JP2001190048A - 鉄心打抜き方法 - Google Patents
鉄心打抜き方法Info
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- JP2001190048A JP2001190048A JP37521399A JP37521399A JP2001190048A JP 2001190048 A JP2001190048 A JP 2001190048A JP 37521399 A JP37521399 A JP 37521399A JP 37521399 A JP37521399 A JP 37521399A JP 2001190048 A JP2001190048 A JP 2001190048A
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- iron core
- core material
- punched
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- Manufacture Of Motors, Generators (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 鉄心製品の精度を向上させる
【解決手段】 最初の第１の工程において、鉄心材料Ｓ
のスクラップとなる内径部分に仮のパイロット孔１１を
打ち抜き、この仮のパイロット孔１１に金型の仮のパイ
ロットピンを係合して鉄心材料Ｓを送る。次の第２の工
程において、スロット１２を打ち抜き、その後も仮のパ
イロット孔１１を利用して鉄心材料Ｓを送る。第３の工
程において１対の正規のパイロット孔１３を打ち抜き、
その後はこれらの正規のパイロット孔１３に正規のパイ
ロットピンを係合し、鉄心材料Ｓを順送りし、かつ位置
決めしながら次の工程を実施する。
のスクラップとなる内径部分に仮のパイロット孔１１を
打ち抜き、この仮のパイロット孔１１に金型の仮のパイ
ロットピンを係合して鉄心材料Ｓを送る。次の第２の工
程において、スロット１２を打ち抜き、その後も仮のパ
イロット孔１１を利用して鉄心材料Ｓを送る。第３の工
程において１対の正規のパイロット孔１３を打ち抜き、
その後はこれらの正規のパイロット孔１３に正規のパイ
ロットピンを係合し、鉄心材料Ｓを順送りし、かつ位置
決めしながら次の工程を実施する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えば電動機のロ
−タやステータを構成する鉄心を鉄心材料から打ち抜く
鉄心打抜き方法に関するものである。
−タやステータを構成する鉄心を鉄心材料から打ち抜く
鉄心打抜き方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、電動機のロータやステータは複数
枚の鉄心を積層して使用しており、これらの鉄心は一般
に順送り金型を使用して形成している。この金型は板状
の鉄心材料を順送りし、かつ位置決めするためのパイロ
ットピンを備えていると共に、その他の各種の孔や外形
を打ち抜くためのパンチとダイを備え、鉄心材料を水平
方向に所定間隔で間欠的に順送りしながら多数の打抜き
工程を実施するようになっている。即ち、この種の金型
により鉄心を打ち抜く際には、最初の工程においてパイ
ロットピンの係合を可能とする１対のパイロット孔を打
ち抜き、その後にスロットや小歯部等を打ち抜くように
するのが一般的になっている。
枚の鉄心を積層して使用しており、これらの鉄心は一般
に順送り金型を使用して形成している。この金型は板状
の鉄心材料を順送りし、かつ位置決めするためのパイロ
ットピンを備えていると共に、その他の各種の孔や外形
を打ち抜くためのパンチとダイを備え、鉄心材料を水平
方向に所定間隔で間欠的に順送りしながら多数の打抜き
工程を実施するようになっている。即ち、この種の金型
により鉄心を打ち抜く際には、最初の工程においてパイ
ロットピンの係合を可能とする１対のパイロット孔を打
ち抜き、その後にスロットや小歯部等を打ち抜くように
するのが一般的になっている。
【０００３】例えば、スピンドルモータ用の鉄心を打ち
抜く際には、図９に示すように鉄心材料Ｓに１対のパイ
ロット孔１を最初に打ち抜き、これらのパイロット孔１
にパイロットピンを係合して鉄心材料Ｓを送り、その後
にスロット２を打ち抜く。そして、かしめ計量孔３、か
しめ突起４、内径５、及び外径６を順次に打ち抜く。
抜く際には、図９に示すように鉄心材料Ｓに１対のパイ
ロット孔１を最初に打ち抜き、これらのパイロット孔１
にパイロットピンを係合して鉄心材料Ｓを送り、その後
にスロット２を打ち抜く。そして、かしめ計量孔３、か
しめ突起４、内径５、及び外径６を順次に打ち抜く。
【０００４】同様に、ステップモータ用の鉄心を打ち抜
く際には、図１０に示すように１対のパイロット孔１を
打ち抜いた後に小歯部２’、内径５、かしめ計量孔３、
かしめ突起４、外径６等を順次に打ち抜く。また、通常
のモータ用の鉄心を打ち抜く際には、図１１に示すよう
に１対のパイロット孔１、内径５、スロット２、かしめ
部打抜き孔３、かしめ計量孔３’、かしめ突起４、外径
６等を順次に打ち抜く。そして、１枚の鉄心材料Ｓから
鉄心を２列に打ち抜く際には、図１２、図１３に示すよ
うに列毎に工程をずらし、１対のパイロット孔１を最初
に打ち抜き、その後にスロット２を打ち抜く。なお、図
１３では列毎に工程を大きくずらし、第１の列の工程を
終了した後に第２の列の工程を第１の列と同様に実施す
る。
く際には、図１０に示すように１対のパイロット孔１を
打ち抜いた後に小歯部２’、内径５、かしめ計量孔３、
かしめ突起４、外径６等を順次に打ち抜く。また、通常
のモータ用の鉄心を打ち抜く際には、図１１に示すよう
に１対のパイロット孔１、内径５、スロット２、かしめ
部打抜き孔３、かしめ計量孔３’、かしめ突起４、外径
６等を順次に打ち抜く。そして、１枚の鉄心材料Ｓから
鉄心を２列に打ち抜く際には、図１２、図１３に示すよ
うに列毎に工程をずらし、１対のパイロット孔１を最初
に打ち抜き、その後にスロット２を打ち抜く。なお、図
１３では列毎に工程を大きくずらし、第１の列の工程を
終了した後に第２の列の工程を第１の列と同様に実施す
る。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上述の何
れの従来例も、スロット２や小歯部２’の抜き面積が比
較的に大きいので、それらを打ち抜く際のパンチの打抜
き力が大きくなり、鉄心材料Ｓがパンチ側に引張りを受
けて延伸する。このため、スロット２や小歯部２’を打
ち抜く際にパイロット孔１の形状が変化し、その後の工
程において鉄心材料Ｓの送り精度が悪化する。
れの従来例も、スロット２や小歯部２’の抜き面積が比
較的に大きいので、それらを打ち抜く際のパンチの打抜
き力が大きくなり、鉄心材料Ｓがパンチ側に引張りを受
けて延伸する。このため、スロット２や小歯部２’を打
ち抜く際にパイロット孔１の形状が変化し、その後の工
程において鉄心材料Ｓの送り精度が悪化する。
【０００６】従って、鉄心の内径と外径の同心度の低
下、複数枚から成る積層鉄心の内径寸法精度の低下、小
歯部２’の不揃い等が発生し、鉄心製品の精度が低下す
る上に、金型の調整も困難となる。また、鉄心材料Ｓの
生産ロットが異なる場合には、同一の鉄心材料Ｓであっ
てもパンチ側に引張りを受けて延伸する量が異なり、鉄
心製品の精度が低下する。更に、鉄心材料Ｓの板厚や硬
度（グレート）が異なる場合にも、鉄心材料Ｓの延伸量
が一様とならないため、鉄心製品の精度が低下する。
下、複数枚から成る積層鉄心の内径寸法精度の低下、小
歯部２’の不揃い等が発生し、鉄心製品の精度が低下す
る上に、金型の調整も困難となる。また、鉄心材料Ｓの
生産ロットが異なる場合には、同一の鉄心材料Ｓであっ
てもパンチ側に引張りを受けて延伸する量が異なり、鉄
心製品の精度が低下する。更に、鉄心材料Ｓの板厚や硬
度（グレート）が異なる場合にも、鉄心材料Ｓの延伸量
が一様とならないため、鉄心製品の精度が低下する。
【０００７】本発明の目的は、上述の問題点を解消し、
鉄心製品の精度を向上させ得る鉄心打抜き方法を提供す
ることにある。
鉄心製品の精度を向上させ得る鉄心打抜き方法を提供す
ることにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の本発明に係る鉄心打抜き方法は、鉄心材料を金型によ
り所定間隔で間欠的に送りながら鉄心を順次に打ち抜く
鉄心打抜き方法において、前記鉄心材料を送るための正
規のパイロット孔を打ち抜く前に、比較的に大きい打抜
き力を必要とする部分を打ち抜くことを特徴とする。
の本発明に係る鉄心打抜き方法は、鉄心材料を金型によ
り所定間隔で間欠的に送りながら鉄心を順次に打ち抜く
鉄心打抜き方法において、前記鉄心材料を送るための正
規のパイロット孔を打ち抜く前に、比較的に大きい打抜
き力を必要とする部分を打ち抜くことを特徴とする。
【０００９】また、本発明に係る鉄心打抜き方法は、鉄
心材料を所定間隔で間欠的に送りながら順次に鉄心を打
ち抜く鉄心打抜き用方法において、前記鉄心材料を仮に
送るための仮のパイロット孔を打ち抜く第１の工程と、
比較的に大きい打抜き力を必要とする部分を打ち抜く第
２の工程と、前記鉄心材料を正規に送るための正規のパ
イロット孔を打ち抜く第３の工程とから成ることを特徴
とする。
心材料を所定間隔で間欠的に送りながら順次に鉄心を打
ち抜く鉄心打抜き用方法において、前記鉄心材料を仮に
送るための仮のパイロット孔を打ち抜く第１の工程と、
比較的に大きい打抜き力を必要とする部分を打ち抜く第
２の工程と、前記鉄心材料を正規に送るための正規のパ
イロット孔を打ち抜く第３の工程とから成ることを特徴
とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】本発明を図１〜図８に図示の実施
例に基づいて詳細に説明する。図１は第１の実施例のレ
イアウト図であり、スピンドルモータ用のロータの鉄心
を鉄心材料（スケルトン）Ｓから順送り金型によって打
ち抜く工程を示している。最初の第１の工程において、
鉄心材料Ｓの最終的にスクラップとなる例えば内径部分
に、鉄心材料Ｓを前工程において送るための仮のパイロ
ット孔１１を打ち抜く。次の第２の工程では、他の部分
と比較して大きい抜き面積を有して比較的に大きい打抜
き力を必要とする複数個のスロット１２を打ち抜く。そ
の後の第３の工程では、鉄心材料Ｓを後工程において正
規に送るための１対の正規のパイロット孔１３を鉄心材
料Ｓの幅方向の両端近傍に打ち抜く。そして、正規のパ
イロット孔１３を打ち抜いた後は、かしめ計量孔１４を
形成する第４の工程、かしめ突起１５を形成する第５の
工程、内径１６を打ち抜く第６の工程、外形１７を打ち
抜く第７の工程を所定の順序で実施する。これにより、
図２に示すような鉄心１８が得られる。
例に基づいて詳細に説明する。図１は第１の実施例のレ
イアウト図であり、スピンドルモータ用のロータの鉄心
を鉄心材料（スケルトン）Ｓから順送り金型によって打
ち抜く工程を示している。最初の第１の工程において、
鉄心材料Ｓの最終的にスクラップとなる例えば内径部分
に、鉄心材料Ｓを前工程において送るための仮のパイロ
ット孔１１を打ち抜く。次の第２の工程では、他の部分
と比較して大きい抜き面積を有して比較的に大きい打抜
き力を必要とする複数個のスロット１２を打ち抜く。そ
の後の第３の工程では、鉄心材料Ｓを後工程において正
規に送るための１対の正規のパイロット孔１３を鉄心材
料Ｓの幅方向の両端近傍に打ち抜く。そして、正規のパ
イロット孔１３を打ち抜いた後は、かしめ計量孔１４を
形成する第４の工程、かしめ突起１５を形成する第５の
工程、内径１６を打ち抜く第６の工程、外形１７を打ち
抜く第７の工程を所定の順序で実施する。これにより、
図２に示すような鉄心１８が得られる。
【００１１】このような鉄心１８を打ち抜くための順送
り金型は、第１〜第７の工程を実施するためのパンチと
ダイをそれぞれ備えていると共に、仮のパイロット孔１
１に係合する仮のパイロットピン、正規のパイロット孔
１３に係合する正規のパイロットピン、第７の工程にお
いて打ち抜いた鉄心を受け入れるスクイズリング等を備
え、鉄心材料Ｓを順送りし、かつ位置決めしながら各工
程を実施するようになっている。
り金型は、第１〜第７の工程を実施するためのパンチと
ダイをそれぞれ備えていると共に、仮のパイロット孔１
１に係合する仮のパイロットピン、正規のパイロット孔
１３に係合する正規のパイロットピン、第７の工程にお
いて打ち抜いた鉄心を受け入れるスクイズリング等を備
え、鉄心材料Ｓを順送りし、かつ位置決めしながら各工
程を実施するようになっている。
【００１２】即ち、第１の工程において鉄心材料Ｓに仮
のパイロット孔１１を打ち抜き、その後はこの仮のパイ
ロット孔１１に仮のパイロットピンを係合し、鉄心材料
Ｓを所定の間隔だけ送る。また、第２の工程においてス
ロット１２を打ち抜き、その後も仮のパイロット孔１１
を利用して鉄心材料Ｓを所定の間隔だけ送る。そして、
第３の工程において正規のパイロット孔１３を打ち抜
き、その後は正規のパイロット孔１３に正規のパイロッ
トピンを係合し、鉄心材料Ｓを順送りしながら第４〜第
７の工程を実施する。
のパイロット孔１１を打ち抜き、その後はこの仮のパイ
ロット孔１１に仮のパイロットピンを係合し、鉄心材料
Ｓを所定の間隔だけ送る。また、第２の工程においてス
ロット１２を打ち抜き、その後も仮のパイロット孔１１
を利用して鉄心材料Ｓを所定の間隔だけ送る。そして、
第３の工程において正規のパイロット孔１３を打ち抜
き、その後は正規のパイロット孔１３に正規のパイロッ
トピンを係合し、鉄心材料Ｓを順送りしながら第４〜第
７の工程を実施する。
【００１３】このように、第１の実施例では正規のパイ
ロット孔１３を打ち抜く前に比較的に大きい打抜き力を
必要とするスロット１２を打ち抜くので、正規のパイロ
ット孔１３がスロット１２を打ち抜く際の影響を受ける
ことはなく、その後の工程において送り精度が悪化する
こともない。従って、鉄心の内径と外径の同心度つまり
鉄心の内外径振れ精度や、積層鉄心間のずれの少なさ、
つまり鉄心の積層精度を向上させることが可能となる。
ロット孔１３を打ち抜く前に比較的に大きい打抜き力を
必要とするスロット１２を打ち抜くので、正規のパイロ
ット孔１３がスロット１２を打ち抜く際の影響を受ける
ことはなく、その後の工程において送り精度が悪化する
こともない。従って、鉄心の内径と外径の同心度つまり
鉄心の内外径振れ精度や、積層鉄心間のずれの少なさ、
つまり鉄心の積層精度を向上させることが可能となる。
【００１４】図３は第２の実施例のレイアウト図であ
り、ステップモータ用のロータの鉄心を打ち抜く工程を
示している。ここでも、第１の工程において仮のパイロ
ット孔２１を打ち抜き、第２の工程において比較的に大
きい打抜き力を必要とする小歯部２２を打ち抜く。そし
て、第３の工程において１対の正規のパイロット孔２３
を打ち抜き、その後は内径２４、かしめ計量孔２５、か
しめ突起２６、及び外径２７を打ち抜き、図４に示すよ
うな鉄心２８を得る。
り、ステップモータ用のロータの鉄心を打ち抜く工程を
示している。ここでも、第１の工程において仮のパイロ
ット孔２１を打ち抜き、第２の工程において比較的に大
きい打抜き力を必要とする小歯部２２を打ち抜く。そし
て、第３の工程において１対の正規のパイロット孔２３
を打ち抜き、その後は内径２４、かしめ計量孔２５、か
しめ突起２６、及び外径２７を打ち抜き、図４に示すよ
うな鉄心２８を得る。
【００１５】この第２の実施例でも、正規のパイロット
孔２３を打ち抜く前に小歯部２２を打ち抜くので、正規
のパイロット孔２３は小歯部２２を打ち抜く際の影響を
受けることはない。従って、その後の工程において送り
精度が悪化することはなく、第１の実施例と同様な効果
が得られる。
孔２３を打ち抜く前に小歯部２２を打ち抜くので、正規
のパイロット孔２３は小歯部２２を打ち抜く際の影響を
受けることはない。従って、その後の工程において送り
精度が悪化することはなく、第１の実施例と同様な効果
が得られる。
【００１６】図５は第３の実施例のレイアウト図であ
り、通常のモータ用のロータの鉄心を打ち抜く工程を示
している。ここでも、第１の工程において仮のパイロッ
ト孔３１を打ち抜き、第２の工程において比較的に大き
い打抜き力を必要とするスロット３２を打ち抜き、第３
の工程において１対の正規のパイロット孔３３を打ち抜
く。そして、従来ではスロット３２を打ち抜く工程の前
に実施する内径３４を打ち抜く工程は、正規のパイロッ
ト孔３３を打ち抜く工程の後に実施する。その後は、積
層鉄心をかしめ結合するためのかしめ部打抜き孔３５、
最下層の鉄心のみに形成する長孔状のかしめ計量孔３
６、この計量孔３６の位置に形成し上下の鉄心同士をか
しめ止めるための突片状のかしめ突起３６’、及び外径
３７を打ち抜き、図６に示すような鉄心３８を得る。
り、通常のモータ用のロータの鉄心を打ち抜く工程を示
している。ここでも、第１の工程において仮のパイロッ
ト孔３１を打ち抜き、第２の工程において比較的に大き
い打抜き力を必要とするスロット３２を打ち抜き、第３
の工程において１対の正規のパイロット孔３３を打ち抜
く。そして、従来ではスロット３２を打ち抜く工程の前
に実施する内径３４を打ち抜く工程は、正規のパイロッ
ト孔３３を打ち抜く工程の後に実施する。その後は、積
層鉄心をかしめ結合するためのかしめ部打抜き孔３５、
最下層の鉄心のみに形成する長孔状のかしめ計量孔３
６、この計量孔３６の位置に形成し上下の鉄心同士をか
しめ止めるための突片状のかしめ突起３６’、及び外径
３７を打ち抜き、図６に示すような鉄心３８を得る。
【００１７】この第３の実施例でも、正規のパイロット
孔３３を打ち抜く前にスロット３２を打ち抜くので、正
規のパイロット孔３３はスロット３２を打ち抜く際の影
響を受けることはない。従って、その後の工程において
送り精度が悪化することはなく、第１の実施例と同様な
効果が得られる。
孔３３を打ち抜く前にスロット３２を打ち抜くので、正
規のパイロット孔３３はスロット３２を打ち抜く際の影
響を受けることはない。従って、その後の工程において
送り精度が悪化することはなく、第１の実施例と同様な
効果が得られる。
【００１８】図７は第４の実施例のレイアウト図であ
り、幅の広い鉄心材料Ｓ’から鉄心を２列に打ち抜く工
程を示している。第１の工程では第１の列の仮のパイロ
ット孔４１を打ち抜き、第２の工程において第１の列の
スロット４２を打ち抜き、第３の工程において第１の列
の１対の正規のパイロット孔４３を打ち抜く。そして、
第２の列の仮のパイロット孔４１’を打ち抜く工程は第
１の列のスロット４２を打ち抜く工程の後にずらし、そ
の後は第１の列と同様なピッチで第２の列のスロット４
２’と正規のパイロット孔４３’を打ち抜く。そして、
内径４４、４４’と外径４７、４７’を打ち抜き、図８
に示すような鉄心４８、４８’を得る。
り、幅の広い鉄心材料Ｓ’から鉄心を２列に打ち抜く工
程を示している。第１の工程では第１の列の仮のパイロ
ット孔４１を打ち抜き、第２の工程において第１の列の
スロット４２を打ち抜き、第３の工程において第１の列
の１対の正規のパイロット孔４３を打ち抜く。そして、
第２の列の仮のパイロット孔４１’を打ち抜く工程は第
１の列のスロット４２を打ち抜く工程の後にずらし、そ
の後は第１の列と同様なピッチで第２の列のスロット４
２’と正規のパイロット孔４３’を打ち抜く。そして、
内径４４、４４’と外径４７、４７’を打ち抜き、図８
に示すような鉄心４８、４８’を得る。
【００１９】この第４の実施例でも、正規のパイロット
孔４３、４３’を打ち抜く前にスロット４２、４２’を
打ち抜くので、正規のパイロット孔４３、４３’はスロ
ット４２、４２’を打ち抜く際の影響を受けることはな
い。従って、その後の工程において送り精度が悪化する
ことはなく、第１の実施例と同様な効果が得られる。な
お、上述の第１〜第４の実施例において鉄心１８、２
８、３８、４８、４８’を打ち抜く際には、スロット又
は小歯部１２、２２、３２、４２、４２’以外にも、比
較的に大きい打ち抜き力を必要とする部分が存在する場
合があるが、この場合にはその大きい打抜き力を必要と
する部分を打ち抜く工程を正規のパイロット孔１３、２
３、３３、４３、４３’を打ち抜く工程の前に実施すれ
ばよい。
孔４３、４３’を打ち抜く前にスロット４２、４２’を
打ち抜くので、正規のパイロット孔４３、４３’はスロ
ット４２、４２’を打ち抜く際の影響を受けることはな
い。従って、その後の工程において送り精度が悪化する
ことはなく、第１の実施例と同様な効果が得られる。な
お、上述の第１〜第４の実施例において鉄心１８、２
８、３８、４８、４８’を打ち抜く際には、スロット又
は小歯部１２、２２、３２、４２、４２’以外にも、比
較的に大きい打ち抜き力を必要とする部分が存在する場
合があるが、この場合にはその大きい打抜き力を必要と
する部分を打ち抜く工程を正規のパイロット孔１３、２
３、３３、４３、４３’を打ち抜く工程の前に実施すれ
ばよい。
【００２０】また、第１〜第４の実施例においては鉄心
１８、２８、３８、４８、４８’を単列又は２列に打ち
抜く場合を示したが、３列以上の多列に打ち抜く場合に
も同様な方法を実施できる。そして、１枚の鉄心材料
Ｓ、Ｓ’から１種類の形状の鉄心１８、２８、３８、４
８、４８’を打ち抜く場合について説明したが、複数種
類の形状の鉄心を打ち抜く場合にも、同様な方法を適用
できることは云うまでもない。更に、前述した各加工工
程のうちの幾つかの加工工程の間に、加工しないアイド
ル工程を配置することも可能であり、この場合において
も同様な方法を実施できる。
１８、２８、３８、４８、４８’を単列又は２列に打ち
抜く場合を示したが、３列以上の多列に打ち抜く場合に
も同様な方法を実施できる。そして、１枚の鉄心材料
Ｓ、Ｓ’から１種類の形状の鉄心１８、２８、３８、４
８、４８’を打ち抜く場合について説明したが、複数種
類の形状の鉄心を打ち抜く場合にも、同様な方法を適用
できることは云うまでもない。更に、前述した各加工工
程のうちの幾つかの加工工程の間に、加工しないアイド
ル工程を配置することも可能であり、この場合において
も同様な方法を実施できる。
【００２１】
【発明の効果】以上説明したように本発明に係る鉄心打
抜き方法は、鉄心材料を正規に送るための正規のパイロ
ット孔を打ち抜く前に、比較的に大きい打抜き力を必要
とする部分を打ち抜くので、正規のパイロット孔は大き
い打抜き力を必要とする部分を打ち抜く際に影響を受け
ることはない。従って、鉄心の内外径振れ精度や積層精
度を向上させ、鉄心製品の精度を向上させることができ
る。
抜き方法は、鉄心材料を正規に送るための正規のパイロ
ット孔を打ち抜く前に、比較的に大きい打抜き力を必要
とする部分を打ち抜くので、正規のパイロット孔は大き
い打抜き力を必要とする部分を打ち抜く際に影響を受け
ることはない。従って、鉄心の内外径振れ精度や積層精
度を向上させ、鉄心製品の精度を向上させることができ
る。
【図１】第１の実施例のレイアウト図である。
【図２】鉄心の平面図である。
【図３】第２の実施例のレイアウト図である。
【図４】鉄心の平面図である。
【図５】第３の実施例のレイアウト図である。
【図６】鉄心の平面図である。
【図７】第４の実施例のレイアウト図である。
【図８】鉄心の平面図である。
【図９】従来例のレイアウト図である。
【図１０】従来例のレイアウト図である。
【図１１】従来例のレイアウト図である。
【図１２】従来例のレイアウト図である。
【図１３】従来例のレイアウト図である。
１１、２１、３１、４１、４１’ 仮のパイロット孔 １２、２２、３２、４２、４２’ スロット又は小歯部 ４３’ 正規のパイロット孔 １８、２８、３８、４８、４８’ 鉄心 Ｓ、Ｓ’ 鉄心材料
Claims (5)
- 【請求項１】 鉄心材料を金型により所定間隔で間欠的
に送りながら鉄心を順次に打ち抜く鉄心打抜き方法にお
いて、前記鉄心材料を送るための正規のパイロット孔を
打ち抜く前に、比較的に大きい打抜き力を必要とする部
分を打ち抜くことを特徴とする鉄心打抜き方法。 - 【請求項２】 前記大きい打抜き力を必要とする部分は
スロット又は小歯部である請求項１に記載の鉄心打抜き
方法。 - 【請求項３】 前記大きい打抜き力を必要とする部分を
打ち抜く前に、前記鉄心材料を仮に送るための仮のパイ
ロット孔を前記鉄心材料のスクラップとなる部分に形成
する請求項１に記載の鉄心打抜き方法。 - 【請求項４】 鉄心材料を所定間隔で間欠的に送りなが
ら順次に鉄心を打ち抜く鉄心打抜き用方法において、前
記鉄心材料を仮に送るための仮のパイロット孔を打ち抜
く第１の工程と、比較的に大きい打抜き力を必要とする
部分を打ち抜く第２の工程と、前記鉄心材料を正規に送
るための正規のパイロット孔を打ち抜く第３の工程とか
ら成ることを特徴とする鉄心打抜き方法。 - 【請求項５】 請求項４の方法を実施するためにパンチ
とダイを有する鉄心打抜き用金型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP37521399A JP2001190048A (ja) | 1999-12-28 | 1999-12-28 | 鉄心打抜き方法 |
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