WO2018056402A1 - タンクの構築方法 - Google Patents

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WO2018056402A1
WO2018056402A1 PCT/JP2017/034320 JP2017034320W WO2018056402A1 WO 2018056402 A1 WO2018056402 A1 WO 2018056402A1 JP 2017034320 W JP2017034320 W JP 2017034320W WO 2018056402 A1 WO2018056402 A1 WO 2018056402A1
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WO
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tank
side plate
forming step
side wall
joint forming
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知英 辻
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株式会社Ihi
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    • E04—BUILDING
    • E04H—BUILDINGS OR LIKE STRUCTURES FOR PARTICULAR PURPOSES; SWIMMING OR SPLASH BATHS OR POOLS; MASTS; FENCING; TENTS OR CANOPIES, IN GENERAL
    • E04H7/00—Construction or assembling of bulk storage containers employing civil engineering techniques in situ or off the site
    • E04H7/02—Containers for fluids or gases; Supports therefor
    • E04H7/04—Containers for fluids or gases; Supports therefor mainly of metal
    • E04H7/06—Containers for fluids or gases; Supports therefor mainly of metal with vertical axis
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04H—BUILDINGS OR LIKE STRUCTURES FOR PARTICULAR PURPOSES; SWIMMING OR SPLASH BATHS OR POOLS; MASTS; FENCING; TENTS OR CANOPIES, IN GENERAL
    • E04H7/00—Construction or assembling of bulk storage containers employing civil engineering techniques in situ or off the site
    • E04H7/02—Containers for fluids or gases; Supports therefor
    • E04H7/18—Containers for fluids or gases; Supports therefor mainly of concrete, e.g. reinforced concrete, or other stone-like material

Definitions

  • the present disclosure relates to a method for constructing a tank.
  • This application claims priority based on Japanese Patent Application No. 2016-186659 filed in Japan on September 26, 2016, the contents of which are incorporated herein by reference.
  • Patent Document 1 discloses a method for constructing a cylindrical tank used for storing a low-temperature liquid such as LNG (liquefied natural gas) or LPG (liquefied petroleum gas).
  • This cylindrical tank construction method includes the steps of assembling the outer tank side wall at the outer peripheral edge of the outer tank bottom, and assembling the outer tank roof on the outer tank bottom other than the outer peripheral edge.
  • the side wall of the outer tub is assembled by placing concrete using the outer tub side plate as an inner mold.
  • the outer tub is formed by joining a plurality of side plates in a cylindrical shape by vertical joints in the circumferential direction of the tank and laminating them in a plurality of stages.
  • the vertical joint of the side plate is formed by butt welding with a backing.
  • the assembly accuracy of the side plate is managed based on the circumference.
  • the management method there are a method of adjusting the length and position of the side plate one by one, and a method of adjusting the length of the last side plate without adjusting the length of the side plate one by one.
  • Patent Document 1 when the side plate is used as an inner mold and concrete is cast to construct a side wall, the side plate needs to be adjusted with the outer mold placed outside the tank. Cannot be adopted, and the length and position of the side plates must be adjusted one by one. This adjustment is performed using a gap in the groove of the vertical joint.
  • the accuracy of the gap is only about +/ ⁇ 1 mm, and the adjustment is difficult. Further, when the gap accuracy is relaxed and the groove is widened, there is a problem that the welding amount increases and the cost increases.
  • the present disclosure has been made in view of the above problems, and even when adjusting the length and position of the side plates one by one, the construction of a tank that can easily manage assembly accuracy without cost.
  • the purpose is to provide a method.
  • a first aspect according to the present disclosure is a tank construction method including a side wall construction step of constructing a side wall in which a plurality of side plates are arranged on an inner wall surface of concrete,
  • the construction process includes a vertical joint forming process for forming a plurality of vertical joints that join the side plates in the tank circumferential direction, and the vertical joint formation process includes at least one of the plurality of vertical joints adjacent to each other in the tank circumferential direction. It is formed by double-sided fillet welding on the cover plate covering the gap.
  • the vertical joint forming step of forming a plurality of vertical joints that join the side plates in the tank circumferential direction at least one of the plurality of vertical joints is disposed on both sides of the cover plate that covers the gap between adjacent side plates in the tank circumferential direction. Formed by fillet welding. According to this both-side fillet welding, bonding is possible even if the gap between the side plates becomes wider in the circumferential direction of the tank. In addition, when the gap between the side plates becomes wider, the amount of welding increases in the conventional butt welding and the cost increases.However, according to this fillet welding on both sides, the welding amount does not change even if the gap between the side plates is widened. The gap accuracy of the side plate can be relaxed at the same cost. Therefore, according to the present disclosure, even when the length and position of the side plate are adjusted one by one, the assembly accuracy can be easily managed without cost.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view taken along the line BB shown in FIG.
  • FIG. 1 is a diagram illustrating a first step (side wall construction step) of a construction method according to an embodiment of the present disclosure.
  • a substantially disk-shaped basic version 1 is constructed.
  • An inner tank anchor strap (not shown) is embedded in the outer peripheral edge of the base plate 1.
  • the side wall 3 is constructed on the outer peripheral edge of the foundation plate 1 (side wall construction process).
  • the side wall 3 is a PC wall in which a plurality of outer tank side plates 4 are arranged on the inner wall surface 5 a of the concrete 5.
  • the side wall 3 is started up by placing concrete 5 using the outer tank side plate 4 as an inner mold.
  • the outer tank side plate 4 is a steel liner and doubles as a concrete formwork.
  • the outer tank side plate 4 is placed on the side wall 3 by placing concrete 5 following the assembly of the outer tank side plate 4 while installing the external scaffold 6. It will be assembled in order.
  • the assembling of the outer tank side plate 4 is performed by joining a plurality of outer tank side plates 4 in a cylindrical shape in the circumferential direction of the tank and laminating them one by one.
  • the side wall 3 is assembled by placing concrete 5 using the outer tank side plate 4 and repeating this.
  • the bottom liner 7 is laid on the base plate 1 in parallel with the assembly of the side walls 3.
  • the roof mount 8 is assembled at the center on the base plate 1.
  • a legged base 9 is installed along the inner side of the base end portion of the outer tank side plate 4.
  • the outer tank roof (outer tank roof part) 10 is assembled on the roof frame 8 and the leg frame 9.
  • the outer tank roof 10 is assembled by placing an aerial work vehicle or the like on the base plate 1, assembling a steel frame, and mounting a roof block thereon.
  • the jack-up device 11 is then installed on the side wall 3 that is being assembled.
  • a plurality of suspension-side jack mounts (suspending points) 12 are installed in the tank circumferential direction on the side wall 3 above the base plate 1 and above the outer peripheral edge of the outer tank roof 10.
  • the suspension-side jack mount 12 is firmly and detachably fixed to an anchor plate (not shown) embedded in the side wall 3.
  • a plurality of suspended-side jack mounts 16 are installed on the outer peripheral edge of the outer tub roof 10.
  • the suspended-side jack mount 16 is detachably fixed to the outer peripheral edge of the outer tub roof 10. Note that the suspended-side jack mount 16 may be installed above the outer tank roof 10 instead of below the outer tank roof 10.
  • the jack-up device 11 is installed between the suspended side jack mount 12 and the suspended side jack mount 16.
  • the jack-up device 11 is configured, for example, as a center hole jack, and has a jack main body 11a installed on the suspended-side jack mount 16 and extends vertically and is held on the jack main body 11a so as to be capable of stroke, and the upper end portion is suspended.
  • a jack-up rod 17 engaged with the jack mount 12 via an equalizer 17a.
  • a plurality of jack-up devices 11 having the above-described configuration are installed at predetermined intervals in the circumferential direction of the tank.
  • the roof mount 8 can be removed when the roof steel frame portion of the outer tub roof 10 is assembled, and when the jack-up device 11 is installed as described above, a part of the leg mount 9 can be removed. it can.
  • the weight of the outer tub roof 10 is supported by a plurality of jack-up devices 11.
  • FIG. 2 is a diagram illustrating a second step of the construction method according to the embodiment of the present disclosure.
  • the outer tub roof 10 assembled on the base plate 1 is raised by the jack-up device 11.
  • the jack main body 11a rises along the jack-up rod 17 together with the suspended-side jack mount 16 to jack up the outer tank roof 10 in the middle of assembly.
  • the inner tank side plate 20 By jacking up the outer tank roof 10, the inner tank side plate 20 can be carried under the outer tank roof 10 and a work space for assembling the inner tank can be secured.
  • a plurality of inner tank side plates 20 are erected along the circumferential direction of the tank on the leg-mounted base 9, and among these inner tank side plates 20, the adjacent inner tank side plates 20 are arranged in the tank circumferential direction.
  • These inner tank side plates 20 are assembled in an annular shape by being integrally welded.
  • the inner tank side plate 20 assembled here is the inner tank side plate 20 positioned at the uppermost stage when the inner tank is completed.
  • FIG. 3 is a diagram illustrating a third step (inner tank jack-up step) of the construction method according to the embodiment of the present disclosure.
  • the outer tank roof 10 raised by the jack-up device 11 is held on the side wall 3.
  • the holding frame 21 is installed in the middle of the side wall 3, and the outer tub roof 10 is held on the side wall 3 through the holding frame 21.
  • the holding base 21 protrudes substantially horizontally from the side wall 3 having a predetermined height toward the inside of the tank.
  • the holding frame 21 is firmly and detachably fixed to, for example, an anchor plate (not shown) embedded in the side wall 3 in advance.
  • the suspension of the suspended side jack frame 16 to the outer tank roof 10 is released.
  • the fixation to the suspended side jack mount 16 is released, the weight of the outer tub roof 10 is supported by the holding mount 21.
  • the jack body 11 a and the suspended side jack gantry 16 are lowered, and the jack-up device 11 is moved into the space below the outer tub roof 10.
  • the tank side plate 20 can be used for assembling work.
  • a plurality of suspended-side jack mounts 16 are installed on the inner tank side plate 20 assembled in an annular shape.
  • all or part of the weight of the inner tank side plate 20 assembled in an annular shape is supported by the jack-up device 11.
  • the jack-up device 11 supports the inner tank side plate 20 in this way, the jack-up device 11 raises the inner tank side plate 20, and the attachment of the next inner tank side plate to the lower side of the raised inner tank side plate 20, By alternately repeating the steps, the inner tank is assembled (inner tank jack-up process).
  • the inner tank side plate 20 assembled in an annular shape by jacking up the jack up device 11 is raised by an amount corresponding to the vertical width of the inner tank side plate 20 alone.
  • the next inner tank side plate 20 is carried into a space formed in the lower portion of the inner tank side plate 20 by jacking up through a construction port (not shown) provided on the side wall 3, and the inner tank side plate 20 is attached with legs. It is lowered onto the gantry 9 and arranged annularly below the jacked up inner tank side plate 20.
  • FIG. 4 is a diagram illustrating a fourth step of the construction method according to the embodiment of the present disclosure.
  • the suspension of the suspension-side jack mount 12 to the middle stage of the sidewall 3 is released, and the suspension-side jack mount 12 is fixed to the top of the sidewall 3 via a temporary mount.
  • the suspended-side jack mount 16 is fixed to the outer peripheral edge of the outer tank roof 10 by releasing the fixing to the inner tank side plate 20.
  • the jack-up device 11 is installed between the suspended jack rack 12 and the suspended jack rack 16, the outer tank roof 10 is raised, and the outer tank roof 10 is installed on the top of the side wall 3.
  • the holding stand 21 can be removed.
  • the cold insulation work which lays the cold insulating material 41 (refer FIG. 5) on the base plate 1 can be performed in parallel with the process mentioned above.
  • FIG. 5 is a diagram illustrating a fifth step (cooling material arranging step) of the construction method according to the embodiment of the present disclosure.
  • the legged base 9 is removed, and the inner tub 30 is lowered and connected to an inner tub anchor strap (not shown).
  • an elevating staircase 50 is provided along the side wall 3, a roof frame 51, a barrel nozzle 52, and the like are provided on the outer tank roof 10, and concrete is placed on the outer tank roof 10.
  • FIG. 6 is a development view of the side wall 3 viewed from the inside of the tank in the embodiment of the present disclosure.
  • FIG. 7 is an enlarged view of region A shown in FIG. 8 is a cross-sectional view taken along the line BB shown in FIG.
  • the outer tank side plate 4 is joined by a vertical joint 60 in the tank circumferential direction and joined by a horizontal joint 70 in the tank height direction.
  • An L-shaped angle member 80 for connection to the outer tank roof 10 is joined to the uppermost stage of the outer tank side plate 4.
  • a plurality of vertical joints 60 are formed in the tank circumferential direction, and the outer tank side plate 4 is joined in an annular shape. At least one of the plurality of longitudinal joints 60 (all longitudinal joints 60 in the present embodiment) is formed by both-side fillet welding to the cover plate 61.
  • the cover plate 61 is a strip-shaped plate that covers the gap S between the adjacent outer tank side plates 4 in the tank circumferential direction.
  • the cover plate 61 has a width that can be sufficiently covered even if the gap S between the outer tank side plates 4 is, for example, about several tens of millimeters. This gap S provides gap accuracy for adjusting the length and position of the outer tank side plate 4 one by one.
  • the cover plate 61 is longer than the overall height of the outer tank side plate 4 alone.
  • the upper end 61 a of the cover plate 61 is disposed so as to protrude upward from the upper end 4 a of the outer tank side plate 4.
  • the upper end 61a of the cover plate 61 is joined to the surface 4A (tank inward surface) of the upper outer tank side plate 4.
  • the lower end 61 b of the cover plate 61 is disposed so as to protrude downward from the lower end 4 b of the outer tank side plate 4.
  • the lower end 61b of the cover plate 61 is also joined to the surface 4A (tank inward surface) of the lower outer tank side plate 4.
  • the cover plate 61 is arranged shifted in the tank circumferential direction at the upper and lower stages of the outer tank side plate 4 so as not to continuously overlap in the tank height direction.
  • the cover plate 61 is applied to the surface 4A of the outer tub side plate 4 so as to cover the gap S from the inside of the tank, and welded joints 62 are formed on both sides in the width direction.
  • the cover plate 61 has a rectangular shape in cross section, and can be formed from the same material as the outer tank side plate 4.
  • the side edge part 4c of the outer tank side plate 4 is formed in planar shape, and the groove
  • the outer tank side plate 4 has a slightly shorter length in the tank circumferential direction (longitudinal direction) than the conventional outer tank side plate which has been butt welded.
  • the back surface 4B (outward surface of the tank) of the outer tank side plate 4 is embedded in the concrete 5.
  • a plurality of separator cones (not shown) are joined to the back surface 4 ⁇ / b> B of the outer tank side plate 4.
  • the separator cone connects an outer mold frame (not shown) for placing the concrete 5 with the separator.
  • a vertical stiffener for withstanding the casting pressure of the concrete 5 may be provided on the back surface 4B of the outer tank side plate 4. Further, since the concrete plate 5 is subjected to the casting pressure, the setting of the gap S (gap accuracy) and the like are examined in detail by simulation analysis and the like. It is preferable to confirm that there is no problem even if applied.
  • the joint portion 62 includes a first joint portion 62 ⁇ / b> A and a second joint portion 62 ⁇ / b> B.
  • the first joint 62A is formed by the first welding that forms the vertical joint 60.
  • the second joint portion 62B is formed by the second welding that forms the vertical joint 60.
  • the first joining portion 62A is formed from the lower end 61b of the cover plate 61 to the front of the upper portion 4a1 of the outer tank side plate 4.
  • the second joint portion 62 ⁇ / b> B is formed from the upper part 4 a 1 of the outer tank side plate 4 and the upper part 4 a 1 of the outer tank side plate 4 to the upper end 61 a of the cover plate 61.
  • the upper part 4 a 1 of the outer tank side plate 4 is a range from the upper end 4 a of the outer tank side plate 4 to the distance X.
  • the distance X is set to a length at which the cover plate 61 can be deformed (bent) so as not to interfere with the formation of the horizontal joint 70 after the first joint 62A is formed.
  • FIG. 9A to 9C are explanatory diagrams illustrating a procedure for forming the vertical joint 60 and the horizontal joint 70 in the side wall construction process in the embodiment of the present disclosure.
  • this method as shown in FIG. 9A, first, both sides fillet welding is performed on the cover plate 61 arranged so as to protrude from the upper end 4a of the outer tank side plate 4 except for the upper part 4a1 of the outer tank side plate 4 ( First vertical joint forming step). That is, in the first vertical joint forming step, the first joint 62A (up to the middle of the vertical joint 60) is formed.
  • a horizontal joint 70 for joining the outer tank side plates 4 in the tank height direction is formed (horizontal joint forming step). Specifically, the upper end 4a of the outer tank side plate 4 and the lower end 4b of the next outer tank side plate 4 are butt welded. A groove 4 b 1 is formed at the lower end 4 b of the outer tank side plate 4.
  • the butt welding of the outer tank side plate 4 is preferably performed by one-side welding from the inside of the tank. As shown in FIG. 9B, butt welding with a backing using a backing metal 71 is performed.
  • the cover plate 61 is not joined to the upper portion 4a1 of the outer tank side plate 4, for example, it is deformed below the upper end 4a of the outer tank side plate 4 so as not to interfere with the formation of the horizontal joint 70 ( Bend). This deformation is preferably performed within the elastic region of the cover plate 61.
  • the cover plate 61 is returned to the original position, and both side fillet welding of the upper portion 4a1 of the outer tank side plate 4 is performed (second vertical joint forming step). That is, in the second vertical joint forming step, the second joint 62B is formed.
  • the vertical joint 60 can be completed.
  • the side wall construction process of the present method includes a vertical joint forming process of forming a plurality of vertical joints 60 that join the outer tank side plates 4 in the tank circumferential direction.
  • this vertical joint forming step at least one of the plurality of vertical joints 60 is formed by both side fillet welding to the cover plate 61 covering the gap S between the outer tank side plates 4 adjacent in the tank circumferential direction. According to this fillet welding on both sides, as shown in FIG. 7 and FIG. 8, even if the gap S between the outer tank side plates 4 is increased to several tens of millimeters in the circumferential direction of the tank, the joining is possible.
  • the gap S between the outer tank side plates 4 is widened, the amount of welding increases in the conventional butt welding and the cost is increased. However, according to this fillet welding on both sides, even if the gap S between the outer tank side plates 4 is widened. Since the welding amount does not change, the gap accuracy of the outer tank side plate 4 can be relaxed at substantially the same cost.
  • the side wall construction process of this method includes a concrete placing process for placing concrete 5 using the outer tank side plate 4 as an inner mold, and the longitudinal joint forming process includes a plurality of longitudinal joints as shown in FIG. All of 60 are formed by both-side fillet welding through the cover plate 61.
  • the concrete tank 5 is cast using the outer tank side plate 4 as the inner mold frame, and the side wall 3 is constructed. Therefore, the outer tank side plate 4 is positioned via a separator with an outer mold frame (not shown) disposed outside the tank. Adjustment is required.
  • the length and position of the outer tank side plate 4 must be adjusted one by one, but in this method, all of the vertical joints 60 are both side fillet welds through the cover plate 61, and the outer tank side plate 4 Since each can be adjusted with a wide gap accuracy of several tens of millimeters, the circumferential length management of the outer tank side plate 4 becomes easy.
  • this both-side fillet welding is performed with respect to the cover plate 61 which covers the clearance S of the outer tank side plate 4 adjacent in a tank circumferential direction from the inner side of a tank, as shown in FIG.
  • the formation of the vertical joint 60 of the outer tank side plate 4 is a single-sided metal fillet weld from the inside of the tank, so that interference with the concrete 5 placing work on the outside of the tank can be avoided.
  • the cover plate 61 is longer than the overall height of the outer tank side plate 4. For this reason, the cover plate 61 can cover all the gaps S of the outer tank side plate 4 from the top to the bottom, and can prevent leakage of moisture of the placed concrete 5 into the tank.
  • the side wall construction process of this method is performed on both sides of the cover plate 61 arranged so as to protrude from the upper end 4a of the outer tank side plate 4 except for the upper part 4a1 of the outer tank side plate 4.
  • the vertical joint 60 by the cover plate 61 longer than the overall height of the outer tank side plate 4 can be formed without disturbing the operation of forming the horizontal joint 70.
  • the method for constructing the LNG tank 100 includes the side wall construction process for constructing the side wall 3 in which the plurality of outer tank side plates 4 are arranged on the inner wall surface 5a of the concrete 5.
  • the side wall construction step includes a vertical joint forming step for forming a plurality of vertical joints 60 for joining the outer tank side plates 4 in the tank circumferential direction, and the vertical joint forming step includes at least one of the plurality of vertical joints 60.
  • the present disclosure is not limited to this method.
  • the plurality of vertical joints 60 may be formed by both side fillet welding through the cover plate 61 and butt welding of the outer tank side plates 4.
  • both-side fillet welding is performed on the cover plate 61 that covers the gap S between the outer tank side plates 4 adjacent in the circumferential direction of the tank from the inside (surface 4A) of the tank as shown in FIG.
  • the cover plate 61 may be disposed on the back surface 4B side of the outer tank side plate 4 as shown in FIG. According to this method, if the gap S of the outer tank side plate 4 is wide, both sides fillet welding to the cover plate 61 can be performed, and if the gap S of the outer tank side plate 4 is narrow, the cover plate 61 is backed. Can be used as a butt welding backing metal. This method has an advantage that the installation procedure can be unified because the cover plate 61 is installed regardless of the size of the gap S of the outer tank side plate 4.
  • the present disclosure can be applied to the LNG tank, but the present disclosure can be applied to a tank that stores other low-temperature liquids (for example, LPG and the like).
  • LPG low-temperature liquids

Abstract

コンクリート（５）の内壁面（５ａ）に複数の外槽側板（４）が配列されてなる側壁（３）を構築する側壁構築工程を有するＬＮＧタンクの構築方法であって、側壁構築工程が、タンク周方向において外槽側板（４）を接合する複数の縦継手（６０）を形成する縦継手形成工程を有し、縦継手形成工程が、複数の縦継手（６０）の少なくとも一つを、タンク周方向において隣り合う外槽側板（４）の隙間（Ｓ）を覆うカバープレート（６１）に対する両側隅肉溶接により形成する。

Description

タンクの構築方法
　本開示は、タンクの構築方法に関する。
　本願は、２０１６年９月２６日に日本に出願された特願２０１６－１８６６５９号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
　下記特許文献１には、ＬＮＧ（液化天然ガス）やＬＰＧ（液化石油ガス）等の低温液体の貯蔵に用いられる円筒型タンクの構築方法が開示されている。この円筒型タンクの構築方法は、外槽の底部の外周縁部で外槽の側壁を組み上げていく工程と、その外周縁部以外の外槽の底部上で外槽の屋根部を組み立てる工程と、外槽の側壁の組み上げ途中で、外槽の底部上にある外槽の屋根部をジャッキアップ装置により上昇させ、外槽の側壁に保持させる工程と、その上昇により生じた外槽の屋根部の下方の空間で、外槽の屋根部と独立して内槽を組み立てる工程と、を有する。この手法において、外槽の側壁は、外槽側板を内側型枠としてコンクリートを打設することにより組み上げられる。
国際特許出願公開第２０１４／０７３２３９号
　ところで、外槽は、タンク周方向において複数の側板を縦継手により円筒状に接合し、これを複数段積層することで形成される。従来、側板の縦継手は、裏当て付き突合せ溶接により形成される。側板の組み立て精度は、周長に基づき管理される。この管理方法としては、一品ずつ側板の長さ、位置を調整する方法と、一品ずつ側板の長さは調整せず、最後の一枚の側板の長さを調整する方法がある。
　例えば、特許文献１のように、側板を内型枠としてコンクリートを打設し、側壁を構築する場合、側板はタンク外側に配置される外型枠との調整が必要なため、後者の管理方法は採用できず、一品ずつ側板の長さ、位置を調整しなければならない。この調整は、縦継手の開先におけるギャップを利用して行うが、上記突合せ継手の場合、ギャップの精度が＋／－１ｍｍ程度しかなく、調整が困難である。また、ギャップの精度を緩和し、開先を広くした場合、溶接量が増えてコストが上昇するという問題がある。
　本開示は、上記問題点に鑑みてなされたもので、一品ずつ側板の長さ、位置を調整する場合であっても、コストをかけず容易に、組み立て精度を管理することができるタンクの構築方法の提供を目的とする。
　上記の課題を解決するために、本開示に係る第一の態様は、コンクリートの内壁面に複数の側板が配列されてなる側壁を構築する側壁構築工程を有するタンクの構築方法であって、側壁構築工程が、タンク周方向において側板を接合する複数の縦継手を形成する縦継手形成工程を有し、縦継手形成工程が、複数の縦継手の少なくとも一つを、タンク周方向において隣り合う側板の隙間を覆うカバープレートに対する両側隅肉溶接により形成する。
　本開示では、タンク周方向において側板を接合する複数の縦継手を形成する縦継手形成工程において、複数の縦継手の少なくとも一つを、タンク周方向において隣り合う側板の隙間を覆うカバープレートに対する両側隅肉溶接により形成する。この両側隅肉溶接によれば、タンク周方向において側板のギャップが広くなっても接合が可能である。また、側板のギャップが広くなると、従来の突合せ溶接では溶接量が増えてコストが上昇するが、この両側隅肉溶接によれば、側板のギャップを広くしても溶接量が変わらないため、ほぼ同じコストで側板のギャップ精度を緩和することができる。
　したがって、本開示では、一品ずつ側板の長さ、位置を調整する場合であっても、コストをかけず容易に、組み立て精度を管理することができる。
本開示の実施形態における構築方法の第１工程（側壁構築工程）を示す図である。 本開示の実施形態における構築方法の第２工程を示す図である。 本開示の実施形態における構築方法の第３工程（内槽ジャッキアップ工程）を示す図である。 本開示の実施形態における構築方法の第４工程を示す図である。 本開示の実施形態における構築方法の第５工程（保冷材配置工程）を示す図である。 本開示の実施形態におけるタンク内側から視た側壁の展開図である。 図６に示す領域Ａの拡大図である。 図７に示す矢視Ｂ－Ｂ断面図である。 本開示の実施形態における側壁構築工程の縦継手及び水平継手の形成手順を示す図である。 本開示の実施形態における側壁構築工程の縦継手及び水平継手の形成手順を示す図である。 本開示の実施形態における側壁構築工程の縦継手及び水平継手の形成手順を示す図である。 本開示の実施形態における縦継手の変形例を示す断面図である。
　以下、本開示のタンクの構築方法について図面を参照して説明する。以下の説明では、ＬＮＧを貯蔵する地上式のＰＣ（プレストレスコンクリート）二重殻貯槽の構築方法を例示する。
　図１は、本開示の実施形態における構築方法の第１工程（側壁構築工程）を示す図である。
　本手法では、先ず、図１に示すように、略円板状の基礎版１を構築する。基礎版１の外周縁部には、図示しない内槽アンカーストラップを埋設する。次に、基礎版１の外周縁部に、側壁３を構築する（側壁構築工程）。側壁３は、コンクリート５の内壁面５ａに複数の外槽側板４が配列されてなるＰＣ壁である。
　側壁構築工程では、基礎版１上に外槽側板４（側板）を組み上げつつ、その外槽側板４を内型枠としてコンクリート５を打設していくことにより側壁３を立ち上げる。外槽側板４は、鋼製ライナーであってコンクリート型枠を兼ねており、外部足場６を設置しつつ外槽側板４の組み上げに追従してコンクリート５を打設することにより、側壁３を下から順に組み上げていく。外槽側板４の組み上げは、タンク周方向において複数の外槽側板４を円筒状に接合し、これを一段ずつ積層することで行われる。外槽側板４を一段組み上げたら、この外槽側板４を用いたコンクリート５の打設をし、これを繰り返し行うことにより、側壁３を組み上げていく。
　本手法では、このような側壁３の組み上げと並行して、基礎版１の上に底部ライナー７を敷設する。その後、基礎版１上の中央部に屋根架台８を組み立てる。また、外槽側板４の基端部の内側に沿って脚付架台９を設置する。そして、屋根架台８上及び脚付架台９上で外槽屋根（外槽の屋根部）１０を組み立てる。外槽屋根１０は、基礎版１上に高所作業車等を乗り入れ、鉄骨を組み、それに屋根ブロックを搭載する等して組み立てる。
　外槽屋根１０をある程度組み立てたら、次に、組み上げ途中の側壁３にジャッキアップ装置１１を設置する。先ず、基礎版１よりも上方であって、外槽屋根１０の外周縁部よりも上方の側壁３に、吊側ジャッキ架台（吊り点）１２をタンク周方向で複数設置する。吊側ジャッキ架台１２は、側壁３に埋め込んだ図示しないアンカープレートに強固且つ着脱可能に固定する。また、外槽屋根１０の外周縁部に、複数の被吊側ジャッキ架台１６を設置する。この被吊側ジャッキ架台１６は、外槽屋根１０の外周縁部に着脱可能に固定する。なお、被吊側ジャッキ架台１６は、外槽屋根１０の下方でなく、外槽屋根１０の上方に設置してもよい。
　次に、吊側ジャッキ架台１２と被吊側ジャッキ架台１６との間に渡って、ジャッキアップ装置１１を設置する。ジャッキアップ装置１１は、例えば、センターホールジャッキとして構成され、被吊側ジャッキ架台１６に設置されるジャッキ本体１１ａと、上下に延びてジャッキ本体１１ａにストローク可能に保持されると共に上端部を吊側ジャッキ架台１２にイコライザ１７ａを介して係合させるジャッキアップロッド１７と、を有する。
　上記構成のジャッキアップ装置１１を、タンク周方向に所定間隔で複数設置する。なお、屋根架台８は、外槽屋根１０の屋根鉄骨部が組み上がったら撤去することができ、また、上記のようにジャッキアップ装置１１を設置したら脚付架台９の一部を撤去することができる。屋根架台８と脚付架台９の一部を撤去すると、外槽屋根１０の重量が複数のジャッキアップ装置１１によって支持された状態となる。
　図２は、本開示の実施形態における構築方法の第２工程を示す図である。
　本手法では、次に、図２に示すように、ジャッキアップ装置１１によって基礎版１上で組み立てていた外槽屋根１０を上昇させる。具体的には、ジャッキ本体１１ａが駆動することで、このジャッキ本体１１ａが被吊側ジャッキ架台１６と共にジャッキアップロッド１７を伝うように上昇し、組み立て途中の外槽屋根１０をジャッキアップさせる。
　外槽屋根１０をジャッキアップすることで、外槽屋根１０の下方に内槽側板２０を搬入し、内槽を組み立てるための作業空間を確保することができる。内槽の組み立てに際しては、先ず、脚付架台９上に内槽側板２０をタンク周方向に沿って複数立設させ、これら内槽側板２０のうち、隣り合う内槽側板２０同士をタンク周方向において一体的に溶接することで、これら内槽側板２０を環状に組み立てる。なお、ここで組み立てる内槽側板２０は、内槽の完成時に最上段に位置する内槽側板２０である。
　図３は、本開示の実施形態における構築方法の第３工程（内槽ジャッキアップ工程）を示す図である。
　本手法では、先ず、図３に示すように、ジャッキアップ装置１１によって上昇させた外槽屋根１０を側壁３に保持させる。具体的には、側壁３の中段に保持架台２１を設置して、保持架台２１を介して外槽屋根１０を側壁３に保持させる。保持架台２１は、所定高さの側壁３からタンク内方に向けて略水平に凸設する。この保持架台２１は、例えば側壁３に予め埋め込んだ図示しないアンカープレートに強固かつ着脱可能に固定する。
　保持架台２１を設置したら、被吊側ジャッキ架台１６の外槽屋根１０への固定を解除する。被吊側ジャッキ架台１６への固定を解除すると、外槽屋根１０の重量が保持架台２１によって支持された状態となる。このように保持架台２１を介して外槽屋根１０を側壁３に保持させたら、ジャッキ本体１１ａ及び被吊側ジャッキ架台１６を下げ、ジャッキアップ装置１１を外槽屋根１０の下方の空間での内槽側板２０の組み立て作業に使用可能とする。
　本手法では、次に、環状に組み立てた内槽側板２０に、複数の被吊側ジャッキ架台１６を設置する。これにより環状に組み立てた内槽側板２０の重量の全部または一部がジャッキアップ装置１１によって支持された状態となる。このようにジャッキアップ装置１１に内槽側板２０を支持させたら、ジャッキアップ装置１１による内槽側板２０の上昇と、上昇した内槽側板２０の下側への次の内槽側板の取り付けと、を交互に繰り返すことで、内槽を組み立てる（内槽ジャッキアップ工程）。
　具体的には、先ず、ジャッキアップ装置１１のジャッキアップにより環状に組み立てた内槽側板２０をその内槽側板２０単体の上下幅に相当する分だけ上昇させる。次に、ジャッキアップにより内槽側板２０の下部にできた空間に、次の内槽側板２０を、側壁３に設けた不図示の工事口を介して搬入し、この内槽側板２０を脚付架台９上に降ろし、ジャッキアップされた内槽側板２０の下方に環状に配置する。
　そして、環状に配置した複数の内槽側板２０同士を溶接し、かつ上下に並ぶ内槽側板２０同士を溶接することで、これら内槽側板２０を一体の円筒状に形成する。このようにして、ジャッキアップ装置１１による内槽側板２０の上昇と、上昇した内槽側板２０の下側への次の内槽側板２０の取り付けとを、交互に繰り返し、内槽側板２０の下側に次の内槽側板２０を継ぎ足していくことで、側壁３の中段に保持されている外槽屋根１０との干渉を避けつつ、低所での安全な内槽の組み立て作業が可能となる。
　図４は、本開示の実施形態における構築方法の第４工程を示す図である。
　図４に示すように、側壁３の組み上げが完了したら、吊側ジャッキ架台１２の側壁３中段への固定を解除し、吊側ジャッキ架台１２を側壁３頂部に仮架台を介して固定する。また、被吊側ジャッキ架台１６は、内槽側板２０への固定を解除して外槽屋根１０の外周縁部に固定する。そして、吊側ジャッキ架台１２と被吊側ジャッキ架台１６との間に渡って、ジャッキアップ装置１１を設置し、外槽屋根１０を上昇させ、外槽屋根１０を側壁３の頂部に据え付ける。なお、外槽屋根１０をジャッキアップ装置１１で引き上げたら、保持架台２１は撤去することができる。
　外槽屋根１０を側壁３に据え付けたら、次は、内槽を最後まで組み立てていく。つまり、上述したように、ジャッキアップ装置１１による内槽側板２０の上昇と、上昇した内槽側板２０の下側への次の内槽側板２０の取り付けとを、交互に繰り返し、内槽側板２０を最上段から最下段へと順次組み立てていく。なお、脚付架台９の下では、上述した工程と並行して、基礎版１上に保冷材４１（図５参照）を敷設する保冷工事を行うことができる。
　図５は、本開示の実施形態における構築方法の第５工程（保冷材配置工程）を示す図である。
　内槽３０を最後まで組み立てたら、図５に示すように、脚付架台９を撤去すると共に、内槽３０を下ろし、図示しない内槽アンカーストラップに接続する。なお、内槽を下ろしたら、ジャッキアップ装置１１を撤去することができる。また、側壁３に沿って昇降階段５０を設け、また、外槽屋根１０に屋根上架構５１やバレルノズル５２等を設けると共に外槽屋根１０にコンクリートを打設する。
　その後、側壁３の緊張工事を行う。そして、ポンプバレル５３の設置、不図示の内槽工事口の閉鎖の後、水張りをして耐圧・気密試験を実施する。最後に、内槽３０と側壁３との内外槽間１８に保冷材４２（例えばパーライトなど）を配置して内外槽間保冷工事を行い、また、外槽屋根１０の屋根裏に設けたサスペンションデッキ４３に保冷材４４（例えばグラスウールなど）を敷設して屋根裏保冷工事を行う。
　その後、塗装工事、配管保冷工事等を経て、ＬＮＧ１０１を収容するＬＮＧタンク１００の構築が完了する。
　続いて、上述のＬＮＧタンク１００の構築方法における側壁構築工程について、図６～図９Ｃを参照して詳しく説明する。
　図６は、本開示の実施形態におけるタンク内側から視た側壁３の展開図である。図７は、図６に示す領域Ａの拡大図である。図８は、図７に示す矢視Ｂ－Ｂ断面図である。
　図６に示すように、外槽側板４は、タンク周方向において縦継手６０によって接合されると共に、タンク高さ方向において水平継手７０によって接合されている。なお、外槽側板４の最上段には、外槽屋根１０との連結用のＬ字のアングル部材８０が接合されている。
　縦継手６０は、タンク周方向において複数形成され、外槽側板４を環状に接合する。これら複数の縦継手６０の少なくとも一つ（本実施形態では全ての縦継手６０）は、カバープレート６１に対する両側隅肉溶接により形成されている。カバープレート６１は、図７に示すように、タンク周方向において隣り合う外槽側板４の隙間Ｓを覆う短冊状のプレートである。カバープレート６１は、外槽側板４の隙間Ｓが、例えば数十ｍｍ程度空いても十分に覆うことができる幅を有する。この隙間Ｓは、一品ずつ外槽側板４の長さ及び位置を調整するためのギャップ精度となる。
　カバープレート６１は、図７に示すように、外槽側板４単品の全高よりも長い。カバープレート６１の上端６１ａは、外槽側板４の上端４ａから上方に突出するように配置されている。また、カバープレート６１の上端６１ａは、上段の外槽側板４の表面４Ａ（タンク内向き面）に接合されている。一方、カバープレート６１の下端６１ｂは、外槽側板４の下端４ｂから下方に突出するように配置されている。また、カバープレート６１の下端６１ｂも、下段の外槽側板４の表面４Ａ（タンク内向き面）に接合されている。このカバープレート６１は、タンク高さ方向において連続して重ならないように、外槽側板４の上下段でタンク周方向にシフトして配置されている。
　カバープレート６１は、図８に示すように、タンクの内側から隙間Ｓを覆うように、外槽側板４の表面４Ａに当てられ、その幅方向両側には溶接による接合部６２が形成されている。カバープレート６１は、断面視矩形状を有し、外槽側板４と同じ材料から形成することができる。なお、外槽側板４の側端部４ｃは、平面状に形成されており、従来、突合せ溶接のために形成していた開先などは形成されていない。また、外槽側板４は、突合せ溶接していた従来の外槽側板と比べて、タンク周方向（長手方向）における長さが若干短くなっている。
　外槽側板４の裏面４Ｂ（タンク外向き面）は、コンクリート５に埋設される。外槽側板４の裏面４Ｂには、図示しないセパレータコーンが複数接合されている。セパレータコーンは、コンクリート５を打設するための図示しない外型枠をセパレータで連結する。また、外槽側板４の裏面４Ｂには、コンクリート５の打設圧に耐えるための縦スティフナーを設けてもよい。また、カバープレート６１には、コンクリート５の打設圧がかかるため、隙間Ｓ（ギャップ精度）の大きさなどの設定に際しては、シミュレーション解析などで詳細を検討し、カバープレート６１に上記打設圧がかかっても問題がないことを確認することが好ましい。
　図７に戻り、接合部６２は、第１接合部６２Ａと、第２接合部６２Ｂと、を有する。第１接合部６２Ａは、縦継手６０を形成する１回目の溶接により形成される。また、第２接合部６２Ｂは、縦継手６０を形成する２回目の溶接により形成される。第１接合部６２Ａは、カバープレート６１の下端６１ｂから、外槽側板４の上部４ａ１の手前まで形成されている。また、第２接合部６２Ｂは、外槽側板４の上部４ａ１と、外槽側板４の上部４ａ１からカバープレート６１の上端６１ａまで形成されている。外槽側板４の上部４ａ１は、外槽側板４の上端４ａから距離Ｘまでの範囲である。距離Ｘは、少なくとも、第１接合部６２Ａを形成した後、カバープレート６１が水平継手７０の形成に邪魔にならないように変形させる（撓ませる）ことができる長さに設定されている。
　図９Ａ～Ｃは、本開示の実施形態における側壁構築工程の縦継手６０及び水平継手７０の形成手順を示す説明図である。
　本手法では、先ず、図９Ａに示すように、外槽側板４の上端４ａから突出するように配置したカバープレート６１に対し、外槽側板４の上部４ａ１を除いて両側隅肉溶接を行う（第１縦継手形成工程）。すなわち、この第１縦継手形成工程では、第１接合部６２Ａまで（縦継手６０の途中まで）形成する。
　本手法では、次に、図９Ｂに示すように、タンク高さ方向において外槽側板４を接合する水平継手７０を形成する（水平継手形成工程）。具体的には、外槽側板４の上端４ａと次の外槽側板４の下端４ｂと、を突合せ溶接する。外槽側板４の下端４ｂには、開先４ｂ１が形成されている。外槽側板４の突合せ溶接は、タンク内側からの片側溶接により行うことが好ましく、図９Ｂに示すように、裏当て金７１を用いた裏当て付突合せ溶接を行う。
　ここで、カバープレート６１は、外槽側板４の上部４ａ１とは接合されていないため、水平継手７０の形成に邪魔にならないように、例えば外槽側板４の上端４ａよりも下方まで変形させる（撓ませる）ことができる。なお、この変形は、カバープレート６１の弾性域内で行うことが好ましい。
　水平継手７０を形成したら、図９Ｃに示すように、カバープレート６１を元の位置に戻し、外槽側板４の上部４ａ１の両側隅肉溶接を行う（第２縦継手形成工程）。すなわち、この第２縦継手形成工程では、第２接合部６２Ｂを形成する。以上により、縦継手６０を完成させることができる。
　上述したように、本手法の側壁構築工程は、タンク周方向において外槽側板４を接合する複数の縦継手６０を形成する縦継手形成工程を有する。本手法では、この縦継手形成工程において、複数の縦継手６０の少なくとも一つを、タンク周方向において隣り合う外槽側板４の隙間Ｓを覆うカバープレート６１に対する両側隅肉溶接により形成する。この両側隅肉溶接によれば、図７及び図８に示すように、タンク周方向において外槽側板４の隙間Ｓが数十ｍｍまで広くなっても接合が可能である。また、外槽側板４の隙間Ｓが広くなると、従来の突合せ溶接では溶接量が増えてコストが上昇するが、この両側隅肉溶接によれば、外槽側板４の隙間Ｓを広くしても溶接量が変わらないため、ほぼ同じコストで外槽側板４のギャップ精度を緩和することができる。
　また、本手法の側壁構築工程は、外槽側板４を内型枠としてコンクリート５を打設するコンクリート打設工程を有し、縦継手形成工程は、図６に示すように、複数の縦継手６０の全てを、カバープレート６１を介した両側隅肉溶接により形成する。本手法では、外槽側板４を内型枠としてコンクリート５を打設し、側壁３を構築するため、外槽側板４はタンク外側に配置される図示しない外型枠とのセパレータを介した位置の調整が必要となる。このため、一品ずつ外槽側板４の長さ、位置を調整しなければならないが、本手法では縦継手６０の全てが、カバープレート６１を介した両側隅肉溶接であり、外槽側板４のそれぞれが数十ｍｍの広いギャップ精度で調整できるため、外槽側板４の周長管理が容易になる。
　また、この両側隅肉溶接は、図８に示すように、タンク周方向において隣り合う外槽側板４の隙間Ｓをタンクの内側から覆うカバープレート６１に対して行う。このように、外槽側板４の縦継手６０の形成を、タンク内側からの片面当て金隅肉溶接とすることにより、タンク外側におけるコンクリート５の打設工事との干渉を回避することができる。
　また、図７に示すように、カバープレート６１は、外槽側板４の全高よりも長い。このため、カバープレート６１は、外槽側板４の隙間Ｓを上から下まで全て覆うことができ、打設されたコンクリート５の水分などのタンクの内側への漏出を防止することができる。
　また、本手法の側壁構築工程は、図９Ａ～Ｃに示すように、外槽側板４の上端４ａから突出するように配置したカバープレート６１に対し、外槽側板４の上部４ａ１を除いて両側隅肉溶接を行う第１縦継手形成工程と、この第１縦継手形成工程の後、タンク高さ方向において外槽側板４を接合する水平継手７０を形成する水平継手形成工程と、この水平継手形成工程の後、外槽側板４の上部４ａ１の両側隅肉溶接を行う第２縦継手形成工程と、を有する。この手法によれば、水平継手７０の形成する作業を邪魔することなく、外槽側板４の全高よりも長いカバープレート６１による縦継手６０を形成することができる。
　このように、上述の本実施形態によれば、コンクリート５の内壁面５ａに複数の外槽側板４が配列されてなる側壁３を構築する側壁構築工程を有するＬＮＧタンク１００の構築方法であって、側壁構築工程が、タンク周方向において外槽側板４を接合する複数の縦継手６０を形成する縦継手形成工程を有し、縦継手形成工程が、複数の縦継手６０の少なくとも一つを、タンク周方向において隣り合う外槽側板４の隙間Ｓを覆うカバープレート６１に対する両側隅肉溶接により形成する、という手法を採用することによって、一品ずつ外槽側板４の長さ、位置を調整する場合であっても、コストをかけず容易に、組み立て精度を管理することができる。
　以上、図面を参照しながら本開示の好適な実施形態について説明したが、本開示は上記実施形態に限定されない。上述した実施形態において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本開示の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。
　例えば、上記実施形態では、複数の縦継手６０の全てを、カバープレート６１を介した両側隅肉溶接により形成する手法について説明したが、本開示はこの手法に限定されない。例えば、一品ずつ外槽側板４の長さ、位置を調整した結果、ある特定の外槽側板４の隙間Ｓが突合せ溶接に適した幅であれば、その場所の縦継手６０は突合せ溶接により形成してもよい。すなわち、複数の縦継手６０は、カバープレート６１を介した両側隅肉溶接と、外槽側板４同士の突合せ溶接によって形成されていてもよい。
　また、例えば、上記実施形態では、両側隅肉溶接は、図８に示すように、タンク周方向において隣り合う外槽側板４の隙間Ｓをタンクの内側（表面４Ａ）から覆うカバープレート６１に対して行うと説明したが、本開示はこの手法に限定されない。例えば、カバープレート６１を、図１０に示すように、外槽側板４の裏面４Ｂ側に配置してもよい。この手法によれば、外槽側板４の隙間Ｓが広ければカバープレート６１に対する両側隅肉溶接を行うことができ、また、外槽側板４の隙間Ｓが狭ければカバープレート６１を裏当て付突合せ溶接の裏当て金として使用できる。この手法は、外槽側板４の隙間Ｓの大きさにかかわらず、カバープレート６１の設置を行うため、施工手順を統一できるメリットがある。
　また、例えば、上記実施形態では、本開示をＬＮＧタンクに適用した場合を例示したが、その他の低温液体（例えば、ＬＰＧ等）を貯蔵するタンクにおいても本開示を適用可能である。
　一品ずつ側板の長さ、位置を調整する場合であっても、コストをかけず容易に、組み立て精度を管理することができるタンクの構築方法を提供できる。
３　側壁
４　外槽側板（側板）
４ａ　上端
４ａ１　上部
５　コンクリート
５ａ　内壁面
１１　ジャッキアップ装置
２０　内槽側板
３０　内槽
４２　保冷材
６０　縦継手
６１　カバープレート
６２　接合部
６２Ａ　第１接合部
６２Ｂ　第２接合部
７０　水平継手
１００　ＬＮＧタンク（タンク）
Ｓ　隙間
Ｘ　距離

Claims (11)

  1. 　コンクリートの内壁面に複数の側板が配列されてなる側壁を構築する側壁構築工程を有するタンクの構築方法であって、
    　前記側壁構築工程が、タンク周方向において前記側板を接合する複数の縦継手を形成する縦継手形成工程を有し、
    　前記縦継手形成工程が、前記複数の縦継手の少なくとも一つを、タンク周方向において隣り合う前記側板の隙間を覆うカバープレートに対する両側隅肉溶接により形成する、タンクの構築方法。
  2. 　前記側壁構築工程が、前記側板を内型枠として前記コンクリートを打設するコンクリート打設工程を有し、
    　前記縦継手形成工程が、前記複数の縦継手の全てを、前記両側隅肉溶接により形成する、請求項１に記載のタンクの構築方法。
  3. 　前記両側隅肉溶接を、タンク周方向において隣り合う前記側板の隙間をタンクの内側から覆う前記カバープレートに対して行う、請求項１または２に記載のタンクの構築方法。
  4. 　前記カバープレートが前記側板の全高よりも長い、請求項１に記載のタンクの構築方法。
  5. 　前記カバープレートが前記側板の全高よりも長い、請求項２に記載のタンクの構築方法。
  6. 　前記カバープレートが前記側板の全高よりも長い、請求項３に記載のタンクの構築方法。
  7. 　前記側壁構築工程が、
    　前記側板の上端から突出するように配置した前記カバープレートに対し、前記側板の上部を除いて前記両側隅肉溶接を行う第１縦継手形成工程と、
    　前記第１縦継手形成工程の後、タンク高さ方向において前記側板を接合する水平継手を形成する水平継手形成工程と、
    　前記水平継手形成工程の後、前記側板の上部の前記両側隅肉溶接を行う第２縦継手形成工程と、を有する、請求項４に記載のタンクの構築方法。
  8. 　前記側壁構築工程が、
    　前記側板の上端から突出するように配置した前記カバープレートに対し、前記側板の上部を除いて前記両側隅肉溶接を行う第１縦継手形成工程と、
    　前記第１縦継手形成工程の後、タンク高さ方向において前記側板を接合する水平継手を形成する水平継手形成工程と、
    　前記水平継手形成工程の後、前記側板の上部の前記両側隅肉溶接を行う第２縦継手形成工程と、を有する、請求項５に記載のタンクの構築方法。
  9. 　前記側壁構築工程が、
    　前記側板の上端から突出するように配置した前記カバープレートに対し、前記側板の上部を除いて前記両側隅肉溶接を行う第１縦継手形成工程と、
    　前記第１縦継手形成工程の後、タンク高さ方向において前記側板を接合する水平継手を形成する水平継手形成工程と、
    　前記水平継手形成工程の後、前記側板の上部の前記両側隅肉溶接を行う第２縦継手形成工程と、を有する、請求項６に記載のタンクの構築方法。
  10. 　前記側壁の内側において、ジャッキアップ装置による内槽側板の上昇と、前記上昇した内槽側板の下側への次の内槽側板の取り付けと、を交互に繰り返して内槽を構築する内槽ジャッキアップ工程と、
    　前記内槽と前記側壁との間に保冷材を配置する保冷材配置工程と、を有する、請求項１、２、４～９のいずれか一項に記載のタンクの構築方法。
  11. 　前記側壁の内側において、ジャッキアップ装置による内槽側板の上昇と、前記上昇した内槽側板の下側への次の内槽側板の取り付けと、を交互に繰り返して内槽を構築する内槽ジャッキアップ工程と、
    　前記内槽と前記側壁との間に保冷材を配置する保冷材配置工程と、を有する、請求項３に記載のタンクの構築方法。
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