造方法及び積層鉄心の製造装置 - Google Patents

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WO2018139001A1
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metal plate
hole
punch
pilot
punching
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PCT/JP2017/040278
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彰博 橋本
大輔 小宮
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株式会社三井ハイテック
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Definitions

  • the present disclosure relates to a method for manufacturing a laminated core and an apparatus for manufacturing the laminated core.
  • the stator laminated iron core is a component that constitutes an electric motor.
  • the stator laminated iron core is obtained by stacking and fastening a plurality of metal plates (for example, electromagnetic steel plates) processed into a predetermined shape.
  • the stator laminated iron core generally has an annular yoke portion and a plurality of teeth portions protruding from the inner edge of the yoke portion toward the center side of the yoke portion.
  • a winding is wound around each tooth portion a predetermined number of times.
  • since the interval between adjacent tooth portions is narrow, winding work on the tooth portion of the winding tends to be difficult.
  • Patent Document 1 forms a punching member by punching the metal plate with a punch while intermittently feeding a coil material, which is a strip-shaped metal plate (work plate) wound in a coil shape, from an uncoiler.
  • a plurality of punching members are stacked, and a yoke portion and a teeth portion protruding from the inner edge of the yoke portion toward the center of the yoke portion are formed.
  • a second step of obtaining a laminate including the same see paragraph 0028 and step B of FIG. 4
  • a third step of dividing the laminate into pieces for each tooth portion to form a plurality of core pieces paragraph 0029 and FIG.
  • a slot forming portion which is a space formed between adjacent yoke portions, is punched from the metal plate (see step 0024 and step b in FIG. 6), and the stator laminated core 1 Punching out an inner diameter portion, which is a central hole, which is a space formed in the central portion of the metal plate, from the metal plate (see paragraph 0024 and step c in FIG. 6), and partially punching a portion corresponding to the yoke portion (See paragraph 0025, step e in FIG. 6 and FIG. 8A), push back the half-cut portion and press-fit into the original position (working position) of the metal plate (paragraph 0026, FIG. 6).
  • Step 8B punching the outer shape to obtain a punching member (see Step 0027 and Step g in FIG. 6).
  • a pilot hole is formed in the metal plate before the first step.
  • the metal plate when half-cutting the metal plate, the metal plate is deformed by the punch.
  • the portion of the metal plate that contacts the outer peripheral edge of the punch is slightly deformed by plastic deformation. Therefore, in the subsequent process, when the half punched portion is pushed back to the processing position, the half punching portion is press-fitted into the processing position while expanding the metal plate outward in the plane of the metal plate. . Accordingly, the half-cut portion and the metal plate fit firmly to the extent that they cannot be easily removed by hand, but the metal plate may be distorted.
  • the present disclosure provides a method for manufacturing a laminated core and an apparatus for manufacturing a laminated core, which can form a laminated core with high accuracy even after undergoing a metal plate processing step and a press-fitting step of a processed part to a processing position. explain.
  • a method of manufacturing a laminated core includes a first step of forming a first pilot hole in a belt-shaped metal plate with a first punch, and a first pilot pin in the first pilot hole.
  • a predetermined portion of the metal plate is processed with the second punch, and a processed portion processed by the second punch of the metal plate is press-fitted into the metal plate.
  • a third step of forming a second pilot hole in the metal plate with a third punch after the second step and before other processing is performed on the metal plate; After the step, in a state where the second pilot pin is inserted into the second pilot hole and the metal plate is positioned, the region including the processed portion is punched with the fourth punch to form the first punching member. And a fourth step.
  • An apparatus for manufacturing a laminated core includes a feeding unit configured to sequentially and sequentially feed a strip-shaped metal plate, first to fourth punches, and first and second pilots.
  • a drive unit that drives the pins, the first to fourth punches and the first and second pilot pins, and a control unit;
  • the control unit controls the delivery unit and the drive unit to intermittently sequentially send the metal plate, and to form the first pilot hole in the metal plate with the first punch, and the first pilot
  • a predetermined portion of the metal plate is processed by the second punch, and the processed portion processed by the second punch of the metal plate
  • a second process for forming a second pilot hole in the metal plate with a third punch after the second process and before other processing is performed on the metal plate.
  • the method for manufacturing a laminated core and the apparatus for producing a laminated core according to the present disclosure it is possible to accurately form a laminated core even after undergoing a metal plate processing step and a press-fitting step of a processed portion to a processing position. It becomes.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view schematically showing a mechanism for laminating the punching members and a mechanism for discharging the laminated body from the mold.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view schematically showing a mechanism for stacking the punching members and a mechanism for discharging the stacked body from the mold.
  • FIG. 10 is a diagram partially showing an example of a punching layout.
  • FIG. 11 is a diagram showing a subsequent portion of FIG. 10 in the punching layout.
  • FIG. 12 is a diagram showing a subsequent portion of FIG. 11 in the punching layout.
  • a method for manufacturing a laminated core according to an example of the present embodiment includes a first step of forming a first pilot hole in a belt-shaped metal plate with a first punch, and a first step of forming a first pilot hole in a first pilot hole.
  • a predetermined portion of the metal plate is processed by the second punch, and the processed portion processed by the second punch of the metal plate is processed by the metal plate.
  • the first punching is performed by punching the region including the processed portion with the fourth punch.
  • a fourth step of forming a member is performed by punching the region including the processed portion with the fourth punch.
  • the processed part in the second step, is press-fitted into the processing position while the metal plate is expanded outward in the plane of the metal plate. Is done. For this reason, the processed portion and the metal plate fit firmly to the extent that they cannot be easily removed manually, but the metal plate may be distorted.
  • the first pilot hole is defined in the third step after the second step and before other processing is performed on the metal plate. Different second pilot holes are formed in the metal plate. Therefore, since the second pilot hole is formed in the metal plate after being deformed due to strain, the position of the second pilot hole is not displaced or the displacement amount of the second pilot hole is very small.
  • the metal plate in the fourth step, can be positioned by inserting the second pilot pin into the second pilot hole, so that the first formed by punching the metal plate with the fourth punch.
  • the punching member can be shaped according to the design. As a result, a laminated iron core can be formed with high accuracy even after a metal plate processing step and a press-fitting step of a processed portion to a processing position.
  • a second pilot hole having a larger outer shape than the first pilot hole is formed at a position corresponding to the first pilot hole in the metal plate. You may form by 3 punches.
  • the second pilot hole is formed so as to overlap the first pilot hole. Therefore, it is not necessary to separately secure a region for forming the second pilot hole from the metal plate. Therefore, since a narrower metal plate can be used, the yield can be improved. As a result, the manufacturing cost of the laminated iron core can be reduced.
  • the total length of one coil material delivered from the uncoiler may be several hundred meters to several tens of thousands meters, for example, so that the reduction in the width of the metal plate makes it possible to effectively improve the yield and cost.
  • the region of the metal plate corresponding to the slot of the stator laminated core is formed with the fifth punch.
  • a sixth step may be further included.
  • an electric motor is comprised by arrange
  • the gap (so-called air gap) between the inner peripheral surface of the center hole of the stator laminated core and the outer peripheral surface of the rotor is an important parameter related to the characteristics of the electric motor.
  • the center corresponding hole corresponding to the center hole of the stator laminated core is formed. It is formed on a metal plate. Therefore, the center hole of the stator laminated core can be shaped according to the design. Accordingly, the air gap, which is an important parameter in the electric motor, can be formed with extremely high accuracy, so that the performance of the electric motor can be improved.
  • the die holder is configured to be rotatable for the purpose of rolling the second punching member.
  • the die holder is rotated when the second punching members are laminated, a shift in the rolling angle occurs, so that the rolling cannot be performed properly. Therefore, according to the method according to the fourth aspect, when the plurality of second punching members are stacked, the fourth pilot pin is engaged with the engagement hole of the die holder, and the rotation of the die holder is stationary. Has been. Therefore, since the shift of the rolling angle does not occur, the second punching members can be appropriately stacked.
  • the fourth pilot pin is engaged with the engagement hole of the die holder while being inserted through the through hole formed in the metal plate. Therefore, it is not necessary to dispose the fourth pilot pin so as to avoid the metal plate, so that the laminated core manufacturing apparatus including the fourth pilot pin and the die holder can be made compact as a whole.
  • the first punching member may be formed in a plurality of rows each having a pitch shifted in the width direction of the metal plate.
  • the metal plate is further distorted by the processing step of the metal plate and the press-fitting step of the processed part to the processing position. Therefore, the position of the first pilot hole can be greatly displaced.
  • the second pilot hole is formed in the metal plate after being deformed by strain, and the second pilot pin is inserted into the second pilot hole and the subsequent metal The plate is processed. Therefore, it is possible to form a laminated iron core with high accuracy even in a multi-row machining process in which the metal plate is more easily deformed.
  • An apparatus for manufacturing a laminated core includes a feeding unit configured to sequentially and sequentially feed a strip-shaped metal plate, first to fourth punches, A second pilot pin; a drive unit that drives the first to fourth punches and the first and second pilot pins; and a control unit.
  • the control unit controls the delivery unit and the drive unit to intermittently sequentially send the metal plate, and to form the first pilot hole in the metal plate with the first punch, and the first pilot
  • a predetermined portion of the metal plate is processed by the second punch, and the processed portion processed by the second punch of the metal plate
  • a second process for forming a second pilot hole in the metal plate with a third punch after the second process and before other processing is performed on the metal plate.
  • the region including the processed part is punched out with the fourth punch.
  • a fourth process for forming one punching member is performed.
  • the apparatus according to item 8 further includes seventh and eighth punches, a fourth pilot pin, and a rotatable die holder having an engagement hole engageable with the fourth pilot pin.
  • the control unit controls the driving unit to form a seventh hole in the metal plate with a seventh punch before the second process, and after the seventh process and the second process.
  • the second punching member to be the rotor laminated iron core is punched from the metal plate with the eighth punch through the die held by the die holder, and the fourth pilot pin is inserted into the through hole.
  • An eighth process of stacking on another second punching member that has already been punched from the metal plate in a state where the rotation of the die holder is stopped by engaging with the joint hole may be further performed. . In this case, the same effect as the method according to the fourth item can be obtained.
  • the stator laminated core 1 is a part of a stator (stator).
  • the stator is one in which windings are attached to the stator laminated core 1.
  • An electric motor (motor) is configured by combining the stator with the rotor (rotor).
  • the stator laminated iron core 1 has a cylindrical shape as shown in FIG. That is, a through hole 1a (center hole) extending along the central axis Ax1 is provided in the central portion of the stator laminated core 1.
  • a rotor can be arranged in the through hole 1a.
  • the stator laminated core 1 is a laminated body in which a plurality of punching members W1 (first punching members) are stacked.
  • the punching member W1 is a plate-like body in which a later-described electromagnetic steel plate ES (metal plate) is punched into a predetermined shape.
  • the stator laminated core 1 may be configured by so-called inversion. “Rolling” refers to stacking a plurality of punching members W1 while relatively shifting the angles of the punching members W1. Rolling is performed mainly for the purpose of canceling out the plate thickness deviation of the stator laminated core 1. You may set the angle of inversion to arbitrary magnitude
  • the stator laminated iron core 1 has a yoke part 11, a plurality of teeth parts 12, and a plurality of crimping parts 13.
  • the yoke portion 11 has an annular shape and extends so as to surround the central axis Ax1.
  • the width, the inner diameter, the outer diameter, and the thickness in the radial direction of the yoke portion 11 can be set to various sizes according to the application and performance of the motor.
  • Each tooth portion 12 extends along the radial direction of the yoke portion 11 from the inner edge of the yoke portion 11 toward the central axis Ax1 side. That is, each tooth portion 12 protrudes from the inner edge of the yoke portion 11 toward the central axis Ax1.
  • twelve teeth portions 12 are integrally formed with the yoke portion 11.
  • the teeth portions 12 are arranged at substantially equal intervals in the circumferential direction of the yoke portion 11. Between adjacent teeth portions 12, a slot 14 is defined as a space for arranging windings (not shown).
  • the crimping part 13 is provided in the yoke part 11 and each teeth part 12, respectively.
  • the punching members W ⁇ b> 1 adjacent in the stacking direction are fastened by the crimping portion 13.
  • the caulking portion 13 includes a caulking 13 a formed on a punching member W ⁇ b> 1 other than the lowermost layer of the stator laminated core 1, and the lowermost layer of the stator laminated iron core 1.
  • the caulking 13a includes a concave portion formed on the front surface side of the punching member W1 and a convex portion formed on the back surface side of the punching member W1.
  • the concave portion of the caulking 13a of one punching member W1 is joined to the convex portion of the caulking 13a of another punching member W1 adjacent to the surface side of the one punching member W1.
  • the convex portion of the caulking 13a of one punching member W1 is joined to the concave portion of the caulking 13a of another punching member W1 adjacent on the back surface side of the one punching member W1.
  • the protruding portion of the caulking 13a of the punching member W1 adjacent to the lowermost layer of the stator laminated core 1 is joined to the through hole 13b.
  • the through-hole 13b has a function to prevent the punching member W1 formed subsequently from being fastened by the caulking 13a with respect to the already produced stator laminated core 1 when the stator laminated iron core 1 is continuously manufactured.
  • the plurality of punching members W1 may be fastened by various known methods instead of the crimping portion 13.
  • the plurality of punching members W1 may be joined together using, for example, an adhesive or a resin material, or may be joined together by welding.
  • provisional caulking is provided on the punching member W1, a plurality of punching members W1 are fastened via the temporary caulking to obtain a laminated body, and then the temporary caulking is removed from the laminated body. 1 may be obtained.
  • the “temporary caulking” means caulking that is used to temporarily integrate a plurality of punching members W1 and is removed in the process of manufacturing a product (stator laminated core 1).
  • the shape of the punching member W1 viewed from the direction of the central axis Ax1 is substantially the same as the shape of the stator laminated core 1 viewed from the direction of the central axis Ax1. Therefore, the punching member W1 also has an annular shape when viewed from the direction of the central axis Ax1.
  • a through hole W1a is provided in the central portion of the punching member W1.
  • the punching member W1 has a yoke part W11 and a plurality of teeth parts W12.
  • a crimping portion 13 is provided in each of the yoke portion W11 and each tooth portion W12.
  • the yoke portion W11 has an annular shape and extends so as to surround the central axis Ax1.
  • the yoke part W11 is provided with a plurality of cutting lines CL.
  • twelve cutting lines CL are provided in the yoke portion W11.
  • Each cutting line CL extends along the radial direction of the yoke portion W11 so as to cross the yoke portion W11.
  • the cutting lines CL are arranged at substantially equal intervals in the circumferential direction of the yoke portion W11.
  • Each cutting line CL is obtained by, for example, cutting or bending the electromagnetic steel sheet ES and then pushing back the cut or punched portion (processed portion) to return the original position of the processed plate (processed position). It may be formed by press-fitting into.
  • the processed part is plastically deformed and extends slightly. Therefore, when the processed part is pressed into the processing position, the processed part and the electromagnetic steel sheet ES are Then it fits tightly enough that it cannot be easily removed.
  • the shape of the cutting line CL is not limited to the concavo-convex shape as shown in FIG. 1 and FIG. 2, and can be linear, curved, Various shapes such as a shape, an arc shape, and an arc shape may be used.
  • the shape of the cutting line CL When the shape of the cutting line CL is linear, it may extend along the radial direction of the yoke portion W11, or may extend in a state inclined at a predetermined angle with respect to the radial direction of the yoke portion W11. Good.
  • the shape of the cutting line CL is a straight line, the yoke portion W11 tends to be singulated along the cutting line CL with a small force.
  • Each tooth part W12 extends along the radial direction of the yoke part W11 from the inner edge of the yoke part W11 toward the central axis Ax1 side. That is, each tooth portion W12 protrudes from the inner edge of the yoke portion W11 toward the central axis Ax1.
  • twelve tooth portions W12 are integrally formed with the yoke portion W11.
  • the teeth portions W12 are arranged at substantially equal intervals in the circumferential direction of the yoke portion W11. Each tooth portion W12 is located between adjacent cutting lines CL in the circumferential direction of the yoke portion W11. Between adjacent teeth W12, a slot W14, which is a space for arranging windings, is defined.
  • the punching member W1 When the punching member W1 is separated into pieces along the cutting line CL, a plurality of plate pieces W15 (12 plate pieces W15 in FIG. 2) are obtained from one punching member W1.
  • the punching member W1 is a combination of a plurality of plate pieces W15.
  • One plate piece W15 includes one yoke piece portion W11a and one tooth portion W12.
  • the yoke piece W11a is a part of the yoke portion W11 when the yoke portion W11 is separated by the cutting line CL. Therefore, the punching member W1 is integrated by temporarily connecting the plate pieces W15 adjacent in the circumferential direction of the central axis Ax1 at the end portion (cut line CL) of the yoke piece portion W11a.
  • the stator laminated core 1 is formed by laminating a plurality of punching members W1 as described above. More specifically, the plurality of punching members W1 are stacked such that the yoke portions W11, the teeth portions W12, and the cutting lines CL overlap each other. Therefore, when a predetermined force is applied to the stator laminated core 1 and the stator laminated core 1 is separated at the cutting line CL, a plurality of core pieces 15 (12 pieces in FIG. The iron core piece 15) is obtained. In other words, it can be said that the stator laminated core 1 is also an assembly in which a plurality of core pieces 15 are combined.
  • One iron core piece 15 is composed of one yoke piece portion 11 a and one tooth portion 12.
  • the yoke piece portion 11a is a part of the yoke portion 11 when the yoke portion 11 is separated by the cutting line CL. Therefore, the stator laminated core 1 is integrated by temporarily connecting the core pieces 15 adjacent in the circumferential direction of the central axis Ax1 at the end (cut line CL) of the yoke piece 12a.
  • the rotor laminated core 2 is a part of a rotor (rotor).
  • the rotor is formed by attaching an end face plate and a shaft (both not shown) to the rotor laminated iron core 2.
  • the rotor laminated iron core 2 has a cylindrical shape. That is, a through hole 2a (center hole) extending along the center axis Ax2 is provided in the center portion of the rotor laminated core 2.
  • a shaft can be arranged in the through hole 2a.
  • the rotor laminated core 2 is a laminated body in which a plurality of punching members W2 (second punching members) are stacked.
  • the punching member W2 is a plate-like body in which a later-described electromagnetic steel plate ES (metal plate) is punched into a predetermined shape.
  • the rotor laminated core 2 may be configured by so-called inversion like the stator laminated core 1. You may set the angle of inversion to arbitrary magnitude
  • the rotor laminated iron core 2 has a plurality of crimping portions 23.
  • the crimping part 23 is comprised by the crimping and through-hole which are not shown in figure like the crimping part 13, and has the function to fasten adjacent punching members W2.
  • the plurality of punching members W2 may be fastened by various known methods instead of the crimping portion 23.
  • the plurality of punching members W2 may be joined to each other using, for example, an adhesive or a resin material, or may be joined to each other by welding.
  • provisional caulking is provided on the punching member W2, a plurality of punching members W2 are fastened via the temporary caulking to obtain a laminated body, and then the temporary caulking is removed from the laminated body. 2 may be obtained.
  • the rotor laminated core 2 may be provided with at least one magnet insertion hole (not shown) extending along the central axis Ax2 (stacking direction) and penetrating the stacked body 20.
  • the magnet insertion hole may be filled with a resin material in a state where a permanent magnet (not shown) is arranged.
  • the resin material has a function of fixing the permanent magnet in the magnet insertion hole and a function of joining the punching members W2 adjacent in the vertical direction.
  • the manufacturing apparatus 100 is an apparatus for manufacturing the stator laminated iron core 1 and the rotor laminated iron core 2 from an electromagnetic steel plate ES (work plate) that is a strip-shaped metal plate.
  • the manufacturing apparatus 100 includes an uncoiler 110, a delivery device 120 (a delivery unit), a punching device 130, and a controller 140 (a control unit).
  • the uncoiler 110 rotatably holds the coil material 111 in a state in which the coil material 111 that is a strip-shaped electromagnetic steel plate ES wound in a coil shape is mounted.
  • the feeding device 120 includes a pair of rollers 121 and 122 that sandwich the electromagnetic steel plate ES from above and below. The pair of rollers 121 and 122 rotate and stop based on an instruction signal from the controller 140, and intermittently sequentially feed the electromagnetic steel sheet ES toward the punching device 130.
  • the length of the electromagnetic steel plate ES constituting the coil material 111 may be, for example, about 500 m to 10000 m.
  • the thickness of the electromagnetic steel sheet ES may be, for example, about 0.1 mm to 0.5 mm. From the viewpoint of obtaining the stator laminated iron core 1 and the rotor laminated iron core 2 having more excellent magnetic characteristics, the thickness of the electromagnetic steel sheet ES may be, for example, about 0.1 mm to 0.3 mm.
  • the width of the electromagnetic steel sheet ES may be about 50 mm to 500 mm, for example.
  • the punching device 130 operates based on an instruction signal from the controller 140.
  • the punching apparatus 130 sequentially stacks the functions of forming the punching members W1 and W2 by sequentially punching the electromagnetic steel sheets W intermittently delivered by the delivery apparatus 120 and the punching member W1 obtained by the punching process.
  • the stator laminated core 1 is manufactured and the rotor laminated core 2 is manufactured by sequentially stacking the punching members W2.
  • the controller 140 generates instruction signals for operating the sending device 120 and the punching device 130, respectively, based on, for example, a program recorded on a recording medium (not shown) or an operation input from an operator, etc.
  • the data is transmitted to the sending device 120 and the punching device 130.
  • the punching device 130 forms the punching members W1, W2 in different rows in the width direction of the electromagnetic steel sheet ES. Specifically, the punching device 130 forms the punching members 1 W1 and 1 W2 in the first row L1 (see FIGS. 10 to 12), and in the second row P2 (see FIGS. 10 to 12). The punching members 2 W1, 2 W2 are formed.
  • the superscript number “ 1 ” attached to the left shoulder of the reference sign indicates that the element attached with the reference sign relates to the first column L 1, and the superscript number “ 2 ” attached to the left shoulder of the reference sign. "Indicates that the element to which the symbol is attached relates to the second column L2.
  • the punching device 130 includes a base 131, a lower mold 132, a die plate 133, a stripper 134, an upper mold 135, a top plate 136, and a press 137 (drive). has a part), the hangers 138, the punch 1 A1 ⁇ 1 A12, 2 A1 ⁇ 2 A12, a pilot pin 1 B1 ⁇ 1 B13, 2 B1 ⁇ 2 B13.
  • the base 131 is installed on the floor and supports the lower mold 132 placed on the base 131.
  • the lower mold 132 holds the die plate 133 placed on the lower mold 132.
  • the lower mold 132 the material punched from the electromagnetic steel plate ES (e.g., punch section member W1, W2, wastes, etc.) is discharge hole 1 C1 ⁇ 1 C12, 2 C1 ⁇ 2 C12 to be discharged, the punch 1 A1 ⁇ 1 A12, 2 A1 to 2 are provided at positions corresponding to A12.
  • the material punched from the electromagnetic steel plate ES e.g., punch section member W1, W2, wastes, etc.
  • Die plate 133 has a function of forming with punch 1 A1 ⁇ 1 A12, 2 A1 ⁇ 2 A12, the punch section material W1, W2.
  • the die plate 133 is provided with dies 1 D1 to 1 D12 and 2 D1 to 2 D12 at positions corresponding to the punches 1 A1 to 1 A12, 2 A1 to 2 A12, respectively.
  • Each die 1 D1 to 1 D12, 2 D1 to 2 D12 is provided with a die hole (through hole) that extends in the vertical direction and communicates with the corresponding discharge holes 1 C1 to 1 C12, 2 C1 to 2 C12. .
  • the size of each through-hole is set to be slightly smaller than the tip of the corresponding punch 1 A1 to 1 A12, 2 A1 to 2 A12.
  • the dies 1 D5, 1 D12, 2 D5, and 2 D12 are held on the inner wall surface of a cylindrical die holder 133 a.
  • the die holder 133a is attached to the die plate 133 so as to be rotatable around a central axis extending along the vertical direction.
  • a drive mechanism 133b is connected to the die holder 133a. The drive mechanism 133b rotates the die holder 133a around the central axis of the die holder 133a based on an instruction signal from the controller 140.
  • the drive mechanism 133b may be configured by a combination of a rotary motor and a gear, for example.
  • pilot hole 1 E3, 1 E12, 2 E4 , 2 E12 are provided on the die holder 133a.
  • the die holder 133a for holding the die 1 D5 a plurality of pilot holes 1 E3 so as to be aligned along the outer periphery of the die holder 133a is provided on the upper surface of the die holder 133a.
  • the number and position of the pilot hole 1 E3, 1 E12, 2 E4 , 2 E12 may be appropriately set according to the rotational stacking angle of the punch section material W1, W2.
  • the rolling angle is 120 °
  • three pilot holes are provided on the upper surface side of the die holder 133a, and these three pilot holes are arranged approximately every 120 ° in the circumferential direction of the central axis of the die holder 133a. It may be arranged.
  • the stripper 134 has a function of sandwiching the electromagnetic steel sheet ES with the die plate 133 when punching the electromagnetic steel sheet ES with the punches 1 A1 to 1 A12, 2 A1 to 2 A12, and the punches 1 A1 to 1 A12, 2 A1. and a function of removing the electromagnetic steel ES which bite into ⁇ 2 A12 from the punch 1 A1 ⁇ 1 A12, 2 A1 ⁇ 2 A12.
  • the stripper 134 is provided with through-holes extending in the vertical direction at positions corresponding to the punches 1 A1 to 1 A12 and 2 A1 to 2 A12.
  • Each through hole communicates with the die hole of the corresponding die 1 D1 to 1 D12, 2 D1 to 2 D12 when the stripper 134 comes close to the die plate 133.
  • the lower portions of the punches 1 A1 to 1 A12 and 2 A1 to 2 A12 are inserted into the respective through holes.
  • the lower portions of the punches 1 A1 to 1 A12 and 2 A1 to 2 A12 are slidable in the respective through holes.
  • the stripper 134 is provided with through holes extending in the vertical direction at positions corresponding to the pilot pins 1 B1 to 1 B13 and 2 B1 to 2 B13. Each through hole communicates with the corresponding pilot hole 1 E1 to 1 E13, 2 E1 to 2 E13 when the stripper 134 comes close to the die plate 133.
  • the lower portions of the pilot pins 1 B1 to 1 B13 and 2 B1 to 2 B13 are inserted into the respective through holes.
  • the lower portions of the pilot pins 1 B1 to 1 B13 and 2 B1 to 2 B13 are slidable in the respective through holes.
  • the top plate 136 is located above the upper mold 135.
  • the top plate 136 holds the upper mold 135.
  • the press machine 137 is located above the top plate 136.
  • the piston of the press machine 137 is connected to the top plate 136 and operates based on an instruction signal from the controller 140.
  • the piston expands and contracts, stripper 134, the upper mold 135, the top plate 136, hanger 138, the punch 1 A1 ⁇ 1 A12, 2 A1 ⁇ 2 A12 and the pilot pins 1 B1 ⁇ 1 B13, 2 B1 ⁇ 2 B13 (hereinafter, collectively referred to as the movable portion 150.) is entirely moved up and down.
  • the hanger 138 has a function of suspending and holding the stripper 134 on the upper mold 135.
  • the lower end side of the hanger 138 is fixed to the stripper 134.
  • the upper end side of the hanger 138 is attached to the upper mold 135 so as to be movable up and down.
  • the punches 1 A1 to 1 A12, 2 A1 to 2 A12 together with the corresponding dies 1 D1 to 1 D12, 2 D1 to 2 D12 constitute a punch part.
  • Each punch portion has a function of punching the electromagnetic steel sheet ES into a predetermined shape.
  • the punches 1 A1 to 1 A12 are arranged so as to be arranged in this order from the upstream side (the delivery device 120 side) to the downstream side of the punching device 130.
  • the punches 2 A1 to 2 A12 are arranged so as to be arranged in this order from the upstream side (the delivery device 120 side) to the downstream side of the punching device 130.
  • the punches 2 A1 to 2 A12 are arranged so as to be approximately aligned with the punches 1 A1 to 1 A12 in the width direction of the electromagnetic steel sheet ES, respectively.
  • the pilot pins 1 B1, 1 B2, 1 B4 to 1 B13, 2 B1 to 2 B3, 2 B5 to 2 B13 are used when the electromagnetic steel sheet ES is punched by the punches 1 A1 to 1 A12, 2 A1 to 2 A12. It has a function of pressing the ES against the die plate 133.
  • the pilot pins 1 B3, 1 B12, 2 B4, 2 B12 have a function of engaging with the pilot holes 1 E3, 1 E12, 2 E4, 2 E12 to stop the rotation of the die holder 133 a.
  • the pilot pins 1 B1 to 1 B13 are arranged so as to be arranged in this order from the upstream side (the delivery device 120 side) to the downstream side of the punching device 130.
  • the pilot pins 2 B1 to 2 B13 are arranged so as to be arranged in this order from the upstream side (the delivery device 120 side) to the downstream side of the punching device 130.
  • the pilot pins 2 B1 to 2 B13 are arranged so as to be approximately aligned with the pilot pins 1 B1 to 1 B13 in the width direction of the electromagnetic steel sheet ES, respectively.
  • a drive mechanism 132a drives the cylinder 132b based on an instruction signal from the controller 140. Specifically, the drive mechanism 132a moves the cylinder 132b in the vertical direction.
  • the drive mechanism 132a may be configured by a linear actuator, for example.
  • Cylinder 132b has a function of supporting the punch 1 A5, 2 A5, 1 A12 , 2 A12 punch section member punched from the electromagnetic steel plate ES by 1 W2, 2 W2, 1 W1 , 2 W1 elastically. This prevents the punched punching members 1 W2, 2 W2, 1 W1, 2 W1 from falling downward.
  • the cylinder 132b can move in the vertical direction when the controller 140 instructs the drive mechanism 132a. Specifically, the cylinder 132b moves downward intermittently each time the punching members W1, W2 are stacked on the cylinder 132b. When a predetermined number of punching members W1 and W2 are stacked on the cylinder 132b to form the stator stacked core 1 or the rotor stacked core 2, the surface of the cylinder 132b is placed on the stage 132c as shown in FIG. The cylinder 132b moves to a position that is the same height as the surface.
  • pilot pins 1 B3, 1 B12, 2 B4, 2 B12 stand by above electromagnetic steel plate ES.
  • the tip of the pilot pin 1 B3, 1 B12, 2 B4 , 2 B12 the pilot hole 1 E3, 1 E12, 2 E4 , 2 E12 and not engaged. Accordingly, at this time, the die holder 133a can rotate with respect to the die plate 133.
  • the stage 132c is provided with a hole 132e through which the cylinder 132b can pass.
  • the pusher 132d is configured to be movable in the horizontal direction on the surface of the stage 132c based on an instruction signal from the controller 140. With the cylinder 132b moved to a position where the surface of the cylinder 132b is at the same height as the surface of the stage 132c, the pusher 132d delivers the stator laminated core 1 or the rotor laminated core 2 from the cylinder 132b to the stage 132c.
  • the stator laminated iron core 1 or the rotor laminated iron core 2 delivered to the stage 132c is conveyed to the subsequent process by a conveyor or the like (not shown), and the stator or the rotor is manufactured.
  • the processing target region of the electromagnetic steel sheet ES reaches the punch 1 A1
  • controller 140 instructs the press 137, press 137 the movable portion 150 Push down toward the die plate 133. Even after the stripper 134 reaches the die plate 133 and the electromagnetic steel plate ES is sandwiched between them, the press machine 137 pushes the movable portion 150 downward.
  • the stripper 134 does not move, but the tip portions of the punches 1 A1 to 1 A12 and the pilot pins 1 B1 to 1 B13 move in the through holes of the stripper 134, and the corresponding die 1 D1 to D1 of the die plate 133 is moved. 1 D12 and pilot holes 1 E1 to 1 E13 are reached. Therefore, electromagnetic steel plates ES punch 1 A1 (the first punch, seventh punch) by punched along a predetermined punching shape, a pair of through holes 1 R1a arranged in the width direction of the electromagnetic steel plates ES, 1 R1b electromagnetic It forms in the steel plate ES (1st process; 7th process; 1st process; 7th process; position 1 P1 of FIG.6 and FIG.10).
  • the through hole 1 R1a (first pilot hole) is located in the vicinity of the side edge of the electromagnetic steel sheet ES.
  • the through hole 1 R1b (through hole) is located near the center of the electromagnetic steel sheet ES.
  • the punched waste material is discharged from the discharge hole 1 C1 of the lower mold 132. Thereafter, the press machine 137 operates to raise the movable part 150.
  • the processing target region of the electromagnetic steel sheet ES reaches the punch 1 A2, the controller 140 instructs the press 137, press 137 raise and lower the movable section 150 .
  • the electromagnetic steel sheet ES is punched by the punch 1 A2, a plurality of through holes 1 R2 is formed in the electromagnetic steel ES (see position 1 P2 in FIG. 6 and FIG. 10).
  • twelve holes 1 R2 exhibiting a rectangular shape are arranged to exhibit a circular shape as a whole. Punched waste is discharged from the discharge hole 1 C2 of the lower die 132.
  • a plurality of through holes 1 R3 is may be formed in the electromagnetic steel plate W (see position 1 P3 in FIG. 6 and FIG. 10).
  • a plurality of through holes 1 R2 lined to exhibit a circular shape as a whole eight through holes 1 R3 exhibiting a circular shape. Punched waste is discharged from the discharge holes 1 C3 of the lower die 132.
  • Each through hole 1 R3 corresponds to the through hole of the crimping portion 23 in the punching member W2 of the rotor laminated core 2.
  • punching electromagnetic steel plates ES it is not performed by the punch 1 A3.
  • the processing target region of the electromagnetic steel sheet ES reaches the punch 1 A4, the controller 140 instructs the press 137, press 137 raise and lower the movable section 150 .
  • the electromagnetic steel sheet ES is punched by the punch 1 A4, one through hole 1 R4 and a plurality of processing portions 1 R5 is formed in the electromagnetic steel plates ES (see position 1 P5 of FIG. 6 and FIG. 10).
  • the through hole 1 R4 has a circular shape and corresponds to the through hole 2 a in the punching member W ⁇ b> 2 of the rotor laminated core 2.
  • the processing part 1 R5 corresponds to the caulking of the caulking part 23 in the punching member W2 of the rotor laminated core 2.
  • the eight processed parts 1 R5 surrounding the through hole 1 R4 are arranged in a circular shape.
  • the portion for forming the processed portion 1 R5 of the punch 1 A4 passes through the through hole 1 R3 and is swung away.
  • the processed part 1 R5 is not formed on the electromagnetic steel sheet ES. That is, one of the through hole 1 R3 and the processed portion 1 R5 is alternatively formed in the electromagnetic steel plate ES.
  • the processing target region of the electromagnetic steel sheet ES reaches the punch 1 A5 (punch 8)
  • the controller 140 instructs the press 137, press 137
  • the movable part 150 is moved up and down.
  • the electromagnetic steel sheet ES is punched by the punch 1 A5, punch section member 1 W2 having a plurality of caulking portions 23 are stacked on the cylinder 132b in the discharge hole 1 C5 (eighth step; eighth processing; (See position 1 P7 in FIGS. 6 and 10).
  • a plurality of punch section member 1 W2 on the cylinder 132b is laminated while being joined by caulking portion 23, the rotor laminated core 2 is formed.
  • the processing target region of the electromagnetic steel sheet ES reaches the punch 1 A6 (Fifth punch)
  • the controller 140 instructs the press 137, press the movable The part 150 is moved up and down.
  • the electromagnetic steel sheet ES is punched by the punch 1 A6, a plurality of through holes 1 R7 (slot corresponding hole) is formed in the electromagnetic steel ES (fifth step; fifth processing; FIG. 6, 10 and (See position 1 P11 in FIG. 11).
  • twelve holes 1 R7 exhibiting a substantially fan shape are arranged to exhibit a circular shape as a whole.
  • the through hole 1 R7 corresponds to the slot W14 in the punching member W1 of the stator laminated core 1.
  • the punched waste material is discharged from the discharge hole 1 C6 of the lower mold 132.
  • the electromagnetic steel sheet ES is punched by the punch 1 A6, the electromagnetic steel sheet ES is positioned by inserting the pilot pins 1 B5 and 1 B6 into the through hole 1 R1a (FIGS. 6, 10 and 11). Position 1 P10, see 1 P12).
  • each processing unit 1 R8 (the processed site) is formed between the through-hole 1 R2, 1 R6 together of the electromagnetic steel ES (second step; in FIGS. 6 and 11; the second process Position 1 P13).
  • the processed part 1 R8 cuts or bends or cuts the electromagnetic steel sheet ES along the cutting line CL connecting the through holes 1 R2 and 1 R7, and then press-fits the processed part into the electromagnetic steel sheet ES (pushback process). Is obtained.
  • electromagnetic steel ES is positioned (FIG. 6 And positions 1 P12 and 1 P14 in FIG. 11).
  • the processing target region of the electromagnetic steel sheet ES reaches the punch 1 A8 (third punch)
  • the controller 140 instructs the press 137, press the movable The part 150 is moved up and down.
  • positions in the electromagnetic steel sheet ES that coincide with the through holes 1 R1a and 1 R1b are punched out by the punch 1 A8, and a plurality of through holes 1 R9a and 1 R9b (second pilot holes) are formed in the electromagnetic steel sheet ES. (Third step; third process; see position 1 P5 in FIGS. 6 and 11).
  • the through-hole 1 R9a is punched by the punch 1 A8 in a position corresponding to the through-hole 1 R1a, it has a larger outer shape than the through-hole 1 R1a.
  • Through hole 1 R9b is punched by the punch 1 A8 in a position corresponding to the through-hole 1 R1b, it has a larger outer shape than the through-hole 1 R1b.
  • the punched waste material is discharged from the discharge hole 1 C8 of the lower mold 132.
  • the processing target region of the electromagnetic steel sheet ES reaches the punch 1 A9, the controller 140 as needed to instruct the press 137, press 137 moving parts Move 150 up and down.
  • the electromagnetic steel sheet ES is punched by the punch 1 A9, a plurality of through holes 1 R10 is formed on the electromagnetic steel ES (see position 1 P16 of FIG. 6 and FIG. 11).
  • one through hole 1 R10 is positioned between adjacent through holes 1 R7, and these through holes 1 R10 are arranged in a circular shape as a whole.
  • two through holes 1 R10 are located between adjacent processed parts 1 R8, and these through holes 1 R10 are arranged so as to form a circular shape as a whole.
  • the punched waste material is discharged from the discharge hole 1 C9 of the lower mold 132.
  • Each through-hole 1 R10 corresponds to the through-hole 13b of the caulking portion 13 in the punching member W1 of the stator laminated core 1.
  • punching electromagnetic steel plates ES it is not performed by the punch 1 A9.
  • the processing target region of the electromagnetic steel sheet ES reaches the punch 1 A10 (Sixth punch)
  • the controller 140 instructs the press 137, press the movable The part 150 is moved up and down.
  • the position of the punch section member 1 W2 matches the punched region of the electromagnetic steel sheet ES is punched by the punch 1 A10, one through hole 1 R11 exhibiting a circular shape (the center corresponding holes) in the electromagnetic steel ES (Sixth step; sixth process; see position 1 P18 in FIGS. 6, 11, and 12).
  • the through-hole 1 R11 is punched by the punch 1 A10 at a position corresponding to the through-hole 1 R6, has a larger outer shape than the through-hole 1 R6.
  • the through hole 1 R11 overlaps a part of the through hole 1 R7 on the center side of the through hole 1 R6. Therefore, the through hole 1 R11 communicates with each through hole 1 R7. Punched waste is discharged from the discharge holes 1 C10 of the lower die 132.
  • Each through-hole 1 R11 corresponds to the through-hole W1a in the punching member W1 of the stator laminated core 1.
  • electromagnetic steel ES is positioned (FIG. 6 And positions 1 P17 and 1 P19 in FIG. 12).
  • the controller 140 instructs the press machine 137, and the press machine 137 moves the movable part 150 up and down. .
  • the electromagnetic steel sheet ES is processed by the punch 1 A11, and a plurality of processed portions 1 R12 are formed on the electromagnetic steel sheet ES (see position 1 P20 in FIGS. 6 and 12).
  • one processed portion 1 R12 is positioned between adjacent through holes 1 R7, and these processed portions 1 R12 are arranged so as to form a circular shape as a whole.
  • processing parts 1 R12 are located between adjacent processing parts 1 R8, and these processing parts 1 R12 are arranged so as to form a circular shape as a whole.
  • Each processed portion 1 R12 corresponds to the caulking 13a of the caulking portion 13 in the punching member W1 of the stator laminated core 1.
  • the punch 1 A11 passes through the through hole 1 R10 and swings, so that the processed part 1 R12 is not formed in the electromagnetic steel sheet ES. That is, one of the through hole 1 R10 and the processed part 1 R12 is alternatively formed in the electromagnetic steel sheet ES.
  • the processing target region of the electromagnetic steel sheet ES reaches the punch 1 A12 (Fourth punch)
  • the controller 140 instructs the press 137, press 137
  • the movable part 150 is moved up and down. Thereby, the region including the processed portion 1 R8 in the electromagnetic steel sheet ES is punched by the punch 1 A12, and the punching member 1 W1 is stacked on the cylinder 132b in the discharge hole 1 C12 (fourth step; fourth step) Processing; see position 1 P23 in FIGS. 6 and 12).
  • a plurality of punching members 1 W1 are laminated on the cylinder 132b while being joined by the crimping portion 13, and the stator laminated core 1 is formed.
  • the through-hole 1 pilot pin into R9a 1 B11, 1 B13 through hole 1 R11 are inserted, each through-hole 1 R7 (FIG. 6 and positions 1 P22 and 1 P25 in FIG. 12).
  • the pilot pin 1 B12 (second pilot pin) passes through the through hole 2 R9b (described later), and the pilot hole 1 E12.
  • the tip of pilot pin 1 B12 is inserted into the die holder 133a, the rotation of die holder 133a holding die 1 D12 is stopped (see position 1 P24 in FIGS. 6 and 12).
  • each processing unit 1 R8 between the adjacent of the magnetic steel sheets ES. Since in the process of forming the working portion 1 R8 cutting and bending the electrical steel sheet ES machining or stamping and the pushback processing is performed, the processing unit 1 R8 pushes itself outwardly in the plane of the electrical steel sheet ES While expanding, it is press-fitted into the processing position. For this reason, the processed part 1 R8 and the electromagnetic steel sheet ES fit firmly to the extent that they cannot be easily removed by hand, but the electromagnetic steel sheet ES may be distorted.
  • another through hole 1 R9a different from the through hole 1 R1a is formed in the electromagnetic steel plate ES after the processed portion 1 R8 is formed and before other processing is performed on the electromagnetic steel plate ES. ing. That is, the electrical steel sheet ES after deformed by distortion, the through-hole 1 R9a is formed. Therefore, the position of the through hole 1 R9a is not displaced, or the displacement amount of the through hole 1 R9a is very small. Therefore, in the subsequent steps, the electromagnetic steel sheet ES can be positioned by inserting the pilot pins 1 B8 to 1 B11, 1 B13 into the through hole 1 R9a, and therefore, the electromagnetic steel sheet ES is formed by punching with the punch 1 A12.
  • the punching member 1 W1 to be formed can be shaped according to the design. As a result, it is possible to form the stator laminated core 1 with high accuracy even after the bending or punching processing and the pushback processing of the electromagnetic steel sheet ES.
  • the through-hole 1 R9a is punched by the punch 1 A8 in a position corresponding to the through-hole 1 R1a, it has a larger outer shape than the through-hole 1 R1a. That is, the through hole 1 R9a is formed so as to overlap the through hole 1 R1a. Therefore, it is not necessary to separately secure a region for forming the through hole 1 R9a from the electromagnetic steel sheet ES. Therefore, a narrower electromagnetic steel sheet ES can be used, and thus the yield can be improved. As a result, the manufacturing cost of the stator laminated core 1 and the rotor laminated core 2 can be reduced.
  • the total length of one coil material 111 delivered from the uncoiler 110 may be, for example, about several hundreds to several tens of thousands of meters, an increase in yield and cost reduction are extremely effective by reducing the width of the electromagnetic steel sheet ES. To be achieved.
  • the through-hole 1a of the stator laminated iron core 1 can be made into a shape according to the design. Accordingly, the air gap, which is an important parameter in the electric motor, can be formed with extremely high accuracy, so that the performance of the electric motor can be improved.
  • the pilot pin 1 B3 while being inserted into the through hole 2 R1b formed in the electromagnetic steel plates ES engaged in the pilot hole 1 E3. Therefore, it is not necessary to arrange the pilot pin 1 B3 so as to avoid the electromagnetic steel plate ES, so that the manufacturing apparatus 100 including the pilot pin 1 B3 and the cylinder 132b can be made compact as a whole.
  • the punching members 1 W1, 1 W2 and the punching members 2 W1, 2 W2 are formed in a plurality of rows, respectively.
  • the electromagnetic steel sheet ES is further distorted by the cutting or bending process or the punching process and the pushback process. Therefore, the position of the through hole 1 R1a can be greatly displaced.
  • the electrical steel sheet ES after deformed by distortion through hole 1 R9a is formed, ⁇ pilot pin 1 B8 to the through-hole 1 R9a 1 B11, 1 B13 is inserted in electromagnetic steel Subsequent machining of the electrical steel sheet ES is performed with the ES positioned. Therefore, it is possible to form the stator laminated iron core 1 and the rotor laminated iron core 2 with high accuracy even in the multi-row machining process in which the electromagnetic steel sheet ES is more easily deformed.
  • the through holes 1 R1a and 1 R1b may be formed in the electromagnetic steel sheet ES in advance by another apparatus different from the manufacturing apparatus 100.
  • the through-hole 1 R9a has a through hole 1 R9a to overlap the through-hole 1 R1a electromagnetic steel ES, a through hole is formed 1 R9a a position different from the through-hole 1 R1a May be.
  • stator laminated core 1 and the rotor laminated core 2 from one electromagnetic steel sheet ES has been described. However, only the stator laminated iron core 1 may be produced from one electromagnetic steel sheet ES. Then, only the rotor laminated core 2 may be manufactured from one electromagnetic steel sheet ES.
  • the tip of the pilot pin 1 B3 is inserted into the pilot hole 1 E3 while the pilot pin 1 B3 is inserted into the through hole 2 R1b.
  • the rotation of the die holder 133a may be stopped by a pilot pin.
  • the pilot pin 1 B3 may be inserted into the pilot hole 1 E3 through the outside of the electromagnetic steel plate ES and the die plate 133. In the case where no rollover is performed, the die holder 133a may not have a rotation function.

Abstract

積層鉄心の製造方法は、帯状の金属板に第１のパイロット孔を第１のパンチで形成する第１の工程と、第１のパイロット孔に第１のパイロットピンを挿通して金属板を位置決めした状態で、金属板のうち所定部位を第２のパンチで加工すると共に、金属板のうち第２のパンチにより加工された加工済部位を金属板に圧入する第２の工程と、第２の工程の後で且つ金属板に他の加工が行われる前に、第３のパンチで金属板に第２のパイロット孔を形成する第３の工程と、第３の工程の後に、第２のパイロット孔に第２のパイロットピンを挿通して金属板を位置決めした状態で、加工済部位を含む領域を第４のパンチで打ち抜いて第１の打抜部材を形成する第４の工程とを含む。

Description

積層鉄心の製造方法及び積層鉄心の製造装置
　本開示は、積層鉄心の製造方法及び積層鉄心の製造装置に関する。
　固定子積層鉄心は、電動機（モータ）を構成する部品である。固定子積層鉄心は、所定形状に加工された複数の金属板（例えば、電磁鋼板）を積み重ねて締結することにより得られる。固定子積層鉄心は、一般に、環状のヨーク部と、ヨーク部の内縁からヨーク部の中心側に向けて突出する複数のティース部とを有する。モータを得るために、各ティース部には巻線が所定回数巻回される。しかしながら、一般に、隣り合うティース部同士の間隔が狭いので、巻線のティース部への巻回作業が困難となる傾向にある。
　そこで、特許文献１は、コイル状に巻回された帯状の金属板（被加工板）であるコイル材をアンコイラーから間欠的に送り出しながら、当該金属板をパンチで打ち抜いて打抜部材を形成する第１の工程と（段落００２２及び図４の工程Ａ参照）、複数の打抜部材を積層して、ヨーク部と、ヨーク部の内縁からヨーク部の中心側に向けて突出するティース部とを含む積層体を得る第２の工程と（段落００２８及び図４の工程Ｂ参照）、積層体をティース部ごとに個片化して複数の鉄心片を形成する第３の工程と（段落００２９及び図４の工程Ｄ参照）、各鉄心片のティース部に巻線を巻回する第４の工程と（段落００２９及び図４の工程Ｅ参照）、隣り合うヨーク部同士を接続するように各鉄心片を組み立てて、環状の積層鉄心を得る第５の工程とを含む固定子積層鉄心の製造方法を開示している（段落００２９及び図４の工程Ｆ参照）。
　上記第１の工程では、隣り合うヨーク部の間に形成される空間であるスロットとなるスロット形成部を金属板から打ち抜くことと（段落００２４及び図６の工程ｂ参照）、固定子積層鉄心１の中心部に形成される空間である中心孔となる内径部を金属板から打ち抜くことと（段落００２４及び図６の工程ｃ参照）、ヨーク部に対応する領域の一部を半抜き加工することと（段落００２５、図６の工程ｅ及び図８（ａ）参照）、半抜き部分をプッシュバックして金属板のうち元の位置（被加工位置）に圧入することと（段落００２６、図６の工程ｆ及び図８（ｂ）参照）、外形を打ち抜いて打抜部材を得ることとを含む（段落００２７及び図６の工程ｇ参照）。なお、パンチによる金属板の打ち抜き等に際して金属板をパイロットピン（押さえピン）により位置決めするために、金属板には第１の工程の前にパイロット孔が形成されている。
特開２０１２－０１０４２５号公報
　ところで、金属板を半抜き加工する際、パンチによって金属板が変形する。特に、金属板のうちパンチの外周縁と接する部分は、塑性変形して若干延びる。そのため、続く工程で、半抜き部分が被加工位置にプッシュバックされると、半抜き部分は、金属板の面内における外方に向けて金属板を押し拡げながら、被加工位置に圧入される。従って、半抜き部分と金属板とは人手では簡単に外れない程度にしっかりと嵌まり合うが、金属板に歪みが生ずることがある。
　特許文献１に記載の方法では、内径部が金属板から打ち抜かれた後に半抜き加工及びプッシュバックが行われている。そのため、精度よく内径部が打ち抜かれたとしても、打ち抜かれた内径部の空間がその後の半抜き加工及びプッシュバック加工を経ることで変形してしまい、完成した固定子積層鉄心が設計どおりの形状とならないことが懸念される。同様に、半抜き加工及びプッシュバック加工を経ることで、これらの加工の前に金属板に形成されているパイロット孔の位置も変位してしまい得る。この変位量が大きいと、パイロットピンをパイロット孔に挿入させることができず、金属板をパイロットピンによって位置決めすることができない事態が懸念される。
　そこで、本開示は、金属板の加工工程と加工済部位の被加工位置への圧入工程とを経ても精度よく積層鉄心を形成することが可能な積層鉄心の製造方法及び積層鉄心の製造装置を説明する。
　本開示の一つの観点に係る積層鉄心の製造方法は、帯状の金属板に第１のパイロット孔を第１のパンチで形成する第１の工程と、第１のパイロット孔に第１のパイロットピンを挿通して金属板を位置決めした状態で、金属板のうち所定部位を第２のパンチで加工すると共に、金属板のうち第２のパンチにより加工された加工済部位を金属板に圧入する第２の工程と、第２の工程の後で且つ金属板に他の加工が行われる前に、第３のパンチで金属板に第２のパイロット孔を形成する第３の工程と、第３の工程の後に、第２のパイロット孔に第２のパイロットピンを挿通して金属板を位置決めした状態で、加工済部位を含む領域を第４のパンチで打ち抜いて第１の打抜部材を形成する第４の工程とを含む。
　本開示の他の観点に係る積層鉄心の製造装置は、帯状の金属板を間欠的に順次送り出すように構成された送出部と、第１～第４のパンチと、第１及び第２のパイロットピンと、第１～第４のパンチ及び第１及び第２のパイロットピンを駆動させる駆動部と、制御部とを備える。制御部は、送出部及び駆動部を制御して、金属板を間欠的に順次送り出しつつ、金属板に第１のパンチで第１のパイロット孔を形成させる第１の処理と、第１のパイロット孔に第１のパイロットピンを挿通させて金属板を位置決めした状態で、金属板のうち所定部位を第２のパンチで加工すると共に、金属板のうち第２のパンチにより加工された加工済部位を金属板に圧入させる第２の処理と、第２の処理の後で且つ金属板に他の加工が行われる前に、第３のパンチで金属板に第２のパイロット孔を形成する第３の処理と、第３の処理の後に、第２のパイロット孔に第２のパイロットピンを挿通させて金属板が位置決めされた状態で、加工済部位を含む領域を第４のパンチで打ち抜いて第１の打抜部材を形成する第４の処理とを実行する。
　本開示に係る積層鉄心の製造方法及び積層鉄心の製造装置によれば、金属板の加工工程と加工済部位の被加工位置への圧入工程とを経ても精度よく積層鉄心を形成することが可能となる。
図１は、固定子積層鉄心の一例を示す斜視図である。 図２は、図１のＩＩ－ＩＩ線断面図である。 図３は、図１の固定子積層鉄心を構成する打抜部材を示す上面図である。 図４は、回転子積層鉄心の一例を示す斜視図である。 図５は、固定子積層鉄心の製造装置の一例を示す概略図である。 図６は、打抜装置を第１の列において切断して示す概略断面図である。 図７は、打抜装置を第２の列において切断して示す概略断面図である。 図８は、打抜部材を積層させる機構と積層体を金型から排出する機構とを模式的に示す断面図である。 図９は、打抜部材を積層させる機構と積層体を金型から排出する機構とを模式的に示す断面図である。 図１０は、打抜加工のレイアウトの一例を部分的に示す図である。 図１１は、打抜加工のレイアウトのうち図１０の後続部分を示す図である。 図１２は、打抜加工のレイアウトのうち図１１の後続部分を示す図である。
　以下に説明される本開示に係る実施形態は本発明を説明するための例示であるので、本発明は以下の内容に限定されるべきではない。
　＜実施形態の概要＞
　［１］本実施形態の一つの例に係る積層鉄心の製造方法は、帯状の金属板に第１のパイロット孔を第１のパンチで形成する第１の工程と、第１のパイロット孔に第１のパイロットピンを挿通して金属板を位置決めした状態で、金属板のうち所定部位を第２のパンチで加工すると共に、金属板のうち第２のパンチにより加工された加工済部位を金属板に圧入する第２の工程と、第２の工程の後で且つ金属板に他の加工が行われる前に、第３のパンチで金属板に第２のパイロット孔を形成する第３の工程と、第３の工程の後に、第２のパイロット孔に第２のパイロットピンを挿通して金属板を位置決めした状態で、加工済部位を含む領域を第４のパンチで打ち抜いて第１の打抜部材を形成する第４の工程とを含む。
　本実施形態の一つの例に係る積層鉄心の製造方法では、第２の工程において、加工済部位は、金属板の面内における外方に向けて金属板を押し拡げながら、被加工位置に圧入される。そのため、加工済部位と金属板とは人手では簡単に外れない程度にしっかりと嵌まり合うが、金属板に歪みが生ずることがある。しかしながら、本実施形態の一つの例に係る積層鉄心の製造方法では、第２の工程の後で且つ金属板に他の加工が行われる前の第３の工程において、第１のパイロット孔とは異なる第２のパイロット孔を金属板に形成している。そのため、歪みにより変形した後の金属板に第２のパイロット孔が形成されるので、第２のパイロット孔の位置が変位しないか、第２のパイロット孔の変位量がごく僅かである。従って、第４の工程において、第２のパイロット孔に第２のパイロットピンを挿通して金属板を位置決めすることができるので、第４のパンチで金属板が打ち抜かれることにより形成される第１の打抜部材を設計に沿った形状とすることができる。その結果、金属板の加工工程と加工済部位の被加工位置への圧入工程とを経ても精度よく積層鉄心を形成することが可能となる。
　［２］上記第１項の方法において、第３の工程では、金属板のうち第１のパイロット孔と一致する位置で、第１のパイロット孔よりも大きな外形を有する第２のパイロット孔を第３のパンチにより形成してもよい。この場合、第２のパイロット孔が第１のパイロット孔に対して重なるように形成される。そのため、第２のパイロット孔を形成するための領域を金属板から別途確保する必要がなくなる。従って、より幅狭の金属板を利用することができるので、歩留まり向上を図ることが可能となる。その結果、積層鉄心の製造コストを低減できる。特に、アンコイラーから送り出される１つのコイル材の全長は例えば数１００ｍ～数１００００ｍ程度の場合もあるので、金属板が幅狭となることにより、歩留まり向上と低コスト化とが極めて効果的に達成される。
　［３］上記第１項又は第２項の方法は、第１の工程の後で且つ第２の工程の前に、固定子積層鉄心のスロットに対応する金属板の領域を第５のパンチで打ち抜いて、スロット対応孔を金属板に形成する第５の工程と、第３の工程の後で且つ第４の工程の前に、第２のパイロット孔に第３のパイロットピンを挿通して金属板を位置決めした状態で、固定子積層鉄心の中心に位置し且つ回転子が配置される中心孔に対応する金属板の領域を第６のパンチで打ち抜いて、中心対応孔を金属板に形成する第６の工程とをさらに含んでもよい。ところで、固定子積層鉄心の中心孔に回転子が配置されることで電動機が構成される。固定子積層鉄心の中心孔の内周面と回転子の外周面とのギャップ（いわゆるエアギャップ）は、電動機の特性に関わる重要なパラメータである。第３項に係る方法によれば、第２のパイロット孔に第３のパイロットピンが挿通されることにより金属板が位置決めされた状態で、固定子積層鉄心の中心孔に対応する中心対応孔が金属板に形成される。そのため、固定子積層鉄心の中心孔を設計に沿った形状とすることができる。従って、電動機において重要なパラメータであるエアギャップを極めて精度よく形成することができるので、電動機の性能向上を図ることが可能となる。
　［４］上記第３項の方法は、第２の工程の前に、金属板に貫通孔を第７のパンチで形成する第７の工程と、第７の工程の後で且つ第２の工程の前に、回転子積層鉄心となる第２の打抜部材を、回転可能なダイホルダが保持するダイを介して第８のパンチで金属板から打ち抜いて、金属板から既に打ち抜かれた他の第２の打抜部材に対して積層する第８の工程とをさらに含み、第８の工程では、複数の第２の打抜部材が積層される際に、貫通孔に挿通された第４のパイロットピンがダイホルダの係合孔と係合することで、ダイホルダの回転を制止してもよい。ところで、ダイホルダは、第２の打抜部材の転積を目的として回転可能に構成されている。しかしながら、第２の打抜部材同士を積層する際にダイホルダが回転してしまうと、転積角度のずれが生じてしまうので、適切に転積することができない。そこで、第４項に係る方法によれば、複数の第２の打抜部材が積層される際に、第４のパイロットピンがダイホルダの係合孔に係合しており、ダイホルダの回転が静止されている。そのため、転積角度のずれが生じなくなるので、第２の打抜部材同士を適切に積層することができる。しかも、第４のパイロットピンは、金属板に形成された貫通孔に挿通されつつ、ダイホルダの係合孔に係合される。そのため、金属板を避けるように第４のパイロットピンを配置する必要がなくなるので、第４のパイロットピン及びダイホルダを含む積層鉄心の製造装置を全体としてコンパクト化することが可能となる。
　［５］上記第１項～第４項のいずれか一項の方法において、第１の打抜部材は、金属板の幅方向でピッチをずらした複数列においてそれぞれ形成されてもよい。このような、いわゆる複数列取り加工の場合には、金属板の加工工程と加工済部位の被加工位置への圧入工程によって金属板にいっそう大きな歪みが生ずる。そのため、第１のパイロット孔の位置が大きく変位してしまいうる。しかしながら、第５項に係る方法においても、歪みにより変形した後の金属板に第２のパイロット孔が形成され、当該第２のパイロット孔に第２のパイロットピンが挿通された状態でその後の金属板の加工が行われる。そのため、金属板がいっそう変形しやすい複数列取り加工に際しても、精度よく積層鉄心を形成することが可能となる。
　［６］本実施形態の他の例に係る積層鉄心の製造装置は、帯状の金属板を間欠的に順次送り出すように構成された送出部と、第１～第４のパンチと、第１及び第２のパイロットピンと、第１～第４のパンチ及び第１及び第２のパイロットピンを駆動させる駆動部と、制御部とを備える。制御部は、送出部及び駆動部を制御して、金属板を間欠的に順次送り出しつつ、金属板に第１のパンチで第１のパイロット孔を形成させる第１の処理と、第１のパイロット孔に第１のパイロットピンを挿通させて金属板を位置決めした状態で、金属板のうち所定部位を第２のパンチで加工すると共に、金属板のうち第２のパンチにより加工された加工済部位を金属板に圧入させる第２の処理と、第２の処理の後で且つ金属板に他の加工が行われる前に、第３のパンチで金属板に第２のパイロット孔を形成する第３の処理と、第３の処理の後に、第２のパイロット孔に第２のパイロットピンを挿通させて金属板が位置決めされた状態で、加工済部位を含む領域を第４のパンチで打ち抜いて第１の打抜部材を形成する第４の処理とを実行する。本実施形態の他の例に係る積層鉄心の製造装置は、上記第１項に係る方法と同様の作用効果を奏する。
　［７］上記第６項に記載の装置において、制御部は、第３の処理において、金属板のうち第１のパイロット孔と一致する位置で、第１のパイロット孔よりも大きな外形を有する第２のパイロット孔を第３のパンチにより形成させてもよい。この場合、上記第２項に係る方法と同様の作用効果が得られる。
　［８］上記第６項又は第７項に記載の装置は、第３のパイロットピンと、第５及び第６のパンチとをさらに備え、制御部は、駆動部を制御して、第１の処理の後で且つ第２の処理の前に、固定子積層鉄心のスロットに対応する金属板の領域を第５のパンチで打ち抜いて、スロット対応孔を金属板に形成する第５の処理と、第３の処理の後で且つ第４の処理の前に、第２のパイロット孔に第３のパイロットピンを挿通させて金属板が位置決めされた状態で、固定子積層鉄心の中心に位置し且つ回転子が配置される中心孔に対応する金属板の領域を第６のパンチで打ち抜いて、中心対応孔を金属板に形成する第６の処理とをさらに実行してもよい。この場合、上記第３項に係る方法と同様の作用効果が得られる。
　［９］上記第８項に記載の装置は、第７及び第８のパンチと、第４のパイロットピンと、第４のパイロットピンと係合可能な係合孔を有する回転可能なダイホルダとをさらに備え、制御部は、駆動部を制御して、第２の処理の前に、金属板に貫通孔を第７のパンチで形成する第７の処理と、第７の処理の後で且つ第２の処理の前に、回転子積層鉄心となる第２の打抜部材をダイホルダが保持するダイを介して第８のパンチで金属板から打ち抜いて、第４のパイロットピンを貫通孔に挿通させつつ係合孔に係合させることによりダイホルダの回転を制止させた状態で、金属板から既に打ち抜かれた他の第２の打抜部材に対して積層させる第８の処理とをさらに実行してもよい。この場合、上記第４項に係る方法と同様の作用効果が得られる。
　［１０］上記第６項～第９項のいずれか一項の装置において、第１の打抜部材は、金属板の幅方向でピッチをずらした複数列においてそれぞれ形成されてもよい。この場合、上記第５項に係る方法と同様の作用効果が得られる。
　＜実施形態の例示＞
　以下に、本開示に係る実施形態の一例について、図面を参照しつつより詳細に説明する。以下の説明において、同一要素又は同一機能を有する要素には同一符号を用いることとし、重複する説明は省略する。
　［固定子積層鉄心の構成］
　まず、図１及び図２を参照して、固定子積層鉄心１の構成について説明する。固定子積層鉄心１は、固定子（ステータ）の一部である。固定子は、固定子積層鉄心１に巻線が取り付けられたものである。固定子が回転子（ロータ）と組み合わされることにより、電動機（モータ）が構成される。固定子積層鉄心１は、図１に示されるように、円筒形状を呈している。すなわち、固定子積層鉄心１の中央部分には、中心軸Ａｘ１に沿って延びる貫通孔１ａ（中心孔）が設けられている。貫通孔１ａ内には、回転子が配置可能である。
　固定子積層鉄心１は、複数の打抜部材Ｗ１（第１の打抜部材）が積み重ねられた積層体である。打抜部材Ｗ１は、後述する電磁鋼板ＥＳ（金属板）が所定形状に打ち抜かれた板状体である。固定子積層鉄心１は、いわゆる転積によって構成されていてもよい。「転積」とは、打抜部材Ｗ１同士の角度を相対的にずらしつつ、複数の打抜部材Ｗ１を積層することをいう。転積は、主に固定子積層鉄心１の板厚偏差を相殺することを目的に実施される。転積の角度は、任意の大きさに設定してもよい。
　固定子積層鉄心１は、ヨーク部１１と、複数のティース部１２と、複数のカシメ部１３を有する。ヨーク部１１は、円環状を呈しており、中心軸Ａｘ１を囲むように延びている。ヨーク部１１の径方向における幅、内径、外径及び厚さはそれぞれ、モータの用途及び性能に応じて種々の大きさに設定しうる。
　各ティース部１２は、ヨーク部１１の内縁から中心軸Ａｘ１側に向かうようにヨーク部１１の径方向に沿って延びている。すなわち、各ティース部１２は、ヨーク部１１の内縁から中心軸Ａｘ１側に向けて突出している。固定子積層鉄心１においては、１２個のティース部１２がヨーク部１１に一体的に形成されている。各ティース部１２は、ヨーク部１１の周方向において、略等間隔で並んでいる。隣り合うティース部１２の間には、巻線（図示せず）を配置するための空間であるスロット１４が画定されている。
　カシメ部１３は、ヨーク部１１及び各ティース部１２にそれぞれ設けられている。本実施形態において、積層方向において隣り合う打抜部材Ｗ１同士は、カシメ部１３によって締結されている。具体的には、カシメ部１３は、図２に示されるように、固定子積層鉄心１の最下層以外をなす打抜部材Ｗ１に形成されたカシメ１３ａと、固定子積層鉄心１の最下層をなす打抜部材Ｗ１に形成された貫通孔１３ｂとを有する。カシメ１３ａは、打抜部材Ｗ１の表面側に形成された凹部と、打抜部材Ｗ１の裏面側に形成された凸部とで構成されている。一の打抜部材Ｗ１のカシメ１３ａの凹部は、当該一の打抜部材Ｗ１の表面側に隣り合う他の打抜部材Ｗ１のカシメ１３ａの凸部と接合される。一の打抜部材Ｗ１のカシメ１３ａの凸部は、当該一の打抜部材Ｗ１の裏面側において隣り合う更に他の打抜部材Ｗ１のカシメ１３ａの凹部と接合される。貫通孔１３ｂには、固定子積層鉄心１の最下層に隣接する打抜部材Ｗ１のカシメ１３ａの凸部が接合される。貫通孔１３ｂは、固定子積層鉄心１を連続して製造する際、既に製造された固定子積層鉄心１に対し、続いて形成された打抜部材Ｗ１がカシメ１３ａによって締結されるのを防ぐ機能を有する。
　複数の打抜部材Ｗ１同士は、カシメ部１３に代えて、種々の公知の方法にて締結されてもよい。例えば、複数の打抜部材Ｗ１同士は、例えば、接着剤又は樹脂材料を用いて互いに接合されてもよいし、溶接によって互いに接合されてもよい。あるいは、打抜部材Ｗ１に仮カシメを設け、仮カシメを介して複数の打抜部材Ｗ１を締結して積層体を得た後、仮カシメを当該積層体から除去することによって、固定子積層鉄心１を得てもよい。なお、「仮カシメ」とは、複数の打抜部材Ｗ１を一時的に一体化させるのに使用され且つ製品（固定子積層鉄心１）を製造する過程において取り除かれるカシメを意味する。
　ここで、図３を参照して、打抜部材Ｗ１についてさらに詳しく説明する。中心軸Ａｘ１方向から見た打抜部材Ｗ１の形状は、中心軸Ａｘ１方向から見た固定子積層鉄心１の形状と略同一である。そのため、打抜部材Ｗ１も、中心軸Ａｘ１方向から見て円環状を呈している。打抜部材Ｗ１の中央部分には、貫通孔Ｗ１ａが設けられている。
　打抜部材Ｗ１は、ヨーク部Ｗ１１と、複数のティース部Ｗ１２とを有する。ヨーク部Ｗ１１及び各ティース部Ｗ１２にはそれぞれ、カシメ部１３が設けられている。ヨーク部Ｗ１１は、円環状を呈しており、中心軸Ａｘ１囲むように延びている。ヨーク部Ｗ１１には、複数の切断線ＣＬが設けられている。図２に示される打抜部材Ｗ１においては、ヨーク部Ｗ１１に１２本の切断線ＣＬが設けられている。
　各切断線ＣＬは、ヨーク部Ｗ１１を横断するようにヨーク部Ｗ１１の径方向に沿って延びている。各切断線ＣＬは、ヨーク部Ｗ１１の周方向において、略等間隔で並んでいる。各切断線ＣＬは、例えば、電磁鋼板ＥＳを切り曲げ加工又は打ち抜き加工した後、切り曲げ部位又は打ち抜き部位（加工済部位）をプッシュバックして、被加工板の元の位置（被加工位置）に圧入することにより、形成されてもよい。電磁鋼板ＥＳが切り曲げ加工又は打抜き加工されると、加工済部位が塑性変形して若干延びるので、加工済部位が被加工位置へ圧入されると、加工済部位と電磁鋼板ＥＳとは、人手では簡単に外れない程度にしっかりと嵌まり合う。
　切断線ＣＬの形状は、図１及び図２に示されるような凹凸状に限定されず、ヨーク部Ｗ１１の外周縁と内周縁との間を横断していれば、直線状、曲線状、クランク状、弧状、円弧状等の種々の形状であってもよい。切断線ＣＬの形状が直線状である場合には、ヨーク部Ｗ１１の径方向に沿って延びていてもよいし、ヨーク部Ｗ１１の径方向に対して所定の角度傾斜した状態で延びていてもよい。切断線ＣＬの形状が直線状である場合には、小さな力でヨーク部Ｗ１１を切断線ＣＬにおいて個片化しやすい傾向にある。
　各ティース部Ｗ１２は、ヨーク部Ｗ１１の内縁から中心軸Ａｘ１側に向かうようにヨーク部Ｗ１１の径方向に沿って延びている。すなわち、各ティース部Ｗ１２は、ヨーク部Ｗ１１の内縁から中心軸Ａｘ１側に向けて突出している。本実施形態においては、１２個のティース部Ｗ１２がヨーク部Ｗ１１に一体的に形成されている。
　各ティース部Ｗ１２は、ヨーク部Ｗ１１の周方向において、略等間隔で並んでいる。各ティース部Ｗ１２はそれぞれ、ヨーク部Ｗ１１の周方向において、隣り合う切断線ＣＬの間に位置している。隣り合うティース部Ｗ１２の間には、巻線を配置するための空間であるスロットＷ１４が画定されている。
　打抜部材Ｗ１が切断線ＣＬにおいて個片化された場合、一つの打抜部材Ｗ１から複数の板片Ｗ１５（図２では１２個の板片Ｗ１５）が得られる。換言すれば、打抜部材Ｗ１は、複数の板片Ｗ１５が組み合わされた組物であるともいえる。一つの板片Ｗ１５は、一つのヨーク片部Ｗ１１ａと、一つのティース部Ｗ１２とで構成されている。ヨーク片部Ｗ１１ａは、ヨーク部Ｗ１１が切断線ＣＬで分離されたときのヨーク部Ｗ１１の一部分である。従って、打抜部材Ｗ１は、中心軸Ａｘ１の周方向において隣り合う板片Ｗ１５が、ヨーク片部Ｗ１１ａの端部（切断線ＣＬ）において仮接続されることにより一体化されたものである。
　図１に戻って、固定子積層鉄心１は、上述のとおり複数の打抜部材Ｗ１が積層されたものである。より詳しくは、複数の打抜部材Ｗ１は、ヨーク部Ｗ１１同士、ティース部Ｗ１２同士及び切断線ＣＬ同士が互いに重なり合うように積層されている。そのため、固定子積層鉄心１に所定の力を付与して固定子積層鉄心１を切断線ＣＬにおいて個片化すると、一つの固定子積層鉄心１から、複数の鉄心片１５（図１では１２個の鉄心片１５）が得られる。換言すれば、固定子積層鉄心１も、複数の鉄心片１５が組み合わされた組物であるともいえる。一つの鉄心片１５は、一つのヨーク片部１１ａと、一つのティース部１２とで構成されている。ヨーク片部１１ａは、ヨーク部１１が切断線ＣＬで分離されたときのヨーク部１１の一部分である。従って、固定子積層鉄心１は、中心軸Ａｘ１の周方向において隣り合う鉄心片１５がヨーク片部１２ａの端部（切断線ＣＬ）において仮接続されることにより一体化されたものである。
　［回転子積層鉄心の構成］
　続いて、図４を参照して、回転子積層鉄心２の構成について説明する。回転子積層鉄心２は、回転子（ロータ）の一部である。回転子は、回転子積層鉄心２に端面板及びシャフト（共に図示せず）が取り付けられてなる。回転子積層鉄心２は、円筒形状を呈している。すなわち、回転子積層鉄心２の中央部分には、中心軸Ａｘ２に沿って延びる貫通孔２ａ（中心孔）が設けられている。貫通孔２ａ内には、シャフトが配置可能である。
　回転子積層鉄心２は、複数の打抜部材Ｗ２（第２の打抜部材）が積み重ねられた積層体である。打抜部材Ｗ２は、後述する電磁鋼板ＥＳ（金属板）が所定形状に打ち抜かれた板状体である。回転子積層鉄心２は、固定子積層鉄心１と同様に、いわゆる転積によって構成されていてもよい。転積の角度は、任意の大きさに設定してもよい。
　回転子積層鉄心２は、複数のカシメ部２３を有する。カシメ部２３は、カシメ部１３と同様、図示しないカシメ及び貫通孔で構成されており、隣り合う打抜部材Ｗ２同士を締結する機能を有する。複数の打抜部材Ｗ２同士は、カシメ部２３に代えて、種々の公知の方法にて締結されてもよい。例えば、複数の打抜部材Ｗ２同士は、例えば、接着剤又は樹脂材料を用いて互いに接合されてもよいし、溶接によって互いに接合されてもよい。あるいは、打抜部材Ｗ２に仮カシメを設け、仮カシメを介して複数の打抜部材Ｗ２を締結して積層体を得た後、仮カシメを当該積層体から除去することによって、回転子積層鉄心２を得てもよい。
　回転子積層鉄心２には、中心軸Ａｘ２（積層方向）に沿って延びると共に積層体２０を貫通する少なくとも一つの磁石挿入孔（図示せず）が設けられていてもよい。磁石挿入孔内には、永久磁石（図示せず）が配置された状態で、樹脂材料が充填されていてもよい。樹脂材料は、永久磁石を磁石挿入孔内において固定する機能と、上下方向で隣り合う打抜部材Ｗ２同士を接合する機能とを有する。
　［積層鉄心の製造装置］
　続いて、図５を参照して、固定子積層鉄心１及び回転子積層鉄心２の製造装置１００について説明する。
　製造装置１００は、帯状の金属板である電磁鋼板ＥＳ（被加工板）から固定子積層鉄心１及び回転子積層鉄心２を製造するための装置である。製造装置１００は、アンコイラー１１０と、送出装置１２０（送出部）と、打抜装置１３０と、コントローラ１４０（制御部）とを備える。
　アンコイラー１１０は、コイル状に巻回された帯状の電磁鋼板ＥＳであるコイル材１１１が装着された状態で、コイル材１１１を回転自在に保持する。送出装置１２０は、電磁鋼板ＥＳを上下から挟み込む一対のローラ１２１，１２２を有する。一対のローラ１２１，１２２は、コントローラ１４０からの指示信号に基づいて回転及び停止し、電磁鋼板ＥＳを打抜装置１３０に向けて間欠的に順次送り出す。
　コイル材１１１を構成する電磁鋼板ＥＳの長さは、例えば５００ｍ～１００００ｍ程度であってもよい。電磁鋼板ＥＳの厚さは、例えば０．１ｍｍ～０．５ｍｍ程度であってもよい。電磁鋼板ＥＳの厚さは、より優れた磁気的特性を有する固定子積層鉄心１及び回転子積層鉄心２を得る観点から、例えば０．１ｍｍ～０．３ｍｍ程度であってもよい。電磁鋼板ＥＳの幅は、例えば５０ｍｍ～５００ｍｍ程度であってもよい。
　打抜装置１３０は、コントローラ１４０からの指示信号に基づいて動作する。打抜装置１３０は、送出装置１２０によって間欠的に送り出される電磁鋼板Ｗを順次打ち抜き加工して打抜部材Ｗ１，Ｗ２をそれぞれ形成する機能と、打ち抜き加工によって得られた打抜部材Ｗ１を順次積層して固定子積層鉄心１を製造する機能と、打抜部材Ｗ２を順次積層して回転子積層鉄心２を製造する機能とを有する。
　コントローラ１４０は、例えば、記録媒体（図示せず）に記録されているプログラム又はオペレータからの操作入力等に基づいて、送出装置１２０及び打抜装置１３０をそれぞれ動作させるための指示信号を生成し、送出装置１２０及び打抜装置１３０に送信する。
　［打抜装置の詳細］
　ここで、図５～図９を参照して、打抜装置１３０についてより詳しく説明する。本実施形態では、打抜装置１３０は、電磁鋼板ＥＳのうち幅方向において異なる列で打抜部材Ｗ１，Ｗ２を形成する。具体的には、打抜装置１３０は、第１列Ｌ１（図１０～図１２参照）において打抜部材１Ｗ１，１Ｗ２を形成すると共に、第２列Ｐ２（図１０～図１２参照）において打抜部材２Ｗ１，２Ｗ２を形成する。なお、本明細書において、符号の左肩に付した上付き数字「１」は、当該符号が付された要素が第１列Ｌ１に関わることを示し、符号の左肩に付した上付き数字「２」は、当該符号が付された要素が第２列Ｌ２に関わることを示す。
　打抜装置１３０は、図５～図７に示されるように、ベース１３１と、下型１３２と、ダイプレート１３３と、ストリッパ１３４と、上型１３５と、天板１３６と、プレス機１３７（駆動部）と、吊り具１３８と、パンチ１Ａ１～１Ａ１２，２Ａ１～２Ａ１２と、パイロットピン１Ｂ１～１Ｂ１３，２Ｂ１～２Ｂ１３とを有する。ベース１３１は、床面上に設置されており、ベース１３１に載置された下型１３２を支持する。
　下型１３２は、下型１３２に載置されたダイプレート１３３を保持する。下型１３２には、電磁鋼板ＥＳから打ち抜かれた材料（例えば、打抜部材Ｗ１，Ｗ２、廃材等）が排出される排出孔１Ｃ１～１Ｃ１２，２Ｃ１～２Ｃ１２が、パンチ１Ａ１～１Ａ１２，２Ａ１～２Ａ１２に対応する位置にそれぞれ設けられている。
　ダイプレート１３３は、パンチ１Ａ１～１Ａ１２，２Ａ１～２Ａ１２と共に、打抜部材Ｗ１，Ｗ２を成形する機能を有する。ダイプレート１３３には、パンチ１Ａ１～１Ａ１２，２Ａ１～２Ａ１２に対応する位置にダイ１Ｄ１～１Ｄ１２，２Ｄ１～２Ｄ１２がそれぞれ設けられている。各ダイ１Ｄ１～１Ｄ１２，２Ｄ１～２Ｄ１２には、上下方向に延びると共に対応する排出孔１Ｃ１～１Ｃ１２，２Ｃ１～２Ｃ１２と連通するダイ孔（貫通孔）が設けられている。各貫通孔の大きさは、対応するパンチ１Ａ１～１Ａ１２，２Ａ１～２Ａ１２の先端部が挿通可能で且つ当該先端部よりも僅かに小さな程度に設定されている。
　ダイ１Ｄ５，１Ｄ１２，２Ｄ５，２Ｄ１２は、図８及び図９に示されるように、円筒状を呈するダイホルダ１３３ａの内壁面に保持されている。ダイホルダ１３３ａは、鉛直方向に沿って延びる中心軸周りに回転可能となるよう、ダイプレート１３３に対して取り付けられている。ダイホルダ１３３ａには駆動機構１３３ｂが接続されている。駆動機構１３３ｂは、コントローラ１４０からの指示信号に基づいて、ダイホルダ１３３ａの中心軸周りにダイホルダ１３３ａを回転させる。そのため、打ち抜かれた打抜部材Ｗ１，Ｗ２がシリンダ１３２ｂ上に積み重ねされた後に、ダイホルダ１３３ａが所定角度回転することで、続く打抜部材Ｗ１，Ｗ２が直前の打抜部材Ｗ１，Ｗ２に対して転積される。駆動機構１３３ｂは、例えば、回転モータ及び歯車の組み合わせ等によって構成されていてもよい。
　ダイプレート１３３には、図６及び図７に示されるように、パイロットピン１Ｂ１～１Ｂ１３，２Ｂ１～２Ｂ１３に対応する位置にパイロット孔１Ｅ１～１Ｅ１３，２Ｅ１～２Ｅ１３がそれぞれ設けられている。このうちパイロット孔１Ｅ３，１Ｅ１２，２Ｅ４，２Ｅ１２は、図８及び図９に示されるように、ダイホルダ１３３ａに設けられている。例えば、ダイ１Ｄ５を保持するダイホルダ１３３ａには、当該ダイホルダ１３３ａの外周縁に沿って並ぶように複数のパイロット孔１Ｅ３が当該ダイホルダ１３３ａの上面に設けられている。パイロット孔１Ｅ１２，２Ｅ４，２Ｅ１２についても同様である。パイロット孔１Ｅ３，１Ｅ１２，２Ｅ４，２Ｅ１２の数及び位置は、打抜部材Ｗ１，Ｗ２の転積角度に応じて適宜設定してもよい。例えば、転積角度が１２０°である場合には、ダイホルダ１３３ａの上面側に３つのパイロット孔が設けられており、これら３つのパイロット孔がダイホルダ１３３ａの中心軸の周方向において略１２０°おきに配置されていてもよい。
　ストリッパ１３４は、パンチ１Ａ１～１Ａ１２，２Ａ１～２Ａ１２で電磁鋼板ＥＳを打ち抜く際に、電磁鋼板ＥＳをダイプレート１３３との間で挟持する機能と、パンチ１Ａ１～１Ａ１２，２Ａ１～２Ａ１２に食いついた電磁鋼板ＥＳをパンチ１Ａ１～１Ａ１２，２Ａ１～２Ａ１２から取り除く機能とを有する。
　ストリッパ１３４には、図６及び図７に示されるように、パンチ１Ａ１～１Ａ１２，２Ａ１～２Ａ１２に対応する位置に、上下方向に延びる貫通孔がそれぞれ設けられている。各貫通孔はそれぞれ、ストリッパ１３４がダイプレート１３３に近接したときに、対応するダイ１Ｄ１～１Ｄ１２，２Ｄ１～２Ｄ１２のダイ孔と連通する。各貫通孔内にはそれぞれ、パンチ１Ａ１～１Ａ１２，２Ａ１～２Ａ１２の下部が挿通されている。パンチ１Ａ１～１Ａ１２，２Ａ１～２Ａ１２の当該下部はそれぞれ、各貫通孔内においてスライド可能である。
　ストリッパ１３４には、パイロットピン１Ｂ１～１Ｂ１３，２Ｂ１～２Ｂ１３に対応する位置に、上下方向に延びる貫通孔がそれぞれ設けられている。各貫通孔はそれぞれ、ストリッパ１３４がダイプレート１３３に近接したときに、対応するパイロット孔１Ｅ１～１Ｅ１３，２Ｅ１～２Ｅ１３と連通する。各貫通孔内にはそれぞれ、パイロットピン１Ｂ１～１Ｂ１３，２Ｂ１～２Ｂ１３の下部が挿通されている。パイロットピン１Ｂ１～１Ｂ１３，２Ｂ１～２Ｂ１３の当該下部はそれぞれ、各貫通孔内においてスライド可能である。
　上型１３５は、ストリッパ１３４の上方に位置している。上型１３５には、パンチ１Ａ１～１Ａ１２，２Ａ１～２Ａ１２及びパイロットピン１Ｂ１～１Ｂ１３，２Ｂ１～２Ｂ１３の基部（上部）が固定されている。そのため、上型１３５は、パンチ１Ａ１～１Ａ１２，２Ａ１～２Ａ１２及びパイロットピン１Ｂ１～１Ｂ１３，２Ｂ１～２Ｂ１３を保持している。
　天板１３６は、上型１３５の上方に位置している。天板１３６は、上型１３５を保持している。プレス機１３７は、天板１３６の上方に位置している。プレス機１３７のピストンは、天板１３６に接続されており、コントローラ１４０からの指示信号に基づいて動作する。プレス機１３７が動作すると、ピストンが伸縮して、ストリッパ１３４、上型１３５、天板１３６、吊り具１３８、パンチ１Ａ１～１Ａ１２，２Ａ１～２Ａ１２及びパイロットピン１Ｂ１～１Ｂ１３，２Ｂ１～２Ｂ１３（以下、これらをまとめて可動部１５０という。）が全体的に上下動する。
　吊り具１３８は、ストリッパ１３４を上型１３５に吊り下げて保持する機能を有する。吊り具１３８の下端側は、ストリッパ１３４に固定されている。吊り具１３８の上端側は、上型１３５に対して上下動可能に取り付けられている。
　パンチ１Ａ１～１Ａ１２，２Ａ１～２Ａ１２は、対応するダイ１Ｄ１～１Ｄ１２，２Ｄ１～２Ｄ１２と共にパンチ部を構成している。各パンチ部は、電磁鋼板ＥＳを所定形状に打ち抜く機能を有する。パンチ１Ａ１～１Ａ１２は、打抜装置１３０の上流側（送出装置１２０側）から下流側に向けて概ねこの順に並ぶように配置されている。パンチ２Ａ１～２Ａ１２は、打抜装置１３０の上流側（送出装置１２０側）から下流側に向けて概ねこの順に並ぶように配置されている。パンチ２Ａ１～２Ａ１２はそれぞれ、電磁鋼板ＥＳの幅方向においてパンチ１Ａ１～１Ａ１２とおおよそ並ぶように配置されている。
　パイロットピン１Ｂ１，１Ｂ２，１Ｂ４～１Ｂ１３，２Ｂ１～２Ｂ３，２Ｂ５～２Ｂ１３は、パンチ１Ａ１～１Ａ１２，２Ａ１～２Ａ１２によって電磁鋼板ＥＳが打ち抜かれる際に電磁鋼板ＥＳをダイプレート１３３に押さえつける機能を有する。パイロットピン１Ｂ３，１Ｂ１２，２Ｂ４，２Ｂ１２は、パイロット孔１Ｅ３，１Ｅ１２，２Ｅ４，２Ｅ１２と係合して、ダイホルダ１３３ａの回転を制止する機能を有する。パイロットピン１Ｂ１～１Ｂ１３は、打抜装置１３０の上流側（送出装置１２０側）から下流側に向けて概ねこの順に並ぶように配置されている。パイロットピン２Ｂ１～２Ｂ１３は、打抜装置１３０の上流側（送出装置１２０側）から下流側に向けて概ねこの順に並ぶように配置されている。パイロットピン２Ｂ１～２Ｂ１３はそれぞれ、電磁鋼板ＥＳの幅方向においてパイロットピン１Ｂ１～１Ｂ１３とおおよそ並ぶように配置されている。
　排出孔１Ｃ５，２Ｃ５，１Ｃ１２，２Ｃ１２内には、図８に示されるように、駆動機構１３２ａと、シリンダ１３２ｂと、ステージ１３２ｃと、プッシャ１３２ｄとが配置されている。駆動機構１３２ａは、コントローラ１４０からの指示信号に基づいて、シリンダ１３２ｂを駆動する。具体的には、駆動機構１３２ａは、シリンダ１３２ｂを上下方向に移動させる。駆動機構１３２ａは、例えば、リニアアクチュエータによって構成されていてもよい。
　シリンダ１３２ｂは、パンチ１Ａ５，２Ａ５，１Ａ１２，２Ａ１２によって電磁鋼板ＥＳから打ち抜かれた打抜部材１Ｗ２，２Ｗ２，１Ｗ１，２Ｗ１を弾性的に支持する機能を有する。これにより、打ち抜かれた打抜部材１Ｗ２，２Ｗ２，１Ｗ１，２Ｗ１が下方に落下することが防止される。
　シリンダ１３２ｂは、コントローラ１４０が駆動機構１３２ａに指示することにより、上下方向に移動可能である。具体的には、シリンダ１３２ｂは、シリンダ１３２ｂ上に打抜部材Ｗ１，Ｗ２が積み重ねられるごとに間欠的に下方に移動する。シリンダ１３２ｂ上において打抜部材Ｗ１，Ｗ２が所定枚数まで積層され、固定子積層鉄心１又は回転子積層鉄心２が形成されると、図９に示されるように、シリンダ１３２ｂの表面がステージ１３２ｃの表面と同一高さとなる位置へとシリンダ１３２ｂが移動する。
　シリンダ１３２ｂ上において打抜部材Ｗ１，Ｗ２が積み重ねられる場合には、図８に示されるように、パイロット孔１Ｅ３，１Ｅ１２，２Ｅ４，２Ｅ１２内にパイロットピン１Ｂ３，１Ｂ１２，２Ｂ４，２Ｂ１２の先端が挿入される。これにより、パイロットピン１Ｂ３，１Ｂ１２，２Ｂ４，２Ｂ１２の先端がパイロット孔１Ｅ３，１Ｅ１２，２Ｅ４，２Ｅ１２と係合されるので、ダイホルダ１３３ａの回転が制止される。一方、それ以外の場合には、図９に示されるように、パイロットピン１Ｂ３，１Ｂ１２，２Ｂ４，２Ｂ１２は電磁鋼板ＥＳよりも上方に待機している。そのため、パイロットピン１Ｂ３，１Ｂ１２，２Ｂ４，２Ｂ１２の先端は、パイロット孔１Ｅ３，１Ｅ１２，２Ｅ４，２Ｅ１２と係合されない。従って、このときダイホルダ１３３ａは、ダイプレート１３３に対して回転可能である。
　ステージ１３２ｃには、シリンダ１３２ｂが通過可能な孔１３２ｅが設けられている。プッシャ１３２ｄは、コントローラ１４０からの指示信号に基づいて、ステージ１３２ｃの表面上において水平方向に移動可能に構成されている。シリンダ１３２ｂの表面がステージ１３２ｃの表面と同一高さとなる位置にシリンダ１３２ｂが移動した状態で、プッシャ１３２ｄは、固定子積層鉄心１又は回転子積層鉄心２をシリンダ１３２ｂからステージ１３２ｃに払い出す。ステージ１３２ｃに払い出された固定子積層鉄心１又は回転子積層鉄心２は、図示しないコンベア等により後続の工程に搬送され、固定子又は回転子が製造される。
　［積層鉄心の製造方法］
　続いて、固定子積層鉄心１及び回転子積層鉄心２の製造方法について説明する。まず、図６及び図１０～図１２を参照して、電磁鋼板ＥＳのうち第１列Ｌ１において打抜部材１Ｗ１，１Ｗ２をそれぞれ打ち抜き、一組の固定子積層鉄心１及び回転子積層鉄心２を製造する方法について説明する。
　電磁鋼板ＥＳが送出装置１２０によって打抜装置１３０に送り出され、電磁鋼板ＥＳの加工対象部位がパンチ１Ａ１に到達すると、コントローラ１４０がプレス機１３７に指示して、プレス機１３７が可動部１５０をダイプレート１３３に向けて下方に押し出す。ストリッパ１３４がダイプレート１３３に到達してこれらで電磁鋼板ＥＳが挟持された後も、プレス機１３７が可動部１５０を下方に向けて押し出す。
　このとき、ストリッパ１３４は移動しないが、パンチ１Ａ１～１Ａ１２及びパイロットピン１Ｂ１～１Ｂ１３の先端部はストリッパ１３４の貫通孔内を移動して、ダイプレート１３３のうち対応するダイ１Ｄ１～１Ｄ１２及びパイロット孔１Ｅ１～１Ｅ１３に到達する。そのため、電磁鋼板ＥＳがパンチ１Ａ１（第１のパンチ、第７のパンチ）によって所定の打ち抜き形状に沿って打ち抜かれ、電磁鋼板ＥＳの幅方向に並ぶ一対の貫通孔１Ｒ１ａ，１Ｒ１ｂが電磁鋼板ＥＳに形成される（第１の工程；第７の工程；第１の処理；第７の処理；図６及び図１０の位置１Ｐ１参照）。貫通孔１Ｒ１ａ（第１のパイロット孔）は、電磁鋼板ＥＳの側縁近傍に位置している。貫通孔１Ｒ１ｂ（貫通孔）は、電磁鋼板ＥＳの中央近傍に位置している。打ち抜かれた廃材は、下型１３２の排出孔１Ｃ１から排出される。その後、プレス機１３７が動作して可動部１５０を上昇させる。
　次に、電磁鋼板ＥＳが送出装置１２０によって送り出され、電磁鋼板ＥＳの加工対象部位がパンチ１Ａ２に到達すると、コントローラ１４０がプレス機１３７に指示して、プレス機１３７が可動部１５０を昇降させる。これにより、電磁鋼板ＥＳがパンチ１Ａ２によって打ち抜かれ、複数の貫通孔１Ｒ２が電磁鋼板ＥＳに形成される（図６及び図１０の位置１Ｐ２参照）。本実施形態では、矩形状を呈する１２個の貫通孔１Ｒ２が全体として円形状を呈するように並んでいる。打ち抜かれた廃材は、下型１３２の排出孔１Ｃ２から排出される。
　このとき同時に、必要に応じて、電磁鋼板ＥＳがパンチ１Ａ３によって打ち抜かれ、複数の貫通孔１Ｒ３が電磁鋼板Ｗに形成されてもよい（図６及び図１０の位置１Ｐ３参照）。本実施形態では、複数の貫通孔１Ｒ２によって囲まれる領域の内側において、円形状を呈する８個の貫通孔１Ｒ３が全体として円形状を呈するように並んでいる。打ち抜かれた廃材は、下型１３２の排出孔１Ｃ３から排出される。各貫通孔１Ｒ３は、回転子積層鉄心２の打抜部材Ｗ２におけるカシメ部２３の貫通孔に対応する。なお、カシメ部２３におけるカシメを形成する場合には、パンチ１Ａ３による電磁鋼板ＥＳの打ち抜きが行われない。
　次に、電磁鋼板ＥＳが送出装置１２０によって送り出され、電磁鋼板ＥＳの加工対象部位がパンチ１Ａ４に到達すると、コントローラ１４０がプレス機１３７に指示して、プレス機１３７が可動部１５０を昇降させる。これにより、電磁鋼板ＥＳがパンチ１Ａ４によって打ち抜かれ、一つの貫通孔１Ｒ４及び複数の加工部１Ｒ５が電磁鋼板ＥＳに形成される（図６及び図１０の位置１Ｐ５参照）。貫通孔１Ｒ４は、円形状を呈しており、回転子積層鉄心２の打抜部材Ｗ２における貫通孔２ａに対応する。加工部１Ｒ５は、回転子積層鉄心２の打抜部材Ｗ２におけるカシメ部２３のカシメに対応する。本実施形態では、貫通孔１Ｒ４を囲む８個の加工部１Ｒ５が円形状を呈するように並んでいる。パンチ１Ａ４による電磁鋼板ＥＳの打ち抜きの際、貫通孔１Ｒ１ａ内にはパイロットピン１Ｂ１，１Ｂ２が挿通されることにより、電磁鋼板ＥＳが位置決めされる（図６及び図１０の位置１Ｐ４，１Ｐ６参照）。
　位置１Ｐ３において既に貫通孔１Ｒ３が電磁鋼板ＥＳに形成されている場合には、パンチ１Ａ４のうち加工部１Ｒ５を形成するための部分が貫通孔１Ｒ３を通過して空振りするので、加工部１Ｒ５が電磁鋼板ＥＳに形成されない。すなわち、貫通孔１Ｒ３及び加工部１Ｒ５の一方が択一的に電磁鋼板ＥＳに形成される。
　次に、電磁鋼板ＥＳが送出装置１２０によって送り出され、電磁鋼板ＥＳの加工対象部位がパンチ１Ａ５（第８のパンチ）に到達すると、コントローラ１４０がプレス機１３７に指示して、プレス機１３７が可動部１５０を昇降させる。これにより、電磁鋼板ＥＳがパンチ１Ａ５によって打ち抜かれ、複数のカシメ部２３を有する打抜部材１Ｗ２が排出孔１Ｃ５内においてシリンダ１３２ｂ上に積み重ねられる（第８の工程；第８の処理；図６及び図１０の位置１Ｐ７参照）。以上の工程が繰り返されることにより、シリンダ１３２ｂ上において複数の打抜部材１Ｗ２がカシメ部２３によって接合されつつ積層され、回転子積層鉄心２が形成される。パンチ１Ａ５による電磁鋼板ＥＳの打ち抜きの際、貫通孔１Ｒ１ａ内にはパイロットピン１Ｂ２，１Ｂ４（第４のパイロットピン）が挿通されることにより、電磁鋼板ＥＳが位置決めされる（図６及び図１０の位置１Ｐ６，１Ｐ９参照）。同じく、パンチ１Ａ５による電磁鋼板ＥＳの打ち抜きの際、パイロットピン１Ｂ３（第４のパイロットピン）が貫通孔２Ｒ１ｂ（後述する）を通過して、パイロット孔１Ｅ３内にパイロットピン１Ｂ３の先端が挿入されることにより、ダイ１Ｄ５を保持するダイホルダ１３３ａの回転が静止される（図６及び図１０の位置１Ｐ８参照）。なお、電磁鋼板ＥＳのうち打抜部材１Ｗ２が打ち抜かれた後の領域には、貫通孔１Ｒ６が形成される。
　次に、電磁鋼板ＥＳが送出装置１２０によって送り出され、電磁鋼板ＥＳの加工対象部位がパンチ１Ａ６（第５のパンチ）に到達すると、コントローラ１４０がプレス機１３７に指示して、プレス機が可動部１５０を昇降させる。これにより、電磁鋼板ＥＳがパンチ１Ａ６によって打ち抜かれ、複数の貫通孔１Ｒ７（スロット対応孔）が電磁鋼板ＥＳに形成される（第５の工程；第５の処理；図６、図１０及び図１１の位置１Ｐ１１参照）。本実施形態では、略扇形状を呈する１２個の貫通孔１Ｒ７が全体として円形状を呈するように並んでいる。貫通孔１Ｒ７は、固定子積層鉄心１の打抜部材Ｗ１におけるスロットＷ１４に対応する。打ち抜かれた廃材は、下型１３２の排出孔１Ｃ６から排出される。パンチ１Ａ６による電磁鋼板ＥＳの打ち抜きの際、貫通孔１Ｒ１ａ内にはパイロットピン１Ｂ５，１Ｂ６が挿通されることにより、電磁鋼板ＥＳが位置決めされる（図６、図１０及び図１１の位置１Ｐ１０，１Ｐ１２参照）。
　次に、電磁鋼板ＥＳが送出装置１２０によって送り出され、電磁鋼板ＥＳの加工対象部位がパンチ１Ａ７（第２のパンチ）に到達すると、コントローラ１４０がプレス機１３７に指示して、プレス機が可動部１５０を昇降させる。これにより、電磁鋼板ＥＳのうち貫通孔１Ｒ２，１Ｒ６同士の間にそれぞれ加工部１Ｒ８（加工済部位）が形成される（第２の工程；第２の処理；図６及び図１１の位置１Ｐ１３参照）。加工部１Ｒ８は、貫通孔１Ｒ２，１Ｒ７を繋ぐ切断線ＣＬに沿って電磁鋼板ＥＳを切り曲げ加工又は打ち抜き加工した後、当該加工済部位を電磁鋼板ＥＳに圧入加工（プッシュバック加工）して得られる。パンチ１Ａ７による電磁鋼板ＥＳの加工の際、貫通孔１Ｒ１ａ内にはパイロットピン１Ｂ６，１Ｂ７（第１のパイロットピン）が挿通されることにより、電磁鋼板ＥＳが位置決めされる（図６及び図１１の位置１Ｐ１２，１Ｐ１４参照）。
　次に、電磁鋼板ＥＳが送出装置１２０によって送り出され、電磁鋼板ＥＳの加工対象部位がパンチ１Ａ８（第３のパンチ）に到達すると、コントローラ１４０がプレス機１３７に指示して、プレス機が可動部１５０を昇降させる。これにより、電磁鋼板ＥＳのうち貫通孔１Ｒ１ａ，１Ｒ１ｂと一致する位置がパンチ１Ａ８によって打ち抜かれ、複数の貫通孔１Ｒ９ａ，１Ｒ９ｂ（第２のパイロット孔）が電磁鋼板ＥＳに形成される（第３の工程；第３の処理；図６及び図１１の位置１Ｐ５参照）。本実施形態では、貫通孔１Ｒ９ａは、貫通孔１Ｒ１ａと一致する位置においてパンチ１Ａ８により打ち抜かれ、貫通孔１Ｒ１ａよりも大きな外形を有している。貫通孔１Ｒ９ｂは、貫通孔１Ｒ１ｂと一致する位置においてパンチ１Ａ８により打ち抜かれ、貫通孔１Ｒ１ｂよりも大きな外形を有している。打ち抜かれた廃材は、下型１３２の排出孔１Ｃ８から排出される。
　次に、電磁鋼板ＥＳが送出装置１２０によって送り出され、電磁鋼板ＥＳの加工対象部位がパンチ１Ａ９に到達すると、必要に応じてコントローラ１４０がプレス機１３７に指示して、プレス機１３７が可動部１５０を昇降させる。これにより、電磁鋼板ＥＳがパンチ１Ａ９によって打ち抜かれ、複数の貫通孔１Ｒ１０が電磁鋼板ＥＳに形成される（図６及び図１１の位置１Ｐ１６参照）。本実施形態では、隣り合う貫通孔１Ｒ７の間に貫通孔１Ｒ１０が一つずつ位置しており、これらの貫通孔１Ｒ１０が全体として円形状を呈するように並んでいる。また、隣り合う加工部１Ｒ８の間に貫通孔１Ｒ１０が二つずつ位置しており、これらの貫通孔１Ｒ１０が全体として円形状を呈するように並んでいる。打ち抜かれた廃材は、下型１３２の排出孔１Ｃ９から排出される。各貫通孔１Ｒ１０は、固定子積層鉄心１の打抜部材Ｗ１におけるカシメ部１３の貫通孔１３ｂに対応する。なお、カシメ部１３におけるカシメ１３ａを形成する場合には、パンチ１Ａ９による電磁鋼板ＥＳの打ち抜きが行われない。
　次に、電磁鋼板ＥＳが送出装置１２０によって送り出され、電磁鋼板ＥＳの加工対象部位がパンチ１Ａ１０（第６のパンチ）に到達すると、コントローラ１４０がプレス機１３７に指示して、プレス機が可動部１５０を昇降させる。これにより、電磁鋼板ＥＳのうち打抜部材１Ｗ２が打ち抜かれた領域と一致する位置がパンチ１Ａ１０によって打ち抜かれ、円形状を呈する一つの貫通孔１Ｒ１１（中心対応孔）が電磁鋼板ＥＳに形成される（第６の工程；第６の処理；図６、図１１及び図１２の位置１Ｐ１８参照）。本実施形態では、貫通孔１Ｒ１１は、貫通孔１Ｒ６と一致する位置においてパンチ１Ａ１０により打ち抜かれ、貫通孔１Ｒ６よりも大きな外形を有している。貫通孔１Ｒ１１は、各貫通孔１Ｒ７のうち貫通孔１Ｒ６の中心側の一部と重なり合っている。そのため、貫通孔１Ｒ１１は、各貫通孔１Ｒ７と連通する。打ち抜かれた廃材は、下型１３２の排出孔１Ｃ１０から排出される。各貫通孔１Ｒ１１は、固定子積層鉄心１の打抜部材Ｗ１における貫通孔Ｗ１ａに対応する。パンチ１Ａ１０による電磁鋼板ＥＳの打ち抜きの際、貫通孔１Ｒ９ａ内にはパイロットピン１Ｂ８，１Ｂ９（第３のパイロットピン）が挿通されることにより、電磁鋼板ＥＳが位置決めされる（図６及び図１２の位置１Ｐ１７，１Ｐ１９参照）。
　次に、電磁鋼板ＥＳが送出装置１２０によって送り出され、電磁鋼板ＥＳの加工対象部位がパンチ１Ａ１１に到達すると、コントローラ１４０がプレス機１３７に指示して、プレス機１３７が可動部１５０を昇降させる。これにより、電磁鋼板ＥＳがパンチ１Ａ１１によって加工され、複数の加工部１Ｒ１２が電磁鋼板ＥＳに形成される（図６及び図１２の位置１Ｐ２０参照）。本実施形態では、隣り合う貫通孔１Ｒ７の間に加工部１Ｒ１２が一つずつ位置しており、これらの加工部１Ｒ１２が全体として円形状を呈するように並んでいる。また、隣り合う加工部１Ｒ８の間に加工部１Ｒ１２が二つずつ位置しており、これらの加工部１Ｒ１２が全体として円形状を呈するように並んでいる。各加工部１Ｒ１２は、固定子積層鉄心１の打抜部材Ｗ１におけるカシメ部１３のカシメ１３ａに対応する。パンチ１Ａ１１による電磁鋼板ＥＳの打ち抜きの際、貫通孔１Ｒ９ａ内にはパイロットピン１Ｂ９，１Ｂ１０が挿通されることにより、電磁鋼板ＥＳが位置決めされる（図６及び図１２の位置１Ｐ１９，１Ｐ２１参照）。
　位置１Ｐ１６において既に貫通孔１Ｒ１０が電磁鋼板ＥＳに形成されている場合には、パンチ１Ａ１１が貫通孔１Ｒ１０を通過して空振りするので、加工部１Ｒ１２が電磁鋼板ＥＳに形成されない。すなわち、貫通孔１Ｒ１０及び加工部１Ｒ１２の一方が択一的に電磁鋼板ＥＳに形成される。
　次に、電磁鋼板ＥＳが送出装置１２０によって送り出され、電磁鋼板ＥＳの加工対象部位がパンチ１Ａ１２（第４のパンチ）に到達すると、コントローラ１４０がプレス機１３７に指示して、プレス機１３７が可動部１５０を昇降させる。これにより、電磁鋼板ＥＳのうち加工部１Ｒ８を含む領域がパンチ１Ａ１２によって打ち抜かれ、打抜部材１Ｗ１が排出孔１Ｃ１２内においてシリンダ１３２ｂ上に積み重ねられる（第４の工程；第４の処理；図６及び図１２の位置１Ｐ２３参照）。以上の工程が繰り返されることにより、シリンダ１３２ｂ上において複数の打抜部材１Ｗ１がカシメ部１３によって接合されつつ積層され、固定子積層鉄心１が形成される。パンチ１Ａ１２による電磁鋼板ＥＳの打ち抜きの際、貫通孔１Ｒ９ａ内にはパイロットピン１Ｂ１１，１Ｂ１３（第２のパイロットピン）が挿通される貫通孔１Ｒ１１は、各貫通孔１Ｒ７（図６及び図１２の位置１Ｐ２２，１Ｐ２５参照）。また、パンチ１Ａ１２による電磁鋼板ＥＳの打ち抜きの際、図８に示されるように、パイロットピン１Ｂ１２（第２のパイロットピン）が貫通孔２Ｒ９ｂ（後述する）を通過し、パイロット孔１Ｅ１２内にパイロットピン１Ｂ１２の先端が挿入されることにより、ダイ１Ｄ１２を保持するダイホルダ１３３ａの回転が静止される（図６及び図１２の位置１Ｐ２４参照）。
　一方、第１列Ｌ１に関して上述したのと同様に、第２列Ｌ２においても、貫通孔２Ｒ１ａ，２Ｒ１ｂ，２Ｒ２～２Ｒ４，２Ｒ６，２Ｒ７，２Ｒ９ａ，２Ｒ９ｂ，２Ｒ１０，２Ｒ１１及び加工部２Ｒ５，２Ｒ８，２Ｒ１２が電磁鋼板ＥＳに形成され、その過程で打抜部材２Ｗ１，２Ｗ２が形成される（図７及び図１０～図１２参照）。そのため、以下では第２列Ｌ２での固定子積層鉄心１及び回転子積層鉄心２の詳細な説明は省略する。
　［作用］
　以上のような本実施形態では、パンチ１Ａ７により電磁鋼板ＥＳを加工して、電磁鋼板ＥＳのうち貫通孔１Ｒ２，１Ｒ６同士の間にそれぞれ加工部１Ｒ８を形成している。加工部１Ｒ８を形成する過程で電磁鋼板ＥＳに切り曲げ加工又は打ち抜き加工とプッシュバック加工とが行われるので、加工部１Ｒ８は、電磁鋼板ＥＳの面内における外方に向けて自身を押し拡げながら、被加工位置に圧入される。そのため、加工部１Ｒ８と電磁鋼板ＥＳとは人手では簡単に外れない程度にしっかりと嵌まり合うが、電磁鋼板ＥＳに歪みが生ずることがある。しかしながら、本実施形態では、加工部１Ｒ８を形成した後で且つ電磁鋼板ＥＳに他の加工が行われる前に、貫通孔１Ｒ１ａとは異なる他の貫通孔１Ｒ９ａを電磁鋼板ＥＳに形成している。すなわち、歪みにより変形した後の電磁鋼板ＥＳに、貫通孔１Ｒ９ａが形成される。そのため、貫通孔１Ｒ９ａの位置が変位しないか、貫通孔１Ｒ９ａの変位量がごく僅かである。従って、その後の工程において、貫通孔１Ｒ９ａにパイロットピン１Ｂ８～１Ｂ１１，１Ｂ１３を挿通して電磁鋼板ＥＳを位置決めすることができるので、パンチ１Ａ１２で電磁鋼板ＥＳが打ち抜かれることにより形成される打抜部材１Ｗ１を設計に沿った形状とすることができる。その結果、電磁鋼板ＥＳの切り曲げ加工又は打ち抜き加工とプッシュバック加工とを経ても精度よく固定子積層鉄心１を形成することが可能となる。
　本実施形態では、貫通孔１Ｒ９ａは、貫通孔１Ｒ１ａと一致する位置においてパンチ１Ａ８により打ち抜かれ、貫通孔１Ｒ１ａよりも大きな外形を有している。すなわち、貫通孔１Ｒ９ａが貫通孔１Ｒ１ａに対して重なるように形成される。そのため、貫通孔１Ｒ９ａを形成するための領域を電磁鋼板ＥＳから別途確保する必要がなくなる。従って、より幅狭の電磁鋼板ＥＳを利用することができるので、歩留まり向上を図ることが可能となる。その結果、固定子積層鉄心１及び回転子積層鉄心２の製造コストを低減できる。特に、アンコイラー１１０から送り出される１つのコイル材１１１の全長は例えば数１００ｍ～数１００００ｍ程度の場合もあるので、電磁鋼板ＥＳが幅狭となることにより、歩留まり向上と低コスト化とが極めて効果的に達成される。
　本実施形態では、電磁鋼板ＥＳに貫通孔１Ｒ９ａを形成した後に、貫通孔１Ｒ９ａ内にパイロットピン１Ｂ８，１Ｂ９を挿通して電磁鋼板ＥＳを位置決めした状態で、貫通孔１Ｒ１１を電磁鋼板ＥＳに形成している。そのため、固定子積層鉄心１の貫通孔１ａを設計に沿った形状とすることができる。従って、電動機において重要なパラメータであるエアギャップを極めて精度よく形成することができるので、電動機の性能向上を図ることが可能となる。
　本実施形態では、パイロットピン１Ｂ３を貫通孔２Ｒ１ｂに挿通し、パイロット孔１Ｅ３内にパイロットピン１Ｂ３の先端を挿入した状態で、回転子積層鉄心２となる打抜部材１Ｗ２を電磁鋼板ＥＳからパンチ１Ａ５で打ち抜いている。すなわち、打抜部材１Ｗ２が積層される際に、パイロットピン１Ｂ３がパイロット孔１Ｅ３に係合しており、ダイ１Ｄ５を保持するダイホルダ１３３ａの回転が制止されている。そのため、転積角度のずれが生ずることなく、打抜部材１Ｗ２同士を適切に積層することができる。しかも、パイロットピン１Ｂ３は、電磁鋼板ＥＳに形成された貫通孔２Ｒ１ｂに挿通されつつパイロット孔１Ｅ３に係合される。そのため、電磁鋼板ＥＳを避けるようにパイロットピン１Ｂ３を配置する必要がなくなるので、パイロットピン１Ｂ３及びシリンダ１３２ｂを含む製造装置１００を全体としてコンパクト化することが可能となる。
　本実施形態では、打抜部材１Ｗ１，１Ｗ２と打抜部材２Ｗ１，２Ｗ２とが複数列においてそれぞれ形成される。このような、いわゆる複数列取り加工の場合には、電磁鋼板ＥＳの切り曲げ加工又は打ち抜き加工とプッシュバック加工によって電磁鋼板ＥＳにいっそう大きな歪みが生ずる。そのため、貫通孔１Ｒ１ａの位置が大きく変位してしまいうる。しかしながら、本実施形態では、上記のとおり、歪みにより変形した後の電磁鋼板ＥＳに貫通孔１Ｒ９ａが形成され、貫通孔１Ｒ９ａにパイロットピン１Ｂ８～１Ｂ１１，１Ｂ１３が挿通されて電磁鋼板ＥＳが位置決めされた状態でその後の電磁鋼板ＥＳの加工が行われる。そのため、電磁鋼板ＥＳがいっそう変形しやすい複数列取り加工に際しても、精度よく固定子積層鉄心１及び回転子積層鉄心２を形成することが可能となる。
　なお、第２列Ｌ２において固定子積層鉄心１及び回転子積層鉄心２を製造する際にも、上記と同様の作用効果を奏する。
　［他の実施形態］
　以上、本開示に係る実施形態について詳細に説明したが、本発明の要旨の範囲内で種々の変形を上記の実施形態に加えてもよい。例えば、貫通孔１Ｒ１ａ，１Ｒ１ｂは、製造装置１００とは異なる他の装置によって予め電磁鋼板ＥＳに形成されていてもよい。
　上記の実施形態では、貫通孔１Ｒ９ａが貫通孔１Ｒ１ａに対して重なるように貫通孔１Ｒ９ａを電磁鋼板ＥＳに形成したが、貫通孔１Ｒ１ａとは異なる位置に貫通孔１Ｒ９ａを形成してもよい。
　上記の実施形態では、一つの電磁鋼板ＥＳから固定子積層鉄心１及び回転子積層鉄心２を製造する方法について説明したが、一つの電磁鋼板ＥＳから固定子積層鉄心１のみを製造してもよいし、一つの電磁鋼板ＥＳから回転子積層鉄心２のみを製造してもよい。
　上記の実施形態では、回転子積層鉄心２の製造に際して、パイロットピン１Ｂ３を貫通孔２Ｒ１ｂに挿通しつつパイロット孔１Ｅ３内にパイロットピン１Ｂ３の先端を挿入していたが、固定子積層鉄心１の製造に際しても同様にパイロットピンによりダイホルダ１３３ａの回転を制止してもよい。また、パイロットピン１Ｂ３が電磁鋼板ＥＳ及びダイプレート１３３の外側を通ってパイロット孔１Ｅ３内に挿入されてもよい。転積を行わない場合には、ダイホルダ１３３ａが回転機能を有していなくてもよい。
　上記の実施形態では、電磁鋼板ＥＳを２列取り加工する場合について説明したが、３列以上の複数列取り加工の場合にも本発明を適用することができる。
　１…固定子積層鉄心、１ａ…貫通孔（中心孔）、２…回転子積層鉄心、１４…スロット、１００…製造装置、１２０…送出装置（送出部）、１３０…打抜装置、１３３ａ…ダイホルダ、１３３ｂ…駆動機構、１３７…プレス機（駆動部）、１４０…コントローラ（制御部）、１Ａ１…パンチ（第１のパンチ、第７のパンチ）、１Ａ５…パンチ（第８のパンチ）、１Ａ６…パンチ（第５のパンチ）、１Ａ７…パンチ（第２のパンチ）、１Ａ８…パンチ（第３のパンチ）、１Ａ１０…パンチ（第６のパンチ）、１Ａ１２…パンチ（第４のパンチ）、Ａｘ１，Ａｘ２…中心軸、１Ｂ２～１Ｂ４…パイロットピン（第４のパイロットピン）、１Ｂ６，１Ｂ７…パイロットピン（第１のパイロットピン）、１Ｒ８ａ，１Ｒ８ｂ…貫通孔（第２のパイロット孔）、１Ｂ８，１Ｂ９…パイロットピン（第３のパイロットピン）、１Ｂ１１～１Ｂ１３…パイロットピン（第２のパイロットピン）、ＥＳ…電磁鋼板（金属板；被加工板）、１Ｒ１ａ…貫通孔（第１のパイロット孔）、１Ｒ１ｂ…貫通孔、１Ｒ７…貫通孔（スロット対応孔）、１Ｒ８…加工部（加工済部位）、１Ｒ１１…貫通孔（中心対応孔）、Ｗ１，１Ｗ１，２Ｗ１…打抜部材（第１の打抜部材）、Ｗ２，１Ｗ２，２Ｗ２…打抜部材（第２の打抜部材）。

Claims (10)

  1. 　帯状の金属板に第１のパイロット孔を第１のパンチで形成する第１の工程と、
    　前記第１のパイロット孔に第１のパイロットピンを挿通して前記金属板を位置決めした状態で、前記金属板のうち所定部位を第２のパンチで加工すると共に、前記金属板のうち前記第２のパンチにより加工された加工済部位を前記金属板に圧入する第２の工程と、
    　前記第２の工程の後で且つ前記金属板に他の加工が行われる前に、第３のパンチで前記金属板に第２のパイロット孔を形成する第３の工程と、
    　前記第３の工程の後に、前記第２のパイロット孔に第２のパイロットピンを挿通して前記金属板を位置決めした状態で、前記加工済部位を含む領域を第４のパンチで打ち抜いて第１の打抜部材を形成する第４の工程とを含む、積層鉄心の製造方法。
  2. 　前記第３の工程では、前記金属板のうち前記第１のパイロット孔と一致する位置で、前記第１のパイロット孔よりも大きな外形を有する前記第２のパイロット孔を前記第３のパンチにより形成する、請求項１に記載の方法。
  3. 　前記第１の工程の後で且つ前記第２の工程の前に、固定子積層鉄心のスロットに対応する前記金属板の領域を第５のパンチで打ち抜いて、スロット対応孔を前記金属板に形成する第５の工程と、
    　前記第３の工程の後で且つ前記第４の工程の前に、前記第２のパイロット孔に第３のパイロットピンを挿通して前記金属板を位置決めした状態で、固定子積層鉄心の中心に位置し且つ回転子が配置される中心孔に対応する前記金属板の領域を第６のパンチで打ち抜いて、中心対応孔を前記金属板に形成する第６の工程とをさらに含む、請求項１又は２に記載の方法。
  4. 　前記第２の工程の前に、前記金属板に貫通孔を第７のパンチで形成する第７の工程と、
    　前記第７の工程の後で且つ前記第２の工程の前に、回転子積層鉄心となる第２の打抜部材を、回転可能なダイホルダが保持するダイを介して第８のパンチで前記金属板から打ち抜いて、前記金属板から既に打ち抜かれた他の第２の打抜部材に対して積層する第８の工程とをさらに含み、
    　前記第８の工程では、複数の前記第２の打抜部材が積層される際に、前記貫通孔に挿通された第４のパイロットピンが前記ダイホルダの係合孔と係合することで、前記ダイホルダの回転を制止する、請求項３に記載の方法。
  5. 　前記第１の打抜部材は、前記金属板の幅方向でピッチをずらした複数列においてそれぞれ形成される、請求項１～４のいずれか一項に記載の方法。
  6. 　帯状の金属板を間欠的に順次送り出すように構成された送出部と、
    　第１～第４のパンチと、
    　第１及び第２のパイロットピンと、
    　前記第１～第４のパンチ及び前記第１及び第２のパイロットピンを駆動させる駆動部と、
    　制御部とを備え、
    　前記制御部は、前記送出部及び前記駆動部を制御して、前記金属板を間欠的に順次送り出しつつ、
    　　前記金属板に前記第１のパンチで第１のパイロット孔を形成させる第１の処理と、
    　　前記第１のパイロット孔に前記第１のパイロットピンを挿通させて前記金属板を位置決めした状態で、前記金属板のうち所定部位を前記第２のパンチで加工すると共に、前記金属板のうち前記第２のパンチにより加工された加工済部位を前記金属板に圧入させる第２の処理と、
    　　前記第２の処理の後で且つ前記金属板に他の加工が行われる前に、前記第３のパンチで前記金属板に第２のパイロット孔を形成する第３の処理と、
    　　前記第３の処理の後に、前記第２のパイロット孔に第２のパイロットピンを挿通させて前記金属板が位置決めされた状態で、前記加工済部位を含む領域を前記第４のパンチで打ち抜いて第１の打抜部材を形成する第４の処理とを実行する、積層鉄心の製造装置。
  7. 　前記制御部は、前記第３の処理において、前記金属板のうち前記第１のパイロット孔と一致する位置で、前記第１のパイロット孔よりも大きな外形を有する前記第２のパイロット孔を前記第３のパンチにより形成させる、請求項６に記載の装置。
  8. 　第３のパイロットピンと、
    　第５及び第６のパンチとをさらに備え、
    　前記制御部は、前記駆動部を制御して、
    　　前記第１の処理の後で且つ前記第２の処理の前に、固定子積層鉄心のスロットに対応する前記金属板の領域を前記第５のパンチで打ち抜いて、スロット対応孔を前記金属板に形成する第５の処理と、
    　　前記第３の処理の後で且つ前記第４の処理の前に、前記第２のパイロット孔に前記第３のパイロットピンを挿通させて前記金属板が位置決めされた状態で、固定子積層鉄心の中心に位置し且つ回転子が配置される中心孔に対応する前記金属板の領域を第６のパンチで打ち抜いて、中心対応孔を前記金属板に形成する第６の処理とをさらに実行する、請求項６又は７に記載の装置。
  9. 　第７及び第８のパンチと、
    　第４のパイロットピンと、
    　前記第４のパイロットピンと係合可能な係合孔を有する回転可能なダイホルダとをさらに備え、
    　前記制御部は、前記駆動部を制御して、
    　　前記第２の処理の前に、前記金属板に貫通孔を前記第７のパンチで形成する第７の処理と、
    　前記第７の処理の後で且つ前記第２の処理の前に、回転子積層鉄心となる第２の打抜部材を前記ダイホルダが保持するダイを介して前記第８のパンチで前記金属板から打ち抜いて、前記第４のパイロットピンを前記貫通孔に挿通させつつ前記係合孔に係合させることにより前記ダイホルダの回転を制止させた状態で、前記金属板から既に打ち抜かれた他の第２の打抜部材に対して積層させる第８の処理とをさらに実行する、請求項８に記載の装置。
  10. 　前記第１の打抜部材は、前記金属板の幅方向でピッチをずらした複数列においてそれぞれ形成される、請求項６～９のいずれか一項に記載の装置。
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