WO2018092880A1 - 光ファイバケーブルおよび光ファイバケーブルの製造方法 - Google Patents

光ファイバケーブルおよび光ファイバケーブルの製造方法 Download PDF

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WO2018092880A1
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optical fiber
fiber cable
sheath
inner sheath
core
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正敏 大野
真之介 佐藤
瑞基 伊佐地
富川　浩二
彰 鯰江
大里　健
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株式会社フジクラ
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Definitions

  • the present invention relates to an optical fiber cable and a method for manufacturing the optical fiber cable.
  • optical fiber cable as shown in the following Patent Document 1 is known.
  • This optical fiber cable is embedded in a core in which a plurality of optical fiber strands or optical fiber core wires (hereinafter simply referred to as “optical fibers”) is assembled, an inner sheath that accommodates the core inside, and an inner sheath. And a pair of strength members, and an outer sheath covering the inner sheath.
  • optical fibers can be effectively protected from an external force or the like by covering the core with the inner sheath and the outer sheath twice.
  • the thickness of the inner sheath and the outer sheath is increased or these sheaths are formed using a hard material, it is necessary to pull the filaments with a large force. As a result, the burden on the operator increases and the work time may increase.
  • the present invention has been made in view of the above problems, and while ensuring the strength of the optical fiber cable by the inner sheath and the outer sheath, the burden on the operator during the extraction operation is reduced, and the extraction operation time is increased. It aims at suppressing.
  • an optical fiber cable includes a core in which a plurality of optical fibers are assembled, an inner sheath that accommodates the core therein, and the core sandwiched between the cores.
  • the dividing portion extends along a longitudinal direction of the optical fiber.
  • the burden on the operator during the extraction operation can be reduced and the increase in the extraction operation time can be suppressed.
  • an optical fiber cable 10 includes a core 2 in which a plurality of optical fibers 21 are assembled, an inner sheath 3 that accommodates the core 2 therein, and a pair of filaments embedded in the inner sheath 3. 4 and a pair of strength members 7 (tension members), and an outer sheath 6 that covers the inner sheath 3.
  • the inner sheath 3 and the outer sheath 6 are formed in a cylindrical shape having a common central axis O, and the optical fiber 21 extends along the central axis O.
  • the direction along the central axis O is referred to as the longitudinal direction.
  • a direction orthogonal to the central axis O is referred to as a radial direction, and a direction around the central axis O is referred to as a circumferential direction.
  • the core 2 includes a plurality of optical fiber units 23 each having a plurality of optical fibers 21, and a holding roll 24 that wraps these optical fiber units 23.
  • each optical fiber unit 23 has 20 optical fibers 21, and the presser winding 24 wraps 10 optical fiber units 23.
  • the core 2 includes a total of 200 optical fibers 21.
  • the number of optical fibers 21 included in the core 2 may be changed as appropriate.
  • the presser winding 24 may be formed of a water-absorbing material such as a water absorbing tape.
  • the presser winding 24 When a material having water absorption is used as the presser winding 24, for example, even when a liquid such as water enters the vicinity of the optical fiber 21 from a dividing portion 3 b described later of the inner sheath 3, this liquid is absorbed by the presser winding 24. be able to.
  • the cross-sectional shape of the core 2 in this embodiment is circular, it is not restricted to this, A non-circle, such as an ellipse, may be sufficient.
  • the core 2 may not include the presser winding 24.
  • the optical fiber unit 23 is called an intermittently bonded tape core, and includes, for example, 20 optical fibers 21 and a binding material 22 that bundles these optical fibers 21.
  • an optical fiber core wire, an optical fiber strand, or the like can be used as the optical fiber 21, an optical fiber core wire, an optical fiber strand, or the like.
  • the optical fibers 21 are bonded to each other so as to spread in a mesh shape (spider web shape).
  • one optical fiber 21 is bonded to the adjacent optical fibers 21 at different positions in the longitudinal direction, and the adjacent optical fibers 21 are spaced apart from each other by a certain distance in the longitudinal direction. Are bonded to each other.
  • the mode of the optical fiber 21 included in the core 2 is not limited to the intermittently bonded tape core wire, and may be changed as appropriate.
  • Examples of the material of the inner sheath 3 include polyolefins such as polyethylene (PE), polypropylene (PP), ethylene ethyl acrylate copolymer (EEA), ethylene vinyl acetate copolymer (EVA), and ethylene propylene copolymer (EP) ( PO) resin, polyvinyl chloride (PVC), and the like can be used.
  • PE polyethylene
  • PP polypropylene
  • ESA ethylene ethyl acrylate copolymer
  • EVA ethylene vinyl acetate copolymer
  • EP ethylene propylene copolymer
  • PO polyvinyl chloride
  • the inner peripheral surface 3c and the outer peripheral surface 3a of the inner sheath 3 are formed concentrically around the central axis O. Thereby, the thickness in the radial direction of the inner sheath 3 is substantially uniform in the circumferential direction.
  • the filament 4 a cylindrical rod made of PP or nylon can be used.
  • the filament 4 may be formed by a yarn (yarn) obtained by twisting fibers such as PP and polyester, and the filament 4 may be provided with water absorption.
  • the pair of linear bodies 4 are disposed with the core 2 sandwiched in the radial direction, and extend in the longitudinal direction in parallel with the core 2.
  • the number of the line bodies 4 embedded in the inner sheath 3 may be 1 or 3 or more.
  • the striated bodies 4 are arranged symmetrically with respect to the core 2 by arranging the striated bodies 4 at equal intervals in the circumferential direction. Can be arranged.
  • the material of the strength member 7 for example, a metal wire (such as a steel wire), a strength fiber (such as an aramid fiber), FRP, or the like can be used.
  • the pair of strength members 7 are disposed with the core 2 sandwiched in the radial direction, and extend in the longitudinal direction in parallel with the core 2. Further, the pair of strength members 7 are arranged at equal intervals from the core 2 in the radial direction. Thereby, in the cross-sectional view, the positions where the strength members 7 are disposed are disposed symmetrically across the core 2. Therefore, it is possible to suppress the occurrence of stress bias in the optical fiber cable 10 due to a temperature change or the like, and to prevent the optical fiber cable 10 from being undesirably twisted.
  • the number of strength members 7 embedded in the inner sheath 3 may be 1 or 3 or more. When three or more strength members 7 are embedded in the inner sheath 3, the strength members 7 are arranged at regular intervals in the radial direction from the core 2 and at equal intervals in the circumferential direction. The strength member 7 can be disposed at a symmetrical position with respect to the core 2. For example, when the number of strength members 7 is four, two pairs of strength members 7 may be embedded in the inner sheath 3 with the core 2 interposed therebetween.
  • the pair of tensile members 7 and the pair of filaments 4 are arranged on the inner sheath 3 so that the circumferential intervals between the tensile members 7 and the filaments 4 adjacent in the circumferential direction are equal to each other. It is buried in.
  • a PO resin such as PE, PP, EEA, EVA, EP, PVC, or the like can be used.
  • a pair of projections (marked portions) 6a extending along the longitudinal direction is formed.
  • the protrusion 6a and the strength member 7 are disposed at the same position in the circumferential direction.
  • the protrusion 6a is used when aligning the position of the tool K as described later, another form may be adopted.
  • the protrusion 6a may be a recess that is recessed from the outer peripheral surface 6d of the outer sheath 6 toward the inside in the radial direction, or marking with paint.
  • the inner peripheral surface 6b and the outer peripheral surface 6d of the outer sheath 6 are formed concentrically around the central axis O. Thereby, the thickness in the radial direction of the outer sheath 6 is substantially uniform in the circumferential direction.
  • the inner peripheral surface 6 b of the outer sheath 6 is in contact with the outer peripheral surface 3 a of the inner sheath 3 without a gap.
  • the inner peripheral surface 6b of the outer sheath 6 and the outer peripheral surface 3a of the inner sheath 3 are not in close contact with each other.
  • the inner peripheral surface 6b of the outer sheath 6 may be attached to the outer peripheral surface 3a of the inner sheath 3 with a weak force that can be easily peeled off.
  • capsaicin or the like may be included in the material forming the outer sheath 6. In this case, for example, an animal such as a rat can be prevented from biting the outer sheath 6.
  • the inner sheath 3 of the present embodiment is formed with a dividing portion 3b that divides the inner peripheral surface 3c and the outer peripheral surface 3a of the inner sheath 3 in the circumferential direction.
  • the dividing part 3b extends along the longitudinal direction. More specifically, in the present embodiment, the pair of linear bodies 4 are in contact with the core 2 along the longitudinal direction. Thereby, the inner peripheral surface 3c of the inner sheath 3 is divided along the longitudinal direction. Moreover, the diameter of the filament 4 is larger than the radial thickness of the inner sheath 3. Thereby, the outer peripheral surface 3 a of the inner sheath 3 is divided along the longitudinal direction by the linear body 4.
  • the linear body 4 is adjacent to the dividing portion 3 b of the inner sheath 3.
  • a radially outer end 4 a that is a part of the filament 4 is located on the radially outer side of the outer peripheral surface 3 a of the inner sheath 3. Further, the pair of linear bodies 4 are arranged around the core 2 at equal intervals. A pair of parting part 3b is formed in the inner sheath 3 at equal intervals in the circumferential direction.
  • the inner sheath 3 may be formed around the core 2 in a state where the filament 4 is vertically attached to the core 2.
  • the outline of the dividing part 3b and the outline of the striate body 4 coincide with each other in a cross sectional view.
  • the outer sheath 6 When performing the extraction operation with the optical fiber cable 10, first, as shown in FIG. 2A, the outer sheath 6 is incised by aligning the tip of the tool K such as a blade with the position of the protrusion 6 a. At this time, the tip of the tool K abuts on the strength member 7 and the tool K is prevented from entering the radially inner side beyond the position of the strength member 7.
  • the pair of filaments 4 can be easily removed from the inner sheath 3 as shown in FIG. This is because the inner peripheral surface 3 c and the outer peripheral surface 3 a of the inner sheath 3 are divided along the longitudinal direction by the linear body 4.
  • the inner sheath 3 is divided as shown in FIG.
  • the presser winding 24 is a water-absorbing tape or the like, so that it is easily broken and can be easily removed.
  • Example 1 In this comparative experiment, a 200-core optical fiber cable 10 (Example 1) having a structure as shown in FIG. 1 was prepared as the optical fiber cable 10 of the present embodiment.
  • the optical fiber cable 100 of the comparative example As the optical fiber cable 100 of the comparative example, a high-density optical fiber cable as shown in FIG. 10 was created.
  • the optical fiber cable 100 includes a core 2, a sheath 101 that covers the core 2, and a pair of linear bodies 4 and strength members 7 embedded in the sheath 101.
  • the core 2 is the same as the core 2 in the first embodiment.
  • the radial thickness of the sheath 101 is equivalent to the thickness of the inner sheath 3 and the outer sheath 6 of Example 1 combined. Thereby, the optical fiber cable 100 of the comparative example and the optical fiber cable 10 of Example 1 have the same outer diameter.
  • a pair of protrusions 6a similar to the protrusions 6a of the first embodiment are formed on the outer peripheral surface of the sheath 101.
  • a pair of linear body 4 in a comparative example is arrange
  • the sheath 101 is incised with a tool such as a blade, and the filament 4 is partially removed. Then, by pulling the pair of linear bodies 4 outward in the radial direction, the sheath 101 is torn and the core 2 is taken out.
  • Table 1 below shows the results of a relative comparison of the outer diameter, the weight, and the removal time of the core 2 for the optical fiber cable 100 of the comparative example and the optical fiber cable 10 of the first example.
  • the numerical values of the outer diameter, the weight, and the working time shown in Table 1 indicate relative values when the numerical value in the optical fiber cable 100 of the comparative example is 1.
  • the outer diameter and weight are the same in the comparative example and the example 1, but when the take-out operation time of the core 2 is compared, the example 1 is significantly reduced compared to the comparative example.
  • the optical fiber cable 10 of the first embodiment requires less attention and load on the operator than the optical fiber cable 100 of the comparative example. That is, in the optical fiber cable 100 of the comparative example, care must be taken not to damage the optical fiber 21 by causing the blade to enter the radial inner side beyond the position of the linear body 4, and It is necessary to tear the sheath 101 by pulling the body 4 with a large force.
  • the blade since the blade abuts on the strength member 7, the blade is prevented from entering the radial direction beyond the position of the strength member 7. Further, when the outer sheath 6 is incised, the filament 4 is easily detached from the inner sheath 3, the inner sheath 3 is divided, and the core 2 can be easily taken out.
  • the inner sheath 3 is formed with the dividing portion 3b that divides the inner peripheral surface 3c and the outer peripheral surface 3a of the inner sheath 3 in the circumferential direction.
  • the part 3b extends along the longitudinal direction.
  • the optical fiber cable 10 includes a linear body 4 that is in contact with the core 2 along the longitudinal direction, and the diameter of the linear body 4 is larger than the thickness in the radial direction of the inner sheath 3.
  • the inner peripheral surface 3c and the outer peripheral surface 3a of the sheath 3 are surely divided along the longitudinal direction. Thereby, the burden of the operator at the time of taking-out work can be reduced more reliably.
  • the inner sheath 3 is formed around the core 2 in a state where the filaments 4 are vertically attached to the core 2, thereby easily forming the dividing portion 3 b in the inner sheath 3. It becomes possible.
  • the protrusion 6a and the strength member 7 are disposed at the same position in the circumferential direction, when the tool such as a blade is inserted along the protrusion 6a and the outer sheath 6 is incised, the blade contacts the strength member 7. In contact with the blade, it is possible to prevent the blade from entering further inside in the radial direction. Thereby, for example, it is possible to suppress the blade from unexpectedly penetrating the inner sheath 3 and reaching the core 2 to damage the optical fiber 21, thereby reducing the attention required for the operator.
  • the optical fiber cable 10 is not intended while preventing a portion that is locally weak against the side pressure from occurring in the optical fiber cable 10. Unnecessary twisting wrinkles can be prevented.
  • the basic configuration is the same as that of the first embodiment. For this reason, the same code
  • the optical fiber cable 20 of the second embodiment is different from the first embodiment in that the linear body 4 is not provided and the shape of the dividing portion 3b of the inner sheath 3 is changed.
  • the optical fiber cable 20 of the second embodiment does not include the filament 4.
  • the dividing portion 3b in the present embodiment is formed in a V-shaped groove extending from the outer peripheral surface 3a of the inner sheath 3 toward the radially inner side. That is, the dividing part 3b has a groove-like part 3b1. This groove-shaped part 3b extends along the longitudinal direction. Thereby, the outer peripheral surface 3a of the inner sheath 3 is divided along the longitudinal direction. Further, the dividing portion 3 b reaches the inner peripheral surface 3 c of the inner sheath 3. Thereby, the inner peripheral surface 3c of the inner sheath 3 is divided along the longitudinal direction.
  • the width in the circumferential direction of the dividing portion 3 b gradually decreases toward the inner side in the radial direction.
  • a pair of split portions 3b are formed on the inner sheath 3 with the core 2 sandwiched in the radial direction.
  • positioning, etc. can be changed suitably.
  • the dividing portion 3b may be formed in a rectangular shape in a cross-sectional view, or may be formed in a slit shape.
  • One or three or more divided portions 3 b may be formed in the inner sheath 3.
  • a fitting portion 6c extending along the longitudinal direction is formed on the inner peripheral surface 6b of the outer sheath 6 of the present embodiment.
  • the fitting portion 6c protrudes radially inward from the inner peripheral surface 6b of the outer sheath 6, and is fitted in the dividing portion 3b.
  • the width in the circumferential direction of the fitting portion 6c gradually decreases toward the inner side in the radial direction.
  • the contour of the fitting portion 6c is formed to be equal to the contour of the dividing portion 3b.
  • a pair of fitting portions 6 c are formed on the inner peripheral surface 6 b of the outer sheath 6 at equal intervals in the circumferential direction.
  • the dividing portion 3b may be formed at the same time when the inner sheath 3 is formed, or the dividing portion 3b may be formed by post-processing. By covering the outer sheath 6 around the inner sheath 3 in which the divided portion 3b is formed, the outer sheath 6 including the fitting portion 6c that fits in the divided portion 3b can be formed.
  • Example 2 In this comparative experiment, a 200-core optical fiber cable 20 (Example 2) having a structure as shown in FIG. 3 was created as the optical fiber cable 20 of the second embodiment.
  • the optical fiber cable 100 of the comparative example used in the comparative experiment in the first embodiment and the optical fiber cable 20 of the example 2 were compared in terms of outer diameter, weight, and operation time for taking out the core 2. .
  • the results of this comparison are shown in Table 2 below.
  • each numerical value of the outer diameter, the weight, and the working time shown in Table 2 indicates a relative value where the numerical value in the optical fiber cable 100 of the comparative example is 1.
  • the outer diameter and weight are the same in the comparative example and the example 2, but when the take-out time of the core 2 is compared, the example 2 is significantly reduced compared to the comparative example. Has been. This is because, like the optical fiber cable 10 of the first embodiment, the optical fiber cable 20 of the second embodiment requires less attention and burden on the operator than the optical fiber cable 100 of the comparative example. It depends.
  • the fitting portion 6c that fits into the dividing portion 3b formed in the groove shape is formed on the inner peripheral surface 6b of the outer sheath. For this reason, even if a side pressure is applied to a portion of the optical fiber cable 20 where the dividing portion 3b is disposed, the outer sheath 6 and the inner sheath 3 can be integrated to receive the side pressure. . Thereby, for example, the inner sheath 3 can be prevented from being deformed so that the dividing portion 3b expands in the circumferential direction, and the strength against the side pressure of the optical fiber cable 20 can be increased.
  • the water absorbing tape 5 is disposed between the inner sheath 3 and the outer sheath 6. Further, the presser winding 24 of the present embodiment is formed of a material having water absorption.
  • the presser winding 24 is formed of a material having water absorption, for example, a liquid such as water enters the vicinity of the core 2 from the dividing portion 3b of the inner sheath 3. Even in this case, the liquid can be absorbed by the holding roll 24.
  • a water absorbing tape 5 disposed between the inner sheath 3 and the outer sheath 6 absorbs liquid such as water. Thereby, for example, even when a liquid enters the outer sheath 6, the liquid can be prevented from entering the vicinity of the core 2 from the dividing portion 3 b of the inner sheath 3.
  • the inner sheath 3 is formed in the substantially elliptical shape in the cross sectional view. More specifically, the inner sheath 3 is formed in a substantially elliptical shape in which the long axis L is located on the pair of strength members 7 and the short axis S is located on the pair of split portions 3 b of the inner sheath 3. In the cross sectional view, the major axis L and the minor axis S are orthogonal in the vicinity of the central axis O.
  • the inner peripheral surface 6b of the outer sheath 6 is formed in an elliptical shape equivalent to the outer peripheral surface 3a of the inner sheath 3, and the outer peripheral surface 6d of the outer sheath 6 is formed in a substantially circular shape.
  • the thickness of the inner sheath 3 in the portion where the strength member 7 is located increases, so that the strength member 7 can be reliably embedded in the inner sheath 3. Furthermore, since the thickness of the outer sheath 6 in the vicinity of the portion of the inner sheath 3 where the dividing portion 3b is formed increases, it is possible to compensate for the decrease in the strength of the entire optical fiber cable 40 in the dividing portion 3b.
  • the dividing portion 3b has a groove-like portion 3b1 and an inner portion 3b2 located on the radially inner side of the groove-like portion 3b1.
  • the groove portion 3b1 is formed in a groove shape that is recessed from the outer peripheral surface 3a of the inner sheath 3 toward the radially inner side.
  • the inner part 3 b 2 is adjacent to the striatum 4.
  • the groove-like part 3b1 and the inner part 3b2 extend along the longitudinal direction. Since the pair of linear bodies 4 are in contact with the core 2 along the longitudinal direction, the inner peripheral surface 3c of the inner sheath 3 is divided along the longitudinal direction by the inner portion 3b2. Moreover, the outer peripheral surface 3a of the inner sheath 3 is divided along the longitudinal direction by a groove-like portion 3b1.
  • a fitting portion 6c that protrudes radially inward is formed on the inner peripheral surface 6b of the outer sheath 6, a fitting portion 6c that protrudes radially inward is formed.
  • the fitting portion 6c is fitted in the groove-like portion 3b1.
  • the radially inner end of the fitting portion 6 c is in contact with the radially outer end face of the linear member 4.
  • the fitting part 6c covers the filament 4 from the outside in the radial direction.
  • the fitting portion 6 c is formed of the same material as that of the outer sheath 6 and is formed integrally with the outer sheath 6.
  • the fitting portion 6 c may be formed of a material different from that of the outer sheath 6.
  • the fitting portion 6 c may be a separate body from the outer sheath 6.
  • the fitting portion 6 c When the fitting portion 6 c is made of a material different from that of the outer sheath 6 or a separate member, the fitting portion 6 c may be made of a material having a melting point lower than that of the outer sheath 6 in order to be integrated with the outer sheath 6.
  • the material of the fitting portion 6c has a lower melting point than that of the outer sheath 6, when the outer sheath 6 is covered, the fitting portion 6c and the outer sheath 6 are heat-sealed and integrated.
  • the resin that becomes the outer sheath 6 enters the irregularities on the surface of the fitting portion 6c, and the fitting portion 6c and the outer sheath 6 can be integrated.
  • the manufacturing method of the optical fiber cable 50 in the present embodiment includes a step of obtaining the intermediate unit 50a shown in FIG. 7 and a step of forming the outer sheath 6 that covers the intermediate unit 50a.
  • the intermediate unit 50a is obtained by forming the inner sheath 3 that covers the core 2 and the pair of strength members 7 and the fitting portion 6c in a state where the pair of linear bodies 4 are vertically attached to the core 2. .
  • the optical fiber cable of this embodiment shown in FIG. 6 is manufactured through a process of forming the outer sheath 6 that covers the intermediate unit 50a.
  • the material of the fitting portion 6c and the outer sheath 6 is the same, when the outer sheath 6 is formed, the fitting portion 6c and the outer sheath 6 are brought into close contact with each other.
  • the outer sheath 6 is incised by aligning the tip of the tool K such as a blade with the position of the projection 6a. At this time, the tip of the tool K abuts on the strength member 7, and the tool K is prevented from entering the radially inner side beyond the position of the strength member 7.
  • the fitting portion 6 c integrated with the outer sheath 6 can be removed together with the outer sheath 6.
  • the inner sheath 3 is divided
  • the dividing portion 3b in the present embodiment has the groove-like portion 3b1 into which the fitting portion 6c is fitted and the inner portion 3b2 with which the linear body 4 is adjacent.
  • the take-out operation can be easily performed.
  • the fitting part 6c covers the filament 4 from the outside in the radial direction, when the inner sheath 3 is formed, for example, even when the position of the core 2 deviates from the central axis O, the state of the intermediate unit 50a Thus, the filament 4 is prevented from falling off the inner sheath 3. Therefore, the manufacture of the optical fiber cable 50 can be made easier.
  • the intermediate unit 50 a is immersed in a water tank for cooling the inner sheath 3 after the inner sheath 3 is extruded, it is possible to prevent water from penetrating into the filament 4.
  • the outer sheath 6 after obtaining the intermediate unit 50a, for example, the inner sheath 3 and the outer sheath 6 are cooled compared to the case where the inner sheath 3 and the outer sheath 6 are extruded simultaneously. The time required for this can be reduced. Therefore, the production line speed of the optical fiber cable 50 can be increased, or the length of the cooling water tank can be shortened.
  • a pair of dividing portions 3b are formed in the inner sheath 3 at equal intervals in the circumferential direction, but the present invention is not limited to this.
  • one part 3b may be formed in the cross-sectional view, and three or more may be formed.
  • the dividing portion 3b and the strength member 7 of the inner sheath 3 are disposed at symmetrical positions with respect to the core 2, but the present invention is not limited thereto, and these members are the core 2 in a cross-sectional view. May be arranged at asymmetric positions.
  • a configuration in which the tensile body 7 and the linear body 4 are not arranged at equal intervals in the circumferential direction in a cross-sectional view may be employed.
  • the material of the fitting portion 6 c may be different from that of the outer sheath 6.
  • the peeling force when the fitting portion 6c is peeled from the outer sheath 6 is set to the fitting portion 6c as the groove-like portion 3b1. It is preferable to make it larger than the force when taking out from the inside.
  • the second embodiment and the third embodiment are combined, the linear body 4 is not disposed, and the inner sheath 3 is formed with a groove-shaped dividing portion 3b.
  • the inner sheath 3 and the outer sheath The water absorption tape 5 arrange
  • the water-absorbing tape 5 covers the dividing portion 3b, thereby suppressing the liquid such as water that has entered the outer sheath 6 from entering the vicinity of the core 2 through the groove-shaped dividing portion 3b. Can do.

Abstract

複数本の光ファイバを集合したコアと、前記コアを内部に収容する内側シースと、前記コアを挟んで前記内側シースに埋設された一対の抗張力体と、前記内側シースを被覆する外側シースと、を備え、前記内側シースには、前記内側シースの内周面および外周面を周方向に分断する分断部が形成され、前記分断部は前記光ファイバの延びる長手方向に沿って延びている、光ファイバケーブル。

Description

光ファイバケーブルおよび光ファイバケーブルの製造方法
　本発明は、光ファイバケーブルおよび光ファイバケーブルの製造方法に関するものである。
　本願は、２０１６年１１月１７日に、日本に出願された特願２０１６－２２４００５号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
　従来から、下記特許文献１に示されるような光ファイバケーブルが知られている。この光ファイバケーブルは、複数本の光ファイバ素線若しくは光ファイバ心線（以下、単に「光ファイバ」という）を集合したコアと、コアを内部に収容する内側シースと、内側シース内に埋設された一対の線条体および一対の抗張力体と、内側シースを被覆する外側シースと、を備えている。
　この構成では、内側シースおよび外側シースでコアを２重に被覆することにより、光ファイバを外力などから有効に保護することができる。
日本国特開２０１５－２１５５３３号公報
　ところで、この種の光ファイバケーブルでは、光ファイバケーブルの解体時や設置後の光ファイバの接続時に光ファイバを取り出す作業（以下、「取り出し作業（draw-out-operation）」という）を行う場合がある。
　上記特許文献１の構成の光ファイバケーブルにおいて、取り出し作業を行う場合には、外側シースおよび内側シースを刃などの工具により切開し、線条体を部分的に取り出し、線条体を長手方向に引っ張ることで内側シースおよび外側シースを引き裂く。ここで、光ファイバケーブルの強度を確保するために、内側シースおよび外側シースの厚みを大きくしたり、硬い材質を用いてこれらのシースを形成したりすると、大きな力で線条体を引っ張る必要が生じるため、作業者の負担が大きくなるとともに作業時間が増大する場合がある。
　本発明は上記課題を鑑みてなされたものであって、内側シースおよび外側シースによって光ファイバケーブルの強度を確保しつつ、取り出し作業時の作業者の負担を軽減し、取り出し作業時間が増大するのを抑えることを目的とする。
　上記課題を解決するために、本発明の第１の態様に係る光ファイバケーブルは、複数本の光ファイバを集合したコアと、前記コアを内部に収容する内側シースと、前記コアを挟んで前記内側シースに埋設された一対の抗張力体と、前記内側シースを被覆する外側シースと、を備え、前記内側シースには、前記内側シースの内周面および外周面を周方向に分断する分断部が形成され、前記分断部は前記光ファイバの延びる長手方向に沿って延びている。
　本発明の上記態様によれば、外側シースおよび内側シースによって光ファイバケーブルの強度を確保しつつ、取り出し作業時の作業者の負担を軽減し、取り出し作業時間が増大するのを抑えることができる。
第１実施形態に係る光ファイバケーブルの構造を示す横断面図である。 図１に示す光ファイバケーブルの取り出し作業時の工程を示す説明図である。 第２実施形態に係る光ファイバケーブルの構造を示す横断面図である。 第３実施形態に係る光ファイバケーブルの構造を示す横断面図である。 第４実施形態に係る光ファイバケーブルの構造を示す横断面図である。 第５実施形態に係る光ファイバケーブルの構造を示す横断面図である。 第５実施形態に係る光ファイバケーブルの中間ユニットの構造を示す横断面図である。 図６に示す光ファイバケーブルの取り出し作業時の工程を示す説明図である。 第５実施形態の変形例に係る光ファイバケーブルの構造を示す横断面図である。 比較例の光ファイバケーブルの構造を示す横断面図である。
（第１実施形態）
　以下、第１実施形態に係る光ファイバケーブルの構成を、図１および図２を参照しながら説明する。なお、以下の説明に用いる各図では、各構成部材の形状を認識可能とするために縮尺を適宜変更している。
　図１に示すように、光ファイバケーブル１０は、複数本の光ファイバ２１を集合したコア２と、コア２を内部に収容する内側シース３と、内側シース３に埋設された一対の線条体４および一対の抗張力体７（テンションメンバ）と、内側シース３を被覆する外側シース６と、を備える。
（方向定義）
　ここで本実施形態では、内側シース３および外側シース６は、共通の中心軸線Ｏを有する筒状に形成されており、この中心軸線Ｏに沿って光ファイバ２１が延びている。
　本実施形態では、中心軸線Ｏに沿う方向を長手方向という。また、長手方向から見た横断面視において、中心軸線Ｏに直交する方向を径方向といい、中心軸線Ｏ周りに周回する方向を周方向という。
　コア２は、複数の光ファイバ２１を各別に有する複数の光ファイバユニット２３と、これらの光ファイバユニット２３を包む押さえ巻き２４と、を備えている。図示の例では、各光ファイバユニット２３は２０本の光ファイバ２１を有し、押さえ巻き２４は１０個の光ファイバユニット２３を包んでいる。これにより、コア２には合計２００本の光ファイバ２１が含まれている。なお、コア２に含まれる光ファイバ２１の数は適宜変更してもよい。押さえ巻き２４は、例えば吸水テープなどの吸水性を有する材質により形成されていてもよい。
　押さえ巻き２４として吸水性を有する材質を用いた場合、例えば内側シース３の後述する分断部３ｂから水などの液体が光ファイバ２１の近傍に進入した場合でも、この液体を押さえ巻き２４に吸収させることができる。
　なお、本実施形態におけるコア２の断面形状は円形であるが、これに限られず、楕円形などの非円形であってもよい。なお、コア２は押さえ巻き２４を備えていなくてもよい。
　光ファイバユニット２３は、間欠接着型テープ心線と呼ばれるものであり、例えば２０本の光ファイバ２１と、これらの光ファイバ２１を束ねる結束材２２とを備えている。光ファイバ２１としては、光ファイバ心線や光ファイバ素線などを用いることができる。結束材２２に束ねられた複数の光ファイバ２１は、その延在方向に対して直交する方向に引っ張ると、網目状（蜘蛛の巣状）に広がるように互いに接着されている。詳しくは、ある一つの光ファイバ２１が、その両隣の光ファイバ２１に対して長手方向で異なる位置においてそれぞれ接着されており、かつ、隣接する光ファイバ２１同士は、長手方向で一定の間隔をあけて互いに接着されている。
　なお、コア２に含まれる光ファイバ２１の態様は間欠接着型テープ心線に限られず、適宜変更してもよい。
　内側シース３の材質としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレンエチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレンプロピレン共重合体（ＥＰ）などのポリオレフィン（ＰＯ）樹脂、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）などを用いることができる。
　横断面視において、内側シース３の内周面３ｃおよび外周面３ａは、中心軸線Ｏを中心とした同心円状に形成されている。これにより、内側シース３の径方向における厚みは、周方向で略均一になっている。
　線条体４としては、ＰＰやナイロン製の円柱状ロッドなどを用いることができる。また、ＰＰやポリエステルなどの繊維を撚り合わせた糸（ヤーン）により線条体４を形成し、線条体４に吸水性を持たせてもよい。
　一対の線条体４は、コア２を径方向で挟んで配設され、コア２と平行に長手方向に延びている。なお、内側シース３に埋設される線条体４の数は、１または３以上であってもよい。３以上の線条体４を内側シース３に埋設する場合には、各線条体４を周方向に等間隔をあけて配設することで、各線条体４をコア２に対して対称な位置に配設することができる。
　抗張力体７の材質としては、例えば金属線（鋼線など）、抗張力繊維（アラミド繊維など）、およびＦＲＰなどを用いることができる。
　一対の抗張力体７は、コア２を径方向で挟んで配設され、コア２と平行に長手方向に延びている。また、一対の抗張力体７は、コア２から径方向に等間隔をあけて配設されている。これにより、横断面視において、抗張力体７が配設されている位置がコア２を挟んで対称に配設されている。従って、温度変化などによって光ファイバケーブル１０内に応力の偏りが生じるのを抑止し、光ファイバケーブル１０に意図せず不要な捻じれ癖が付くことを防止することができる。
　なお、内側シース３に埋設される抗張力体７の数は、１または３以上であってもよい。
　３以上の抗張力体７を内側シース３に埋設する場合には、各抗張力体７をコア２から径方向に等間隔を空け、かつ周方向に互いに等間隔をあけて配設することで、各抗張力体７をコア２に対して対称な位置に配設することができる。例えば、抗張力体７の数が４本の場合は、二対の抗張力体７がそれぞれコア２を挟んで内側シース３に埋設されていてもよい。
　なお、本実施形態では、周方向に隣接する抗張力体７と線条体４との周方向における間隔が互いに同等になるように、一対の抗張力体７および一対の線条体４が内側シース３に埋設されている。
　外側シース６の材質としては、ＰＥ、ＰＰ、ＥＥＡ、ＥＶＡ、ＥＰなどのＰＯ樹脂、あるいはＰＶＣなどを用いることができる。
　外側シース６の外周面には、長手方向に沿って延びる一対の突起（印部）６ａが形成されている。突起６ａと抗張力体７とは、周方向において同等の位置に配設されている。なお、突起６ａは後述するように工具Ｋの位置を合せる際に使用するものであるため、他の形態を採用してもよい。例えば、突起６ａは、外側シース６の外周面６ｄから径方向内側に向かって窪む凹部や、塗料によるマーキングなどであってもよい。
　横断面視において、外側シース６の内周面６ｂおよび外周面６ｄは、中心軸線Ｏを中心とした同心円状に形成されている。これにより、外側シース６の径方向における厚みは、周方向で略均一になっている。外側シース６の内周面６ｂは、内側シース３の外周面３ａに隙間なく接している。外側シース６の内周面６ｂと内側シース３の外周面３ａとは、密着されていない。あるいは、外側シース６の内周面６ｂが内側シース３の外周面３ａに対して、容易に剥離可能な程度の弱い力で張り付いていてもよい。
　なお、外側シース６を形成する材料に、カプサイシンなどを含ませてもよい。この場合、例えばネズミなどの動物が外側シース６を噛むのを防止することができる。
　ここで、本実施形態の内側シース３には、内側シース３の内周面３ｃおよび外周面３ａを周方向に分断する分断部３ｂが形成されている。分断部３ｂは長手方向に沿って延びている。
　より詳しくは、本実施形態では、一対の線条体４がコア２に対して長手方向に沿って接している。これにより、内側シース３の内周面３ｃは、長手方向に沿って分断されている。また、線条体４の直径は内側シース３の径方向の厚みより大きい。これにより、内側シース３の外周面３ａは、線条体４によって長手方向に沿って分断されている。線条体４は、内側シース３の分断部３ｂに隣接している。線条体４の一部であるの径方向外側の端部４ａは、内側シース３の外周面３ａより径方向外側に位置している。また、一対の線条体４はコア２の周囲に等間隔で配設されている。一対の分断部３ｂは、周方向に等間隔で内側シース３に形成されている。
　内側シース３に分断部３ｂを形成するためには、コア２に対して線条体４を縦添えした状態で、コア２の周囲に内側シース３を成形すればよい。この場合には、横断面視において、分断部３ｂの輪郭と線条体４の輪郭とが一致する。
　次に、以上のように構成された光ファイバケーブル１０の作用について説明する。
　光ファイバケーブル１０で取り出し作業を行う際にはまず、図２（ａ）に示すように、刃などの工具Ｋの先端部を突起６ａの位置に合わせて、外側シース６を切開する。このとき、工具Ｋの先端部は抗張力体７に当接し、工具Ｋが抗張力体７の位置を超えて径方向内側に進入するのが防止される。工具Ｋによって、図２（ｂ）に示すように外側シース６を切開すると、図２（ｃ）に示すように、内側シース３から一対の線条体４を容易に取り外すことができる。これは、内側シース３の内周面３ｃおよび外周面３ａが、線条体４によって、長手方向に沿って分断されていることによる。内側シース３は、一対の線条体４が取り外されるのに伴い、図２（ｄ）に示すように分割される。これにより、コア２がむき出しの状態となり、取り出し作業が完了する。
　なお、光ファイバ２１は押さえ巻き２４により巻かれているが、押さえ巻き２４は吸水テープなどであるため破断しやすく、容易に除去することができる。
　次に、本実施形態の光ファイバケーブル１０および比較例の光ファイバケーブルの取り出し作業の所要時間について比較実験した結果を説明する。
（実施例１）
　本比較実験では、本実施形態の光ファイバケーブル１０として、図１に示すような構造の２００心の光ファイバケーブル１０（実施例１）を作成した。
（比較例）
　比較例の光ファイバケーブル１００として、図１０に示すような高密度型の光ファイバケーブルを作成した。光ファイバケーブル１００は、コア２と、コア２を被覆するシース１０１と、シース１０１内に埋設された一対の線条体４および抗張力体７と、を備えている。コア２は、実施例１におけるコア２と同様である。シース１０１の径方向の厚みは、実施例１の内側シース３の厚みと外側シース６の厚みとを合わせたものと同等である。これにより、比較例の光ファイバケーブル１００と実施例１の光ファイバケーブル１０とでは、外径が同等となっている。シース１０１の外周面には、第１実施形態の突起６ａと同様の一対の突起６ａが形成されている。比較例における一対の線条体４は、一対の突起６ａと周方向における同等の位置に配設されている。
　比較例における光ファイバケーブル１００の取り出し作業では、突起６ａの位置に合わせて刃などの工具を入れて、シース１０１を刃などの工具で切開し、線条体４を部分的に取り出す。そして一対の線条体４を径方向外側に向けて引くことで、シース１０１を引き裂き、コア２を取り出す。
　比較例の光ファイバケーブル１００および実施例１の光ファイバケーブル１０について、外径、重量、およびコア２の取り出し作業時間を相対比較した結果を下記表１に示す。
　なお、表１に示す外径、重量、および作業時間の各数値は、比較例の光ファイバケーブル１００における数値を１とした場合の相対値を示している。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１に示すように、外径・重量については、比較例と実施例１とで同等であるが、コア２の取り出し作業時間を比較すると、実施例１の方が比較例よりも大幅に低減されている。これは、実施例１の光ファイバケーブル１０の方が、比較例の光ファイバケーブル１００よりも作業者に要求される注意力や作業の負荷が小さいことによる。
　すなわち、比較例の光ファイバケーブル１００では、刃が線条体４の位置を超えて径方向内側に進入し、光ファイバ２１を傷つけないように注意を払わなければならないのに加えて、線条体４を大きな力で引っ張ってシース１０１を引き裂く必要がある。
　これに対して実施例１の光ファイバケーブル１０では、刃が抗張力体７に当接するため、抗張力体７の位置を超えて刃が径方向内側に進入するのが抑止される。さらに、外側シース６を切開すると、線条体４が内側シース３から容易に取り外されて、内側シース３が分割され、コア２を容易に取り出すことができる。
　以上説明したように、第１実施形態の光ファイバケーブル１０によれば、内側シース３に、内側シース３の内周面３ｃおよび外周面３ａを周方向に分断する分断部３ｂが形成され、分断部３ｂは長手方向に沿って延びている。この構成により、外側シース６を切開して取り除くと、分断部３ｂを起点として内側シース３を容易に開放させてコア２を取り出すことができる。これにより、内側シース３および外側シース６によって光ファイバケーブル１０の強度を確保した場合であっても、取り出し作業時に比較例の光ファイバケーブル１００のように線条体４を大きな力で引っ張る必要が無く、作業者の負担を軽減しつつ作業時間が増大するのを抑えることができる。
　また、光ファイバケーブル１０が、コア２に長手方向に沿って接する線条体４を備え、この線条体４の直径が内側シース３の径方向における厚みより大きいため、線条体４によって内側シース３の内周面３ｃおよび外周面３ａが長手方向に沿って確実に分断される。これにより、取り出し作業時の作業者の負担をより確実に軽減することができる。
　さらに、光ファイバケーブル１０の製造時には、コア２に線条体４を縦添えした状態で、内側シース３をコア２の周囲に成形することにより、内側シース３に分断部３ｂを容易に形成することが可能となる。
　また、突起６ａと抗張力体７とが周方向において同等の位置に配設されているため、突起６ａに沿って刃などの工具を入れて外側シース６を切開すると、刃が抗張力体７に当接し、それ以上径方向の内側に刃が進入するのが抑えられる。これにより、例えば刃が不意に内側シース３を貫いてコア２に達し、光ファイバ２１を傷つけてしまうのを抑え、作業者に要求される注意力を軽減することができる。
　また、内側シース３および外側シース６の径方向における厚みが略均一であるため、側圧に対して局部的に弱い部分が光ファイバケーブル１０に生じるのを抑止しつつ、光ファイバケーブル１０に意図せず不要な捻じれ癖が付くことを防止することができる。
（第２実施形態）
　次に、本発明に係る第２実施形態について説明するが、第１実施形態と基本的な構成は同様である。このため、同様の構成には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
　第２実施形態の光ファイバケーブル２０は、線条体４を備えておらず、内側シース３の分断部３ｂの形態が変更されている点が第１実施形態と異なる。
　図３に示すように、第２実施形態の光ファイバケーブル２０は、線条体４を備えていない。また、本実施形態における分断部３ｂは、内側シース３の外周面３ａから径方向内側に向かって延びるＶ字の溝状に形成されている。すなわち、分断部３ｂは、溝状部３ｂ１を有している。この溝状の分断部３ｂは、長手方向に沿って延びている。これにより、内側シース３の外周面３ａが長手方向に沿って分断されている。また、この分断部３ｂは内側シース３の内周面３ｃに達している。これにより、内側シース３の内周面３ｃは長手方向に沿って分断されている。
　図３に示す例では、分断部３ｂの周方向における幅が、径方向内側に向かうに従い漸次小さくなっている。また、分断部３ｂは、コア２を径方向で挟んで内側シース３に一対形成されている。
　なお、分断部３ｂの形状や配設する数などは、適宜変更することができる。例えば、分断部３ｂは横断面視において長方形状に形成されていてもよく、スリット状に形成されていてもよい。また、１つまたは３つ以上の分断部３ｂが内側シース３に形成されていてもよい。
　また、本実施形態の外側シース６の内周面６ｂには、長手方向に沿って延びる嵌合部６ｃが形成されている。嵌合部６ｃは、外側シース６の内周面６ｂから径方向内側に向けて突出しており、分断部３ｂ内に嵌合している。嵌合部６ｃの周方向における幅は、径方向内側に向かうに従い漸次小さくなっている。横断面視において、嵌合部６ｃの輪郭は、分断部３ｂの輪郭と同等に形成されている。嵌合部６ｃは、外側シース６の内周面６ｂに、周方向に等間隔をあけて一対形成されている。
　光ファイバケーブル２０を製造する場合、内側シース３を成形する際に分断部３ｂを同時に形成してもよいし、分断部３ｂを後加工によって形成してもよい。分断部３ｂが形成された内側シース３の周囲に、外側シース６を被覆することで、分断部３ｂ内に嵌合する嵌合部６ｃを備えた外側シース６を成形することができる。
　次に、本実施形態の光ファイバケーブル２０および比較例の光ファイバケーブルの取り出し作業の所要時間について比較実験した結果を説明する。
（実施例２）
　本比較実験では、第２実施形態の光ファイバケーブル２０として、図３に示すような構造の２００心の光ファイバケーブル２０（実施例２）を作成した。
　本比較実験では、第１実施形態における比較実験で用いた比較例の光ファイバケーブル１００と、実施例２の光ファイバケーブル２０とで、外径、重量、およびコア２の取り出し作業時間を比較した。この比較の結果を下記表２に示す。なお、表２に示す外径、重量、および作業時間の各数値は、比較例の光ファイバケーブル１００における数値を１とした相対値を示している。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表２に示すように、外径・重量については、比較例と実施例２とで同等であるが、コア２の取り出し作業時間を比較すると、実施例２の方が比較例よりも大幅に低減されている。これは、実施例１の光ファイバケーブル１０と同様に、実施例２の光ファイバケーブル２０の方が、比較例の光ファイバケーブル１００よりも作業者に要求される注意力や作業の負担が小さいことによる。
　以上説明したように、本実施形態の光ファイバケーブル２０によれば、溝状に形成された分断部３ｂ内に嵌合する嵌合部６ｃが外側シースの内周面６ｂに形成されている。このため、光ファイバケーブル２０のうち分断部３ｂが配設されている部分に側圧が作用した場合であっても、外側シース６と内側シース３とが一体となってこの側圧を受けることができる。これにより、例えば分断部３ｂが周方向に拡大するように内側シース３が変形するのを抑え、光ファイバケーブル２０の側圧に対する強度を高めることができる。
（第３実施形態）
　次に、本発明に係る第３実施形態について説明するが、第１実施形態と基本的な構成は同様である。このため、同様の構成には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
　図４に示すように、第３実施形態の光ファイバケーブル３０では、内側シース３と外側シース６との間に吸水テープ５が配設されている。また、本実施形態の押さえ巻き２４は、吸水性を有する材質により形成されている。
　本実施形態の光ファイバケーブル３０によれば、押さえ巻き２４が吸水性を有する材質により形成されていることにより、例えば内側シース３の分断部３ｂから水などの液体がコア２の近傍に進入した場合でも、この液体を押さえ巻き２４に吸収させることができる。
　さらに、内側シース３と外側シース６との間に配設された吸水テープ５が、水などの液体を吸収する。これにより、例えば外側シース６内に液体が進入した場合であっても、この液体が内側シース３の分断部３ｂからコア２の近傍に進入するのを抑えることができる。
（第４実施形態）
　次に、本発明に係る第４実施形態について説明するが、第１実施形態と基本的な構成は同様である。このため、同様の構成には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
　図５に示すように、第４実施形態の光ファイバケーブル４０では、横断面視において内側シース３が略楕円形状に形成されている。より詳しくは、内側シース３は、長軸Ｌが一対の抗張力体７上に位置し、短軸Ｓが内側シース３の一対の分断部３ｂ上に位置する略楕円形状に形成されている。横断面視において、長軸Ｌと短軸Ｓとは、中心軸線Ｏの近傍で直交している。
　また、外側シース６の内周面６ｂは内側シース３の外周面３ａと同等の楕円形状に形成され、外側シース６の外周面６ｄは略円形状に形成されている。
　本実施形態の光ファイバケーブル４０によれば、内側シース３のうち抗張力体７が位置する部分における厚みが大きくなるため、この抗張力体７を内側シース３内に確実に埋設することができる。さらに、内側シース３のうち分断部３ｂが形成されている部分の近傍における外側シース６の厚みが大きくなるため、この分断部３ｂにおける光ファイバケーブル４０全体の強度の低下を補うことができる。
（第５実施形態）
　次に、本発明に係る第５実施形態について説明するが、第１実施形態と基本的な構成は同様である。このため、同様の構成には同一の符号を付してその説明は省略し、異なる点についてのみ説明する。
　図６に示すように、第５実施形態の光ファイバケーブル５０では、分断部３ｂが、溝状部３ｂ１と、溝状部３ｂ１の径方向内側に位置する内側部３ｂ２と、を有している。溝状部３ｂ１は、内側シース３の外周面３ａから径方向内側に向かって窪む溝状に形成されている。内側部３ｂ２は、線条体４に隣接している。溝状部３ｂ１および内側部３ｂ２は、長手方向に沿って延びている。
　一対の線条体４がコア２に対して長手方向に沿って接しているので、内側シース３の内周面３ｃは、内側部３ｂ２によって、長手方向に沿って分断されている。また、内側シース３の外周面３ａは、溝状部３ｂ１によって、長手方向に沿って分断されている。
　外側シース６の内周面６ｂには、径方向内側に向けて突出する嵌合部６ｃが形成されている。嵌合部６ｃは、溝状部３ｂ１内に嵌合している。嵌合部６ｃの径方向内側の端部は、線条体４の径方向外側の端面に接している。嵌合部６ｃは、線条体４を径方向外側から覆っている。
　本実施形態では、嵌合部６ｃが、外側シース６と同一の材質で形成され、外側シース６と一体に形成されている。ただし、嵌合部６ｃは、外側シース６と異なる材質で形成されていてもよい。また、嵌合部６ｃは、外側シース６と別体であってもよい。嵌合部６ｃを、外側シース６と異なる材質、または別体とした場合、外側シース６と一体にするため、嵌合部６ｃが外側シース６よりも低い融点を有する材質であってもよい。嵌合部６ｃの材質が外側シース６より低融点である場合、外側シース６を被覆した際に、嵌合部６ｃと外側シース６とが熱融着して一体化する。また、外側シース６と嵌合部６ｃとが密着するように、外側シース６と接触する嵌合部６ｃの表面に凹凸を形成してもよい。この場合、外側シース６を押出し成形する際に、外側シース６となる樹脂が嵌合部６ｃの表面の凹凸に入り込み、嵌合部６ｃと外側シース６とを一体化することができる。
　次に、光ファイバケーブル５０の製造方法について説明する。本実施形態における光ファイバケーブル５０の製造方法は、図７に示す中間ユニット５０ａを得る工程と、中間ユニット５０ａを被覆する外側シース６を形成する工程と、を有する。
　中間ユニット５０ａは、コア２に一対の線条体４を縦添えした状態で、コア２および一対の抗張力体７を被覆する内側シース３と、嵌合部６ｃと、を形成することで得られる。中間ユニット５０ａを得た後、中間ユニット５０ａを被覆する外側シース６を形成する工程を経て、図６に示す本実施形態の光ファイバケーブルが製造される。なお、本実施形態では嵌合部６ｃおよび外側シース６の材質が同一であるため、外側シース６を形成する際、嵌合部６ｃと外側シース６とが互いに密着して一体となる。
　次に以上のように構成された光ファイバケーブル５０の作用について説明する。
　光ファイバケーブル５０の取り出し作業を行う際にはまず、図８（ａ）に示すように、刃などの工具Ｋの先端部を突起６ａの位置に合わせて、外側シース６を切開する。この時、工具Ｋの先端部は抗張力体７に当接し、工具Ｋが抗張力体７の位置を超えて径方向内側に侵入するのが防止される。工具Ｋによって、図８（ｂ）に示すように外側シース６を切開すると、外側シース６と一体となっている嵌合部６ｃを、外側シース６とともに取り外すことができる。さらに、図８（ｃ）に示すように、内側シース３から一対の線条体４を取り外すことで、内側シース３が自ずと分割される。これにより、コア２がむき出しの状態となり取り出し作業が完成する。
　以上説明したように、本実施形態における分断部３ｂは、嵌合部６ｃが嵌合する溝状部３ｂ１と、線条体４が隣接する内側部３ｂ２と、を有している。この構成により、内側シース３の厚みよりも径の細い線条体４を用いた場合でも、取り出し作業を容易に行うことができる。
　さらに、嵌合部６ｃが線条体４を径方向外側から覆っているため、内側シース３を形成する際に、例えばコア２の位置が中心軸線Ｏからズレた場合でも、中間ユニット５０ａの状態で線条体４が内側シース３から脱落してしまうことが抑えられる。従って、光ファイバケーブル５０の製造をより容易にすることができる。
　また、内側シース３を押出成形した後、内側シース３を冷却するための水槽に中間ユニット５０ａを浸したとしても、線条体４内に水が浸透してしまうことが抑えられる。
　また、中間ユニット５０ａを得た後で外側シース６を形成することで、例えば内側シース３と外側シース６とを同時に押出成形する場合と比較して、内側シース３および外側シース６を冷却するために要する時間を低減できる。従って、光ファイバケーブル５０の製造線速を早くしたり、冷却用水槽の長さを短くしたりすることができる。
　なお、本発明の技術的範囲は前記第１～第５実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
　例えば、前記実施形態では内側シース３に分断部３ｂが周方向に等間隔を空けて一対形成されていたが、本発明はこれに限られない。例えば、分断部３ｂは、横断面視において１つ形成されていてもよく、３つ以上形成されていてもよい。
　また、前記実施形態では内側シース３の分断部３ｂおよび抗張力体７が、コア２に対して対称な位置に配設されていたが、これに限られず、これらの部材は横断面視においてコア２に対して非対称な位置に配設されていてもよい。
　また、第５実施形態における線条体４および分断部３ｂの配置を適宜変更してもよい。例えば図９に示すように、横断面視において、抗張力体７と線条体４とが周方向において等間隔に配置されていない構成を採用してもよい。
　また、第５実施形態において、嵌合部６ｃの材質が外側シース６と異なっていてもよい。この場合、嵌合部６ｃを外側シース６とともに取り外す（図８（ｂ）参照）ために、嵌合部６ｃを外側シース６から剥離する際の剥離力を、嵌合部６ｃを溝状部３ｂ１内から取り出す際の力よりも大きくすることが好ましい。
　その他、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、上記した実施の形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、上記した実施形態や変形例を適宜組み合わせてもよい。
　例えば、第２実施形態と第３実施形態とを組み合わせて、線条体４が配設されておらず、内側シース３に溝状の分断部３ｂが形成されており、内側シース３と外側シース６との間に配設された吸水テープ５が、分断部３ｂを覆っていてもよい。この場合、吸水テープ５が分断部３ｂを覆っていることにより、外側シース６内に進入した水などの液体が、溝状の分断部３ｂを通ってコア２の近傍に進入するのを抑えることができる。
　１０、２０、３０、４０、５０…光ファイバケーブル、５０ａ…中間ユニット、２…コア、３…内側シース、３ｂ…分断部、３ｂ１…溝状部、３ｂ２…内側部、４…線条体、５…吸水テープ、６…外側シース、６ａ…突起（印部）、６ｃ…嵌合部、７…抗張力体、２４…押さえ巻き、１００…光ファイバケーブル（比較例）、Ｌ…長軸、Ｓ…短軸

Claims (9)

  1. 　複数本の光ファイバを集合したコアと、
    　前記コアを内部に収容する内側シースと、
    　前記コアを挟んで前記内側シースに埋設された一対の抗張力体と、
    　前記内側シースを被覆する外側シースと、を備え、
    　前記内側シースには、前記内側シースの内周面および外周面を周方向に分断する分断部が形成され、前記分断部は前記光ファイバの延びる長手方向に沿って延びている、光ファイバケーブル。
  2. 　前記コアに前記長手方向に沿って接する線条体を備え、
    　前記線条体は、前記分断部に隣接するとともに、少なくとも一部が前記内側シースの外周面より径方向外側に位置している、請求項１に記載の光ファイバケーブル。
  3. 　前記分断部は、前記内側シースの外周面から径方向内側に向かって窪む溝状に形成された溝状部を有し、
    　前記溝状部内には、前記長手方向に沿って延びる嵌合部が嵌合している、請求項１に記載の光ファイバケーブル。
  4. 　前記コアに前記長手方向に沿って接する線条体を備え、
    　前記分断部は、前記溝状部と、前記溝状部の径方向内側に位置する内側部と、を有し、
    　前記内側部が前記線条体に隣接している、請求項３に記載の光ファイバケーブル。
  5. 　前記外側シースの外周面には、前記長手方向に沿って延びる一対の印部が形成されており、
    　前記印部と前記抗張力体とは、周方向において同等の位置に配設されている、請求項１から４のいずれか１項に記載の光ファイバケーブル。
  6. 　前記コアは、複数本の前記光ファイバを包む押さえ巻きを備え、
    　前記押さえ巻きは吸水性を有する材質により形成されている、請求項１から５のいずれか１項に記載の光ファイバケーブル。
  7. 　前記内側シースと前記外側シースとの間に、吸水性を有する吸水テープが配設されている、請求項６に記載の光ファイバケーブル。
  8. 　前記内側シースは、横断面視において長軸が一対の前記抗張力体を通り、短軸が前記分断部を通る略楕円形状に形成され、
    　前記外側シースの外周面は、横断面視において略円形状に形成されている、請求項１から７のいずれか１項に記載の光ファイバケーブル。
  9. 　コアおよび一対の抗張力体を被覆する内側シースと、前記コアに長手方向に沿って接する線条体を径方向外側から覆い、かつ前記内側シースの外周面から径方向内側に向けて延びる溝状部内に嵌合する嵌合部と、を形成して中間ユニットを得る工程と、
    　前記中間ユニットを被覆する外側シースを形成する工程と、を有する、光ファイバケーブルの製造方法。
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