JP6683428B2 - 積層鉄心用加工体の製造方法及び積層鉄心の製造方法 - Google Patents

Description

本開示は積層鉄心用加工体の製造方法及び積層鉄心の製造方法に関する。

積層鉄心はモータの部品であり、所定の形状に加工された複数の電磁鋼板（加工体）を積み重ね、これらを締結することによって形成される。モータは積層鉄心からなる回転子（ロータ）及び固定子（ステータ）を備え、固定子にコイルを巻き付ける工程、回転子にシャフトを取り付ける工程などを経て完成する。積層鉄心が採用されたモータは、従来、冷蔵庫、エアコン、ハードディスクドライブ、電動工具等の駆動源として使用され、近年ではハイブリッドカーの駆動源としても使用されている。

特許文献１は分割型の積層鉄心の製造方法を開示する。特許文献１の図７及び図８を参照すると、切曲げ加工及びプッシュバックによってスリットラインＬが形成される（特許文献１の段落［００２８］〜［００３２］参照）。

特許第４４７２４１７号公報

特許文献１の方法は以下の点において改善の余地があった。すなわち、この方法では、切曲げ加工によってスリットラインＬを形成する際、積層鉄心のヨーク部となる領域を横切るように折り曲げ線も形成される（特許文献１の図７参照）。切曲げ加工後、折れ曲がった部分（ヨーク部の一部）を押し戻しても、切曲げ加工に起因する歪又は応力がヨーク部に残存しやすいという課題があった。

本開示は、分割型積層鉄心用の加工体（以下、場合により、「分割型加工体」という。）であって複数のパーツに分けるための切断線の形成に伴う歪などの影響が十分に小さい加工体を製造する方法を提供することを目的とする。また、本開示は、この製造方法によって製造された複数の分割型加工体から積層鉄心を製造する方法を提供することを目的とする。

本開示は分割型加工体の製造方法に関する。この製造方法は、（Ａ）巻重体から引き出された被加工板を順送り金型に供給する工程と、（Ｂ）順送り金型における打抜き加工により、周方向に並ぶ複数のパーツからなり且つ環状部を有する加工体を得る工程とを含む。上記（Ｂ）工程では、加工体のパーツとなる部分の全体を、当該パーツの両隣に位置する部分をそれぞれ固定した状態で、被加工板の厚さ方向に変位させることにより、環状部となる領域を横切る切断線を形成する。

本開示においては、加工体のパーツとなる部分の全体を被加工板の厚さ方向に変位させることによって上記切断線を形成する。加工体のパーツとなる部分の全体を変位させるため、切断線の形成に伴う歪などが当該パーツに残留することを十分に抑制できる。

上記切断線を形成するに際し、加工体のパーツとなる部分の全体を被加工板の厚さ方向に変位させる態様である限り、切断線の形成は、（１）切曲げ加工によって実施してもよいし、（２）打抜き加工によって実施してもよい。
（１）切曲げ加工によって切断線を形成する場合
切曲げ加工によって、少なくとも一本の切断線を形成するとともに、環状部よりも外側又は内側に折り曲げ線を形成すればよい（図６（ｄ）参照）。環状部よりも外側又は内側に折り曲げ線を形成するため、加工体を製造する過程において折り曲げ線が形成された領域を加工体から排除することができる。このため、複数のパーツに分けるための切断線の形成に伴う歪などの影響が十分に小さい加工体が得られる。
（２）打抜き加工によって切断線を形成する場合
打抜き加工によって、少なくとも一本の切断線を形成すればよい（図１１（ｄ）参照）。打抜き加工によって、切断線のみを形成できない場合は、切断線とともに加工体の外周又は内周の一部を形成すればよい。加工体のパーツとなる部分の全体を被加工板の厚さ方向に変位させることによって切断線を形成するため、パーツに折り曲げ線が形成されない。このため、複数のパーツに分けるための切断線の形成に伴う歪などの影響が十分に小さい加工体が得られる。

分割型の加工体を効率的に製造する観点から、上記（Ｂ）工程は、加工体の外周を打ち抜くことによって加工体の環状部を形成するに先立ち、（ｂ−１）環状部用の貫通孔を形成する工程と、（ｂ−２）加工体が周方向に並ぶ複数のパーツに分割されるように、径方向に延びる複数の切断線を環状部に形成する工程とをこの順序で含んでもよい。上記（Ｂ）工程は、上記（ｂ−２）工程後、（ｂ−３）被加工板の厚さ方向に変位させたパーツを元の位置に戻す工程を更に含んでもよい。変位させたパーツを例えば順送り金型におけるプッシュバックによって元に位置に戻すことで、周方向に並ぶ複数のパーツが結合された状態の加工体を順送り金型で製造することができる。

本開示に係る積層鉄心の製造方法は、上記製造方法によって加工体を製造する工程と、複数の加工体を積み重ね、これらを締結することによって積層鉄心を得る工程とを備える。この方法によって製造される積層鉄心は、歪などの影響が十分に小さい複数の加工体からなるため、十分に優れた磁気特性を有する。なお、加工体を締結する方法はいかなるものであってもよい。例えば、カシメ、溶接、接着又は樹脂材料によって複数の加工体同士を締結すればよい。

本開示によれば、分割型の積層鉄心用の加工体であって複数のパーツに分けるための切断線の形成に伴って生じる歪などの影響を十分に小さい加工体が得られる。

図１は固定子（ステータ）用の分割型積層鉄心の一例を示す斜視図である。 図２は図１に示す積層鉄心を構成する分割型加工体を示す平面図である。 図３は打抜き装置の一例を示す概略図である。 図４（ａ）〜（ｆ）は切曲げ加工によって切断線を形成するレイアウトの全体を示す平面図である。 図５（ａ）〜（ｃ）は図４に示すレイアウトの前半を拡大して示す平面図である。 図６（ｄ）〜（ｆ）は図４に示すレイアウトの後半を拡大して示す平面図である。 図７は折り曲げ線の途中に形成された開口を示す平面図である。 図８（ａ）は被加工板の厚さ方向に変位させるべき部分の一部に当接するパンチ形状を破線で示す平面図であり、図８（ｂ）は被加工板の厚さ方向に変位させるべき部分の全体に当接するパンチ形状を破線で示す平面図である。 図９（ａ）〜（ｅ）は打抜き加工によって切断線を形成するレイアウトの全体を示す平面図である。 図１０（ａ）〜（ｃ）は図９に示すレイアウトの前半を拡大して示す平面図である。 図１１（ｄ）及び（ｅ）は図９に示すレイアウトの後半を拡大して示す平面図である。 図１２は打抜き加工によって切断線を形成する場合の他の例を示す平面図である。 図１３（ａ）は打抜き加工によって切断線を形成する前の状態を示す断面図であり、図１３（ｂ）はダイの降下によって切断線を形成した後の状態を示す断面図である。 図１４は８個の鉄心片からなり且つ各鉄心片が６本のティース部を有する積層鉄心を示す平面図である。 図１５は９個（奇数）のパーツからなる分割型加工体を示す平面図である。

図面を参照しながら、本開示の実施形態について詳細に説明する。なお、以下の説明において、同一要素又は同一機能を有する要素には同一符号を用いることとし、重複する説明は省略する。

＜積層鉄心及び加工体＞
図１は固定子を構成する分割型の積層鉄心Ｓの斜視図である。積層鉄心Ｓの形状は略円筒形であり、中央部に位置する開口Ｓａは回転子（不図示）を配置するためのものである。積層鉄心Ｓは複数の加工体ＭＳによって構成されている。積層鉄心Ｓは環状のヨーク部Ｓｙと、ヨーク部Ｓｙの内周側から中心方向に延びるティース部Ｓｔとを有する。モータの用途及び性能にもよるが、ヨーク部Ｓｙの幅は２〜４０ｍｍ程度である。積層鉄心Ｓは、計１２個の鉄心片Ｓｄからなり、各鉄心片Ｓｄが１本のティース部Ｓｔを有することで、計１２本のティース部Ｓｔを有する。隣り合うティース部Ｓｔの間には「スロット」と称される空間（以下、「スロットＳｌ」という。）が形成されている。

積層鉄心Ｓは、図２に示す加工体ＭＳを積み重ね、これらを締結することによって製造される。加工体ＭＳを締結する方法はいかなるものであってもよい。例えば、カシメ、溶接、接着又は樹脂材料によって複数の加工体同士を締結すればよい。コスト及び作業効率性の点から、カシメ及び溶接が従来から広く採用されている。一方、モータの高いトルク及び低い鉄損を優先させる場合には、カシメ又は溶接の代わりに、樹脂材料又は接着剤を採用すればよい。加工体ＭＳに仮カシメを設け、これによって加工体ＭＳ同士を締結させた後、最終的に仮カシメを積層体から除去することによって積層鉄心Ｓを得てもよい。なお、「仮カシメ」とは打抜き加工によって製造される複数の加工体を一時的に一体化させるのに使用され且つ製品（積層鉄心）を製造する過程において取り除かれるカシメを意味する。

加工体ＭＳに仮カシメを設けない場合、図２に示すように、平面視における加工体ＭＳ及び積層鉄心Ｓの形状は同一である。加工体ＭＳは、開口Ｓａを構成する貫通孔Ｍａと、ヨーク部Ｓｙを構成する環状部Ｍｙと、ティース部Ｓｔを構成する突出部Ｍｔとを有する。加工体ＭＳは、計１２個のパーツＭｄからなり、各パーツＭｄが一本の突出部Ｍｔを有することで、計１２本の突出部Ｍｔを有する。隣り合う突出部Ｍｔの間にはスロットＳｌを構成するスロット孔Ｍｌが形成されている。

加工体ＭＳの環状部Ｍｙは、環状部Ｍｙを横切るように形成された複数の切断線Ｍｃを有する。切断線Ｍｃは凸部と凹部が嵌合するように形成されている。なお、切断線Ｍｃの形状は図１，２に示す凹凸状に限定されず、直線状（径方向に対して傾斜していてもよい）、曲線状及びこれらの組み合わせであってもよい。

＜打抜き装置＞
図３は積層鉄心Ｓを構成する加工体ＭＳを打抜き加工によって製造する打抜き装置の一例を示す概要図である。同図に示す打抜き装置１００は、巻重体Ｃが装着されるアンコイラー１１０と、巻重体Ｃから引き出された電磁鋼板（以下「被加工板Ｗ」という。）の送り装置１３０と、被加工板Ｗに対して打抜き加工を行う順送り金型１４０と、順送り金型１４０を動作させるプレス機械１２０とを備える。

アンコイラー１１０は、巻重体Ｃを回転自在に保持する。巻重体Ｃを構成する電磁鋼板の長さは例えば５００〜１００００ｍである。巻重体Ｃを構成する電磁鋼板の厚さは０．１〜０．５ｍｍ程度であればよく、積層鉄心Ｓのより優れた磁気的特性を達成する観点から、０．１〜０．３ｍｍ程度であってもよい。電磁鋼板（被加工板Ｗ）の幅は５０〜５００ｍｍ程度であればよい。

送り装置１３０は被加工板Ｗを上下から挟み込む一対のローラ１３０ａ，１３０ｂを有する。被加工板Ｗは、送り装置１３０を介して順送り金型１４０へと導入される。順送り金型１４０は、被加工板Ｗに対して打抜き加工、切曲げ加工、プッシュバックなどを連続的に実施するためのものである。

＜積層鉄心の製造方法＞
次に積層鉄心Ｓの製造方法について説明する。積層鉄心Ｓは、加工体ＭＳを製造するプロセス（下記（Ａ）工程及び（Ｂ）工程）と、複数の加工体ＭＳから積層鉄心Ｓを製造するプロセス（下記（Ｃ）工程）とを経て製造される。より具体的には、積層鉄心Ｓの製造方法は以下の工程を備える。
（Ａ）巻重体Ｃから引き出された被加工板Ｗを順送り金型１４０に供給する工程。
（Ｂ）順送り金型１４０における打抜き加工により、周方向に並ぶ複数のパーツＭｄからなり且つ環状部Ｍｙを有する加工体ＭＳを得る工程。
（Ｃ）複数の加工体ＭＳを積み重ね、これらを締結することによって積層鉄心Ｓを得る工程。

まず、電磁鋼板の巻重体Ｃを準備し、これをアンコイラー１１０に装着する。巻重体Ｃから引き出された電磁鋼板（被加工板Ｗ）を順送り金型１４０に供給する（（Ａ）工程）。

順送り金型１４０において被加工板Ｗの打抜き加工を実施することによって加工体ＭＳを連続して製造する（（Ｂ）工程）。本実施形態の（Ｂ）工程は、加工体ＭＳの外周を打ち抜くことによって加工体ＭＳを形成するに先立ち、以下の工程をこの順序で含む。
（ｂ−１）環状部Ｍｙの内側開口（貫通孔Ｍａ及びスロット孔Ｍｌ）を形成する工程。
（ｂ−２）環状部Ｍｙとなる領域を横切る複数の切断線Ｍｃを形成する工程。
（ｂ−３）被加工板Ｗの厚さ方向に変位させたパーツＭｄ１を元の位置に戻す工程。

図４〜６を参照しながら（Ｂ）工程について説明する。図４は、順送り金型１４０によって連続的に実施される打抜き加工のレイアウト全体を示す平面図である。図４の（ａ）〜（ｆ）は以下のＢ１〜Ｂ６ステップが実施された後の被加工板Ｗの状態を示す平面図である。図５は図４の（ａ）〜（ｃ）の拡大図であり、図６は図４の（ｄ）〜（ｆ）の拡大図である。なお、打抜き加工のレイアウトは図４に示すものに限定されるものではなく、プレス荷重のバランスをとるためのステップを加えてもよいし、例えば仮カシメを形成するためのステップを加えてもよい。また、以下のＢ１ステップ、Ｂ２ステップ及びＢ３ステップはいかなる順序で実施してもよい。

Ｂ１ステップは、パイロット孔Ｐが形成された被加工板Ｗに対して計１２個のスロット孔Ｍｌを形成する工程である（図４（ａ）及び図５（ａ）参照）。なお、パイロット孔Ｐは順送り金型１４０における被加工板Ｗの位置決めを行うためのものである。

Ｂ２ステップ（（ｂ−１）工程）は、貫通孔Ｍａを形成する工程である（図４（ｂ）及び図５（ｂ）参照）。この工程を実施することにより、１２個のスロット孔Ｍｌと貫通孔Ｍａがつながった状態となり、環状部Ｍｙの内側開口が形成される。

Ｂ３ステップは、次のＢ４ステップにおいて、切曲げ加工を実施しやすいように、折り曲げ線Ｌｂの両端に相当する位置に計１２個の開口Ｈ１を形成する工程である（図４（ｃ）及び図５（ｃ）参照）。隣り合う２つの開口Ｈ１を結んだ線（折り曲げ線Ｌｂ）が環状部Ｍｙを通過しないように、各開口Ｈ１はスロット孔Ｍｌの径方向であって環状部Ｍｙとなる領域よりも外側に形成されている。なお、開口Ｈ１は必ずしも形成しなくてもよいが、上述の位置に開口Ｈ１を形成することで、切曲げ加工に使用するパンチの摩耗を抑制できるという効果が奏される。

被加工板Ｗをより一層折り曲げやすくするため、図７に示すように、折り曲げ線Ｌｂの両端に位置する２つの開口Ｈ１を結んだ線（折り曲げ線Ｌｂ）の途中に更に開口Ｈ２を形成してもよい。開口Ｈ２が長手方向を有する形状（例えば長方形、楕円形）である場合、その長手方向と折り曲げ線Ｌｂの方向とを一致させることが好ましい。なお、折り曲げ線Ｌｂの両端に位置する開口Ｈ１も長手方向を有する形状（例えば長方形、楕円形）である場合、それらの長手方向と折り曲げ線Ｌｂの方向も一致させることが好ましい（図７参照）。

Ｂ４ステップ（（ｂ−２）工程）は、切曲げ加工によって切断線Ｍｃを形成する工程である（図４（ｄ）及び図６（ｄ）参照）。この工程において、加工体ＭＳのパーツＭｄ１となる部分の全体を上方に配置されたパンチ（不図示）によって下方に変位させることによって切断線Ｍｃを形成する。このとき、下方に変位させるパーツＭｄ１の両隣に位置する部分（パーツＭｄ２，Ｍｄ２）をそれぞれ固定した状態とする。このようにして切断線Ｍｃを形成することで、パーツＭｄ１がその両隣の部分から切断される。図６（ｄ）に示すとおり、計１２個のパーツＭｄのうち、１つおきの計６個のパーツＭｄに対して切曲げ加工を実施することで、計１２本の切断線Ｍｃを形成することができる。

なお、ここでは上方に配置されたパンチによって加工体ＭＳのパーツＭｄとなる部分の全体を下方に変位させる場合を例示したが、下方に配置されたパンチによって当該部分の全体を上方に変位させてもよい。また、パンチによって当該部分の全体が被加工板の厚さ方向に変位し且つ切断線Ｍｃを適切に形成できる限り、当該部分においてパンチの端面Ｐａが当接する領域は部分的であっても（図８（ａ））、当該部分の全体にパンチの端面Ｐａが当接してもよい（図８（ｂ））。なお、パンチの移動速度を高めてもパーツＭｄに変形が生じにくい観点から、図８（ｂ）に示すように当該部分の全体にパンチの端面Ｐａが当接することが好ましい。

Ｂ５ステップ（（ｂ−３）工程）は、被加工板Ｗの厚さ方向に変位させたパーツＭｄを元の位置に戻す工程である（図４（ｅ）及び図６（ｅ）参照）。この工程はプッシュバックによって実施することができる。

Ｂ６ステップは、加工体ＭＳの外周を打ち抜く工程（開口Ｈ３を形成する工程）である（図４（ｆ）及び図６（ｆ）参照）。開口Ｈ３は折り曲げ線Ｌｂよりも内側に位置している。このため、加工体ＭＳ（環状部Ｍｙ）の外周を打ち抜くことによって、折り曲げ線Ｌｂが形成された領域を加工体ＭＳから排除することができる。これにより、切断線Ｍｃの形成に伴う歪などの影響が十分に小さい加工体ＭＳが得られる。

上記Ｂ１〜Ｂ６工程を経て得られた加工体ＭＳ（図２）を所定の枚数重ね合せ、これらを締結することによって積層鉄心Ｓが得られる（（Ｃ）工程）。加工体ＭＳを締結する方法はいかなるものであってもよく、上述のとおり、例えば、カシメ、溶接、接着、樹脂材料及びこれらの組み合わせを適宜採用すればよい。

以上、本開示の一実施形態について詳細に説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。例えば、上記実施形態においては、切曲げ加工によって切断線Ｍｃを形成する場合を例示したが、打抜き加工によって切断線Ｍｃを形成してもよい。図９〜１１を参照しながら、打抜き加工によって切断線Ｍｃを形成する（Ｂ）工程について説明する。図９は、順送り金型１４０によって連続的に実施される打抜き加工のレイアウト全体を示す平面図である。図９の（ａ）〜（ｅ）は以下のＢ１´〜Ｂ５´ステップが実施された後の被加工板Ｗの状態を示す平面図である。図１０は図９の（ａ）〜（ｃ）の拡大図であり、図１１は図９の（ｄ）及び（ｅ）の拡大図である。なお、打抜き加工のレイアウトは図９に示すものに限定されるものではない。また、以下のＢ１´ステップ、Ｂ２´ステップ及びＢ３´ステップはいかなる順序で実施してもよい。

Ｂ１´ステップ（（ｂ−１）工程）は、上述のＢ１ステップと同一の工程であり、パイロット孔Ｐが形成された被加工板Ｗに対して計１２個のスロット孔Ｍｌを形成する工程である（図９（ａ）及び図１０（ａ）参照）。

Ｂ２´ステップは上述のＢ２ステップと同一の工程であり、環状部Ｍｙ用の貫通孔Ｍａを形成する工程である（図９（ｂ）及び図１０（ｂ）参照）。

Ｂ３´ステップは、次のステップ（Ｂ４´ステップ）において、打抜き加工が実施しやすいように、スロット孔Ｍｌの径方向の外側であって加工体ＭＳの外周（開口Ｈ３の周縁部）に相当する位置に計１２個の開口Ｈ１´を形成する工程である（図９（ｃ）及び図１０（ｃ）参照）。

Ｂ４´ステップは、打抜き加工によって切断線Ｍｃを形成するとともに、打ち抜いたパーツＭｄをプッシュバックによって元の位置に戻す工程である（（ｂ−２）工程及び（ｂ−３）工程）。この工程において、加工体ＭＳのパーツＭｄ１となる部分の全体をパンチ（不図示）によって打ち抜くことによって切断線Ｍｃを形成する。このとき、下方に変位させるパーツＭｄ１の両隣に位置する部分（パーツＭｄ２，Ｍｄ２）をそれぞれ固定した状態とする。このようにして切断線Ｍｃを形成することで、パーツＭｄ１がその両隣の部分から切断される。図９（ｄ）に示すとおり、計１２個のパーツＭｄのうち、一つおきの計６個のパーツＭｄに対して打抜き加工を実施することで、計１２本の切断線Ｍｃを形成することができる。また、加工体ＭＳの外周の一部を構成する６本の切断線Ｍｂが形成される。

Ｂ５´ステップは、加工体ＭＳの外周を打ち抜く工程（開口Ｈ３´を形成する工程）である（（図９（ｅ）及び図１１（ｅ）参照））。この工程では、加工体ＭＳの外周のうち、上述のＢ４´ステップにおいて切断線Ｍｂが形成されていない部分を切断する。これにより、開口Ｈ３´が形成される。この方法によっても上記実施形態の方法と同様、切断線Ｍｃの形成に伴う歪などの影響が十分に小さい加工体ＭＳを得ることができる。

図９〜図１１に示す実施形態においては、打抜き加工とその後のプッシュバックによって切断線Ｍｂと切断線Ｍｃとを形成する場合を例示したが、打抜き加工とその後のプッシュバックによって切断線Ｍｃのみを形成してもよい。その具体例について図１２及び図１３を参照しながら説明する。図１２は打抜き加工によって切断線Ｍｃを形成する前の被加工板Ｗの状態を示す平面図である。図１２に示す状態は、図４（ｂ）に示す状態の被加工板Ｗに対し、一対の開口Ｈ４ａ，Ｈ４ａと、その間に位置する開口Ｈ４ｂと、その外側に位置する２つの開口Ｈ５，Ｈ５とを更に形成した状態である。図１３（ａ）は打抜き加工によって切断線Ｍｃを形成する前の状態を示す断面図（図１２に示すａ−ａ線における断面図）であり、図１３（ｂ）はパンチＰｎの降下によって打抜き加工によって切断線Ｍｃを形成した後の状態を示す断面図である。図１３（ｂ）に示す状態の後、打ち抜かれた部分（パーツＭｄ１となる部分）はプッシュバックによって元の位置に戻される。

図１２において、粗い破線と一点鎖線とによって示された形状はパンチＰｎの端面Ｐａの形状である。一方、図１２において、粗い破線と二点鎖線とによって示された形状はダイＤの開口Ｄａの形状である。パンチＰｎを下方に変位させることで（図１３（ｂ）参照）、パーツＭｄ１となる部分と、その両隣に位置する部分（パーツＭｄ２，Ｍｄ２となる部分）との間に切断線Ｍｃがそれぞれ形成される。２本の切断線Ｍｃは、環状部Ｍｙとなる領域を横切るようにそれぞれ形成される。なお、図１２において、細かい破線で示された線は加工体ＭＳの外周（開口Ｈ３）の位置を示したものである。

図１２に示す複数の開口Ｈ４ａ，Ｈ４ｂ，Ｈ５は、加工体ＭＳとなる領域よりも外側に領域の強度を低くするためのものである。加工体ＭＳとなる領域の外側に強度が低い領域を形成することで、図１３（ｂ）に示すように、パンチＰｎによって打抜き加工したときに当該領域が延びる。これにより、打抜き加工の影響が加工体ＭＳに残ることを十分に抑制できる。また、打抜き加工によってパーツＭｄ１を完全に打ち抜くのではなく、当該領域においてパーツＭｄ１となる部分が残りの被加工板Ｗと繋がった状態とすることで、プッシュバックをより安定的且つ確実に実施することができる。更に、例えば切曲げ加工を実施する場合にはパンチの端面を傾斜面とする必要があるのに対し、打抜き加工であれば、パンチＰｎの端面ＰａはパンチＰｎの移動方向に対して直交する面であればよい。

図１２に示すとおり、一対の開口Ｈ４ａ，Ｈ４ａと、その間の開口Ｈ４ｂは加工体ＭＳとなる領域よりも外側において、加工体ＭＳの外周に沿うように形成されている。これらの開口Ｈ４ａ，Ｈ４ａ，Ｈ４ｂの位置は、パンチＰｎの端面Ｐａの外周の一部（図１２における一点鎖線）と一致していることが好ましい。一対の開口Ｈ４ａ，Ｈ４ａは、パンチの端面Ｐａのコーナー部に相当する位置に形成されている。この位置に開口Ｈ４ａを形成することで、打抜き加工に使用するパンチＰｎの摩耗を抑制できる。開口Ｈ４ｂは一対の開口Ｈ４ａ，Ｈ４ａの間に形成されている。開口Ｈ４ａと開口Ｈ４ｂとの間の部分４ｃは、打抜き加工時に破断しない程度の強度を有することが好ましい。なお、一対の開口Ｈ４ａ，Ｈ４ａの間に２つ以上の開口Ｈ４ｂを形成してもよい。

２つの開口Ｈ５，Ｈ５は、開口Ｈ４ａ，Ｈ４ａ，Ｈ４ｂの外側であり且つダイＤの開口Ｄａの外側周縁（図１２に示された二点鎖線のうち周方向に延びる部分）よりも内側において、開口Ｈ４ａ，Ｈ４ａ，Ｈ４ｂに沿うように形成されている。開口Ｈ５は、開口Ｈ４ａと開口Ｈ４ｂとの間の部分４ｃの径方向外側から周方向の両方向（図１２においては左右方向）に延びている。このような位置に開口Ｈ５を形成することで、開口Ｈ５と開口Ｈ４ａと開口Ｈ４ｂとにより、被加工板Ｗに「Ｔ字状」の部分が形成される（図１２参照）。開口Ｈ５と、開口Ｈ４ｂ（又は開口Ｈ４ａ）との間隔（図１３（ａ）における幅ｗ）は、被加工板Ｗの厚さの１〜５倍程度であればよい。幅ｗが被加工板Ｗの厚さの１倍以上であれば打抜き加工時に当該箇所が破断するのを十分に抑制でき、他方、５倍以下であれば打抜き加工時に当該箇所が優先的に変形し、これにより打抜き加工の影響が加工体ＭＳに残ることを十分に抑制できる。なお、開口Ｈ５の個数は２つに限定されるものではなく、３つ以上であってもよい。また、開口Ｈ５の径方向の位置は、ダイＤの開口Ｄａの外側周縁の位置と一致していてもよい。

これらの実施形態においても、パーツＭｄ１となる部分の全体を、その両隣に位置するパーツＭｄとなる部分をそれぞれ固定した状態で、被加工板Ｗの厚さ方向に変位させることにより、２本の切断線Ｍｃを形成することができる。

上記実施形態においては、１つの鉄心片Ｓｄが１つのティース部Ｓｔを有する場合を例示したが、１つの鉄心片Ｓｄが複数のティース部Ｓｔを有していてもよい。図１４は８個の鉄心片Ｓｄからなり且つ各鉄心片Ｓｄが６本のティース部Ｓｔを有する積層鉄心を示す平面図である。

上記実施形態においては、１２個（偶数）のパーツＭｄからなる加工体ＭＳを製造する場合を例示したが、奇数のパーツＭｄからなる加工体の製造に本開示に係る方法を適用してもよい。図１５は９個のパーツＭｄからなる加工体を示す平面図である。同図に示す加工体を製造するには、まず、９個のパーツのうち、粗いハッチングを付した３つのパーツＭｄに対して切曲げ加工（又は打抜き加工）を実施し、これにより、その両側に切断線Ｍｃ１を形成する。次に、その隣に位置する３つのパーツＭｄ（細かいハッチングを付したパーツ）に対して切曲げ加工（又は打抜き加工）を実施し、これにより、その片方に切断線Ｍｃ２を形成する。これらの工程を経ることによって９個のパーツＭｄからなる加工体を得ることができる。つまり、奇数のパーツＭｄからなる加工体を製造する場合、パーツＭｄの数に応じて、複数個おきのパーツＭｄとなる部分に対して切曲げ加工又は打抜き加工を実施することで、分割型加工体を製造することができる。

上記実施形態においては、切断線Ｍｃを形成するための切曲げ加工又は打抜き加工に先立ち、パンチの摩耗を抑制するために開口Ｈ１又は開口Ｈ１´を形成する場合を例示したが、必ずしも開口Ｈ１及び開口Ｈ１´は形成しなくてもよい。

上記実施形態においては、ヨーク部Ｓｙの内周側から中心方向に延びるティース部Ｓｔを有する積層鉄心Ｓを製造する場合を例示したが、ティース部Ｓｔが外側に延びる積層鉄心（例えばアウターロータ）の製造に本開示に係る方法を適用してもよい。

環状部Ｍｙの外側に折り曲げ線Ｌｂを形成する場合を例示したが（図６（ｄ）参照）、環状部Ｍｙの内側に折り曲げ線Ｌｂを形成してもよい。この場合、以下の工程を経ることで分割型加工体を製造することができる。すなわち、切曲げ加工するパーツＭｄのみ先に外径抜きを実施し、これにより、このパーツＭｄの全体が被加工板Ｗの厚さ方向に変位できるようにする。その後、内側に位置する折り曲げ線Ｌｂを支点としてパーツＭｄの全体を変位させることによって切断線Ｍｃを形成する。切曲げ加工によって複数の切断線Ｍｃを形成した後、貫通孔Ｍａの形成（内径抜き）及び開口Ｈ３の形成（外径抜き）を実施すればよい。

上記実施形態においては、１つの被加工板Ｗから加工体ＭＳのみを打ち抜く場合を例示したが、１つの被加工板Ｗから加工体ＭＳ及び回転子用の加工体の両方を打ち抜いてもよい。更に、複数の被加工板Ｗを重ね合せて加工体を打ち抜くようにしてもよい。

１４０…順送り金型、Ｃ…巻重体、Ｍａ…貫通孔、Ｍｃ…切断線、Ｍｄ…パーツ、Ｍｌ…スロット孔、Ｍｔ…突出部、Ｍｙ…環状部、ＭＳ…加工体、Ｓ…積層鉄心、Ｗ…被加工板。

Claims (6)

1. 分割型の加工体の製造方法であって、
   （Ａ）巻重体から引き出された被加工板を順送り金型に供給する工程と、
   （Ｂ）前記順送り金型における打抜き加工により、周方向に並ぶ複数のパーツからなり且つ環状部を有する加工体を得る工程と、
   を含み、
   前記（Ｂ）工程では、前記パーツとなる部分の全体を、当該パーツの両隣に位置する部分であって前記パーツとなる部分をそれぞれ固定した状態で、前記被加工板の厚さ方向に変位させることにより、前記環状部となる領域を横切る二本の切断線を形成する、加工体の製造方法。
2. 切曲げ加工によって、二本の前記切断線を形成するとともに、前記環状部よりも外側又は内側に折り曲げ線を形成する、請求項１に記載の製造方法。
3. 打抜き加工によって、二本の前記切断線を形成する、請求項１に記載の製造方法。
4. 前記（Ｂ）工程は、前記加工体の外周を打ち抜くことによって前記環状部を形成するに先立ち、
   （ｂ−１）前記環状部の内側開口を形成する工程と、
   （ｂ−２）前記環状部となる領域に複数の前記切断線を形成する工程と、
   をこの順序で含む、請求項１〜３のいずれか一項に記載の製造方法。
5. 前記（Ｂ）工程は、（ｂ−３）前記被加工板の厚さ方向に変位させた前記パーツを元の位置に戻す工程を含む、請求項１〜４のいずれか一項に記載の製造方法。
6. 請求項１〜５のいずれか一項に記載の製造方法によって前記加工体を製造する工程と、
   複数の前記加工体を積み重ね、これらを締結することによって積層鉄心を得る工程と、
   を含む、積層鉄心の製造方法。

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