JP2014110732A - 電機子製造方法および順送り金型装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 順送り金型装置によって10枚の全形鉄心薄板11の両端に各5枚の連結薄板20がかしめ結合された半完成品のロータ1が連続的に製造される。製造作業者は、環状部3(環状部薄板12)や磁極部5(磁極部薄板13)を図示しない治具に固定した後、連結部21に対してロータ1から引き剥がす力を加える。すると、連結部21は、扇状抜穴27および長円形抜穴28の周辺で弾性変形あるいは塑性変形することもあいまって、分断線22,23で環状部薄板12および磁極部薄板13に対して比較的容易に分離し、完成品のロータ1が得られる。
【選択図】 図8
Description
図1に示すように、本実施形態のロータ1(電機子)は、フープ材を素材とする鉄心薄板を積層してなる積層鉄心であり、軸心に図示しないモータシャフトが嵌入する軸孔2が形成された円筒状の環状部3と、環状部3の外周から等角度間隔をもって突設された8つのティース4とから構成されている。各ティース4は、図示しないステータに対峙する周方向両側に拡がった磁極部5と、巻線が施される矩形断面の巻線部6とからなっている。
次に、順送り金型装置による連結薄板および全形鉄心薄板の打抜工程を図3〜図6を参照して説明する。
図3に示すように、順送り金型装置19では、間欠送りされたフープ材Wに対して打抜加工や半抜加工を順次施すことによって連結薄板20を得る。図4に示すように、連結薄板20は、環状部薄板12と各磁極部薄板13とを連結部21によって連結したものであり、環状部薄板12および各磁極部薄板13と連結部21との間にはプッシュバック加工(後述)による分断線22,23がそれぞれ設けられている。
(1)第1工程・・・パイロット穴35を穿孔する。
(2)第2工程・・・連結部21となる部位に対する長円形抜穴28を穿孔する。なお、長円形抜穴28を穿孔するパンチは、カム機構等によって図示しない上型から出没し、フープ材Wに対して長円形抜穴28の穿孔を行わないようにすることもできる。
(3)第3工程・・・連結部21となる部位に対する扇状抜穴27を穿孔する。なお、扇状抜穴27を穿孔するパンチも、カム機構等によって図示しない上型から出没し、フープ材Wに対して扇状抜穴27の穿孔を行わないようにすることもできる。
(4)第4工程は、後述する全形鉄心薄板11のスロット29を穿孔するためのものであり、連結薄板20の製造時においては上型にパンチが没するために実施されない。
(6)第6工程・・・プッシュバック加工によって磁極部薄板13と連結部21との間の分断線23を形成する。なお、分断線23を形成するパンチも、カム機構等によって図示しない上型から出没し、フープ材Wに対して分断線23を形成しないようにすることもできる。
(7)第7工程・・・環状部3の軸心に軸孔2を穿孔する。
(10)第10工程・・・外形打抜パンチ41によって連結薄板20を外形打抜ダイ42およびスクイズリング43内に打ち抜く。(図5参照)
図5に示すように、順送り金型装置19では、間欠送りされたフープ材Wに対して打抜加工や半抜加工を順次施すことによって全形鉄心薄板11を得る。
図6に示すように、全形鉄心薄板11は、軸心に軸孔2が形成された環状部3と、環状部3の外周から等角度間隔をもって突設された8つのティース4とから構成されている。各ティース4は、周方向両側に拡がった磁極部5と、平板状の巻線部6とからなっている。
(1)第1工程・・・パイロット穴35を穿孔する。
(4)第4工程・・・環状部3およびティース4の輪郭を形成するスロット29を穿孔する。なお、スロット29を穿孔するパンチは、カム機構等によって図示しない上型から出没し、フープ材Wに対してスロット29の穿孔を行わないようにすることもできる。
(9)第9工程・・・環状部3およびティース4の磁極部5にそれぞれかしめ部24’,25’を形成する。なお、第9工程のストリップレイアウトは、連結薄板20と同様であるため、図5には示さない。
(10)第10工程・・・外形打抜パンチ41によって全形鉄心薄板11を外形打抜ダイ42およびスクイズリング43内に打ち抜く。
ロータ1の製造にあたり、順送り金型装置19の製造制御装置は、先ず5枚の連結薄板20を連続的に製造して、これらを外形打抜ダイ42およびスクイズリング43内に打ち抜く。この際、最下端のものを除いた連結薄板20にはかしめ部24’,25’,26’を穿孔するが、最下端の連結薄板20には計量孔24,25,26を穿孔し、先に打ち抜かれた連結薄板20との間でかしめ結合が起こらないようにする。打ち抜かれた各連結薄板20は、スクイズリング43から抵抗を与えられることで、かしめ部24’,25’,26’を介して相互にかしめ結合する。
順送り金型装置19が稼働を続けると、10枚の全形鉄心薄板11の両端に各5枚の連結薄板20がかしめ結合された図7に示す半完成品のロータ1が連続的に製造され、スクイズリング43の下端(排出口)から排出される。製造作業者は、次に、半完成品のロータ1の環状部3(環状部薄板12)や磁極部5(磁極部薄板13)を図示しない治具によって固定(挟持)した後、図示しない引き剥がし用の油圧工具等を用いて連結部21に対してロータ1から引き剥がす力を加える。すると、連結部21は、扇状抜穴27および長円形抜穴28の周辺でスポーク部31が弾性変形あるいは塑性変形することもあいまって、分断線22,23で環状部薄板12および磁極部薄板13に対して比較的容易に分離し、図8に示すように完成品のロータ1が得られる。この際、図7に示すように、連結部21のスポーク部31とティース4の巻線部6との回転位相が所定角度(図示例では、45°)ずれているため、油圧工具の爪等がスポーク部31(連結部21)に係合しやすくなる。
3 環状部
4 ティース
5 磁極部
6 巻線部
11 全形鉄心薄板
12 環状部薄板
13 磁極部薄板
19 順送り金型装置
20 連結薄板
21 連結部
22,23 分断線
43 スクイズリング
L1 磁極部の軸方向寸法
L2 巻線部の軸方向寸法
W フープ材(金属板)
Claims (3)
- 回転電機のシャフトあるいはケーシングに固着される環状部と、当該環状部の外周側あるいは内周側から放射状に突出するとともにそれぞれに磁極部および巻線部が形成された複数のティースとを有し、前記巻線部の軸方向寸法が前記磁極部の軸方向寸法よりも小さい電機子を順送り金型装置を用いて製造する方法であって、
帯状の金属板から前記ティースを構成する部分と前記環状部を構成する部分とを含む全形鉄心薄板を順次打ち抜く工程と、
前記金属板から前記磁極部のみを構成する部分を含む複数の部分薄板と、これら部分薄板どうしを連結する連結部とを有する連結薄板を順次打ち抜く工程と、
前記連結薄板に対して前記部分薄板または前記連結部を半抜きする工程と、
半抜きされた前記部分薄板または前記連結部を前記連結薄板に対してプッシュバックして当該部分薄板と前記連結部との間に分断線を形成する工程と、
前記全形鉄心薄板を所定枚数積層しながら結合させる工程と、
積層された全形鉄心薄板の少なくとも一方の端面に前記連結薄板を所定枚数積層しながら結合させる工程と
を含むことを特徴とする電機子製造方法。 - 前記全形鉄心薄板にかしめ結合用凹部およびかしめ結合用凸部を形成する工程と、前記連結薄板にかしめ結合用凹部およびかしめ結合用凸部を形成する工程とを更に含むことを特徴とする、請求項1に記載された電機子製造方法。
- 回転電機のシャフトあるいはケーシングに固着される環状部と、当該環状部の外周側あるいは内周側から放射状に突出するとともにそれぞれに磁極部および巻線部が形成された複数のティースとを有し、前記巻線部の軸方向寸法が前記磁極部の軸方向寸法よりも小さい電機子を製造するための順送り金型装置であって、
帯状の金属板から前記ティースと前記環状部とを含む全形鉄心薄板を順次打ち抜く打抜手段と、
前記金属板から前記磁極部のみを含む複数の部分薄板と、これら部分薄板どうしを連結する連結部とを有する連結薄板を順次打ち抜く打抜手段と、
前記連結薄板に対して前記部分薄板または前記連結部を半抜きする半抜手段と、
半抜きされた前記部分薄板または前記連結部を前記連結薄板に対してプッシュバックして当該部分薄板と前記連結部との間に分断線を形成するプッシュバック手段と、
前記全形鉄心薄板と前記連結薄板とを所定枚数ずつ積層しながら結合させる積層結合手段と
を備えたことを特徴とする順送り金型装置。
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