JP4330420B2

JP4330420B2 - 鉄心の製造方法及び鉄心の製造装置

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Publication number: JP4330420B2
Application number: JP2003352313A
Authority: JP
Inventors: 幸徳大庭; 高広清水
Original assignee: Mitsui High Tec Inc
Current assignee: Mitsui High Tec Inc
Priority date: 2003-10-10
Filing date: 2003-10-10
Publication date: 2009-09-16
Anticipated expiration: 2023-10-10
Also published as: US20050109178A1; US20150000487A1; US20070193329A1; US20150075340A1; US20090178269A1; US9511406B2; JP2005111550A; US9511405B2

Description

本発明は、鉄心の製造方法及び鉄心の製造装置に関するものである。

モータ用鉄心は、帯板から打ち抜き形成される。またこの打ち抜き形成される鉄心は、通常、略直線状の鉄心として打ち抜き形成される。
この略直線状の鉄心は、ヨーク部とティース部とから成る複数の磁極片が連結部を介して直線状に連結されて構成されている。
このような鉄心を複数重ねて積層した後、ティース部に巻き線を施すとともに連結部を屈曲させて環状すると、モータのコア（ステータ）を製造できる（例えば、特許文献１参照。）。

また従来、上記略直線状の鉄心を製造する場合には、帯板を一方向に直線状に案内する案内手段と、帯板から鉄心を打ち抜くパンチ（ポンチ）と、該パンチの下方に配置されたダイとを具えた鉄心の製造装置を用いている。
このような従来の製造装置では、帯板が案内手段によってダイ上に案内されると、パンチが駆動してダイ内に侵入し、これにより帯板から鉄心が打ち抜かれる。
また、この従来の鉄心製造装置では、パンチとダイは、その各長手方向が、帯板の幅方向と平行になるように配設されており、そのため、上記打ち抜き工程では、鉄心の長手方向が帯板の幅方向と平行にされた状態で鉄心が打ち抜かれる（例えば、特許文献１参照。）。
特開平１１−１５６４５５号公報（第２頁〜第３頁、図１〜図３）

ところで、従来の鉄心の製造においては、鉄心の長手方向が帯板の幅方向と平行にされた状態で該鉄心が打ち抜かれるから、鉄心の全長を長くするためには、帯板の幅を広くする必要があった。

また、従来の鉄心製造装置では、上述したようにパンチ及びダイが、その各長手方向が帯板の幅方向と平行になるように配設されているから、鉄心の全長を長くすべく帯板の幅を広くする場合には、この帯板の幅に対応して、案内手段の帯板搬送幅を広くしなければ、帯板を搬送できず鉄心を製造できない。また、ダイに形成されたプレス抜き落とし孔の幅も、帯板の幅に対応して広くしなければ、該帯板を打ち抜いて鉄心を製造することはできない。

このように鉄心の全長を長くするには、帯板の幅を広くしなければならず、また鉄心の製造装置全体も大型化するという問題があった。

なお、鉄心の製造装置全体が大型化すると、プレス自体も大型のものを使用することとなって極めて不都合であった。

上記した事情に鑑み、本発明は、帯板の幅を広げることなく、また大型の鉄心の製造装置を用いることなく、全長が長い鉄心を製造する鉄心の製造方法及び鉄心の製造装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明に係る鉄心の製造方法は、複数の磁極片が連結部を介して直線状に連結された鉄心を複数重ねて積層した後、前記連結部を屈曲させて環状にしてモータのステータコアを製造する、直線状の前記鉄心を帯板から打ち抜く鉄心の製造方法であって、前記鉄心の長手方向が前記帯板の幅方向に対し傾斜した方向に沿うようにして前記帯板から前記鉄心を打ち抜く工程を少なくとも有し、かつ、打ち抜かれる前記鉄心の全長が前記帯板の幅より長いものとしている。

また、本発明に係る鉄心の製造装置は、複数の磁極片が連結部を介して直線状に連結された鉄心を複数重ねて積層し、前記連結部を屈曲させて環状にしてモータのステータコアを製造する、直線状の前記鉄心を帯板から打ち抜く鉄心の製造装置であって、長手方向が前記帯板の幅方向に対し傾斜した方向に沿って配置されたパンチと、前記パンチの下方に配置され、長手方向が前記帯板の幅方向に対し前記傾斜した方向に沿って配置されたダイとを少なくとも具え、かつ、打ち抜かれる前記鉄心の全長が前記帯板の幅より長いものとしている。

本発明に係る鉄心の製造方法は、略直線状の鉄心の長手方向が帯板の幅方向に対し傾斜した方向に沿うようにして帯板から鉄心を打ち抜く工程を少なくとも有しているから、帯板の幅を広げることなく、帯板の幅より全長が長い鉄心を製造することができ、またその製造の際、帯板の幅を広げないから大型の鉄心の製造装置を用いる必要はない。

また、本発明に係る鉄心の製造装置は、帯板から略直線状の鉄心を打ち抜く鉄心の製造装置であって、長手方向が前記帯板の幅方向に対し傾斜した方向に沿って配置されたパンチと、前記パンチの下方に配置され、長手方向が前記帯板の幅方向に対し前記傾斜した方向に沿って配置されたダイとを少なくとも具えているから、帯板の幅を広げることなく、帯板の幅より全長が長い鉄心を製造することができ、またその製造の際、帯板の幅を広げないから大型の鉄心の製造装置を用いる必要はない。

以下、一実施例を示す図面に基づいて、本発明を詳細に説明する。

図１は、本発明に係る鉄心の製造装置（以下、単に「製造装置」という。）の概念上面図である。また、図２は図１の製造装置に用いられる帯板Ｗの概念上面図である。また、図３は、図１の製造装置のステーションＳ２（後述）において製造された鉄心Ｔの概念上面図である。

図１の鉄心の製造装置１は、図２に示す帯板Ｗから図３の略直線上の鉄心Ｔを打ち抜き形成するものである。
帯板Ｗから打ち抜き形成される鉄心Ｔは、図３に示す如く、ヨーク部Ｔａと、該ヨーク部Ｔａから突設されたティース部Ｔｂとを有する複数の磁極片が連結部Ｔｃで連結されて構成されている。
なお、この鉄心Ｔは、後述するように、鉄心Ｔの打ち抜き形成の工程において、磁極片に形成されているカシメ部を、それぞれ他の鉄心Ｔのカシメ部に順次嵌着させて、該他の鉄心Ｔに積層しカシメられるものである。また積層しカシメられた多数枚の鉄心Ｔのティース部Ｔｂに巻き線を施すとともに連結部Ｔｃを屈曲させて環状にすると、モータのコアを構成することができる。

一方、図１の製造装置１は、帯板Ｗをその長手方向に沿って案内する図示せぬ案内手段を具えている。
この案内手段は、帯板Ｗ（図２）の幅方向両端に所定ピッチで形成されたパイロット穴Ｐに係合する図示せぬ係合突起からなり、該係合突起とパイロット穴Ｐとの係合によって帯板Ｗの先端側を巻き取って該帯板ＷをステーションＳ１〜Ｓ４に順次案内する。

また、帯板Ｗが案内されるステーションＳ１〜Ｓ４は、帯板Ｗに順次加工を実施するステーションである。

このうち、ステーションＳ１は、帯板Ｗに対してカシメ部Ｌ１及びカシメ部Ｌ２（図４）を形成するステーションである。
このステーションＳ１には、鉄心Ｔに形成されるカシメ部Ｌ１及びカシメ部Ｌ２を同時に形成するためのカシメ部形成穴１１が配設されている。このカシメ部形成穴１１は、その長手方向が帯板Ｗの幅Ｘ方向に対し角度Ａ（後述）傾斜した方向に沿って配置されている。
また、図１のステーションＳ２は、帯板Ｗから製品としての鉄心Ｔを打ち抜き形成するステーションである。

このステーションＳ２には、ダイ１３と、ダイ１３を固定するダイホルダー１４とが配設されている。
このうちのダイ１３には、その長手方向に沿ってプレス抜き落とし孔１３ａが形成されている。また、プレス抜き落とし孔１３ａは、その長手方向が帯板Ｗの幅Ｘ方向に対し前記角度Ａ傾斜した方向に沿って形成されている。
また、プレス抜き落とし孔１３ａの下方には、製品取り出し装置２１が配設されている。この製品取り出し装置２１は、その長手方向が帯板Ｗの幅方向に対し傾斜した方向に沿うように配設された搬送ベルト（図示しない）から構成されている。
なお、上記ステーションＳ２では、図３で示すように、鉄心Ｔの各ティース部Ｔｂがヨーク部Ｔａの下側に位置する状態で鉄心Ｔが打ち抜き形成される。

また、図１のステーションＳ３は、ステーションＳ1〜Ｓ２により鉄心Ｔが打ち抜かれた帯板Ｗに対し、さらに新たな鉄心Ｔを製造するため、カシメ部Ｌ１及びカシメ部Ｌ２（図６）を形成するステーションである。
このステーションＳ３には、カシメ部Ｌ１及びカシメ部Ｌ２を同時に形成するためのカシメ部形成穴１６が配設されている。このカシメ部形成穴１６は、その長手方向が帯板Ｗの幅Ｘ方向に対し前記角度Ａ傾斜した方向に沿って形成されている。
なお、このステーションＳ３では、ステーションＳ１で形成されるカシメ部Ｌ１及びカシメ部Ｌ２と同一形状のカシメ部Ｌ１及びカシメ部Ｌ２をそれぞれ打ち抜き形成するが、図６で示すように、形成されるカシメ部Ｌ１及びカシメ部Ｌ２の相対位置（上下の配置位置）はステーションＳ１のカシメ部Ｌ１及びカシメ部Ｌ２と逆である。

また、図１のステーションＳ４は、ステーションＳ３によりカシメ部Ｌ１及びカシメ部Ｌ２が形成された帯板Ｗから、製品としての鉄心Ｔを新たに打ち抜くステーションである。
また、このステーションＳ４には、ダイ１８と、該ダイ１８を固定するダイホルダー１９とが配設されている。
このうちのダイ１８には、長手方向に沿ってプレス抜き落とし孔１８ａが形成されている。また、プレス抜き落とし孔１８ａは、その長手方向が帯板Ｗの幅Ｘ方向に対し前記角度Ａ傾斜した方向に沿って形成されている。
また、プレス打ち落とし孔１８ａの下方には、製品取り出し装置２２が配設されている。この製品取り出し装置２２は、その長手方向が帯板Ｗの幅方向に対し傾斜した方向に沿うように配設された搬送ベルト（図示しない）から構成されている。
なお、ステーションＳ４では、ステーションＳ２で打ち抜き形成される鉄心Ｔと同一形状のものを打ち抜き形成するが、ステーションＳ４では、図７（後述）で示すように、鉄心Ｔの各ティース部Ｔｂがヨーク部Ｔａの上側に位置する状態で鉄心Ｔが打ち抜き形成される。

以下、図１乃至図９を参照しながら、上述した製造装置１によって、帯板Ｗから鉄心Ｔを製造する工程を詳細に説明する。

図１に示すステーションＳ１では、上記案内手段により案内された図２の帯板Ｗがカシメ部形成穴１１の上方に案内されると、図４で示すように、図示せぬパンチがカシメ部形成穴１１に侵入して、複数のカシメ部Ｌ１及びカシメ部Ｌ２（図３）を所定ピッチで同時に形成する。
なお、上述の図４は、このように複数のカシメ部Ｌ１及びカシメ部Ｌ２が形成された帯板Ｗの様子を示す帯板Ｗの概念上面図である。

この帯板Ｗに形成されるカシメ部Ｌ１及びＬ２は、鉄心Ｔ（図３）の磁極片の数に対応した数だけ形成される。
また、カシメ部Ｌ１及びカシメ部Ｌ２は、それぞれ、帯板Ｗの幅方向に対し角度Ａ（≠９０°）傾斜した方向に沿って形成される。このようにカシメ部Ｌ１及びカシメ部Ｌ２が形成された様子からも、カシメ部形成穴１１及びこれに侵入する前記パンチの各長手方向が帯板Ｗの幅方向に対し角度Ａ（≠９０°）傾斜した方向に沿って配置されていることが分かる。

また、このようにこのステーションＳ１では、カシメ部形成穴１１及びこれに侵入する前記パンチの各長手方向が帯板Ｗの幅方向に対し角度Ａ（≠９０°）傾斜した方向に沿うように該カシメ部形成穴１１及びこれに侵入する上記パンチが配置されているから、カシメ部形成穴１１の長手方向の幅Ｍ（図４参照）及びこれに侵入するパンチの長手方向の幅Ｍ（図４参照）を帯板Ｗの幅Ｘより広くできる。そのため、図４で示すように、一列に形成されたカシメ部Ｌ１の両端のカシメ部Ｌ１間の距離Ｍ、及び一列に形成されたカシメ部Ｌ２の両端のカシメ部Ｌ２間の距離Ｍを、帯板の幅Ｘよりも長くすることができる（Ｍ＞Ｘ）。

次いで図１のステーションＳ２において、帯板Ｗがダイ１３のプレス抜き落とし孔１３ａ上に搬送されると、図示せぬパンチがプレス抜き落とし孔１３ａに侵入して、図４の帯板Ｗから、図３の鉄心Ｔを打ち抜く。また、図５は、図３の鉄心Ｔが打ち抜かれた帯板Ｗの概念上面図である。

図３で図示するように、打ち抜き形成された鉄心Ｔの各磁極片には、それぞれ各カシメ部Ｌ１及びカシメ部Ｌ２が形成されている。

一方、図５で示すように、帯板Ｗには、鉄心Ｔを打ち抜いたことによって、打ち抜き孔Ｃが形成されている。この打ち抜き孔Ｃは、その長手方向が、帯板Ｗの幅方向に対し上記角度Ａ（≠９０°）傾斜する方向に沿うように形成されている。この打ち抜き孔Ｃの様子からも、プレス抜き落とし孔１３ａ及びこれに侵入する上記パンチの各長手方向が帯板Ｗの幅方向に対し上記角度Ａ傾斜する方向に沿うように配置されていることがわかる。

また、このようにこのステーションＳ２では、プレス抜き落とし孔１３ａ及びこれに侵入する上記パンチの各長手方向が帯板Ｗの幅方向に対し角度Ａ（≠９０°）傾斜する方向に沿うように該プレス抜き落とし孔１３ａ及びこれに侵入する上記パンチが配置されているから、プレス抜き落とし孔１３ａの長手方向の幅Ｙ及びこれに侵入する上記パンチの長手方向の幅Ｙをそれぞれ、帯板Ｗの幅Ｘより広くできる（Ｙ＞Ｘ）。そのため、打ち抜かれた鉄心Ｔの全長Ｙ（図３参照）を、帯板Ｗの幅Ｘよりも長くすることができる（Ｙ＞Ｘ）。

また、図１のステーションＳ３では、上記案内手段により案内された図５の帯板Ｗがカシメ部形成穴１６の上方に搬送されると、図６で示すように、図示せぬパンチがカシメ部形成穴１６内に侵入して、カシメ部Ｌ１及びカシメ部Ｌ２を同時に形成する。
なお、上記図６は、ステーションＳ３により、図５の帯板Ｗからカシメ部Ｌ１及びカシメ部Ｌ２が打ち抜かれた様子を示す帯板Ｗの概念上面図である。

この帯板Ｗに形成されるカシメ部Ｌ１及びＬ２は、鉄心Ｔ（図７）の磁極片の数に対応した数だけ配設される。

また、カシメ部Ｌ１及びカシメ部Ｌ２は、それぞれ、帯板Ｗの幅方向に対し角度Ａ（≠９０°）傾斜した方向に沿って形成される。このカシメ部Ｌ１及びカシメ部Ｌ２の様子からも、カシメ部形成穴１６及びこれに侵入する上記パンチの各長手方向が帯板Ｗの幅方向に対し角度Ａ傾斜した方向に沿って配置されていることが分かる。

また、このようにこのステーションＳ３では、カシメ部形成穴１６及びこれに侵入する上記パンチの各長手方向が帯板Ｗの幅方向に対し角度Ａ（≠９０°）傾斜した方向に沿うように該カシメ部形成穴１６及びこれに侵入する上記パンチが配置されているから、カシメ部形成穴１６の長手方向の幅Ｍ（図４参照）及びこれに侵入する上記パンチの長手方向の幅Ｍを帯板Ｗの幅Ｘより広くできる。そのため、一列に形成されたカシメ部Ｌ１の両端のカシメ部Ｌ１間の距離Ｍ（図４参照）、及び一列に形成されたカシメ部Ｌ２の両端のカシメ部Ｌ２の距離Ｍ（図４参照）を、帯板の幅Ｘよりも長くすることができる（Ｍ＞Ｘ）。

次いで図１のステーションＳ４において、図６の帯板Ｗがダイ１８のプレス抜き落とし孔１８ａ上に搬送されると、図示せぬパンチがプレス抜き落とし孔１８ａに侵入して、図６の帯板Ｗから、図７で示すように、鉄心Ｔを打ち抜く。なお、上記図７は、このステーションＳ４で形成された鉄心Ｔの概念上面図であり、また、図８は、図７の鉄心が打ち抜かれた帯板Ｗの概念上面図である。

図７で示すように、打ち抜き形成された鉄心Ｔの各磁極片には、それぞれ各カシメ部Ｌ１及び各カシメ部Ｌ２が形成されている。

また、図８で示すように、帯板Ｗには、鉄心Ｔを打ち抜いたことによって、打ち抜き孔Ｃが形成されている。この打ち抜き孔Ｃは、その長手方向が、帯板Ｗの幅方向に対し上記角度Ａ傾斜する方向に沿うように形成されており、この打ち抜き孔Ｃの様子からも、プレス打ち落とし孔１８ａ及びこれに侵入する上記パンチの各長手方向が帯板Ｗの幅方向に対し上記角度Ａ傾斜する方向に沿うように配置されていることがわかる。

また、このようにこのステーションＳ４では、プレス打ち落とし孔１８ａ及びこれに侵入する上記パンチの各長手方向が帯板Ｗの幅方向に対し上記角度Ａ傾斜する方向に沿うように該プレス打ち落とし孔１８ａ及びこれに侵入する上記パンチが配置されているから、プレス抜き落とし孔１８ａの長手方向の幅Ｙ及びこれに侵入するパンチの長手方向の幅Ｙを、帯板Ｗの幅Ｘより広くできる（Ｙ＞Ｘ）。そのため、打ち抜かれた鉄心Ｔ（図７）の全長Ｙ（図３参照）を、帯板Ｗの幅Ｘよりも長くすることができる（Ｙ＞Ｘ）。

なお、このようにステーションＳ１〜Ｓ４における工程を行うと鉄心Ｔを２個製造することができる。また、この製造装置１では、ステーションＳ１〜Ｓ４における工程を繰り返すと、帯板Ｗから鉄心を２個単位で複数個製造することができる。また、ステーションＳ１及びステーションＳ３では、鉄心Ｔのカシメ部Ｌ１及びカシメ部Ｌ２を形成するが、1枚目の最下層の鉄心Ｔのカシメ部Ｌ１及びＬ２にはそれぞれ貫通孔が形成され、２枚目以降から最上層のカシメ部Ｌ１及びＬ２には、カシメ用凹部とカシメ用凸部とが形成される。また、ステーションＳ２及びＳ４では、鉄心Ｔを打ち抜くとともに、該鉄心Ｔをプレス抜き落とし孔１３ａを介し該プレス抜き落とし孔１３ａの下方に配置するが、一度鉄心Ｔを打ち抜き形成したステーションＳ２及びＳ４では、打ち抜く鉄心Ｔを先に製造された鉄心Ｔ上に載置させるとともに、該打ち抜く鉄心Ｔのカシメ用凸部を上記先に製造された鉄心Ｔの前記貫通孔にそれぞれ嵌着させ、これにより互いの鉄心Ｔを積層しカシメる。またその後のステーションＳ２及びＳ４では、次の新たな鉄心Ｔを打ち抜く際、該新たな鉄心Ｔを上記積層された鉄心Ｔ上に載置させるとともに、該新たな鉄心Ｔのカシメ用凸部を、上記積層された鉄心Ｔのカシメ用凹部に嵌着させ、これにより該新たな鉄心Ｔを上記積層鉄心Ｔに積層しカシメる。そして次々にこの工程を行って所定枚数の鉄心Ｔを打ち抜くとともに積層しカシメる。
図９は、ステーションＳ１〜Ｓ４の工程を繰り返し帯板Ｗに施した後の帯板Ｗの様子を示す帯板Ｗの概念上面図である。図９で示すように、帯板Ｗには、上記打ち抜き孔Ｃが複数列、互いに平行に形成される。

なお、上述したステーションＳ２によって打ち抜かれて積層しカシメられた所定枚の鉄心Ｔは、製品取り出し装置２１上に配置され、該製品取り出し装置２１の上記搬送ベルトによって製造装置１の外部へ排出される。
また、ステーションＳ４により打ち抜かれて積層しカシメられた所定枚の鉄心Ｔは、製品取り出し装置２２上に配置され、該製品取り出し装置２２の上記搬送ベルトによって製造装置１の外部へ排出される。

以上で説明したように、この発明の鉄心Ｔの製造方法では、略直線状の鉄心Ｔの長手方向が帯板Ｗの幅方向に対し傾斜した方向に沿うように帯板Ｗから鉄心Ｔを打ち抜く工程を少なくとも有することとしているから、帯板Ｗの幅Ｘを広げることなく、従来の幅Ｘの帯板Ｗを用いて、該帯板Ｗの幅Ｘより全長が長い鉄心（全長Ｙの鉄心）を製造することができる。

また、鉄心Ｔの全長Ｙを長くする場合に帯板Ｗの幅Ｘを広くする必要がないから、従来のように、帯板Ｗの幅Ｘに対応して上記案内手段の帯板案内幅を広く確保する必要もないし、従来のようにプレス抜き落とし孔１３ａ、１８ａの幅を広くする必要もない。
すなわち、全長の長い鉄心Ｔを製造する場合に、帯板Ｗの幅を広げる必要はないから、帯板搬送幅の広い前記案内手段や幅の広いプレス抜き落とし孔を具えた大型の製造装置を用いる必要はない。

また、この製造方法では、製造する鉄心の全長Ｙに応じて、ダイ１３及び１８の前記傾斜の角度Ａ、及びダイ１３、１８に侵入するパンチの前記傾斜の角度Ａを変更する工程をさらに設けることにより、全長の異なる種々の鉄心を製造することができる。

また、この発明の製造装置１は、帯板Ｗから略直線状の鉄心Ｔを打ち抜くパンチであって、その各長手方向が帯板Ｗの幅方向に対し傾斜した方向に沿って配置されたパンチと、該パンチの下方にそれぞれ配置されたダイ１３、１８であって、その各長手方向が帯板Ｗの幅方向に対し前記傾斜した方向に沿って配置されたダイ１３、１８とを少なくとも具えているから、帯板Ｗの幅Ｘを広げることなく、従来の幅Ｘの帯板Ｗを用いて帯板Ｗの幅Ｘより全長が長い鉄心（全長Ｙの鉄心）を製造することができる。

また、鉄心の全長Ｙを長くする場合に帯板Ｗの幅Ｘを広くする必要がないから、従来のように、帯板Ｗの幅Ｘに対応して上記案内手段の帯板案内幅の広い上記案内手段や幅の広いプレス抜き落とし孔１３ａ、１８ａを具えた製造装置を用いる必要はない。
すなわち、全長の長い鉄心Ｔを製造する場合に、帯板Ｗの幅を広げる必要はないから、大型の製造装置を用いる必要はない。

また、この製造装置１は、プレス抜き落とし孔１３ａ、１８ａの前記傾斜の角度Ａ及びプレス抜き落とし孔１３ａ、１８ａに侵入するパンチの前記傾斜の角度Ａを鉄心の全長Ｙに応じてそれぞれ変更する手段をさらに具えることにより、全長の異なる種々の鉄心を製造できる。

なお、上述した実施例の製造装置１では、鉄心Ｔを製造するステーションＳ１〜Ｓ２と、該鉄心Ｔとは別の新たな鉄心Ｔを製造するステーションＳ３〜Ｓ４とを具備することとしたが、この発明の製造装置は１個の鉄心Ｔを製造するステーションＳ１〜Ｓ２、またはステーションＳ３〜Ｓ４のいずれか一方を少なくともを具えていればよい。

また、上述した実施例の製造方法では複数個の鉄心Ｔを製造するものとしたが、この発明の製造方法は、１個の鉄心Ｔを製造する場合にも適用可能であることは勿論である。

なお、上述した実施例では、巻きコア型の鉄心Ｔの製造を例示しているが、様々な形状の鉄心を打ち抜き形成する場合においても、本発明に係る製造方法及び製造装置を有効に適用し得ることは勿論である。

以上のように、本発明にかかる鉄心の製造装置は、モータ用コアの部品である鉄心、特に全長の長い鉄心の製造装置として有用であり、また鉄心の製造方法は該鉄心の製造方法として有用である。

図１は、この発明に係る鉄心の製造装置の概念上面図である。図２は、図１の製造装置に用いられる帯板Ｗの概念上面図である。図３は、図１の製造装置のステーションＳ２において製造された鉄心Ｔの概念上面図である。図４は、図１の製造装置のステーションＳ１によりカシメ部Ｌ１及びカシメ部Ｌ２が打ち抜かれた帯板Ｗを示す帯板Ｗの概念上面図である。図５は、製造装置のステーションＳ２により図４の帯板Ｗから鉄心Ｔが打ち抜かれた様子を示す帯板Ｗの概念上面図である。図６は、図１の製造装置のステーションＳ３により、図５の帯板Ｗからカシメ部Ｌ１及びカシメ部Ｌ２が打ち抜かれた様子を示す帯板Ｗの概念上面図である。図７は、図１の製造装置のステーションＳ４において製造された鉄心Ｔの概念上面図である。図８は、図６の帯板Ｗから図７の鉄心Ｔが打ち抜かれた帯板Ｗの様子を示す帯板Ｗの概念上面図である。図８は、ステーションＳ１〜Ｓ４の工程を繰り返し帯板Ｗに施した後の帯板Ｗの様子を示す帯板Ｗの概念上面図である。

１…鉄心の製造像装置
１３、１８…ダイ
Ｗ…帯板
Ｔ…略直線状の鉄心

Claims

複数の磁極片が連結部を介して直線状に連結された鉄心を複数重ねて積層した後、前記連結部を屈曲させて環状にしてモータのステータコアを製造する、直線状の前記鉄心を帯板から打ち抜く鉄心の製造方法であって、
前記鉄心の長手方向が前記帯板の幅方向に対し傾斜した方向に沿うようにして前記帯板から前記鉄心を打ち抜く工程を少なくとも有し、かつ、打ち抜かれる前記鉄心の全長が前記帯板の幅より長いことを特徴とする鉄心の製造方法。
複数の磁極片が連結部を介して直線状に連結された鉄心を複数重ねて積層し、前記連結部を屈曲させて環状にしてモータのステータコアを製造する、直線状の前記鉄心を帯板から打ち抜く鉄心の製造装置であって、
長手方向が前記帯板の幅方向に対し傾斜した方向に沿って配置されたパンチと、
前記パンチの下方に配置され、長手方向が前記帯板の幅方向に対し前記傾斜した方向に沿って配置されたダイとを少なくとも具え、かつ、打ち抜かれる前記鉄心の全長が前記帯板の幅より長いことを特徴とする鉄心の製造装置。