WO2018030495A1

WO2018030495A1 - 加飾フィルムおよびそれを用いた加飾成形体の製造方法

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Publication number: WO2018030495A1
Application number: PCT/JP2017/029012
Authority: WO
Inventors: 悟史勝野; 一雄飛鳥; 快人北浦; 森万新部; 邦宜高橋
Original assignee: 日本ポリプロ株式会社
Priority date: 2016-08-09
Filing date: 2017-08-09
Publication date: 2018-02-15
Also published as: EP3498762A4; EP3498762A1; US20190184625A1; CN114591523A; CN109790306A

Abstract

本発明は、十分な接着強度と製品外観を両立可能であり、リサイクルを容易とする三次元加飾熱成形に用いるポリプロピレン系加飾フィルム及びそれを用いた加飾成形体の製造方法を提供することを目的とする。本発明は、樹脂成形体上に熱成形によって貼着するための加飾フィルムであって、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を含む樹脂組成物（Ｂ）からなる層（ＩＩ）を含み、前記樹脂組成物（Ｂ）は（ｂ１）ＭＦＲ（Ｂ）（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が４０ｇ／１０分以下であり、かつ（ｂ２）ひずみ硬化度λが１．１以上である、加飾フィルムに関する。

Description

加飾フィルムおよびそれを用いた加飾成形体の製造方法

　本発明は、樹脂成形体上に熱成形によって貼着するための加飾フィルム及びその加飾フィルムを用いる加飾成形体の製造方法に関する。詳しくは、熱成形時のフィルムのしわや破膜を抑制でき、樹脂成形体への十分な接着強度を発現することができる、樹脂成形体上に熱成形によって貼着するための加飾フィルム及びその加飾フィルムを用いる加飾成形体の製造方法に関する。さらには、熱成形後のシボ戻りや、熱成形時にフィルム中に含まれる添加剤がフィルム外に移行するといたフィルムへのダメージが少ない、樹脂成形体上に熱成形によって貼着するための加飾フィルム及びその加飾フィルムを用いる加飾成形体の製造方法に関する。

　近年、ＶＯＣ（揮発性有機化合物）削減要求等で塗装に替わる加飾技術への要求が高まっており、様々な加飾技術の提案が成されている。

　なかでも塗膜に代わる加飾フィルム（装飾シート）を真空圧空成形または真空成形により成形体に適用して、装飾シートおよび成形体が一体化された装飾成形品を形成する技術が提案され（例えば特許文献１参照）、近年、特に注目されるようになっている。

　真空圧空成形および真空成形による加飾成形は、インサート成形に代表される他の加飾成形に比べ、形状の自由度が大きく、加飾フィルムの端面が加飾対象の裏側まで巻き込まれることで継ぎ目が生じないため外観に優れ、さらに、比較的低温、低圧で熱成形することができることから、加飾フィルム表面にシボ等を付与することにより、加飾成形体の表面でのシボ等の再現性に優れるといった利点を有する。

　このような真空圧空成形および真空成形による加飾成形において、加飾フィルムと成形体とを貼着させる際、加飾フィルムに破膜やしわが発生したり、加飾フィルムと成形体との接着強度が十分に得られないという課題があった。また接着強度の向上のための層として、接着剤やタッキファイヤ等の使用が提案されているが、高価であること、層構成が極めて複雑になること、耐溶剤性や耐熱性が不足すること等の問題を有している。

　このような問題に対し、ポリプロピレン系樹脂からなる基体（成形体）に、ポリプロピレン系樹脂を含有する接着層を含む加飾フィルムを適用することにより、加飾フィルムと成形体とを熱融着することが提案されている（例えば特許文献２、３参照）。

　また、自動車部品、家電用部品、建材用部品においては、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリカーボネート樹脂、ＡＢＳ樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂といった極性樹脂材料からなる樹脂成形体が多く用いられている。これらの極性樹脂材料は、耐水性、耐薬品性が劣るため、加飾フィルムを貼着することにより、耐水性、耐薬品性を向上させることが期待されている。

　これに対し、ポリオレフィン系樹脂は、極性が低く、耐水性、耐薬品性に優れるという特性があり、ポリオレフィン系樹脂からなる加飾フィルムが種々提案されている。

日本国特開２００２－６７１３７号公報日本国特開２０１３－１４０２７号公報日本国特開２０１４－１２４９４０号公報

　特許文献２及び３において開示された発明は、加飾フィルムの接着層としてポリプロピレン系樹脂を用いるものであるが、実質的にはさらに、接着層の上に表面層、接合層やバルク層にアクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリカーボネート等の層を設けることを必要としている。このように異種原材料を組み合わせることによって、ドローダウン性などの熱成形性を発現させているのであり、これらの異種原材料を含まないポリプロピレン系樹脂からなる加飾フィルムでは熱成形性を確保することができない。そのため、当該加飾フィルムを貼着した成形品の表面には、穴やしわ、空気の巻き込みが生じやすく、更には破膜が発生し外観の優れる加飾成形体を得ることができなかった。特に異種原材料としてポリウレタン樹脂を含む場合、熱硬化性樹脂であるポリウレタン樹脂は、加熱時に融解しないためフィルムの形態を保持しやすく熱成形性を非常に高めるものの、リサイクル性が極めて低いという課題があった。

　すなわち、特許文献２及び３に記載された加飾フィルムでは、接着性及び外観などの熱成形性を確保するため異種原材料を含み、層構成が複雑でその製造には多くの工程を必要とすること、異種原材料が組み合わされた加飾フィルムのリサイクルが困難であること、という課題を有している。

　さらに、熱成形時にフィルムが加熱・融解することでフィルム表面のシボ等が消えてしまうシボ戻りという現象が生じる場合がある。

　また、真空圧空成形および真空成形による加飾熱成形は、射出成型等の工程で成形された基体と加飾フィルムとの一体性が高い成形品が得られる利点がある一方、加飾フィルムが基体の表面についた傷を拾ってしまい、加飾成形体（基体）の表面についた傷の影響により加飾した成形品の表面に外観不良が生じやすく、基体表面の傷の管理を厳重にしなくてはならない。

　また自動車部品、家電用部品、建材用部品においては、従来のポリオレフィン樹脂材料からなる加飾フィルムは、熱成形性に劣るため、また極性を有する樹脂材料とは接着性に乏しいため、真空圧空成形および真空成形による加飾成形への適性は不十分であった。

　すなわち、従来の技術では、リサイクルが容易な、接着性及び外観を両立できるプロピレン系樹脂からなる加飾フィルムはいまだ成されていない。そこで本発明の課題は、上記問題点を鑑み、十分な接着強度と製品外観を両立可能であり、リサイクルを容易とする三次元加飾熱成形に用いる加飾フィルム及びそれを用いた加飾成形体の製造方法を提供することにある。
　また、基体の傷を目立たなくすることで製品不良の低減を可能とし、さらにはシボ戻りが少ない加飾フィルム及びそれを用いた加飾成形体の製造方法を提供することを目的とする。

　また自動車部品、家電用部品、建材用部品においては、従来の技術では、真空圧空成形および真空成形による加飾成形に適した極性を有する基体と接着性が良好なポリプロピレン系樹脂からなる加飾フィルムはいまだ開発されていない。そこで、極性を有する基体に接着可能で、製品外観に優れる三次元加飾熱成形に用いる加飾フィルム及びそれを用いた耐水性や耐薬品性に優れる加飾成形体の製造方法を提供することも目的とする。

　三次元加飾熱成形においては、固体状態の樹脂成形体に固体状態の加飾フィルムを貼着させるには、成形体表面及びフィルムが十分に軟化又は融解することが必要である。また、前記樹脂成形体が極性を有する場合においても、フィルムの接着層が極性を有し、なおかつ成形体表面及びフィルムが十分に軟化又は融解することが必要である。そのため、成形体表面とフィルムの軟化若しくは融解に必要な熱量を加えること、又は軟化若しくは融解しやすい成形体及びフィルムを用いることが重要となる。一方で、フィルム加熱しすぎると、フィルムは粘度が低下し、三次元加飾熱成形工程における成形体の突き上げや真空チャンバーを大気圧に戻す際の空気の流入により、フィルムが破断したり暴れたりすることが外観不良につながることに着目し検討した。その結果、特定のポリプロピレン系樹脂からなる層を含む加飾フィルムが、前記課題を解決し得ることを見出し、本発明を完成するに至った。
　さらに、前記加飾フィルムがさらに特定のシール層を備えることで、表面に付いた傷を目立たなくする効果や、耐熱性や耐候性、造核性能といった添加剤由来の付与機能の低下抑制、熱成形性の保持とシボ戻りの抑制といった効果が得られることを見出し、本発明を完成するに至った。

　すなわち、本発明の加飾フィルムは、以下の（１）～（２５）のいずれかの構成からなる。
（１）樹脂成形体上に熱成形によって貼着するための加飾フィルムであって、
　前記加飾フィルムは、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を含む樹脂組成物（Ｂ）からなる層（ＩＩ）を含み、前記樹脂組成物（Ｂ）は下記要件（ｂ１）および（ｂ２）を満たすことを特徴とする加飾フィルム。
（ｂ１）メルトフローレート（ＭＦＲ）（Ｂ）（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が４０ｇ／１０分以下である
（ｂ２）ひずみ硬化度λが１．１以上である
（２）ポリプロピレン系樹脂（Ａ）からなるシール層（Ｉ）をさらに含み、前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）のＭＦＲ（Ａ）（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が２ｇ／１０分を超える、前記（１）に記載の加飾フィルム。
（３）ポリプロピレン系樹脂（Ａ）からなるシール層（Ｉ）をさらに含み、前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）は下記要件（ａ１）～（ａ４）を満たし、前記ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は下記要件（ｂ３）をさらに満たす、前記（１）に記載の加飾フィルム。
（ａ１）メタロセン触媒系プロピレン系重合体である
（ａ２）ＭＦＲ（Ａ）（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）は、０．５ｇ／１０分を超える
（ａ３）融解ピーク温度（Ｔｍ）（Ａ）は、１５０℃未満である
（ａ４）ＧＰＣ測定により得られる分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）（Ａ）は、１．５～３．５である
（ｂ３）Ｔｍ（Ｂ）は前記Ｔｍ（Ａ）に対して下記関係式（ｂ－３）を満たす
　　　　Ｔｍ（Ｂ）＞Ｔｍ（Ａ）・・・式（ｂ－３）
（４）ポリプロピレン系樹脂（Ａ）およびエチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）を主成分として含み、かつ前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と前記エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）との重量比率が９７：３～５：９５である樹脂組成物（Ｘ）からなるシール層（Ｉ）をさらに含み、
　前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）は下記要件（ａ２）を満たし、前記エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）は下記要件（ｃ１）～（ｃ３）を満たす、前記（１）に記載の加飾フィルム。
（ａ２）ＭＦＲ（Ａ）（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）は、０．５ｇ／１０分を超える
（ｃ１）エチレン含量［Ｅ（Ｃ）］は、６５重量％以上である
（ｃ２）密度は、０．８５０～０．９５０ｇ／ｃｍ^３である
（ｃ３）ＭＦＲ（Ｃ）（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）は、０．１～１００ｇ／１０分である
（５）ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および熱可塑性エラストマー（Ｄ）を主成分として含み、かつ前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と前記熱可塑性エラストマー（Ｄ）との重量比率が９７：３～５：９５である樹脂組成物（Ｘ）からなるシール層（Ｉ）をさらに含み、
　前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）は下記要件（ａ２）を満たし、前記熱可塑性エラストマー（Ｄ）は下記要件（ｄ１）～（ｄ３）を満たす、前記（１）に記載の加飾フィルム。
（ａ２）ＭＦＲ（Ａ）（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）は、０．５ｇ／１０分を超える
（ｄ１）プロピレンおよびブテンの少なくともいずれか一方を主成分とする熱可塑性エラストマーである
（ｄ２）密度は、０．８５０～０．９５０ｇ／ｃｍ^３である
（ｄ３）ＭＦＲ（Ｄ）（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）は、０．１～１００ｇ／１０分である
（６）ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および熱可塑性樹脂（Ｅ）を主成分として含み、かつ前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と前記熱可塑性樹脂（Ｅ）との重量比率が９７：３～５：９５である樹脂組成物（Ｘ）からなるシール層（Ｉ）をさらに含み、
　前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）は下記要件（ａ２）を満たし、前記熱可塑性樹脂（Ｅ）は下記要件（ｅ１）を満たし、前記樹脂組成物（Ｘ）は下記要件（ｘ１）を満たす、前記（１）に記載の加飾フィルム。
（ａ２）ＭＦＲ（Ａ）（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）は、０．５ｇ／１０分を超える
（ｅ１）脂環式炭化水素基および芳香族炭化水素基の少なくともいずれか一方を含有する
（ｘ１）示差熱走査型熱量計（ＤＳＣ）で求めた等温結晶化時間（ｔ）（秒）が、下記関係式（ｘ－１）を満たす
　　　　ｔ（Ｘ）≧１．５×ｔ（Ａ）・・・式（ｘ－１）
（式中ｔ（Ａ）は前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の結晶化開始温度よりも１０℃高い温度で測定した前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の等温結晶化時間（秒）を表し、ｔ（Ｘ）は前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の結晶化開始温度よりも１０℃高い温度で測定した前記樹脂組成物（Ｘ）の等温結晶化時間（秒）である。）
（７）プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）からなるシール層（Ｉ）をさらに含み、前記プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）は下記要件（ｆ１）～（ｆ３）を満たす、前記（１）に記載の加飾フィルム。
（ｆ１）プロピレン単独重合体またはプロピレン－エチレンランダム共重合体からなる成分（Ｆ１）を５～９７重量％含有し、前記成分（Ｆ１）よりもエチレン含量が多いプロピレン－エチレンランダム共重合体からなる成分（Ｆ２）を３～９５重量％含有する
（ｆ２）ＭＦＲ（Ｆ）（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が、０．５ｇ／１０分を超える
（ｆ３）融解ピーク温度（Ｔｍ）（Ｆ）が、１１０～１７０℃である
（８）ポリオレフィン接着性樹脂（Ｇ）からなるシール層（Ｉ）をさらに含み、前記ポリオレフィン接着性樹脂（Ｇ）は、少なくとも１種のヘテロ原子を含む極性官能基を有するポリオレフィン樹脂であって、そのＭＦＲ（Ｇ）（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が１００ｇ／１０分以下である、前記（１）に記載の加飾フィルム。
（９）前記樹脂組成物（Ｂ）が、下記要件（ｂ１’）および（ｂ２’）を満たす、前記（１）～（８）のいずれか１に記載の加飾フィルム。
（ｂ１’）ＭＦＲ（Ｂ）（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が２０ｇ／１０分以下である
（ｂ２’）ひずみ硬化度λが１．８以上である
（１０）前記樹脂組成物（Ｂ）が、下記要件（ｂ１’’）および（ｂ２’’）を満たす、前記（１）～（８）のいずれか１に記載の加飾フィルム。
（ｂ１’’）ＭＦＲ（Ｂ）（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が１２ｇ／１０分以下である
（ｂ２’’）ひずみ硬化度λが２．３以上である
（１１）前記ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が、長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ｂ－１）である、前記（１）～（１０）のいずれか１に記載の加飾フィルム。
（１２）前記ポリプロピレン系樹脂（Ｂ－１）が、架橋法以外の方法により製造されたゲルの少ないポリプロピレン系樹脂である、前記（１１）に記載の加飾フィルム。
（１３）前記層（ＩＩ）の、前記樹脂成形体との貼着面側とは反対面側に、表面加飾層樹脂からなる表面加飾層（ＩＩＩ）を有する、前記（１）～（１２）のいずれか１に記載の加飾フィルム。
（１４）前記表面加飾層樹脂は、ポリプロピレン系樹脂（Ｈ）からなり、前記ポリプロピレン系樹脂（Ｈ）は、ひずみ硬化度λが１以下である、前記（１３）に記載の加飾フィルム。
（１５）前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）は、プロピレン・α－オレフィン共重合体である、前記（３）に記載の加飾フィルム。
（１６）前記Ｔｍ（Ａ）は、１４０℃以下である、前記（３）又は（１５）に記載の加飾フィルム。
（１７）前記エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）は、さらに下記要件（ｃ４）を満たす、前記（４）に記載の加飾フィルム。
（ｃ４）融解ピーク温度（Ｔｍ）（Ｃ）は、３０～１３０℃である
（１８）前記エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）は、さらに下記要件（ｃ５）を満たす、前記（４）又は（１７）に記載の加飾フィルム。
（ｃ５）エチレンと炭素数３～２０のα－オレフィンとのランダム共重合体である
（１９）前記熱可塑性エラストマー（Ｄ）は、エチレン含量が５０重量％未満であるプロピレン－エチレン共重合体、エチレン含量が５０重量％未満であるブテン－エチレン共重合体、エチレン含量が５０重量％未満であるプロピレン－エチレン－ブテン共重合体、プロピレン－ブテン共重合体、またはブテン単独重合体である、前記（５）に記載の加飾フィルム。
（２０）前記熱可塑性エラストマー（Ｄ）は、さらに下記要件（ｄ４）を満たす、前記（５）又は（１９）に記載の加飾フィルム。
（ｄ４）融解ピーク温度（Ｔｍ）（Ｄ）は、３０～１７０℃である
（２１）前記熱可塑性樹脂（Ｅ）は、スチレン系エラストマーである、前記（６）に記載の加飾フィルム。
（２２）前記熱可塑性樹脂（Ｅ）は、脂環族系炭化水素樹脂である、前記（６）に記載の加飾フィルム。
（２３）前記プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）は、さらに下記要件（ｆ４）を満たす、前記（７）に記載の加飾フィルム。
（ｆ４）プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）中のエチレン含量が、０．１５～８５重量％である
（２４）前記プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）は、さらに下記要件（ｆ５）を満たす、前記（７）又は（２３）に記載の加飾フィルム。
（ｆ５）前記成分（Ｆ１）のエチレン含量が、０～６重量％の範囲にある
（２５）前記プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）は、さらに下記要件（ｆ６）を満たす、前記（７）、（２３）又は（２４）に記載の加飾フィルム。
（ｆ６）前記成分（Ｆ２）のエチレン含量が、５～９０重量％の範囲にある

　また本発明の加飾成形体の製造方法は、以下の（２６）～（２８）のいずれかの構成からなる。
（２６）前記（１）～（２５）のいずれか１に記載の加飾フィルムを準備するステップ、樹脂成形体を準備するステップ、減圧可能なチャンバーボックス中に前記樹脂成形体及び前記加飾フィルムをセットするステップ、前記チャンバーボックス内を減圧するステップ、前記加飾フィルムを加熱軟化させるステップ、前記樹脂成形体に加熱軟化した前記加飾フィルムを押し当てるステップ、及び減圧した前記チャンバーボックス内を大気圧に戻す又は加圧するステップを含むことを特徴とする加飾成形体の製造方法。
（２７）前記樹脂成形体はプロピレン系樹脂組成物からなる、前記（２６）に記載の加飾成形体の製造方法。
（２８）前記加飾フィルムが前記（８）～（１４）のいずれか１に記載の加飾フィルムであって、
　前記樹脂成形体は、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリカーボネート樹脂、ＡＢＳ樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂およびこれらの複合材料より選別される少なくとも１を含む極性樹脂材料からなる、前記（２６）に記載の加飾成形体の製造方法。

　本発明に係る加飾フィルムは、特定のメルトフローレート（ＭＦＲ）を有するポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を含む樹脂組成物（Ｂ）からなる層（ＩＩ）を含むことにより、熱硬化性樹脂層を含まなくても、三次元加飾熱成形時の熱成形性に優れ、十分に加熱時間を長くすることが出来、従来接着が困難であったポリプロピレン系樹脂成形体への高い接着強度と良好な製品外観を両立することが可能である。
　さらには、前記加飾フィルムが特定のシール層（貼着層）（Ｉ）をさらに含むことにより、基体表面に付いた傷を目立ちにくくし製品不良を低減することが可能である。また、短時間の加熱時間で成形体への貼着が可能なのでシボ戻りが抑えられ、成形体表面の傷を拾いにくく、しかもリサイクル性が良好な加飾フィルムを得ることも可能である。
　前記シール層（Ｉ）の構成によっては、極性を有する基体に加飾フィルムを貼着することができ、加飾フィルムと極性樹脂材料からなる基体とからなる加飾成形体は、特に耐水性や耐薬品性に優れる。

　本発明の加飾成形体の製造方法によれば、その表面に穴やしわがなく、加飾フィルムと樹脂成形体の間に空気の巻き込みが無く、シボなどのテクスチャーの再現性が良好で、傷が目立たない美麗な加飾成形体を得ることができる。また、従来接着が困難であった樹脂成形体に対し、加飾フィルムを綺麗に貼着することができる。さらに、このようにして得られた加飾成形体は、加飾フィルムの構成材料がポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を含む樹脂組成物（Ｂ）であり、熱硬化性樹脂層を含まないため又は含ませなくてよいため、リサイクル時に外観や性能の低下が小さく、リサイクル適性が高い。

図１Ａ（ａ）～図１Ａ（ｃ）は、本発明の加飾フィルムを成形体に貼着させた加飾成形体の実施形態を例示する断面模式図であり、それぞれ加飾フィルムの層構成を異ならせた例である。図１Ｂ（ａ）～図１Ｂ（ｃ）は、本発明の加飾フィルムを成形体に貼着させた加飾成形体の実施形態を例示する断面模式図であり、それぞれ加飾フィルムの層構成を異ならせた例である。図１Ｃ（ａ）～図１Ｃ（ｃ）は、本発明の加飾フィルムの層構成の例を示す図である。図２は、本発明の加飾成形体の製造方法に用いる装置の概要を説明する模式的断面図である。図３は、図２の装置内に樹脂成形体および加飾フィルムをセットした様子を説明する模式的断面図である。図４は、図２の装置内を加熱および減圧する様子を説明する模式的断面図である。図５は、図２の装置内で樹脂成形体に加飾フィルムを押し当てる様子を説明する模式的断面図である。図６は、図２の装置内を大気圧に戻す又は加圧する様子を説明する模式的断面図である。図７は、得られた加飾成形体において、不要な加飾フィルムのエッジがトリミングされた様子を説明する模式的断面図である。

　本明細書において、加飾フィルムとは、成形体を装飾するためのフィルムをいう。加飾成形とは、加飾フィルムと成形体とを貼着させる成形をいう。三次元加飾熱成形とは、加飾フィルムと成形体とを貼着させる成形であって、加飾フィルムを成形体の貼着面に沿って熱成形すると同時に貼着させる工程を有し、該工程が、加飾フィルムと成形体との間に空気が巻き込まれるのを抑制するために、減圧（真空）下で熱成形を行い、加熱した加飾フィルムを成形体に貼着させ、圧力解放（加圧）により、密着させる工程である、成形をいう。また、数値範囲を示す「～」とは、その前後に記載された数値を下限値及び上限値として含む意味で使用される。
　以下、本発明を実施するための形態を詳細に説明する。

＜層（ＩＩ）＞
　本発明における加飾フィルムは、樹脂成形体上に熱成形によって貼着するための加飾フィルムであって、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を含む樹脂組成物（Ｂ）（以後、単に「樹脂組成物（Ｂ）」や、「ポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）」と称することがある。）からなる層（ＩＩ）を含み、前記樹脂組成物（Ｂ）は、後述する要件（ｂ１）を満たす特定のメルトフローレート（ＭＦＲ）と、後述する要件（ｂ２）を満たす伸長粘度測定におけるひずみ硬化性を有することを特徴とする。

　層（ＩＩ）を設けることにより（三次元加飾）熱成形時にフィルムが破断したり暴れたりすることによる外観不良の発生を抑制することが出来る。これにより、加飾フィルムの熱成形性が改良されるため、熱成形性に優れる熱硬化性樹脂層を含まなくてもよい。
　さらに、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を含む樹脂組成物（Ｂ）の成形性を向上させることで、樹脂組成物（Ｂ）の単層（ＩＩ）、あるいは樹脂組成物（Ｂ）からなる層（ＩＩ）およびシール層の積層という極めて単純な構成で加飾フィルムとして用いることができ、このような構成であれば（共）押出での加飾フィルムの成形が可能である。

［ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を含む樹脂組成物（Ｂ）］
　加飾フィルムは、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を含む樹脂組成物（Ｂ）からなる層（ＩＩ）を含む。樹脂組成物（Ｂ）は、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）だけで組成することも、複数のポリプロピレン系樹脂を含むポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）で組成することもでき、また、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）および他のポリプロピレン系樹脂のブレンドで組成することのいずれも可能である。

　樹脂組成物（Ｂ）は後述する要件（ｂ１）及び（ｂ２）を共に満たすが、樹脂組成物（Ｂ）が、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）だけで組成するとき、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が該要件（ｂ１）及び（ｂ２）を満たすこととなる。また樹脂組成物（Ｂ）が、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）および他のポリプロピレン系樹脂のブレンドで組成するとき、樹脂組成物（Ｂ）に加え、少なくともポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が、要件（ｂ１）および（ｂ２）を満たすとよい。ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）および他のポリプロピレン系樹脂のブレンドは、特に制限されるものではなく、ペレットおよび／またはパウダーの混合、溶融ブレンド、或は溶液ブレンドのいずれでもよく、これらの組合せでもよい。

　本発明において、樹脂組成物（Ｂ）は粘度が低下しすぎると十分な成形安定性は得られないため、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を含む樹脂組成物（Ｂ）は、一定の粘度を有する必要がある。本発明では、この粘度の指標としてメルトフローレート（ＭＦＲ）（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）を規定する。

　本明細書において、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を含む樹脂組成物（Ｂ）のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）をＭＦＲ（Ｂ）とする。ＭＦＲ（Ｂ）は、以下の要件（ｂ１）を満たし、好ましくは要件（ｂ１’）を満たし、より好ましくは要件（ｂ１’’）を満たす。樹脂組成物（Ｂ）のＭＦＲ（Ｂ）を下記の値以下にすることにより、外観が良好な加飾成形体を得ることができる。
（ｂ１）ＭＦＲ（Ｂ）が４０ｇ／１０分以下である
（ｂ１’）ＭＦＲ（Ｂ）が２０ｇ／１０分以下である
（ｂ１’’）ＭＦＲ（Ｂ）が１２ｇ／１０分以下である

　樹脂組成物（Ｂ）のＭＦＲ（Ｂ）の下限については特に制限はないが、好ましくは０．１ｇ／１０分以上、より好ましくは０．３ｇ／１０分以上である。ＭＦＲ（Ｂ）を上記の値以上にすることにより、加飾フィルムの製造時の成形性が向上して、フィルム表面にシャークスキンや界面荒れと呼ばれる外観不良が発生することを抑制できる。

　本明細書において、ポリプロピレン系樹脂又は樹脂組成物のＭＦＲの測定は、ＩＳＯ　１１３３：１９９７　Ｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓ　Ｍに準拠し、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定した。単位はｇ／１０分である。

　ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を含む樹脂組成物（Ｂ）のひずみ硬化度λは、以下の要件（ｂ２）を満たし、好ましくは要件（ｂ２’）を満たし、より好ましくは要件（ｂ２’’）を満たす。樹脂組成物（Ｂ）のひずみ硬化度を下記の範囲の値にすることにより、加飾熱成形時の成形性が良好で、外観が良好な加飾成形体を得ることができる。
（ｂ２）ひずみ硬化度λが１．１以上である
（ｂ２’）ひずみ硬化度λが１．８以上である
（ｂ２’’）ひずみ硬化度λが２．３以上である

　樹脂組成物（Ｂ）のひずみ硬化度の上限については特に制限はないが、好ましくは５０以下、より好ましくは２０以下である。ひずみ硬化度を上記範囲の値にすることにより、加飾フィルムの外観を良好にすることができる。

　樹脂組成物（Ｂ）のひずみ硬化度は、伸長粘度測定におけるひずみ硬化性の測定に基づき求められる。伸長粘度のひずみ硬化性（非線形性）については「講座・レオロジー」日本レオロジー学会編、高分子刊行会、１９９２、ｐｐ．２２１－２２２に記載されており、本明細書では、ひずみ硬化度λは同書の図７－２０に図示された求め方に準じた方法でひずみ硬化度を算出するものとし、剪断粘度の値としてη^＊（０．０１）を、伸長粘度の値としてηｅ（３．５）を採用し、ひずみ硬化度λを下記式（ｂ－１）で定義する。
　　　λ＝ηｅ（３．５）／｛３×η^＊（０．０１）｝・・・式（ｂ－１）
　上記式（ｂ－１）において、η^＊（０．０１）は動的周波数掃引実験により測定される、測定温度１８０℃、角振動数ω＝０．０１ｒａｄ／ｓにおける複素粘性率［単位：Ｐａ・ｓ］であり、複素粘性率η^＊は、複素弾性率Ｇ^＊［単位：Ｐａ］と角振動数ωから、η^＊＝Ｇ^＊／ωにて計算される。またηｅ（３．５）は伸長粘度測定により測定される、測定温度１８０℃、歪速度１．０ｓ^－１、ひずみ量３．５における伸長粘度である。

　通常、これらの粘弾性測定で得られるデータは、離散的な各振動数あるいは測定時間間隔での弾性率や粘度等の数値の集まりとなる。従って、本発明で使用したものと異なる装置や条件で測定を実施した場合に、必ずしも角振動数ω＝０．０１での複素粘性率η^＊（０．０１）や歪３．５での伸長粘度ηｅ（３．５）のデータが存在しない場合があり得るが、その場合はその前後のデータを使用して線形補間、スプライン補間等の内挿を行う事で該当の値を推定することは許される。補間を行う際には、応力や時間のスケールは対数スケールとすることが常法である。

　このとき、伸長粘度にひずみ硬化性（非線形性）がない試料であれば、ひずみ硬化度λは約１（例えば０．９以上１．１未満）又はより小さい値を示し、ひずみ硬化性（非線形性）が強くなるほどひずみ硬化度λの値は大きくなる。

　一般の結晶性ポリプロピレンは直鎖状高分子であり、通常はひずみ硬化性を有さない。これに対し、本発明に用いられるポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は、長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ｂ－１）であることが好ましく、これにより、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を含む樹脂組成物（Ｂ）がより良好なひずみ硬化性を発揮することが出来る。

　本発明における長鎖分岐構造とは、ひずみ硬化性を発現する為に、分岐を構成する炭素骨格（分岐の主鎖）の炭素数が数十以上、分子量では数百以上からなる分子鎖による分岐構造を言う。この長鎖分岐構造は、１－ブテンなどのα－オレフィンと共重合を行うことにより形成される短鎖分岐とは区別される。

　ポリプロピレン系樹脂に長鎖分岐構造を導入する方法には、長鎖分岐構造を有さないポリプロピレンに高エネルギーイオン化放射線を照射する方法（日本国特開昭６２－１２１７０４号公報）や、長鎖分岐構造を有さないポリプロピレンに有機過酸化物を反応させる方法（日本国特表２００１－５２４５６５号公報）、或いは特定の構造を有するメタロセン触媒を用いて末端不飽和結合を有するマクロモノマーを製造し、それをプロピレンと共重合することによって長鎖分岐構造を形成する方法（日本国特表２００１－５２５４６０号公報）が挙げられるが、いずれの方法を用いて製造された場合でも、ポリプロピレン系樹脂のひずみ硬化度を大きく向上することができる。

　長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ｂ－１）は、長鎖分岐構造を有している限り特に限定されるものではないが、架橋法以外の方法により製造されたポリプロピレン系樹脂であることが好ましく、櫛型鎖構造を有し、重合時に長鎖分岐構造が形成されるマクロマー共重合法を用いる方法で得られたものが好ましい。このような方法の例としては、例えば、日本国特表２００１－５２５４６０号公報や、日本国特開平１０－３３８７１７号公報、日本国特表２００２－５２３５７５号公報、日本国特開２００９－５７５４２号公報、日本国特許０５０２７３５３号公報、日本国特開平１０－３３８７１７号公報に開示される方法が挙げられる。特に日本国特開２００９－５７５４２号公報のマクロマー共重合法はゲルの発生が無く長鎖分岐含有ポリプロピレン樹脂を得ることができ、本発明に好適である。

　ポリプロピレン中に長鎖分岐構造を有することは、樹脂のレオロジー特性による方法、分子量と粘度との関係を用いて分岐指数ｇ’を算出する方法、^１３Ｃ－ＮＭＲを用いる方法などによって定義される。本発明においては、下記に示すように分岐指数ｇ’及び／又は^１３Ｃ－ＮＭＲによって長鎖分岐構造を定義する。

　分岐指数ｇ’は、長鎖分岐構造に関する、直接的な指標として知られている。「Ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔｓ　ｉｎ　Ｐｏｌｙｍｅｒ　Ｃｈａｒａｃｔｅｒｉｚａｔｉｏｎ－４」（Ｊ．Ｖ．Ｄａｗｋｉｎｓ　ｅｄ．Ａｐｐｌｉｅｄ　Ｓｃｉｅｎｃｅ　Ｐｕｂｌｉｓｈｅｒｓ，１９８３）に詳細な説明があるが、分岐指数ｇ’の定義は、以下の通りである。
　　分岐指数ｇ’＝［η］ｂｒ／［η］ｌｉｎ
　［η］ｂｒ：長鎖分岐構造を有するポリマー（ｂｒ）の固有粘度
　［η］ｌｉｎ：ポリマー（ｂｒ）と同じ分子量を有する線状ポリマーの固有粘度
　上記定義から明らかな通り、分岐指数ｇ’が１よりも小さな値を取ると、長鎖分岐構造が存在すると判断され、長鎖分岐構造が増えるほど分岐指数ｇ’の値は、小さくなっていく。

　分岐指数ｇ’は、光散乱計と粘度計を検出器に備えたＧＰＣを使用することによって、絶対分子量Ｍａｂｓの関数として得ることができる。本発明における分岐指数ｇ’の測定方法については日本国特開２０１５－４０２１３号公報に詳細が記載されているが、下記の通りである。
｛測定方法｝
　ＧＰＣ：Ａｌｌｉａｎｃｅ　ＧＰＣＶ２０００（Ｗａｔｅｒｓ社製）
　検出器：接続順に記載
　　多角度レーザー光散乱検出器（ＭＡＬＬＳ）：ＤＡＷＮ－Ｅ（Ｗｙａｔｔ　Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製）
　　示差屈折計（ＲＩ）：ＧＰＣ付属
　　粘度検出器（Ｖｉｓｃｏｍｅｔｅｒ）：ＧＰＣ付属
　移動相溶媒：１，２，４－トリクロロベンゼン（Ｉｒｇａｎｏｘ１０７６を０．５ｍｇ／ｍＬの濃度で添加）
　移動相流量：１ｍＬ／分
　カラム：東ソー社製　ＧＭＨＨＲ－Ｈ（Ｓ）　ＨＴを２本連結
　試料注入部温度：１４０℃
　カラム温度：１４０℃
　検出器温度：全て１４０℃
　試料濃度：１ｍｇ／ｍＬ
　注入量（サンプルループ容量）：０．２１７５ｍＬ

｛解析方法｝
　多角度レーザー光散乱検出器（ＭＡＬＬＳ）から得られる絶対分子量（Ｍａｂｓ）、二乗平均慣性半径（Ｒｇ）、および、Ｖｉｓｃｏｍｅｔｅｒから得られる極限粘度（［η］）を求めるにあたっては、ＭＡＬＬＳ付属のデータ処理ソフトＡＳＴＲＡ（ｖｅｒｓｉｏｎ４．７３．０４）を利用し、以下の文献を参考にして計算を行う。
　参考文献：
１．「Ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔｓ　ｉｎ　Ｐｏｌｙｍｅｒ　Ｃｈａｒａｃｔｅｒｉｚａｔｉｏｎ－４」（Ｊ．Ｖ．Ｄａｗｋｉｎｓ　ｅｄ．Ａｐｐｌｉｅｄ　Ｓｃｉｅｎｃｅ　Ｐｕｂｌｉｓｈｅｒｓ，１９８３．Ｃｈａｐｔｅｒ１．）
２．Ｐｏｌｙｍｅｒ，４５，６４９５－６５０５（２００４）
３．Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ，３３，２４２４－２４３６（２０００）
４．Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ，３３，６９４５－６９５２（２０００）

　本発明の加飾フィルムにおいて、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）がゲルを含有していると、フィルム外観が悪化することから、ゲルが含有されていない樹脂組成物（Ｂ）を用いることが好ましい。とりわけ前述の長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ｂ－１）であって、架橋法以外の方法により製造されたゲルの少ないポリプロピレン系樹脂が好ましく、特定の構造を有するメタロセン触媒を用いて末端不飽和結合を有するマクロモノマーを製造し、それをプロピレンと共重合することによって長鎖分岐構造を形成する方法を用いて製造されたものがより好ましい。
　特に、下記に記載する、絶対分子量Ｍａｂｓが１００万における分岐指数ｇ’が０．３以上１．０未満を満たすものが好ましく、より好ましくは０．５５以上０．９８以下、更に好ましくは０．７５以上０．９６以下、最も好ましくは０．７８以上０．９５以下である。
　なお、本発明において「ゲルの少ない」とは、絶対分子量Ｍａｂｓが１００万におけるポリプロピレン系樹脂の分岐指数ｇ’が上記範囲内にあることをいう。分岐指数ｇ’がこの範囲にあると、高度に架橋した成分が形成されておらず、ゲルの生成が無い、或いは非常に少ない為、特に長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ｂ－１）を含む層（ＩＩ）が製品の表面を構成する場合に外観を悪化させない。

｛^１３Ｃ－ＮＭＲ｝
　^１３Ｃ―ＮＭＲは、上述のように、短鎖分岐構造と長鎖分岐構造を区別することができる。Ｍａｃｒｏｍｏｌ．Ｃｈｅｍ．Ｐｈｙｓ．２００３，ｖｏｌ．２０４，１７３８に詳細な説明があるが、その概要は以下の通りである。

　長鎖分岐構造を有するプロピレン系重合体は、下記構造式（１）に示すような特定の分岐構造を有する。構造式（１）において、Ｃ_ａ、Ｃ_ｂ、Ｃ_ｃは、分岐炭素に隣接するメチレン炭素を示し、Ｃ_ｂｒは、分岐鎖の根元のメチン炭素を示し、Ｐ^１、Ｐ^２、Ｐ^３は、プロピレン系重合体残基を示す。

　プロピレン系重合体残基Ｐ^１、Ｐ^２、Ｐ^３は、それ自体の中に、構造式（１）に記載されたＣ_ｂｒとは、別の分岐炭素（Ｃ_ｂｒ）を含有することもあり得る。

　このような分岐構造は、^１３Ｃ－ＮＭＲ分析により同定される。各ピークの帰属は、Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ，Ｖｏｌ．３５、Ｎｏ．１０．２００２年、３８３９－３８４２頁の記載を参考にすることができる。すなわち、４３．９～４４．１ｐｐｍ、４４．５～４４．７ｐｐｍ及び４４．７～４４．９ｐｐｍに、それぞれ１つ、合計３つのメチレン炭素（Ｃ_ａ、Ｃ_ｂ、Ｃ_ｃ）が観測され、３１．５～３１．７ｐｐｍにメチン炭素（Ｃ_ｂｒ）が観測される。上記の３１．５～３１．７ｐｐｍに観測されるメチン炭素を、以下、分岐メチン炭素（Ｃ_ｂｒ）と略称することがある。

　長鎖分岐構造を有するプロピレン系重合体の^１３Ｃ－ＮＭＲのスペクトルは、分岐メチン炭素Ｃ_ｂｒに近接する３つのメチレン炭素が、ジアステレオトピックに非等価に３本に分かれて観測されることが特徴である。

　^１３Ｃ－ＮＭＲで帰属されるこのような分岐鎖は、プロピレン系重合体の主鎖から分岐した炭素数５以上のプロピレン系重合体残基を示し、それと炭素数４以下の分岐とは、分岐炭素のピーク位置が異なることにより区別できるので、本発明においては、この分岐メチン炭素のピークが確認されることにより、長鎖分岐構造の有無を判断することができる。
　なお、本発明における^１３Ｃ－ＮＭＲの測定方法については下記の通りである。

｛^１３Ｃ－ＮＭＲ測定方法｝
　試料２００ｍｇをｏ－ジクロロベンゼン／重水素化臭化ベンゼン（Ｃ_６Ｄ_５Ｂｒ）＝４／１（体積比）２．４ｍｌおよび化学シフトの基準物質であるヘキサメチルジシロキサンと共に内径１０ｍｍφのＮＭＲ試料管に入れ溶解し、^１３Ｃ－ＮＭＲ測定を行った。
　^１３Ｃ－ＮＭＲ測定は１０ｍｍφのクライオプローブを装着したブルカー・バイオスピン（株）のＡＶ４００Ｍ型ＮＭＲ装置を用いて行った。
　試料の温度１２０℃、プロトン完全デカップリング法で測定を実施した。その他の条件は以下の通りである。
　パルス角：９０°
　パルス間隔：４秒
　積算回数：２００００回
　化学シフトはヘキサメチルジシロキサンのメチル炭素のピークを１．９８ｐｐｍとして設定し、他の炭素によるピークの化学シフトはこれを基準とした。
　４４ｐｐｍ付近のピークを使用して長鎖分岐量を算出することができる。

　長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ｂ－１）の^１３Ｃ－ＮＭＲスペクトルは、４４ｐｐｍ付近のピークから定量された長鎖分岐量が０．０１個／１０００トータルプロピレン以上であることが好ましく、より好ましくは０．０３個／１０００トータルプロピレン以上、さらに好ましくは０．０５個／１０００トータルプロピレン以上である。この値が大きすぎると、ゲル・フィッシュアイ等の外観不良の原因となるため、好ましくは１．００個／１０００トータルプロピレン以下、より好ましくは０．５０個／１０００トータルプロピレン以下、さらに好ましくは０．３０個／１０００トータルプロピレン以下である。

　このような長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ｂ－１）は、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を含む樹脂組成物（Ｂ）中に、ひずみ硬化性が付与されるのに十分な量含まれていればよい。長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ｂ－１）は、樹脂組成物（Ｂ）１００重量％中、好ましくは１～１００重量％、より好適には５重量％以上含まれる。

　本発明における長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ｂ－１）は、プロピレン単独重合体（ホモポリプロピレン）、プロピレン－α－オレフィン共重合体（ランダムポリプロピレン）、プロピレンブロック共重合体（ブロックポリプロピレン）等の様々なタイプのプロピレン系重合体、又はそれらの組み合わせを選択することができる。プロピレン系重合体は、プロピレンモノマーを５０ｍｏｌ％以上含んでいることが好ましい。

　本発明におけるポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は、耐熱性や耐傷つき性、耐溶剤性の観点から結晶性が高い方が好ましい。ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）の融点（ＤＳＣ融解ピーク温度）は、好ましくは１３０℃以上、より好ましくは１４０℃以上、さらに好ましくは１４０～１７０℃、よりさらに好ましくは１４５～１７０℃、ことさらに好ましくは１５０～１６８℃である。ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は、このような融点をもつプロピレン単独重合体あるいはプロピレン－α－オレフィン共重合体であることが好ましい。また、融点が高くても低結晶性の成分を含むと耐傷つき性や耐溶剤性は低下するため、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は、エチレン含有量が５０～７０重量％のエチレン－α－オレフィン共重合体を含まないことが好ましい。

　また、加飾フィルムが後述するポリプロピレン系樹脂（Ａ）からなるシール層（Ｉ）をさらに含み、前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）が後述する要件（ａ１）～（ａ４）を満たす場合、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）のＤＳＣ測定における融解ピーク温度（Ｔｍ）（Ｂ））は、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）のＤＳＣ測定における融解ピーク温度（Ｔｍ）（Ａ）よりも高いことが好ましい。すなわち、下記要件（ｂ３）を満たすことが好ましい。
（ｂ３）Ｔｍ（Ｂ）はＴｍ（Ａ）に対して下記関係式（ｂ－３）を満たす
　　　Ｔｍ（Ｂ）＞Ｔｍ（Ａ）・・・式（ｂ－３）
　前記の範囲であると、熱成形性が良好となる。

　ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を含む樹脂組成物（Ｂ）には、長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ｂ－１）以外の複数のポリプロピレン系樹脂や、添加剤、フィラー、着色剤、その他の樹脂成分などが含まれていてもよい。このとき、添加剤、フィラー、着色剤、その他の樹脂成分などの総量は、これらを包含するポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を含む樹脂組成物（Ｂ）に対して５０重量％以下であることが好ましい。

　本発明の加飾成形体が、着色された成形体として成形される場合、加飾フィルムにのみ着色剤を用いればよいため、樹脂成形体全体に着色する場合と比べ、高価な着色剤の使用を抑制することが可能である。また着色剤を配合することに伴う物性変化を抑制することができる。

　添加剤としては、酸化防止剤、中和剤、光安定剤、紫外線吸収剤、結晶核剤、ブロッキング防止剤、滑剤、帯電防止剤、金属不活性剤などの、ポリプロピレン系樹脂に用いることのできる公知の各種添加剤を配合することができる。

　酸化防止剤としては、フェノール系酸化防止剤、フォスファイト系酸化防止剤、チオ系酸化防止剤などを例示することができる。中和剤としては、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛などの高級脂肪酸塩類等を例示することができる。光安定剤および紫外線吸収剤としては、ヒンダードアミン類、ベンゾトリアゾール類、ベンゾフェノン類などを例示することができる。

　結晶核剤としては、芳香族カルボン酸金属塩、芳香族リン酸金属塩、ソルビトール系誘導体、ロジンの金属塩、アミド系核剤等を挙げることができる。これらの結晶核剤の中では、ｐ－ｔ－ブチル安息香酸アルミニウム、リン酸２，２’－メチレンビス（４，６－ジ－ｔ－ブチルフェニル）ナトリウム、リン酸２，２’－メチレンビス（４，６－ジ－ｔ－ブチルフェニル）アルミニウム、ビス（２，４，８，１０－テトラ－ｔｅｒｔ－ブチル－６－ヒドロキシ－１２Ｈ－ジベンゾ［ｄ，ｇ］［１，２，３］ジオキサホスホシン－６－オキシド）水酸化アルミニウム塩と有機化合物の複合体、ｐ－メチル－ベンジリデンソルビトール、ｐ－エチル－ベンジリデンソルビトール、１，２，３－トリデオキシ－４，６：５，７－ビス－［（４－プロピルフェニル）メチレン］－ノニトール、ロジンのナトリウム塩などを例示することができる。

　滑剤としては、ステアリン酸アマイドなどの高級脂肪酸アマイド類などを例示することができる。帯電防止剤としては、グリセリン脂肪酸モノエステルなどの脂肪酸部分エステル類などを例示することができる。金属不活性剤としては、トリアジン類、フォスフォン類、エポキシ類、トリアゾール類、ヒドラジド類、オキサミド類などを例示することができる。

　フィラーとしては、無機充填剤、有機充填剤などの、ポリプロピレン系樹脂に用いることのできる公知の各種充填剤を配合することができる。無機充填剤としては、炭酸カルシウム、シリカ、ハイドロタルサイト、ゼオライト、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム、ガラスファイバー、カーボンファイバーなどを例示することができる。また、有機充填剤としては、架橋ゴム微粒子、熱硬化性樹脂微粒子、熱硬化性樹脂中空微粒子などを例示することができる。

　その他の樹脂成分としては、ポリエチレン系樹脂、エチレン系エラストマーなどのポリオレフィン、変性ポリオレフィン、その他の熱可塑性樹脂等を例示することができる。

　また、意匠性を付与するために着色することも可能であり、着色には無機顔料、有機顔料、染料等の各種着色剤を用いることが出来る。また、アルミフレークや酸化チタンフレーク、（合成）マイカ等の光輝材を使用することもできる。

　ポリプロピレン系樹脂組成物は、プロピレン系重合体と添加剤、フィラー、その他の樹脂成分等を溶融混練する方法、プロピレン系重合体と添加剤、フィラー等を溶融混練したものにその他の樹脂成分をドライブレンドする方法、プロピレン系重合体とその他の樹脂成分に加え添加剤、フィラー等をキャリアレジンに高濃度で分散させたマスターバッチをドライブレンドする方法等によって製造することができる。

＜シール層（Ｉ）＞
［１．ポリプロピレン系樹脂（Ａ）からなるシール層（Ｉ）］
　本発明における加飾フィルムの一形態として、前記層（ＩＩ）に加えて、ＭＦＲ（Ａ）（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が２ｇ／１０分超であるポリプロピレン系樹脂（Ａ）からなるシール層（Ｉ）を含むことができる。
　樹脂成形体（基体）との貼着面に、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）からなるシール層（Ｉ）を含むことで、基体表面についた傷を目立ちにくくすることができ、これにより製品不良を削減可能にする。

　これは、熱成形性を付与する層（ＩＩ）を構成するポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）に比べて、シール層（Ｉ）を構成するポリプロピレン系樹脂（Ａ）の流動性が高いため、層（ＩＩ）が変形するよりも、シール層（Ｉ）が変形することが容易であり、基体の傷に対しシール層（Ｉ）が傷の形状にあわせて変形することで加飾成形体表面への傷の浮き出しを抑制することができるためである。

　加飾フィルムがこのような効果を発揮するためには、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）のひずみ硬化度λが好ましくは１．１未満であるとよい。

　本形態におけるポリプロピレン系樹脂（Ａ）は、プロピレン単独重合体（ホモポリプロピレン）、プロピレン－α－オレフィン共重合体（ランダムポリプロピレン）、プロピレンブロック共重合体（ブロックポリプロピレン）等の様々なタイプのプロピレン系重合体、又はそれらの組み合わせを選択することができる。プロピレン系重合体は、プロピレンモノマーを５０ｍｏｌ％以上含んでいることが好ましい。プロピレン系重合体は、極性基含有モノマー単位を含まないものであることが好ましい。

　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の融点（ＤＳＣ融解ピーク温度）は、好ましくは１００～１７０℃、より好ましくは１１５～１６５℃であるとよい。

　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）は、シール性の観点からは、プロピレン－α－オレフィン共重合体が好ましく、プロピレン－α－オレフィン共重合体は通常、プロピレン単独重合体に比べ融点が低下するのに伴って結晶化温度も低下しているため、熱成型時により変形しやすく、傷を目立たなくする効果が高い。

　また、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）には、添加剤、フィラー、その他の樹脂成分などが含まれていてもよい。すなわち、プロピレン系重合体と添加剤、フィラー、その他の樹脂成分などとの樹脂組成物（ポリプロピレン系樹脂組成物）であってもよい。添加剤、フィラー、その他の樹脂成分などの総量は、ポリプロピレン系樹脂組成物に対して５０重量％以下であることが好ましい。

　添加剤としては、前記のポリプロピレン系樹脂（Ｂ）に含まれていてもよい添加剤等を使用することができる。

　前記樹脂組成物（ポリプロピレン系樹脂組成物）は、プロピレン系重合体と添加剤、フィラー、その他の樹脂成分等を溶融混練する方法、プロピレン系重合体と添加剤、フィラー等を溶融混練したものにその他の樹脂成分をドライブレンドする方法、プロピレン系重合体とその他の樹脂成分に加え添加剤、フィラー等をキャリアレジンに高濃度で分散させたマスターバッチをドライブレンドする方法等によって製造することができる。

［２．ポリプロピレン系樹脂（Ａ）からなるシール層（Ｉ）］
　本発明における加飾フィルムの一形態として、前記層（ＩＩ）に加えて、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）からなるシール層（Ｉ）をさらに含み、前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）は、下記要件（ａ１）～（ａ４）を満たし、前記ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を含む樹脂組成物（Ｂ）は、下記要件（ｂ３）をさらに満たすことができる。
（ａ１）メタロセン触媒系プロピレン系重合体である
（ａ２）ＭＦＲ（Ａ）（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）は、０．５ｇ／１０分を超える
（ａ３）融解ピーク温度（Ｔｍ）（Ａ）は、１５０℃未満である
（ａ４）ＧＰＣ測定により得られる分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）（Ａ）は、１．５～３．５である
（ｂ３）Ｔｍ（Ｂ）は前記Ｔｍ（Ａ）に対して下記関係式（ｂ－３）を満たす
　　　　Ｔｍ（Ｂ）＞Ｔｍ（Ａ）・・・式（ｂ－３）

　本形態におけるポリプロピレン系樹脂（Ａ）からなるシール層（Ｉ）は、三次元加飾熱成形の際に、樹脂成形体（基体）と接する層である。ポリプロピレン系樹脂（Ａ）は、溶融・緩和しやすい樹脂であることが好ましい。シール層（Ｉ）を設けることにより、加飾成形体の表面に穴、しわ、空気の巻き込み等の発生が抑えられ、基体表面についた傷を目立ちにくくすることができる。

　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）のメルトフローレート（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）ＭＦＲ（Ａ）は、０．５ｇ／１０分を超えることが必要であり（要件（ａ２））、好ましくは１ｇ／１０分以上、より好ましくは２ｇ／１０分以上である。前記の範囲であると、三次元加飾熱成形時の緩和が十分に進行し十分な接着強度を発揮することができる。ＭＦＲ（Ａ）の上限には制限はないが、１００ｇ／１０分以下であることが好ましい。前記の範囲であると、物性低下による接着強度の悪化が生じることがない。

　本形態において、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および後述するポリプロピレン系樹脂組成物（Ａ）のＭＦＲの測定は、ＩＳＯ　１１３３：１９９７　Ｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓ　Ｍに準拠し、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定した。単位はｇ／１０分である。

　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）のＭｗ／Ｍｎ（Ａ）は、１．５～３．５であり（要件（ａ４））、好ましくは２～３である。前記の範囲であると、相対的に緩和時間が長い成分が少なく、十分に緩和しやすいので好ましい。
　なお、Ｍｎ及びＭｗは、「高分子化学の基礎」（高分子学会編、東京化学同人、１９７８）等に記載されており、ＧＰＣによる分子量分布曲線からそれぞれ計算される値である。

　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の融点Ｔｍ（Ａ）（ＤＳＣ融解ピーク温度）は、１５０℃未満であり（要件（ａ３））、好ましくは１４５℃以下、より好ましくは１４０℃以下、さらに好ましくは１３０℃以下である。前記の範囲であると、十分な接着強度を発揮することができる。Ｔｍ（Ａ）が下がりすぎると、耐熱性が低下し成形体の使用において問題を生じる場合があるため、１００℃以上であることが好ましく、より好ましくは１１０℃以上である。

　また、ポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）のＤＳＣ測定における融解ピーク温度（Ｔｍ（Ｂ））は、Ｔｍ（Ａ）よりも高いことが必要で、Ｔｍ（Ｂ）＞Ｔｍ（Ａ）である（要件（ｂ３））。前記の範囲であると、熱成形性が良好となる。
　ポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）の融点（Ｔｍ（Ｂ））（ＤＳＣ測定における融解ピーク温度）は、好ましくは１４０℃以上、より好ましくは１４５～１７０℃、更に好ましくは１５０～１６８℃であるとよい。ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は、このような融点をもつプロピレン単独重合体あるいはプロピレン－α－オレフィン共重合体であることが好ましい。また、融点が高くても低結晶性の成分を含むと耐傷つき性や耐溶剤性は低下するため、ポリプロピレン系樹脂又はポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）は、エチレン含有量が５０～７０重量％のエチレン－α－オレフィン共重合体を含まないことが好ましい。

　本形態のポリプロピレン系樹脂（Ａ）は、メタロセン触媒により重合されるいわゆるメタロセン触媒系プロピレン系重合体である（要件（ａ１））。メタロセン触媒は活性点が単一であることから、メタロセン触媒により重合されたプロピレン系重合体は、分子量分布や結晶性分布が狭く、融解・緩和しやすいことで、多くの熱を加えることなく基体との融着が可能となる。

　本形態におけるポリプロピレン系樹脂（Ａ）は、プロピレン単独重合体（ホモポリプロピレン）、プロピレン－α－オレフィン共重合体（ランダムポリプロピレン）、プロピレンブロック共重合体（ブロックポリプロピレン）等の様々なタイプのプロピレン系重合体、又はそれらの組み合わせを選択することができる。プロピレン系重合体は、プロピレンモノマー由来の重合単位を５０ｍｏｌ％以上含んでいることが好ましい。プロピレン系重合体は、極性基含有モノマー由来の重合単位を含まないものであることが好ましい。

　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）は、シール性の観点からは、プロピレン－α－オレフィン共重合体が好ましく、プロピレン－α－オレフィン共重合体は通常、プロピレン単独重合体に比べ融点が低下するのに伴って結晶化温度も低下しているため、熱成形時により変形しやすく、傷を目立たなくする効果が高い。
　α－オレフィンとしては、エチレン及び炭素数が３～８のα－オレフィンから選ばれる一種または二種以上の組み合わせ等を用いることが出来る。

　また、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）には、添加剤、フィラー、その他の樹脂成分などが含まれていてもよい。すなわち、プロピレン系重合体と添加剤、フィラー、その他の樹脂成分などとの樹脂組成物（ポリプロピレン系樹脂組成物（Ａ））であってもよい。添加剤、フィラー、その他の樹脂成分などの総量は、ポリプロピレン系樹脂組成物（Ａ）に対して５０重量％以下であることが好ましい。

　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）がポリプロピレン系樹脂組成物（Ａ）のときは、ポリプロピレン系樹脂組成物（Ａ）が、前記のポリプロピレン系樹脂（Ａ）の特性を有していることが好ましい。

　結晶核剤としては、芳香族カルボン酸金属塩、芳香族リン酸金属塩、ソルビトール系誘導体、ロジンの金属塩等、アミド系核剤を挙げることができる。これらの結晶核剤の中では、ｐ－ｔ－ブチル安息香酸アルミニウム、リン酸２，２’－メチレンビス（４，６－ジ－ｔ－ブチルフェニル）ナトリウム、リン酸２，２’－メチレンビス（４，６－ジ－ｔ－ブチルフェニル）アルミニウム、ビス（２，４，８，１０－テトラ－ｔｅｒｔ－ブチル－６－ヒドロキシ－１２Ｈ－ジベンゾ［ｄ，ｇ］［１，２，３］ジオキサホスホシン－６－オキシド）水酸化アルミニウム塩と有機化合物の複合体、ｐ－メチル－ベンジリデンソルビトール、ｐ－エチル－ベンジリデンソルビトール、１，２，３－トリデオキシ－４，６：５，７－ビス－［（４－プロピルフェニル）メチレン］－ノニトール、ロジンのナトリウム塩などを例示することができる。

　フィラーとしては、無機充填剤、有機充填剤などの、ポリプロピレン系樹脂に用いることのできる公知の各種充填剤を配合することができる。無機充填剤としては、炭酸カルシウム、シリカ、ハイドロタルサイト、ゼオライト、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム、ガラスファイバーやカーボンファイバーなどを例示することができる。また有機充填剤としては、架橋ゴム微粒子、熱硬化性樹脂微粒子、熱硬化性樹脂中空微粒子などを例示することができる。

　ポリプロピレン系樹脂組成物（Ａ）は、プロピレン系重合体と添加剤、フィラー、その他の樹脂成分等を溶融混練する方法、プロピレン系重合体と添加剤、フィラー等を溶融混練したものにその他の樹脂成分をドライブレンドする方法、プロピレン系重合体とその他の樹脂成分に加え添加剤、フィラー等をキャリアレジンに高濃度で分散させたマスターバッチをドライブレンドする方法等によって製造することができる。

［３．ポリプロピレン系樹脂（Ａ）およびエチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）を主成分として含む樹脂組成物（Ｘ）からなるシール層（Ｉ）］
　本発明における加飾フィルムの一形態として、前記層（ＩＩ）に加えて、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）およびエチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）を主成分として含み、かつ前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）とエチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）との重量比率が９７：３～５：９５である樹脂組成物（Ｘ）からなるシール層（Ｉ）をさらに含むことが好ましい。前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）は下記要件（ａ２）を満たし、エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）は下記要件（ｃ１）～（ｃ３）を満たすことができる。
（ａ２）ＭＦＲ（Ａ）（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）は、０．５ｇ／１０分を超える
（ｃ１）エチレン含量［Ｅ（Ｃ）］が６５重量％以上である
（ｃ２）密度が０．８５０～０．９５０ｇ／ｃｍ^３である
（ｃ３）ＭＦＲ（Ｃ）（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）は０．１～１００ｇ／１０分である

　本形態におけるシール層（Ｉ）は、三次元加飾熱成形の際に、樹脂成形体（基体）と接する層である。シール層（Ｉ）を設けることにより、三次元加飾熱成形時のフィルム加熱時間が短くても十分な接着強度が発現し、さらに基体表面についた傷を目立ちにくくすることができる。

｛ポリプロピレン系樹脂（Ａ）｝
　本形態におけるポリプロピレン系樹脂（Ａ）は、プロピレン単独重合体（ホモポリプロピレン）、プロピレン－α－オレフィン共重合体（ランダムポリプロピレン）、プロピレンブロック共重合体（ブロックポリプロピレン）等の様々なタイプのプロピレン系重合体、又はそれらの組み合わせを選択することができる。プロピレン系重合体は、プロピレンモノマー由来の重合単位を５０ｍｏｌ％以上含んでいることが好ましい。プロピレン系重合体は、極性基含有モノマー由来の重合単位を含まないものであることが好ましい。

（ａ２）メルトフローレート（ＭＦＲ（Ａ））
　シール層（Ｉ）に含まれるポリプロピレン系樹脂（Ａ）のメルトフローレート（ＭＦＲ（Ａ））（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）は、０．５ｇ／１０分を超えることが必要であり（要件（ａ２））、好ましくは１ｇ／１０分以上、より好ましくは２ｇ／１０分以上である。前記の範囲であると、三次元加飾熱成形時の緩和が十分に進行し十分な接着強度を発揮することができると共に、基体についた傷が目立ちにくくなる。ＭＦＲ（Ａ）の上限に制限はないが、１００ｇ／１０分以下であることが好ましい。前記の範囲であると、物性低下による接着強度の悪化が生じることがない。

　本形態において、ポリプロピレン系樹脂および後述するポリプロピレン系樹脂組成物のＭＦＲの測定は、ＩＳＯ　１１３３：１９９７　Ｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓ　Ｍに準拠し、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定した。単位はｇ／１０分である。

（ａ３）融解ピーク温度（Ｔｍ（Ａ））
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の融解ピーク温度（ＤＳＣ融解ピーク温度、本明細書においては「融点」と称する場合もある）（Ｔｍ（Ａ））は、１１０℃以上であることが好ましく、１１５℃以上であることがより好ましく、１２０℃以上であることがさらに好ましい。前記の範囲であると、三次元加飾熱成形時の成形性が良好である。融解ピーク温度の上限に制限はないが、１７０℃以下であることが好ましく、前記の範囲であると、十分な接着強度を発揮することができる。

　本形態におけるポリプロピレン系樹脂（Ａ）は、チーグラー触媒、メタロセン触媒等により重合される樹脂であることができる。すなわち、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）は、チーグラー触媒系プロピレン重合体又はメタロセン触媒系プロピレン重合体であることができる。

｛エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）｝
　本形態のシール層（Ｉ）で必須成分として用いられるエチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）は、下記の特性（ｃ１）～（ｃ３）を有し、好ましくはさらに（ｃ４）及び／又は（ｃ５）を有するものである。
（ｃ１）エチレン含量［Ｅ（Ｃ）］は、６５重量％以上である
（ｃ２）密度は、０．８５０～０．９５０ｇ／ｃｍ^３である
（ｃ３）ＭＦＲ（Ｃ）（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）は、０．１～１００ｇ／１０分である
（ｃ４）融解ピーク温度（Ｔｍ）（Ｃ）は、３０～１３０℃である
（ｃ５）エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）は、エチレンと炭素数３～２０のα－オレフィンとの共重合体である

（ｃ１）エチレン含量［Ｅ（Ｃ）］
　本形態のエチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）のエチレン含量［Ｅ（Ｃ）］は、エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）全量に対して、６５重量％以上であることが必要であり、好ましくは６８重量％以上、さらに好ましくは７０重量％以上である。前記の範囲であると、三次元加飾熱成形時に十分な接着強度を発揮し、フィルムの加熱時間を短くすることができる。エチレン含量［Ｅ（Ｃ）］の上限は特に制限されないが、９５重量％以下であることが好ましい。

（エチレン含量［Ｅ（Ｃ）］の算出方法）
　エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）のエチレン含量［Ｅ（Ｃ）］は^１３Ｃ－ＮＭＲ測定で得られる積分強度から求めることができる。

（算出方法１（二元系））
　初めに、二種の繰り返し単位から構成される二元系共重合体におけるエチレン含量［Ｅ（Ｃ）］の算出方法について説明する。この場合、エチレン－α－オレフィン二元系共重合体のエチレン含量は（式ｃ１－１）及び（式ｃ１－２）で求めることができる。
　エチレン含量（ｍｏｌ％）＝ＩＥ×１００／（ＩＥ＋ＩＸ）・・・（式ｃ１－１）
　エチレン含量［Ｅ（Ｃ）］（重量％）＝［エチレン含量（ｍｏｌ％）×エチレンの分子量］／［エチレン含量（ｍｏｌ％）×エチレンの分子量＋α－オレフィン含量（ｍｏｌ％）×α－オレフィンの分子量］・・・（式ｃ１－２）

　ここで、ＩＥ、ＩＸは、それぞれエチレン、α－オレフィンについての積分強度であり、下記（式ｃ－２）、（式ｃ－３）により求めることができる。
　ＩＥ＝（Ｉ_ββ＋Ｉ_γγ＋Ｉ_βδ＋Ｉ_γδ＋Ｉ_δδ）／２＋（Ｉ_αγ＋Ｉ_αδ）／４・・・（式ｃ－２）
　ＩＸ＝Ｉ_αα＋（Ｉ_αγ＋Ｉ_αδ）／２・・・（式ｃ－３）
　ここで、右辺のＩの下つきの記号は、下記構造式（ａ）～（ｄ）に記載の炭素を示す。例えばααはα－オレフィン連鎖に基づくメチレン炭素を示し、Ｉ_ααはα－オレフィン連鎖に基づくメチレン炭素のシグナルの積分強度を表す。

　構造式（ｄ）中、ｎは１以上の奇数を表す。

　以下に、エチレン－α－オレフィン二元系共重合体のα－オレフィン毎に（式ｃ－２）、（式ｃ－３）に用いる積分強度について説明する。

（エチレン－プロピレン共重合体の場合）
　α－オレフィンがプロピレンの場合、（式ｃ－２）、（式ｃ－３）に以下の積分強度の値を代入し、エチレン含量［Ｅ（Ｃ）］を求める。
　Ｉ_ββ＝Ｉ_{２５．０－２４．２}
　Ｉ_γγ＝Ｉ_{３０．８－３０．６}
　Ｉ_βδ＝Ｉ_{２７．８－２６．８}
　Ｉ_γδ＝Ｉ_{３０．６－３０．２}
　Ｉ_δδ＝Ｉ_{３０．２－２８．０}
　Ｉ_αα＝Ｉ_{４８．０－４３．９}
　Ｉ_αγ＋Ｉ_αδ＝Ｉ_{３９．０－３６．２}

　ここで、右辺のＩの下つき添字の数値は化学シフトの範囲を示す。例えばＩ_{３９．０－３６．２}は３９．０ｐｐｍと３６．２ｐｐｍの間に検出した^１３Ｃシグナルの積分強度を示す。
　化学シフトはヘキサメチルジシロキサンの^１３Ｃシグナルを１．９８ｐｐｍに設定し、他の^１３Ｃによるシグナルの化学シフトはこれを基準とする。エチレン－プロピレン共重合体と同様に、エチレン－１－ブテン共重合体、エチレン－１－ヘキセン共重合体、及びエチレン－１－オクテン共重合体についても下記する。

（エチレン－１－ブテン共重合体の場合）
　α－オレフィンが１－ブテンの場合、（式ｃ－２）、（式ｃ－３）に以下の積分強度の値を代入し、エチレン含量［Ｅ（Ｃ）］を求める。
　Ｉ_ββ＝Ｉ_{２４．６－２４．４}
　Ｉ_γγ＝Ｉ_{３０．９－３０．７}
　Ｉ_βδ＝Ｉ_{２７．８－２６．８}
　Ｉ_γδ＝Ｉ_{３０．５－３０．２}
　Ｉ_δδ＝Ｉ_{３０．２－２８．０}
　Ｉ_αα＝Ｉ_{３９．３－３８．１}
　Ｉ_αγ＋Ｉ_αδ＝Ｉ_{３４．５－３３．８}

（エチレン－１－ヘキセン共重合体の場合）
　α－オレフィンが１－ヘキセンの場合、（式ｃ－２）、（式ｃ－３）に以下の積分強度の値を代入し、エチレン含量［Ｅ（Ｃ）］を求める。
　Ｉ_ββ＝Ｉ_{２４．５－２４．４}
　Ｉ_γγ＝Ｉ_{３１．０－３０．８}
　Ｉ_βδ＝Ｉ_{２７．５－２７．０}
　Ｉ_γδ＝Ｉ_{３０．６－３０．２}
　Ｉ_δδ＝Ｉ_{３０．２－２８．０}
　Ｉ_αα＝Ｉ_{４０．０－３９．０}
　Ｉ_αγ＋Ｉ_αδ＝Ｉ_{３５．０－３４．０}

（エチレン－１－オクテン共重合体の場合）
　α－オレフィンが１－オクテンの場合、βδシグナルとαγ＋αδシグナルに１－オクテンに基づくヘキシル分岐のメチレン炭素が重なる（以下の構造式の５Ｂ６、６Ｂ６）。
　Ｉ_βδ＋Ｉ_５Ｂ６＝Ｉ_{２７．６－２６．７}
　Ｉ_αγ＋Ｉ_αδ＋Ｉ_６Ｂ６＝Ｉ_{３５．０－３４．０}

　そこで、５Ｂ６、６Ｂ６の重なりを補正したＩ_βδと、Ｉ_αγ＋Ｉ_αδを代用し、以下に示される積分強度を（式ｃ－２）、（式ｃ－３）に代入し、エチレン含量［Ｅ（Ｃ）］を求める。
　Ｉ_ββ＝Ｉ_{２４．７－２４．２}
　Ｉ_γγ＋Ｉ_γδ＋Ｉ_δδ＝Ｉ_{３２．０－２８．０}
　Ｉ_βδ＝２／３×Ｉ_{２７．６－２６．７}
　Ｉ_αα＝Ｉ_{４０．８－３９．６}
　Ｉ_αγ＋Ｉ_αδ＝Ｉ_βδ＋２×Ｉ_ββ

（算出方法２（三元系））
　次に、三種の繰り返し単位から構成される三元系共重合体におけるエチレン含量［Ｅ（Ｃ）］の算出方法について説明する。
　例えば、エチレン－プロピレン－ブテン三元系共重合体のエチレン含量は、下記（式ｃ４－１）及び（式ｃ４－２）で求めることができる。
　エチレン含量（ｍｏｌ％）＝ＩＥ×１００／（ＩＥ＋ＩＰ＋ＩＢ）・・・（式ｃ４－１）
　エチレン含量［Ｅ（Ｃ）］（重量％）＝［エチレン含量（ｍｏｌ％）×エチレンの分子量］／［エチレン含量（ｍｏｌ％）×エチレンの分子量＋プロピレン含量（ｍｏｌ％）×プロピレンの分子量＋ブテン含量（ｍｏｌ％）×ブテンの分子量］・・・（式ｃ４－２）
　ここで、ＩＥ、ＩＰ、ＩＢはそれぞれ、エチレン、プロピレン、ブテンについての積分強度であり、（式ｃ－５）、（式ｃ－６）、（式ｃ－７）で求めることができる。

　ＩＥ＝（Ｉ_ββ＋Ｉ_γγ＋Ｉ_βδ＋Ｉ_γδ＋Ｉ_δδ）／２＋（Ｉ_{αγ（Ｐ）}＋Ｉ_{αδ（Ｐ）}＋Ｉ_{αγ（Ｂ）}＋Ｉ_{αδ（Ｂ）}）／４・・・（式ｃ－５）
　ＩＰ＝１／３×〔Ｉ_{ＣＨ３（Ｐ）}＋Ｉ_{ＣＨ（Ｐ）}＋Ｉ_{αα（ＰＰ）}＋１／２×（Ｉ_{αα（ＰＢ）}＋Ｉ_{αγ（Ｐ）}＋Ｉ_{αδ（Ｐ）}）〕・・・（式ｃ－６）
　ＩＢ＝１／４×〔（Ｉ_{ＣＨ３（Ｂ）}＋Ｉ_{ＣＨ（Ｂ）}＋Ｉ_２Ｂ２＋Ｉ_{αα（ＢＢ）}）＋１／２×（Ｉ_{αα（ＰＢ）}＋Ｉ_{αγ（Ｂ）}＋Ｉ_{αδ（Ｂ）}）〕・・・（式ｃ－７）

　ここで、添え字の（Ｐ）は、プロピレン由来のメチル基分岐に基づくシグナルであることを意味し、同様に（Ｂ）はブテン由来のエチル基分岐に基づくシグナルであることを意味する。
　また、αα（ＰＰ）は、プロピレン連鎖に基づくメチレン炭素のシグナルを意味し、同様にαα（ＢＢ）はブテン連鎖に基づくメチレン炭素のシグナルを、αα（ＰＢ）はプロピレン－ブテン連鎖に基づくメチレン炭素のシグナルを意味する。

　ここで、γγシグナルは、プロピレン－プロピレン－エチレンと並んだ中心のプロピレンのメチン炭素ＣＨ（ＰＰＥ）のシグナルの裾と重なるため、γγのシグナルを分離することは困難である。
　γγシグナルはエチレン連鎖が２個の構造式（ｃ）で現れ、エチレン由来のγγの積分強度と構造式（ｃ）のβδの積分強度には（式ｃ－８）が成り立つ。
　Ｉ_βδ（構造式（ｃ））＝２×Ｉ_γγ・・・（式ｃ－８）

　また、βδは、エチレン連鎖が３個以上の構造式（ｄ）で現れ、構造式（ｄ）のβδの積分強度はγδの積分強度と等しく（式ｃ－９）が成り立つ。
　Ｉ_βδ（構造式（ｄ））＝Ｉ_γδ・・・（式ｃ－９）
　よって、構造式（ｃ）と構造式（ｄ）に基づくβδは（式ｃ－１０）で求まる。
　Ｉ_βδ＝Ｉ_βδ（構造式（ｃ））＋Ｉ_βδ（構造式（ｄ））＝２×Ｉ_γγ＋Ｉ_γδ・・・（式ｃ－１０）
　すなわち、
　Ｉ_γγ＝（Ｉ_βδ－Ｉ_γδ）／２・・・（式ｃ－１０’）

　よって、（式ｃ－１０’）を（式ｃ－５）に代入すると、ＩＥは（式ｃ－１１）に置き換えることができる。
　ＩＥ＝（Ｉ_ββ＋Ｉ_δδ）／２＋（Ｉ_{αγ（Ｐ）}＋Ｉ_{αδ（Ｐ）}＋Ｉ_{αγ（Ｂ）}＋Ｉ_{αδ（Ｂ）}＋３×Ｉ_βδ＋Ｉ_γδ）／４・・・（式ｃ－１１）
　ここで、βδシグナルは１－ブテンに基づくエチル分岐の重なりを補正し、（式ｃ－１２）となる。
　Ｉ_βδ＝Ｉ_{αγ（Ｐ）}＋Ｉ_{αδ（Ｐ）}＋Ｉ_{αγ（Ｂ）}＋Ｉ_{αδ（Ｂ）}－２×Ｉ_ββ・・・（式ｃ－１２）

　（式ｃ－１１）、（式ｃ－１２）より、ＩＥは（式ｃ－１３）となる。
　ＩＥ＝Ｉ_δδ／２＋Ｉ_γδ／４－Ｉ_ββ＋Ｉ_{αγ（Ｐ）}＋Ｉ_{αδ（Ｐ）}＋Ｉ_{αγ（Ｂ）}＋Ｉ_{αδ（Ｂ）}・・・（式ｃ－１３）
　（式ｃ－１３）、（式ｃ－６）、（式ｃ－７）に以下を代入し、エチレン含量を求める。
Ｉ_ββ＝Ｉ_{２５．２－２３．８}
Ｉ_γδ＝Ｉ_{３０．４－３０．２}
Ｉ_δδ＝Ｉ_{３０．２－２９．８}
Ｉ_{αγ（Ｐ）}＋Ｉ_{αδ（Ｐ）}＝Ｉ_{３９．５－３７．３}
Ｉ_{αγ（Ｂ）}＋Ｉ_{αδ（Ｂ）}＝Ｉ_{３４．６－３３．９}
Ｉ_{ＣＨ３（Ｐ）}＝Ｉ_{２２．６－１９．０}
Ｉ_{ＣＨ（Ｐ）}＝Ｉ_{２９．５－２７．６}＋Ｉ_{３１．２－３０．４}＋Ｉ_{３３．４－３２．８}
Ｉ_{αα（ＰＰ）}＝Ｉ_{４８．０－４５．０}
Ｉ_{ＣＨ３（Ｂ）}＝Ｉ_{１１．４－１０．０}
Ｉ_{ＣＨ（Ｂ）}＝Ｉ_{３５．５－３４．７}＋Ｉ_{３７．４－３６．８}＋Ｉ_{３９．７－３９．６}
Ｉ_{αα（ＢＢ）}＝Ｉ_{４０．３－４０．０}
Ｉ_{αα（ＰＢ）}＝Ｉ_{４４．２－４２．０}
Ｉ_２Ｂ２＝Ｉ_{２６．７－２６．４}

　なお、各シグナルの帰属は、次の５つの文献を参照した。
Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ，Ｖｏｌ．１０，ＮＯ．４，１９７７、
Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ，Ｖｏｌ．３６，Ｎｏ．１１，２００３、
Ａｎａｌｙｔｉｃａｌ　Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ，Ｖｏｌ．７６，Ｎｏ．１９，２００４、
Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ，２００１，３４，４７５７－４７６７、
Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ，Ｖｏｌ．２５，Ｎｏ．１，１９９２。

　エチレン－α－オレフィンランダム共重合体のα－オレフィンが、上述の場合以外の場合であっても、各シグナルの帰属を行い上述の場合と同様にエチレン含量［Ｅ（Ｃ）］を求めることができる。

（ｃ２）密度
　エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）の密度は、０．８５０～０．９５０ｇ／ｃｍ^３であることが必要であり、好ましくは０．８５５～０．９００ｇ／ｃｍ^３、さらに好ましくは０．８６０～０．８９０ｇ／ｃｍ^３である。前記の範囲であると、三次元加飾熱成形時に十分な接着強度を発揮し、さらにフィルム成形性も良好である。

（ｃ３）メルトフローレート（ＭＦＲ（Ｃ））
　エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）のメルトフローレート（ＭＦＲ（Ｃ））（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）は、０．１～１００ｇ／１０分であることが必要であり、好ましくは０．５～５０ｇ／１０分、さらに好ましくは１～３０ｇ／１０分である。前記の範囲であると、基体についた傷を目立ちにくくする効果が高い。

（ｃ４）融解ピーク温度（Ｔｍ（Ｃ））
　エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）の融解温度ピーク（ＤＳＣ融解ピーク温度）Ｔｍ（Ｃ）は、３０～１３０℃であることが好ましく、より好ましくは３５～１２０℃、さらに好ましくは４０～１１０℃以上である。前記の範囲であると、三次元加飾熱成形時に十分な接着強度を発揮することができる。

（ｃ５）エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）のα－オレフィン
　エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）は、エチレンと炭素数３～２０のα－オレフィンとの共重合体であることが好ましい。上記炭素数３～２０のα－オレフィンとしては、具体的にはプロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘプテン、１－オクテン、１－デセン、１－ドデセン、１－テトラデセン、１－ヘキサデセン、１－エイコセンなどが挙げられる。これらの中では、特にプロピレン、１－ブテン、１－ヘキセン、１－オクテンが好ましく用いられる。

　このようなエチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）は、触媒存在下、各モノマーを共重合することにより製造される。具体的には、エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）は、オレフィンの重合触媒として、チーグラー触媒、フィリップス触媒、メタロセン触媒等の触媒を使用して、気相法、溶液法、高圧法、スラリー法等のプロセスで、エチレンと、プロピレン、１－ブテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、１－オクテン等のα－オレフィンとを共重合させて、製造することができる。

　また、本形態のシール層（Ｉ）に用いるエチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）は、本発明の効果を損なわない範囲で、１種又は２種以上組み合わせて使用することができる。
　このようなエチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）の市販品として、日本ポリエチレン（株）製のカーネルシリーズ、三井化学（株）製のタフマーＰシリーズ、タフマーＡシリーズ、デュポンダウ社製エンゲージＥＧシリーズなどが挙げられる。

｛樹脂組成物（Ｘ）｝
　シール層（Ｉ）を構成する樹脂組成物（Ｘ）は、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）およびエチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）を主成分として含むものであり、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）とエチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）との混合物又は溶融混練物であってもよく、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）とエチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）との逐次重合物であってもよい。

　シール層（Ｉ）の樹脂組成物（Ｘ）において、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）およびエチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）の重量比（（Ａ）：（Ｃ））は、９７：３～５：９５の範囲で選択されることが必要であり、好ましくは９５：５～１０：９０、より好ましくは９３：７～２０：８０である。前記の範囲であると、三次元加飾熱成形時に十分な接着強度を発揮し、フィルムの加熱時間を短くすることができる上、シール層（Ｉ）と層（ＩＩ）の接着性が良好である。

　シール層（Ｉ）を構成する樹脂組成物（Ｘ）には、添加剤、フィラー、その他の樹脂成分などが含まれていてもよい。ただし、添加剤、フィラー、その他の樹脂成分などの総量は、樹脂組成物（Ｘ）に対して５０重量％以下であることが好ましい。

　酸化防止剤としては、フェノール系酸化防止剤、ホスファイト系酸化防止剤、チオ系酸化防止剤などを例示することができる。中和剤としては、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛などの高級脂肪酸塩類等を例示することができる。光安定剤および紫外線吸収剤としては、ヒンダードアミン類、ベンゾトリアゾール類、ベンゾフェノン類などを例示することができる。

　その他の樹脂成分としては、変性ポリオレフィンや石油樹脂、その他の熱可塑性樹脂等を例示することができる。

　樹脂組成物（Ｘ）の製造方法は、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と、エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）と、添加剤、フィラー、その他の樹脂成分等とを溶融混練する方法、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と添加剤、フィラーその他の樹脂成分等を溶融混練したものに、エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）をドライブレンドする方法、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）をエチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）に加え添加剤、フィラー、その他の樹脂組成物等をキャリアレジンに高濃度で分散させたマスターバッチをドライブレンドする方法等によって製造することができる。

［４．ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および熱可塑性エラストマー（Ｄ）を主成分として含む樹脂組成物（Ｘ）からなるシール層（Ｉ）］
　本発明における加飾フィルムの一形態として、前記層（ＩＩ）に加えて、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および熱可塑性エラストマー（Ｄ）を主成分として含み、かつ前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と熱可塑性エラストマー（Ｄ）との重量比率は９７：３～５：９５である樹脂組成物からなるシール層（Ｉ）をさらに含むことができる。前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）は下記要件（ａ２）を満たし、前記熱可塑性エラストマー（Ｄ）は下記要件（ｄ１）～（ｄ３）を満たすことが好ましい。
（ａ２）メルトフローレート（ＭＦＲ（Ａ））（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）は、０．５ｇ／１０分を超える。
（ｄ１）プロピレンおよびブテンの少なくともいずれか一方を主成分とする熱可塑性エラストマーである
（ｄ２）密度は、０．８５０～０．９５０ｇ／ｃｍ^３である
（ｄ３）ＭＦＲ（Ｄ）（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）は、０．１～１００ｇ／１０分である

　本形態におけるポリプロピレン系樹脂（Ａ）は、チーグラー触媒、メタロセン触媒等により重合される樹脂であることができる。すなわち、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）は、チーグラー触媒系プロピレン重合体、メタロセン触媒系プロピレン重合体であることができる。

｛熱可塑性エラストマー（Ｄ）｝
　本形態のシール層（Ｉ）で必須成分として用いられる熱可塑性エラストマー（Ｄ）は、下記の特性（ｄ１）～（ｄ３）を有し、好ましくはさらに（ｄ４）及び／又は（ｄ５）を有するものである。
（ｄ１）プロピレンおよびブテンの少なくともいずれか一方を主成分とする熱可塑性エラストマーである
（ｄ２）密度は、０．８５０～０．９５０ｇ／ｃｍ^３である
（ｄ３）ＭＦＲ（Ｄ）（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）は、０．１～１００ｇ／分である
（ｄ４）融解ピーク温度（Ｔｍ）（Ｄ）は、３０～１７０℃である
（ｄ５）エチレン含量［Ｅ（Ｄ）］は、５０重量％未満である

（ｄ１）組成
　本形態の熱可塑性エラストマー（Ｄ）はプロピレンおよび／またはブテンを主成分とする熱可塑性エラストマーである。ここで、「プロピレンおよび／またはブテンを主成分とする熱可塑性エラストマー」とは、（ｉ）プロピレンを主成分とする熱可塑性エラストマー、（ｉｉ）ブテンを主成分とする熱可塑性エラストマー、（ｉｉｉ）プロピレンとブテンを合計した成分を主成分とする熱可塑性エラストマーを包含する。なお、本明細書において、単位「ｗｔ％」は、重量％を意味する。

　熱可塑性エラストマー（Ｄ）中のプロピレンまたはブテンの含有量については特に制限はないが、好ましくは３０重量％以上、より好ましくは４０重量％以上、さらに好ましくは５０重量％以上である。例えば、熱可塑性エラストマー（Ｄ）は３５重量％を超えてプロピレンまたはブテンを含有することができる。
　また、熱可塑性エラストマー（Ｄ）はプロピレンおよびブテンを両方含んでもよく、その場合は、プロピレンとブテンを合計した成分が熱可塑性エラストマー（Ｄ）の主成分となり、プロピレンとブテンの含有量の合計は好ましくは３０重量％以上、より好ましくは４０重量％以上、さらに好ましくは５０重量％以上である。プロピレンおよびブテンの両方が含まれる場合は、例えば、熱可塑性エラストマー（Ｄ）は、プロピレン及びブテンを合計して３５重量％を超えて含有することができる。

　前記の範囲であると、三次元加飾熱成形時に十分な接着強度を発揮し、フィルムの加熱時間を短くすることができ、基体についた傷を目立ちにくくする効果が高い。なお、プロピレンおよび／またはブテンを主成分とする熱可塑性エラストマーは、ポリプロピレン系樹脂（Ｃ）への均一分散性が高く、それが基体についた傷を目立ちにくくする効果をより高めていると考えられる。なお、熱可塑性エラストマー（Ｄ）は、プロピレン又はブテンの単独の成分とすることもできる。

（ｄ２）密度
　熱可塑性エラストマー（Ｄ）の密度は０．８５０～０．９５０ｇ／ｃｍ^３であることが必要であり、好ましくは０．８５５～０．９４０ｇ／ｃｍ^３、さらに好ましくは０．８６０～０．９３０ｇ／ｃｍ^３である。前記の範囲であると、三次元加飾熱成形時に十分な接着強度を発揮し、さらにフィルム成形性も良好になる。

（ｄ３）メルトフローレート（ＭＦＲ（Ｄ））
　熱可塑性エラストマー（Ｄ）のメルトフローレート（ＭＦＲ（Ｄ））（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）は、０．１～１００ｇ／１０分であることが必要であり、好ましくは０．５～５０ｇ／１０分、さらに好ましくは１～３０ｇ／１０分である。前記の範囲であると、基体についた傷を目立ちにくくする効果が高い。

（ｄ４）融解ピーク温度（Ｔｍ（Ｄ））
　熱可塑性エラストマー（Ｄ）の融解温度ピーク（ＤＳＣ融解ピーク温度）Ｔｍ（Ｄ）は、３０～１７０℃であることが好ましく、より好ましくは３５～１６８℃、さらに好ましくは４０～１６５℃以上である。前記の範囲であると、三次元加飾熱成形時に十分な接着強度を発揮することができる。

（ｄ５）エチレン含量［Ｅ（Ｄ）］
　本形態の熱可塑性エラストマー（Ｄ）は、上述特性（ｄ１）～（ｄ３）を満たせば、適宜、選択して使用することができるが、エチレン含量が５０重量％未満であるプロピレン－エチレン共重合体、エチレン含量が５０重量％未満であるブテン－エチレン共重合体、エチレン含量が５０重量％未満であるプロピレン－エチレン－ブテン共重合体、プロピレン－ブテン共重合体、またはブテン単独重合体であることが好ましい。

　上記プロピレン－エチレン共重合体、ブテン－エチレン共重合体又はプロピレン－エチレン－ブテン共重合体のエチレン含量［Ｅ（Ｄ）］は、より好ましくは４５重量％以下、さらに好ましくは４０重量％以下であり、前記範囲であると三次元加飾熱成形時に十分な接着強度を発揮することができる。

（エチレン含量［Ｅ（Ｄ）］の算出方法）
　熱可塑性エラストマー（Ｄ）がエチレンを含むエラストマーの場合、熱可塑性エラストマー（Ｄ）のエチレン含量［Ｅ（Ｄ）］は^１３Ｃ－ＮＭＲ測定で得られた積分強度から求めることができる。

（算出方法１（二元系））
　二種類の繰り返し単位から構成され二元系のエラストマー（プロピレン－エチレン共重合体又はブテン－エチレン共重合体等）におけるエチレン含量［Ｅ（Ｄ）］について説明する。エチレン－α－オレフィン二元系エラストマーのエチレン含量は（式ｄ１－１）、（式ｄ１－２）で求めることができる。
　エチレン含量（ｍｏｌ％）＝ＩＥ×１００／（ＩＥ＋ＩＸ）・・・（式ｄ１－１）
　エチレン含量（重量％）＝［エチレン含量（ｍｏｌ％）×エチレンの分子量］×１００／［エチレン含量（ｍｏｌ％）×エチレンの分子量＋α－オレフィン含量（ｍｏｌ％）×α－オレフィンの分子量］・・・（式ｄ１－２）

　ここで、ＩＥ、ＩＸは、それぞれエチレン、α－オレフィンについての積分強度であり、下記（式ｄ－２）、（式ｄ－３）により求めることができる。
　ＩＥ＝（Ｉ_ββ＋Ｉ_γγ＋Ｉ_βδ＋Ｉ_γδ＋Ｉ_δδ）／２＋（Ｉ_αγ＋Ｉ_αδ）／４・・・（式ｄ－２）
　ＩＸ＝Ｉ_αα＋（Ｉ_αγ＋Ｉ_αδ）／２・・・（式ｄ－３）
　ここで、右辺のＩの下つきの記号は、下記構造式（ａ）～（ｄ）に記載の炭素を示す。例えばααはα－オレフィン連鎖に基づくメチレン炭素を示し、Ｉ_ααはα－オレフィン連鎖に基づくメチレン炭素のシグナルの積分強度を表す。

　構造式（ｄ）中、ｎは１以上の奇数を表す。

　以下に、（式ｄ－２）、（式ｄ－３）に用いる積分強度について記載する。
　プロピレン－エチレン共重合体であれば、（式ｄ－２）、（式ｄ－３）に以下の積分強度を代入し、エチレン含量［Ｅ（Ｄ）］を求める。
　Ｉ_ββ＝Ｉ_{２５．０－２４．２}
　Ｉ_γγ＝Ｉ_{３０．８－３０．６}
　Ｉ_βδ＝Ｉ_{２７．８－２６．８}
　Ｉ_γδ＝Ｉ_{３０．６－３０．２}
　Ｉ_δδ＝Ｉ_{３０．２－２８．０}
　Ｉ_αα＝Ｉ_{４８．０－４３．９}
　Ｉ_αγ＋Ｉ_αδ＝Ｉ_{３９．０－３６．２}

　ここで、Ｉは積分強度を、右辺のＩの下つき添字の数値は化学シフトの範囲を示す。例えばＩ_{３９．０－３６．２}は３９．０ｐｐｍと３６．２ｐｐｍの間に検出した^１３Ｃシグナルの積分強度を示す。
　化学シフトはヘキサメチルジシロキサンの^１３Ｃシグナルを１．９８ｐｐｍに設定し、他の^１３Ｃによるシグナルの化学シフトはこれを基準とした。
　ブテン－エチレン共重合体であれば、（式ｄ－２）、（式ｄ－３）に以下の積分強度の値を代入し、エチレン含量［Ｅ（Ｄ）］を求める。
　Ｉ_ββ＝Ｉ_{２４．６－２４．４}
　Ｉ_γγ＝Ｉ_{３０．９－３０．７}
　Ｉ_βδ＝Ｉ_{２７．８－２６．８}
　Ｉ_γδ＝Ｉ_{３０．５－３０．２}
　Ｉ_δδ＝Ｉ_{３０．２－２８．０}
　Ｉ_αα＝Ｉ_{３９．３－３８．１}
　Ｉ_αγ＋Ｉ_αδ＝Ｉ_{３４．５－３３．８}

（算出方法２（三元系））
　次に、三種類の繰り返し単位から構成される三元系エラストマーにおけるエチレン含量［Ｅ（Ｄ）］について説明する。プロピレン－エチレン－ブテン三元系エラストマーのエチレン含量は、下記（式ｄ４－１）、（式ｄ４－２）で求めることができる。
　エチレン含量（ｍｏｌ％）＝ＩＥ×１００／（ＩＥ＋ＩＰ＋ＩＢ）・・・（式ｄ４－１）
　エチレン含量［Ｅ（Ｄ）］（重量％）＝［エチレン含量（ｍｏｌ％）×エチレンの分子量］×１００／［エチレン含量（ｍｏｌ％）×エチレンの分子量＋プロピレン含量（ｍｏｌ％）×プロピレンの分子量＋ブテン含量（ｍｏｌ％）×ブテンの分子量］・・・（式ｄ４－２）
　ここで、ＩＥ、ＩＰ、ＩＢはそれぞれ、エチレン、プロピレン、ブテンについての積分強度であり、（式ｄ－５）、（式ｄ－６）、（式ｄ－７）で求めることができる。

　ＩＥ＝（Ｉ_ββ＋Ｉ_γγ＋Ｉ_βδ＋Ｉ_γδ＋Ｉ_δδ）／２＋（Ｉ_{αγ（Ｐ）}＋Ｉ_{αδ（Ｐ）}＋Ｉ_{αγ（Ｂ）}＋Ｉ_{αδ（Ｂ）}）／４・・・（式ｄ－５）
　ＩＰ＝１／３×〔Ｉ_{ＣＨ３（Ｐ）}＋Ｉ_{ＣＨ（Ｐ）}＋Ｉ_{αα（ＰＰ）}＋１／２×（Ｉ_{αα（ＰＢ）}＋Ｉ_{αγ（Ｐ）}＋Ｉ_{αδ（Ｐ）}）〕・・・（式ｄ－６）
　ＩＢ＝１／４×〔（Ｉ_{ＣＨ３（Ｂ）}＋Ｉ_{ＣＨ（Ｂ）}＋Ｉ_２Ｂ２＋Ｉ_{αα（ＢＢ）}）＋１／２×（Ｉ_{αα（ＰＢ）}＋Ｉ_{αγ（Ｂ）}＋Ｉ_{αδ（Ｂ）}）〕・・・（式ｄ－７）

　ここで、γγシグナルは、プロピレン－プロピレン－エチレンと並んだ中心のプロピレンのメチン炭素ＣＨ（ＰＰＥ）のシグナルの裾と重なるため、γγのシグナルを分離することは困難である。
　γγシグナルはエチレン連鎖が２個の構造式（ｃ）で現れ、エチレン由来のγγの積分強度と構造式（ｃ）のβδの積分強度には（式ｄ－８）が成り立つ。
　Ｉ_βδ（構造式（ｃ））＝２×Ｉ_γγ・・・（式ｄ－８）

　また、βδは、エチレン連鎖が３個以上の構造式（ｄ）で現れ、構造式（ｄ）のβδの積分強度はγδの積分強度と等しく（式ｄ－９）が成り立つ。
　Ｉ_βδ（構造式（ｄ））＝Ｉ_γδ　・・・（式ｄ－９）
　よって、構造式（ｃ）と構造式（ｄ）に基づくβδは（式ｄ－１０）で求まる。
　Ｉ_βδ＝Ｉ_βδ（構造式（ｃ））＋Ｉ_βδ（構造式（ｄ））＝２×Ｉ_γγ＋Ｉ_γδ・・・（式ｄ－１０）
　すなわち、
　Ｉ_γγ＝（Ｉ_βδ－Ｉ_γδ）／２・・・（式ｄ－１０’）

　よって、（式ｄ－１０’）を（式ｄ－５）に代入すると、ＩＥは（式ｄ－１１）に置き換えることができる。
　ＩＥ＝（Ｉ_ββ＋Ｉ_δδ）／２＋（Ｉ_{αγ（Ｐ）}＋Ｉ_{αδ（Ｐ）}＋Ｉ_{αγ（Ｂ）}＋Ｉ_{αδ（Ｂ）}＋３×Ｉ_βδ＋Ｉ_γδ）／４・・・（式ｄ－１１）
　ここで、βδシグナルは１－ブテンに基づくエチル分岐の重なりを補正し、（式ｄ－１２）となる。
　Ｉ_βδ＝Ｉ_{αγ（Ｐ）}＋Ｉ_{αδ（Ｐ）}＋Ｉ_{αγ（Ｂ）}＋Ｉ_{αδ（Ｂ）}－２×Ｉ_ββ・・・（式ｄ－１２）

　（式ｄ－１１）、（式ｄ－１２）より、ＩＥは（式ｄ－１３）となる。
　ＩＥ＝Ｉ_δδ／２＋Ｉ_γδ／４－Ｉ_ββ＋Ｉ_{αγ（Ｐ）}＋Ｉ_{αδ（Ｐ）}＋Ｉ_{αγ（Ｂ）}＋Ｉ_{αδ（Ｂ）}　・・・（式ｄ－１３）
　（式ｄ－１３）、（式ｄ－６）、（式ｄ－７）に以下を代入し、エチレン含量を求める。
　Ｉ_ββ＝Ｉ_{２５．２－２３．８}
　Ｉ_γδ＝Ｉ_{３０．４－３０．２}
　Ｉ_δδ＝Ｉ_{３０．２－２９．８}
　Ｉ_{αγ（Ｐ）}＋Ｉ_{αδ（Ｐ）}＝Ｉ_{３９．５－３７．３}
　Ｉ_{αγ（Ｂ）}＋Ｉ_{αδ（Ｂ）}＝Ｉ_{３４．６－３３．９}
　Ｉ_{ＣＨ３（Ｐ）}＝Ｉ_{２２．６－１９．０}
　Ｉ_{ＣＨ（Ｐ）}＝Ｉ_{２９．５－２７．６}＋Ｉ_{３１．２－３０．４}＋Ｉ_{３３．４－３２．８}
　Ｉ_{αα（ＰＰ）}＝Ｉ_{４８．０－４５．０}
　Ｉ_{ＣＨ３（Ｂ）}＝Ｉ_{１１．４－１０．０}
　Ｉ_{ＣＨ（Ｂ）}＝Ｉ_{３５．５－３４．７}＋Ｉ_{３７．４－３６．８}＋Ｉ_{３９．７－３９．６}
　Ｉ_{αα（ＢＢ）}＝Ｉ_{４０．３－４０．０}
　Ｉ_{αα（ＰＢ）}＝Ｉ_{４４．２－４２．０}
　Ｉ_２Ｂ２＝Ｉ_{２６．７－２６．４}

　なお、各シグナルの帰属は、次の５つの文献を参照した；
Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ，Ｖｏｌ．１０，Ｎｏ．４，１９７７、
Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ，Ｖｏｌ．３６，Ｎｏ．１１，２００３、
Ａｎａｌｙｔｉｃａｌ　Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ，Ｖｏｌ．７６，Ｎｏ．１９，２００４、
Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ，２００１，３４，４７５７－４７６７、
Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ，Ｖｏｌ．２５，Ｎｏ．１，１９９２

　また、熱可塑性エラストマー（Ｄ）は本発明の効果を損なわない限り、プロピレンとブテン以外のα－オレフィンとの共重合体であってもよい。α－オレフィンとしては、具体的にはエチレン、１－ペンテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘプテン、１－オクテン、１－デセン、１－ドデセン、１－テトラデセン、１－ヘキサデセン、１－エイコセンなどが挙げられる。これらのα－オレフィンは、単独で又は組み合せて用いることができる。これらの中では、特に１－ヘキセン、１－オクテンが好ましく用いられる。

　このような熱可塑性エラストマーは、触媒存在下、各モノマーを共重合することにより製造される。具体的には、熱可塑性エラストマーは、オレフィンの重合触媒として、チーグラー触媒、フィリップス触媒、メタロセン触媒等の触媒を使用して、気相法、溶液法、高圧法、スラリー法等のプロセスで、プロピレン、１－ブテン、エチレン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、１－オクテン等のα－オレフィンを共重合させて、製造することができる。

　また、本形態のシール層（Ｉ）に用いる熱可塑性エラストマー（Ｄ）は、本発明の効果を損なわない範囲で、１種又は２種以上組み合わせて使用することができる。
　このような熱可塑性エラストマー（Ｄ）は、市販品として、三井化学（株）製のタフマーＸＭシリーズ、タフマーＢＬシリーズ、タフマーＰＮシリーズや、エクソンモービルケミカル社製のＶＩＳＴＡＭＡＸＸシリーズなどを挙げることができる。

｛樹脂組成物（Ｘ）｝
　シール層（Ｉ）を構成する樹脂組成物（Ｘ）は、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および熱可塑性エラストマー（Ｄ）を主成分として含む。前記樹脂組成物（Ｘ）は、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と熱可塑性エラストマー（Ｄ）との混合物又は溶融混練物であってもよいし、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と熱可塑性エラストマー（Ｄ）との逐次重合物であってもよい。

　シール層（Ｉ）を構成する樹脂組成物（Ｘ）において、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および熱可塑性エラストマー（Ｄ）の重量比（（Ａ）：（Ｄ））は、９７：３～５：９５で構成される必要があり、好ましくは９５：５～１０：９０、より好ましくは９３：７～２０：８０である。前記の範囲であると、三次元加飾熱成形時に十分な接着強度を発揮し、フィルムの加熱時間を短くすることができる上、シール層（Ｉ）と層（ＩＩ）の接着性が良好になる。

　また、樹脂組成物（Ｘ）には、添加剤、フィラー、その他の樹脂成分などが含まれていてもよい。添加剤、フィラー、その他の樹脂成分などの総量は、樹脂組成物（Ｘ）に対して５０重量％以下であることが好ましい。

　樹脂組成物（Ｘ）の製造方法は、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と、熱可塑性エラストマー（Ｄ）と、添加剤、フィラー、その他の樹脂成分等とを溶融混練する方法、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と添加剤、フィラーその他の樹脂成分等を溶融混練したものに、熱可塑性エラストマー（Ｄ）をドライブレンドする方法、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）を熱可塑性エラストマー（Ｄ）に加え添加剤、フィラー、その他の樹脂組成物等をキャリアレジンに高濃度で分散させたマスターバッチをドライブレンドする方法等によって製造することができる。

［５．ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および熱可塑性樹脂（Ｅ）を主成分として含む樹脂組成物（Ｘ）からなるシール層（Ｉ）］
　本発明における加飾フィルムの一態様として、前記層（ＩＩ）に加えて、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および熱可塑性樹脂（Ｅ）を主成分として含み、かつ前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と熱可塑性樹脂（Ｅ）との重量比率は９７：３～５：９５である樹脂組成物（Ｘ）からなるシール層（Ｉ）をさらに含むことができる。前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）は下記要件（ｃ２）を満たし、前記熱可塑性樹脂（Ｅ）は下記要件（ｅ１）を満たし、前記樹脂組成物（Ｘ）は下記要件（ｘ１）を満たすことが好ましい。
（ａ２）ＭＦＲ（Ａ）（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）は、０．５ｇ／１０分を超える
（ｅ１）脂環式炭化水素基および芳香族炭化水素基の少なくともいずれか一方を含有する
（ｘ１）示差熱走査型熱量計（ＤＳＣ）で求めた等温結晶化時間（ｔ）（秒）が、下記関係式（ｘ－１）を満たす
　　　　ｔ（Ｘ）≧１．５×ｔ（Ａ）・・・式（ｘ－１）
（式中ｔ（Ａ）はポリプロピレン系樹脂（Ａ）の結晶化開始温度よりも１０℃高い温度で測定したポリプロピレン系樹脂（Ａ）の等温結晶化時間（秒）を表し、ｔ（Ｘ）はポリプロピレン系樹脂（Ａ）の結晶化開始温度よりも１０℃高い温度で測定した樹脂組成物（Ｘ）の等温結晶化時間（秒）である。）

｛熱可塑性樹脂（Ｅ）｝
　本形態のシール層（Ｉ）で必須成分として用いられる熱可塑性樹脂（Ｅ）は、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）に含有させることによって、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の結晶化を遅らせる機能を有する成分である。ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の結晶化速度を遅らせることによって、加飾成形の際には、シール層（Ｉ）と基体表面とが熱融着する前に、シール層（Ｉ）の樹脂が結晶化（固化）して接着力が低下することを防ぐことが出来る。結果として、加飾フィルムの加熱時間が短くても強い接着力を発現するとともに、基体表面に付いた傷を目立ちにくくする効果が高い。このポリプロピレン系樹脂（Ａ）の結晶化を遅らせる効果については、後述する樹脂組成物（Ｘ）の等温結晶化時間で評価した。

（ｅ１）樹脂組成
　本形態における熱可塑性樹脂（Ｅ）は、脂環式炭化水素基および／または芳香族炭化水素基を含有することが必要である。熱可塑性樹脂（Ｅ）が前記特徴を有することによって、前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と混合した際に、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の結晶化を遅らせる効果が発現し、基体との接着力および基体表面についた傷を目立ちにくくする効果が高い。

　具体的には、脂環式炭化水素基としてはシクロプロピル基、シクロブチル基、シクロペンチル基、シクロへキシル基、シクロオクチル基、およびそれらの置換基誘導体、縮合環化体、架橋構造体等が挙げられ、とりわけシクロペンチル基、シクロへキシル基を含有していることが好ましい。
　芳香族炭化水素基としてはフェニル基、メチルフェニル基、ビフェニル基、インデニル基、フルオレニル基およびそれらの置換基誘導体や縮合環化体等が挙げられ、とりわけフェニル基、ビフェニル基、インデニル基を含有していることが好ましい。また、脂環式炭化水素基は、樹脂中に含まれる芳香族炭化水素基を水添することによって得られるものであってもよい。

　なお、熱可塑性樹脂（Ｅ）としては、上述要件（ｅ１）を満たせば適宜、選択して使用することができるが、スチレン系エラストマーまたは脂環族系炭化水素樹脂が、特に好適に用いることができ、両方が含まれていてもよい。

　スチレン系エラストマーとしては、スチレン・ブタジエン・スチレントリブロック共重合体エラストマー（ＳＢＳ）、スチレン・イソプレン・スチレントリブロック共重合体エラストマー（ＳＩＳ）、スチレン－エチレン・ブチレン共重合体エラストマー（ＳＥＢ）、スチレン－エチレン・プロピレン共重合体エラストマー（ＳＥＰ）、スチレン－エチレン・ブチレン－スチレン共重合体エラストマー（ＳＥＢＳ）、スチレン－エチレン・ブチレン－エチレン共重合体エラストマー（ＳＥＢＣ）、水添スチレン・ブタジエンエラストマー（ＨＳＢＲ）、スチレン－エチレン・プロピレン－スチレン共重合体エラストマー（ＳＥＰＳ）、スチレン－エチレン・エチレン・プロピレン－スチレン共重合体エラストマー（ＳＥＥＰＳ）、スチレン－ブタジエン・ブチレン－スチレン共重合体エラストマー（ＳＢＢＳ）等が例示でき、水添されているものが特に好適に用いることができる。
　市販品として、ＪＳＲ（株）製のダイナロンシリーズ、クレイトンポリマージャパン（株）製のクレイトンＧシリーズ、旭化成（株）製のタフテックシリーズなどが挙げられる。

　脂環族系炭化水素樹脂としては例えば、ジシクロペンタジエン、メチルジシクロペンタジエン、ジメチルジシクロペンタジエン等のジシクロペンタジエン誘導体の１種または２種以上の混合物を主原料として重合して得られる炭化水素樹脂、水素化クマロン・インデン樹脂、水素化Ｃ９系石油樹脂、水素化Ｃ５系石油樹脂、Ｃ５／Ｃ９共重合系石油樹脂、水素化テルペン樹脂、水素化ロジン樹脂などが挙げられ、そして、市販の製品を使用することができ、具体的には、荒川化学（株）製のアルコンシリーズなどを挙げることができる。

｛樹脂組成物（Ｘ）｝
　シール層（Ｉ）を構成する樹脂組成物（Ｘ）は、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および熱可塑性樹脂（Ｅ）を主成分として含むものであり、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と熱可塑性樹脂（Ｅ）との混合物であってもよく、溶融混練物であってもよい。

　シール層（Ｉ）を構成する樹脂組成物（Ｘ）において、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および熱可塑性樹脂（Ｅ）の重量比（（Ａ）：（Ｅ））は、９７：３～５：９５の範囲で選択されることが必要であり、好ましくは９５：５～１０：９０、より好ましくは９３：７～２０：８０である。ここで複数の種類のポリプロピレン系樹脂（Ａ）または熱可塑性樹脂（Ｅ）が含まれていても良く、例えば熱可塑性樹脂（Ｅ１）と熱可塑性樹脂（Ｅ２）を含む場合は、前記熱可塑性樹脂（Ｅ１）と熱可塑性樹脂（Ｅ２）の合計を熱可塑性樹脂（Ｅ）の重量とする。前記の範囲であると、三次元加飾熱成形時に十分な接着強度を発揮し、フィルムの加熱時間を短くすることができ、基体表面についた傷を目立ちにくくすることができる。さらにシール層（Ｉ）と層（ＩＩ）の接着性が良好である。

（ｘ１）等温結晶化時間（ｔ（Ｘ））
　樹脂組成物（Ｘ）は、示差熱走査型熱量計（ＤＳＣ）で求めた等温結晶化時間（ｔ）（秒）が、以下の関係式（ｘ－１）を満たすことが必要であり、好ましくは関係式（ｘ－２）、より好ましくは関係式（ｘ－３）を満たす。
　　　　ｔ（Ｘ）≧１．５×ｔ（Ａ）・・・式（ｘ－１）
　　　　ｔ（Ｘ）≧２．０×ｔ（Ａ）・・・式（ｘ－２）
　　　　ｔ（Ｘ）≧２．５×ｔ（Ａ）・・・式（ｘ－３）
（式中ｔ（Ａ）はポリプロピレン系樹脂（Ａ）の結晶化開始温度よりも１０℃高い温度で測定したポリプロピレン系樹脂（Ａ）の等温結晶化時間（秒）を表し、ｔ（Ｘ）はポリプロピレン系樹脂（Ａ）の結晶化開始温度よりも１０℃高い温度で測定した樹脂組成物（Ｘ）の等温結晶化時間（秒）である。）

　樹脂組成物（Ｘ）の等温結晶化時間（ｔ（Ｘ））が前記範囲であると、加飾成形の際に、加飾フィルムのシール層（Ｉ）と基体表面とが熱融着するまでの時間を稼ぐことができ、高い接着力および基体表面についた傷を目立ちにくくする効果が高い。
　等温結晶化時間（ｔ（Ｘ））の上限については特に制限しないが、３０×ｔ（Ａ）≧ｔ（Ｘ）の関係式を満たすとフィルムの成形性が良好であることからより好ましい。

（示差走査型熱量計（ＤＳＣ）による等温結晶化時間の測定）
　本形態での等温結晶化時間とは、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定した値であり、ＪＩＳ－Ｋ７１２１：２０１２年「プラスチックの転移温度測定方法」に準拠する。

　具体的には、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）のサンプル５ｍｇをアルミニウム製ホルダーに入れ窒素雰囲気下で１０℃／ｍｉｎの速度で４０℃から２００℃まで昇温する。２００℃で１０分間保持した後、４０℃まで１０℃／分の冷却速度で結晶化させ、このときのＤＳＣ曲線から結晶化開始温度を測定・算出する。

　次に、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）または樹脂組成物（Ｘ）のサンプル５ｍｇをアルミニウム製ホルダーに入れ窒素雰囲気下で１０℃／ｍｉｎの速度で４０℃から２００℃まで昇温し、１０分間保持し試料を融解させる。続いて、前述した方法で求めたポリプロピレン系樹脂（Ａ）の結晶化開始温度より１０℃高い温度（以下「測定温度」ということがある。）まで４０℃／ｍｉｎの速度で冷却し、その後測定温度に保ち、試料が結晶化し発熱する挙動を測定する。試料の温度が測定温度に達した時から、発熱ピーク時までの時間を等温結晶化時間とする。ここで、加飾成形の際に加飾フィルムのシール層（Ｉ）がわずかに結晶化するだけで接着力が大きく低下することが考えられるため、等温結晶化測定における発熱ピークが二つ以上ある場合は、最初の発熱ピーク時までの時間を等温結晶化時間とする。

　また、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の種類によっては、結晶化開始温度より１０℃高い温度での測定でも、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の等温結晶化時間が極端に短い（例えば１２０秒以下）または長い（例えば３０００秒以上）場合が発生する可能性がある。その場合は、結晶化開始温度より１０±２℃高い温度で等温結晶化時間を測定してもよいものとする。ただし、そのような測定をした場合は樹脂組成物（Ｘ）の等温結晶化時間もポリプロピレン系樹脂（Ａ）の測定温度に合わせて測定しなければならない。

　シール層（Ｉ）を構成する樹脂組成物（Ｘ）には、本発明の効果を損なわない限り、添加剤、フィラー、その他の樹脂成分などが含まれていてもよい。ただし、添加剤、フィラー、その他の樹脂成分などの総量は、樹脂組成物（Ｘ）に対して５０重量％以下であることが好ましい。

　その他の樹脂成分としては、変性ポリオレフィンやエチレン－α－オレフィン共重合体等のエラストマー、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、その他の熱可塑性樹脂等を例示することができる。

　樹脂組成物（Ｘ）の製造方法は、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と、熱可塑性樹脂（Ｅ）と、添加剤、フィラー、その他の樹脂成分等とを溶融混練する方法、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と添加剤、フィラーその他の樹脂成分等を溶融混練したものに、熱可塑性樹脂（Ｅ）をドライブレンドする方法、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）を熱可塑性樹脂（Ｅ）に加え添加剤、フィラー、その他の樹脂組成物等をキャリアレジンに高濃度で分散させたマスターバッチをドライブレンドする方法等によって製造することができる。

［６．プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）からなるシール層（Ｉ）］
　本発明の加飾フィルムの一態様として、前記層（ＩＩ）に加えて、プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）からなるシール層（Ｉ）をさらに含むことができる。プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）は、下記要件（ｆ１）～（ｆ３）を満たすことが好ましい。
（ｆ１）プロピレン単独重合体またはプロピレン－エチレンランダム共重合体からなる成分（Ｆ１）を５～９７重量％含有し、前記成分（Ｆ１）よりもエチレン含量が多いプロピレン－エチレンランダム共重合体からなる成分（Ｆ２）を３～９５重量％含有する
（ｆ２）ＭＦＲ（Ｆ）（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が、０．５ｇ／１０分を超える
（ｆ３）融解ピーク温度（Ｔｍ）（Ｆ）が、１１０～１７０℃である

　本形態におけるシール層（Ｉ）は、三次元加飾熱成形の際に、樹脂成形体（基体）と接する層である。シール層（Ｉ）を設けることにより、三次元熱成形時のフィルム加熱時間が短くても十分な接着強度が発現し、さらに基体表面についた傷を目立ちにくくすることができる。

｛プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）｝
　本形態のプロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）は、プロピレン単独重合体またはプロピレン－エチレンランダム共重合体からなる成分（Ｆ１）と、成分（Ｆ１）よりも多くのエチレンを含有するプロピレン－エチレンランダム共重合体からなる成分（Ｆ２）を含有する。プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）中のゴム成分である成分（Ｆ２）により樹脂成形体（基体）との接着力が向上する。また、成分（Ｆ２）はプロピレンに対する分散形態の均一性が高く、それに伴い傷を目立ちにくくする効果が高い。
　プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）は、第１重合工程でプロピレン単独またはプロピレン－エチレンランダム共重合体からなる成分（Ｆ１）を（共）重合し、第２重合工程で成分（Ｆ１）よりも多くのエチレンを含有するプロピレン－エチレンランダム共重合体からなる成分（Ｆ２）を逐次共重合して得られる。

（ｆ１）成分（Ｆ１）および成分（Ｆ２）の割合
　本形態におけるプロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）を構成する成分（Ｆ１）の割合および成分（Ｆ２）の割合として、それらの含有量比は、成分（Ｆ１）の割合が５～９７重量％、成分（Ｆ２）の割合が３～９５重量％であることが必要である（要件（ｆ１））。好ましくは成分（Ｆ１）の割合が３０～９５重量％かつ成分（Ｆ２）の割合が５～７０重量％であり、さらに好ましくは成分（Ｆ１）の割合が５２～９２重量％かつ成分（Ｆ２）の割合が８～４８重量％である。
　成分（Ｆ１）の割合および成分（Ｆ２）の割合が前記の範囲であると、十分な接着強度を発揮することができ、傷を目立ちにくくする効果が高い。また、前記の範囲であるとフィルムがべたつかず、フィルム成形性が良好である。

（ｆ２）メルトフローレート（ＭＦＲ（Ｆ））
　プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）のメルトフローレート（ＭＦＲ（Ｆ））（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）は、０．５ｇ／１０分を超えることが必要であり（要件（ｆ２））、好ましくは１ｇ／１０分以上、より好ましくは２ｇ／１０分以上である。ＭＦＲ（Ｆ）が前記の範囲であると、三次元加飾熱成形時にプロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）の緩和が十分に進行し十分な接着強度を発揮することができると共に基体についた傷が目立ちにくくなる。ＭＦＲ（Ｆ）の上限には制限はないが、１００ｇ／１０分以下であることが好ましい。前記の範囲であると、物性低下による接着強度の悪化が生じることがない。

　本形態において、プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）、ポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）および後述するポリプロピレン系樹脂組成物のＭＦＲの測定は、ＩＳＯ　１１３３：１９９７　Ｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓ　Ｍに準拠し、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件で測定した。単位はｇ／１０分である。

（ｆ３）融解ピーク温度（Ｔｍ（Ｆ））
　プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）の融点（融解ピーク温度）（以下、「Ｔｍ（Ｆ）」という。）は、１１０～１７０℃であることが必要である（要件（ｆ３））。好ましくは１１３～１６９℃、より好ましくは１１５～１６８℃である。Ｔｍ（Ｆ）が前記の範囲であると、三次元加飾熱成形時の成形性が良好である。融解ピーク温度は主にエチレン含量の少ない成分（Ｆ１）、すなわち結晶性の高い成分（Ｆ１）に由来しており、共重合するエチレンの含量によって融解ピーク温度を変えることができる。

（ｆ４）プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）中のエチレン含量［Ｅ（Ｆ）］
　本形態におけるプロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）中のエチレン含量（以下、「Ｅ（Ｆ）」という。）は０．１５～８５重量％であることが好ましい。より好ましくは０．５～７５重量％、さらに好ましくは２～５０重量％である。Ｅ（Ｆ）が前記の範囲であると十分な接着強度を発揮することができ、また加飾フィルムの層（ＩＩ）との接着性が良好でフィルム成形性にも優れる。

（ｆ５）成分（Ｆ１）のエチレン含量［Ｅ（Ｆ１）］
　成分（Ｆ１）は融点が比較的高く、エチレン含量（以下、「Ｅ（Ｆ１）」という。）が０～６重量％の範囲にあるプロピレン単独重合体またはプロピレン－エチレンランダム共重合体であることが好ましい。より好ましくは０～５重量％である。Ｅ（Ｆ１）が前記の範囲であると、三次元加飾熱成形時の成形性が良好であるとともに、フィルムのベタツキが少なくフィルム成形性にも優れる。

（ｆ６）成分（Ｆ２）のエチレン含量［Ｅ（Ｆ２）］
　成分（Ｆ２）は、そのエチレン含量（以下、「Ｅ（Ｆ２）」という。）が成分（Ｆ１）のエチレン含量Ｅ（Ｆ１）よりも多い。また、Ｅ（Ｆ２）が５～９０重量％の範囲にあるプロピレン－エチレンランダム共重合体であることが好ましい。Ｅ（Ｆ２）は、より好ましくは７～８０重量％、さらに好ましくは９～５０重量％である。Ｅ（Ｆ２）が前記の範囲であると、十分な接着強度を発揮することができ、傷を目立ちにくくする効果が高い。

｛プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）の製造方法｝
　本形態に用いるプロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）とそれを構成するプロピレン単独重合体またはプロピレン－エチレンランダム共重合体からなる成分（Ｆ１）及びプロピレン－エチレンランダム共重合体からなる成分（Ｆ２）は、以下の原料、重合方法によって好ましく製造することが出来る。本発明に用いるプロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）の製造方法について、以下に説明する。

（使用原料）
　本形態に用いられるプロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）を製造するに際し使用される触媒としては、マグネシウム、ハロゲン、チタン、電子供与体を触媒成分とするマグネシウム担持型触媒、三塩化チタンを触媒とする固体触媒成分と有機アルミニウムからなる触媒、又はメタロセン触媒が使用できる。具体的な触媒の製造法は特に限定されるものではないが、例として日本国特開２００７－２５４６７１号公報に開示されたチーグラー触媒や日本国特開２０１０－１０５１９７号公報に開示されたメタロセン触媒を例示することが出来る。

　また、重合される原料オレフィンは、プロピレン、エチレンであり、必要により、本発明の目的を損なわない程度の他のオレフィン、例えば、１－ブテン、１－ヘキセン、１－オクテン、４－メチル－１－ペンテンなどを使用することもできる。

（重合工程）
　前記触媒の存在下に行う重合工程は、成分（Ｆ１）を製造する第１重合工程、成分（Ｆ２）を製造する第２重合工程の多段階からなる。

・第１重合工程
　第１重合工程は、プロピレン単独かプロピレン／エチレンの混合物を、前記触媒を加えた重合系に供給してプロピレン単独重合体またはプロピレン－エチレンランダム共重合体を製造して、全重合体量の５～９７重量％に相当する量となるように成分（Ｆ１）を形成させる工程である。

　成分（Ｆ１）のＭＦＲ（以下、「ＭＦＲ（Ｆ１）」という。）は水素を連鎖移動剤として用いる事により調整する事が出来る。具体的には、連鎖移動剤である水素の濃度を高くすると成分（Ｆ１）のＭＦＲ（Ｆ１）が高くなる。逆も又同様である。重合槽における水素の濃度を高くするには、重合槽への水素の供給量を高くすればよく、当業者にとって調整は極めて容易である。また、成分（Ｆ１）がプロピレン－エチレンランダム共重合体である場合には、エチレン含有量を制御する手段として、重合槽に供給するエチレンの量を制御する方法を用いるのが簡便である。具体的には、重合槽に供給するエチレンのプロピレンに対する量比（エチレン供給量÷プロピレン供給量）を高くすれば、成分（Ｆ１）のエチレン含有量は高くなる。逆も同様である。重合槽に供給するプロピレンとエチレンの量比と成分（Ｆ１）のエチレン含有量との関係は使用する触媒の種類によって異なるが、適宜供給量比を調整することによって目的のエチレン含有量を有する成分（Ｆ１）を得る事は当業者にとって極めて容易なことである。

・第２重合工程
　第２重合工程は、第１重合工程に引き続いてプロピレン／エチレン混合物をさらに導入して、プロピレン－エチレンランダム共重合体を製造して、全重合体量の３～９５重量％に相当する量となるように成分（Ｆ２）を形成させる工程である。

　成分（Ｆ２）のＭＦＲ（以下、「ＭＦＲ（Ｆ２）」という。）は水素を連鎖移動剤として用いる事により調整する事が出来る。具体的な制御方法は、成分（Ｆ１）のＭＦＲの制御方法と同じである。成分（Ｆ２）のエチレン含有量を制御する手段として、重合槽に供給するエチレンの量を制御する方法を用いるのが簡便である。具体的な制御方法は、成分（Ｆ１）がプロピレン－エチレンランダム共重合体である場合と同じである。

　次に、プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）のインデックスの制御方法について説明する。
　まず、成分（Ｆ１）と成分（Ｆ２）の重量比の制御方法について説明する。成分（Ｆ１）と成分（Ｆ２）の重量比は成分（Ｆ１）を製造する第１重合工程における製造量と成分（Ｆ２）を製造する第２重合工程における製造量によって制御する。例えば、成分（Ｆ１）の量を増やして成分（Ｆ２）の量を減らすためには、第１重合工程の製造量を維持したまま第２重合工程の製造量を減らせばよく、それは、第２重合工程の滞留時間を短くしたり、重合温度を下げたりすればよい。また、エタノールや酸素などの重合抑制剤を添加したり、元々添加している場合にはその添加量を増やしたりする事でも制御することができる。その逆も又同様である。

　通常、成分（Ｆ１）と成分（Ｆ２）の重量比は、成分（Ｆ１）を製造する第１重合工程における製造量と成分（Ｆ２）を製造する第２重合工程における製造量で定義する。式を以下に示す。
成分（Ｆ１）の重量：成分（Ｆ２）の重量＝Ｗ（Ｆ１）：Ｗ（Ｆ２）
Ｗ（Ｆ１）＝第１重合工程の製造量÷（第１重合工程の製造量＋第２重合工程の製造量）
Ｗ（Ｆ２）＝第２重合工程の製造量÷（第１重合工程の製造量＋第２重合工程の製造量）
Ｗ（Ｆ１）＋Ｗ（Ｆ２）＝１
（ここで、Ｗ（Ｆ１）、Ｗ（Ｆ２）はそれぞれプロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）における成分（Ｆ１）と成分（Ｆ２）の重量比率である。）

　工業的な製造設備では、各重合槽のヒートバランスやマテリアルバランスから製造量を求めるのが通常である。また、成分（Ｆ１）と成分（Ｆ２）の結晶性が充分異なる場合には、ＴＲＥＦ（温度昇温溶離分別法）などの分析手法を用いて両者を分離同定し量比を求める事でもよい。ポリプロピレンの結晶性分布をＴＲＥＦ測定により評価する手法は当業者によく知られたものであり、Ｇ．Ｇｌｏｋｎｅｒ，Ｊ．Ａｐｐｌ．Ｐｏｌｙｍ．Ｓｃｉ：Ａｐｐｌ．Ｐｏｌｙ．Ｓｙｍｐ．；４５，１－２４（１９９０）、Ｌ．Ｗｉｌｄ，Ａｄｖ．Ｐｏｌｙｍ．Ｓｃｉ．；９８，１－４７（１９９０）、Ｊ．Ｂ．Ｐ．Ｓｏａｒｅｓ，Ａ．Ｅ．Ｈａｍｉｅｌｅｃ，Ｐｏｌｙｍｅｒ；３６，８，１６３９－１６５４（１９９５）などの文献に詳細な測定法が示されている。

　次に、エチレン含有量の制御方法について説明する。プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）はプロピレン単独重合体またはプロピレン－エチレンランダム共重合体からなる成分（Ｆ１）とプロピレン－エチレンランダム共重合体からなる成分（Ｆ２）の混合物であるから、それぞれのエチレン含有量の間には以下の関係式が成立する。
　Ｅ（Ｆ）＝Ｅ（Ｆ１）×Ｗ（Ｆ１）＋Ｅ（Ｆ２）×Ｗ（Ｆ２）
（ここで、Ｅ（Ｆ）、Ｅ（Ｆ１）、Ｅ（Ｆ２）はそれぞれ、プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）、プロピレン単独重合体またはプロピレン－エチレンランダム共重合体からなる成分（Ｆ１）、プロピレン－エチレンランダム共重合体からなる成分（Ｆ２）のエチレン含有量である。）

　この式はエチレン含有量に関するマテリアルバランスを示すものである。
　従って、成分（Ｆ１）と成分（Ｆ２）の重量比が決まれば、すなわち、Ｗ（Ｆ１）とＷ（Ｆ２）が決まれば、Ｅ（Ｆ）はＥ（Ｆ１）とＥ（Ｆ２）によって一意的に定まる。つまり、成分（Ｆ１）と成分（Ｆ２）の重量比、Ｅ（Ｆ１）、Ｅ（Ｆ２）の３つの因子を制御する事によりＥ（Ｆ）を制御する事が出来る。
　例えば、Ｅ（Ｆ）を高くする為にはＥ（Ｆ１）を高くしてもよいし、Ｅ（Ｆ２）を高くしてもよい。また、Ｅ（Ｆ２）がＥ（Ｆ１）よりも高い事に留意すれば、Ｗ（Ｆ１）を小さくしてＷ（Ｆ２）を大きくしてもよい事も容易に理解できよう。逆方向の制御方法も同様である。

　なお、実際に測定値を直接得られるのはＥ（Ｆ）とＥ（Ｆ１）であり、両者の測定値を使ってＥ（Ｆ２）を計算する事になる。従って、仮にＥ（Ｆ）を高くする操作を行う際に、Ｅ（Ｆ２）を高くする操作、すなわち、第２重合工程に供給するエチレンの量を増やす操作を手段として選ぶ場合、測定値として直接確認できるのはＥ（Ｆ）であってＥ（Ｆ２）ではないが、Ｅ（Ｆ）が高くなる原因はＥ（Ｆ２）が高くなる事にあるのは自明である。

　次に、ＭＦＲ（Ｆ）の制御方法について説明する。本形態においては、ＭＦＲ（Ｆ２）を以下の式で定義することにする。
　ＭＦＲ（Ｆ２）＝ｅｘｐ｛（ｌｏｇ_ｅ［ＭＦＲ（Ｆ）］－Ｗ（Ｆ１）×ｌｏｇ_ｅ［ＭＦＲ（Ｆ１）］）÷Ｗ（Ｆ２）｝
（ここで、ｌｏｇ_ｅはｅを底とする対数である。ＭＦＲ（Ｆ）、ＭＦＲ（Ｆ１）、ＭＦＲ（Ｆ２）はそれぞれ、プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）、プロピレン単独重合体またはプロピレン－エチレンランダム共重合体からなる成分（Ｆ１）、プロピレン－エチレンランダム共重合体からなる成分（Ｆ２）のＭＦＲである。）

　この式は一般に粘度の対数加成則と呼ばれる経験式
　ｌｏｇ_ｅ［ＭＦＲ（Ｆ）］＝Ｗ（Ｆ１）×ｌｏｇ_ｅ［ＭＦＲ（Ｆ１）］＋Ｗ（Ｆ２）×ｌｏｇ_ｅ［ＭＦＲ（Ｆ２）］
を変形したものであり、当業界で日常的に使われるものである。

　この式で定義する為に、成分（Ｆ１）と成分（Ｆ２）の重量比、ＭＦＲ（Ｆ）、ＭＦＲ（Ｆ１）、ＭＦＲ（Ｆ２）は独立ではない。故に、ＭＦＲ（Ｆ）を制御するには、成分（Ｆ１）と成分（Ｆ２）の重量比、ＭＦＲ（Ｆ１）、ＭＦＲ（Ｆ２）の３つの因子を制御すればよい。例えば、ＭＦＲ（Ｆ）を高くする為にはＭＦＲ（Ｆ１）を高くしてもよいし、ＭＦＲ（Ｆ２）を高くしてもよい。また、ＭＦＲ（Ｆ２）がＭＦＲ（Ｆ１）より低い場合には、Ｗ（Ｆ１）を大きくしてＷ（Ｆ２）を小さくしてもＭＦＲ（Ｆ）を高くする事ができる事も容易に理解できよう。逆方向の制御方法も同様である。

　なお、実際に測定値を直接得られるのはＭＦＲ（Ｆ）とＭＦＲ（Ｆ１）であり、両者の測定値を使ってＭＦＲ（Ｆ２）を計算する事になる。従って、仮にＭＦＲ（Ｆ）を高くする操作を行う際に、ＭＦＲ（Ｆ２）を高くする操作、すなわち、第２重合工程に供給する水素の量を増やす操作を手段として選ぶ場合、測定値として直接確認できるのはＭＦＲ（Ｆ）であってＭＦＲ（Ｆ２）ではないが、ＭＦＲ（Ｆ）が高くなる原因はＭＦＲ（Ｆ２）が高くなる事にあるのは自明である。

　プロピレン－エチレンブロック共重合体の重合プロセスは、回分式、連続式のいずれの方法によっても実施可能である。この際に、ヘキサン、ヘプタンなどの不活性炭化水素溶媒中で重合を行う方法、不活性溶媒を実質的に用いずプロピレンを溶媒として使用する方法、実質的に液体溶媒を用いずにガス状の単量体中で重合を行う方法、さらに、これらを組み合わせた方法を採用することが出来る。また、第１重合工程と第２重合工程は同一の重合槽を用いても、別個の重合槽を用いてもよい。

（１）共重合体中のエチレン含有量の測定
　プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）を用い、この共重合体中の各エチレン含有量を測定した。すなわち、第１重合工程終了時に得られたプロピレン単独重合体またはプロピレン－エチレンランダム共重合体からなる成分（Ｆ１）および、第２重合工程を経て得られたプロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）における各々のエチレン含有量は、プロトン完全デカップリング法により以下の条件に従って測定した^１３Ｃ－ＮＭＲスペクトルを解析することにより求めた。
　機種：日本電子（株）製　ＧＳＸ－４００又は同等の装置（炭素核共鳴周波数１００ＭＨｚ以上）
　溶媒：ｏ－ジクロロベンゼン＋重ベンゼン（４：１（体積比））
　濃度：１００ｍｇ／ｍＬ
　温度：１３０℃
　パルス角：９０°
　パルス間隔：１５秒
　積算回数：５，０００回以上
　スペクトルの帰属は、例えば、Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ，１７，１９５０（１９８４）などを参考に行えばよい。上記条件により測定されたスペクトルの帰属は下表の通りである。表１中Ｓαα等の記号はＣａｒｍａｎら（Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ，１０，５３６（１９７７））の表記法に従い、Ｐはメチル炭素、Ｓはメチレン炭素、Ｔはメチン炭素をそれぞれ表わす。

　以下、「Ｐ」を共重合体連鎖中のプロピレン単位、「Ｅ」をエチレン単位とすると、連鎖中にはＰＰＰ、ＰＰＥ、ＥＰＥ、ＰＥＰ、ＰＥＥ、およびＥＥＥの６種類のトリアッドが存在し得る。Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ，１５，１１５０（１９８２）などに記されているように、これらトリアッドの濃度と、スペクトルのピーク強度とは、以下の（ｆ－１）～（ｆ－６）の関係式で結び付けられる。

［ＰＰＰ］＝ｋ×Ｉ（Ｔββ）・・・（ｆ－１）
［ＰＰＥ］＝ｋ×Ｉ（Ｔβδ）・・・（ｆ－２）
［ＥＰＥ］＝ｋ×Ｉ（Ｔδδ）・・・（ｆ－３）
［ＰＥＰ］＝ｋ×Ｉ（Ｓββ）・・・（ｆ－４）
［ＰＥＥ］＝ｋ×Ｉ（Ｓβδ）・・・（ｆ－５）
［ＥＥＥ］＝ｋ×｛Ｉ（Ｓδδ）／２＋Ｉ（Ｓγδ）／４｝・・・（ｆ－６）

　ここで括弧［　］はトリアッドの分率を示し、例えば［ＰＰＰ］は全トリアッド中のＰＰＰトリアッドの分率である。したがって、
［ＰＰＰ］＋［ＰＰＥ］＋［ＥＰＥ］＋［ＰＥＰ］＋［ＰＥＥ］＋［ＥＥＥ］＝１・・・（ｆ－７）
である。
　また、ｋは定数であり、Ｉはスペクトル強度を示し、例えば、Ｉ（Ｔββ）はＴββに帰属される２８．７ｐｐｍのピークの強度を意味する。上記（ｆ－１）～（ｆ－７）の関係式を用いることにより、各トリアッドの分率が求まり、さらに下式（ｆ－８）によりエチレン含有量が求まる。
エチレン含有量（モル％）＝（［ＰＥＰ］＋［ＰＥＥ］＋［ＥＥＥ］）×１００・・・（ｆ－８）
　なお、エチレン含有量のモル％から重量％への換算は以下の式（ｆ－９）を用いて行う。
エチレン含有量（重量％）＝（２８×Ｘ／１００）／｛２８×Ｘ／１００＋４２×（１－Ｘ／１００）｝×１００・・・（ｆ－９）
　ここで、Ｘはモル％表示でのエチレン含有量である。

　本形態におけるプロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）には、添加剤、フィラー、その他の樹脂成分などが含まれていてもよい。すなわち、プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）と添加剤、フィラー、その他の樹脂成分などとの樹脂組成物（ポリプロピレン系樹脂組成物）であってもよい。添加剤、フィラー、その他の樹脂成分などの総量は、樹脂組成物に対して５０重量％以下であることが好ましい。

　その他の樹脂成分としては、ポリエチレン系樹脂、エチレン系エラストマーなどのポリオレフィン、変性ポリオレフィン、石油樹脂、その他の熱可塑性樹脂等を例示することができる。

　樹脂組成物は、プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）と添加剤、フィラー、その他の樹脂成分等を溶融混練する方法、プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）と添加剤、フィラー等を溶融混練したものにその他の樹脂成分をドライブレンドする方法、プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）とその他の樹脂成分に加え添加剤、フィラー等をキャリアレジンに高濃度で分散させたマスターバッチをドライブレンドする方法等によって製造することができる。

［７．ポリオレフィン接着性樹脂（Ｇ）からなるシール層（Ｉ）］
　本発明における加飾フィルムの一形態として、樹脂成形体（基体）との貼着面に、ポリオレフィン接着性樹脂（Ｇ）からなるシール層（Ｉ）（貼着層（Ｉ））をさらに含み、層（ＩＩ）にシール層（Ｉ）が積層されることで、極性を有する樹脂材料からなる基体と強固に接着することが出来る。

　本形態におけるポリオレフィン接着性樹脂（Ｇ）のＭＦＲ（Ｇ）（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）は、１００ｇ／１０分以下が好ましく、より好ましくは５０ｇ／１０分以下、さらに好ましくは２０ｇ／１０分以下である。ポリオレフィン接着性樹脂（Ｇ）のＭＦＲ（Ｇ）を上記の値以下にすることにより、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を含む樹脂組成物（Ｂ）からなる層（ＩＩ）に押出成形法によりポリオレフィン接着性樹脂（Ｇ）からなるシール層（Ｉ）を積層する事が可能となる。
　ポリオレフィン接着性樹脂（Ｇ）のＭＦＲ（Ｇ）の下限については特に制限はないが、好ましくは０．１ｇ／１０分以上、より好ましくは０．３ｇ／１０分以上である。ポリオレフィン接着性樹脂（Ｇ）のＭＦＲ（Ｇ）を上記の値以上にすることにより、ポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）とポリオレフィン接着性樹脂（Ｇ）との共押出成形において、積層界面での界面荒れが発生したり、ポリオレフィン接着性樹脂（Ｇ）がフィルム端部まで積層されないといった問題が生じることを抑制することが出来る。

　本発明におけるポリオレフィン接着性樹脂（Ｇ）は、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を含む樹脂組成物（Ｂ）からなる層（ＩＩ）との接着性向上の観点から、少なくとも１種のヘテロ原子を有する極性官能基を有するポリオレフィン樹脂であることが好ましい。

　少なくとも１種のヘテロ原子を有する極性官能基としては、エポキシ基、カルボニル基、エステル基、エーテル基、ヒドロキシ基、カルボキシ基又はその金属塩、アルコキシ基、アリールオキシ基、アシル基、アシルオキシ基、酸無水物基、アミノ基、イミド基、アミド基、ニトリル基、チオール基、スルホ基、イソシアネート基、ハロゲン基等が挙げられる。中でも、ポリオレフィン接着性樹脂（Ｇ）は、エポキシ基、ヒドロキシ基、カルボキシ基、酸無水物基、アミノ基、イミド基、アミド基、ニトリル基、チオール基、イソシアネート基、及びハロゲン基からなる群より選ばれる少なくとも１種の官能基を有するポリオレフィン樹脂であることがより好ましい。

　このような極性官能基を有するポリオレフィンの具体例としては、無水マレイン酸変性ポリプロピレン、マレイン酸変性ポリプロピレン、アクリル酸変性ポリプロピレンなどの酸変性ポリプロピレン；エチレン／塩化ビニル共重合体、エチレン／塩化ビニリデン共重合体、エチレン／アクリロニトリル共重合体、エチレン／メタクリロニトリル共重合体、エチレン／酢酸ビニル共重合体、エチレン／アクリルアミド共重合体、エチレン／メタクリルアミド共重合体、エチレン／アクリル酸共重合体、エチレン／メタクリル酸共重合体、エチレン／マレイン酸共重合体、エチレン／アクリル酸メチル共重合体、エチレン／アクリル酸エチル共重合体、エチレン／アクリル酸イソプロピル共重合体、エチレン／アクリル酸ブチル共重合体、エチレン／アクリル酸イソブチル共重合体、エチレン／アクリル酸２－エチルヘキシル共重合体、エチレン／メタクリル酸メチル共重合体、エチレン／メタクリル酸エチル共重合体、エチレン／メタクリル酸イソプロピル共重合体、エチレン／メタクリル酸ブチル共重合体、エチレン／メタクリル酸イソブチル共重合体、エチレン／メタクリル酸２－エチルヘキシル共重合体、エチレン／無水マレイン酸共重合体、エチレン／アクリル酸エチル／無水マレイン酸共重合体、エチレン／アクリル酸金属塩共重合体、エチレン／メタクリル酸金属塩共重合体、エチレン／酢酸ビニル共重合体、又はその鹸化物、エチレン／プロピオン酸ビニル共重合体、エチレン／メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン／アクリル酸エチル／メタクリル酸グリシジル共重合体、エチレン／酢酸ビニル／メタクリル酸グリシジル共重合体などのエチレンまたはα－オレフィン／ビニル単量体共重合体；塩素化ポリプロピレン塩素化ポリエチレンなどの塩素化ポリオレフィンなどが挙げられる。
　また、これらの樹脂は単独で使用してもよく、２種以上で混合してもよい。さらに必要に応じて、他の樹脂またはゴム、粘着付与剤、各種添加剤などを混合してもよい。

　前記の他の樹脂またはゴムとしては、たとえばポリペンテン－１、ポリメチルペンテン－１などのポリα－オレフィン、プロピレン／ブテン－１共重合体などのエチレンまたはα－オレフィン／α－オレフィン共重合体、エチレン／プロピレン／５－エチリデン－２－ノルボルネン共重合体などのエチレンまたはα－オレフィン／α－オレフィン／ジエン単量体共重合体、ポリブタジエン、ポリイソプレンなどのポリジエン共重合体、スチレン／ブタジエンランダム共重合体、スチレン／イソプレンランダム共重合体などのビニル単量体／ジエン単量体ランダム共重合体、スチレン／ブタジエン／スチレンブロック共重合体、スチレン／イソプレン／スチレンブロック共重合体などのビニル単量体／ジエン単量体／ビニル単量体ブロック共重合体、水素化（スチレン／ブタジエンランダム共重合体）、水素化（スチレン／イソプレンランダム共重合体）などの水素化（ビニル単量体／ジエン単量体ランダム共重合体）、水素化（スチレン／ブタジエン／スチレンブロック共重合体）、水素化（スチレン／イソプレン／スチレンブロック共重合体）などの水素化（ビニル単量体／ジエン単量体／ビニル単量体ブロック共重合体）、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレングラフト共重合体、メタクリル酸メチル／ブタジエン／スチレングラフト共重合体などのビニル単量体／ジエン単量体／ビニル単量体グラフト共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリアクリロニトリル、ポリ酢酸ビニル、ポリアクリル酸エチル、ポリアクリル酸ブチル、ポリメタクリル酸メチル、ポリスチレンなどのビニル重合体、塩化ビニル／アクリロニトリル共重合体、塩化ビニル／酢酸ビニル共重合体、アクリロニトリル／スチレン共重合体、メタクリル酸メチル／スチレン共重合体などのビニル共重合体などがあげられる。

　前記の粘着付与剤としては、例えば、ロジン系樹脂（ガムロジン、トール油ロジン、ウッドロジン、水添ロジン、不均化ロジン、重合ロジン、マレイン化ロジン、ロジンエステル等）、テルペンフェノール樹脂、テルペン樹脂（α－ピネン、β－ピネン、リモネンなどの重合体）、芳香族炭化水素変性テルペン樹脂、石油樹脂（脂肪族系、脂環族系、芳香族系等）、クマロン・インデン樹脂、スチレン系樹脂、フェノール樹脂（アルキルフェノール、フェノールキシレンホルムアルデヒド、ロジン変性フェノール樹脂等）、キシレン樹脂などが挙げられ、これらは単独あるいは２種以上をあわせて用いることができる。これらのうち、熱安定性の観点から、ロジン系樹脂、テルペンフェノール樹脂、テルペン樹脂、芳香族炭化水素変性テルペン樹脂、石油樹脂、水添石油樹脂が好ましく、本発明の変性ポリオレフィン系樹脂と相溶し、極性樹脂との接着にも寄与できるという点から、ロジン系樹脂、テルペンフェノール樹脂が特に好ましい。

　前記の添加剤としては、酸化防止剤、金属不活性剤、燐系加工安定剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、金属石鹸、制酸吸着剤などの安定剤、または架橋剤、連鎖移動剤、核剤、滑剤、可塑剤、充填材、強化材、顔料、染料、難燃剤、帯電防止剤、蛍光増白剤などが挙げられ、本発明の効果を損なわない範囲内で添加してもよい。

　前記した極性官能基を有するポリオレフィン樹脂のうち、層（ＩＩ）との接着性の観点から、市販品として、三井化学社製　商品名「アドマー」、三菱化学社製　商品名「モディック」、三洋化成社製　「ユーメックス」などを好適に用いることが出来る。

＜加飾フィルム＞
　本発明における加飾フィルムは、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を含む樹脂組成物（Ｂ）からなる層（ＩＩ）を含み、好ましくは、シール層（Ｉ）をさらに含む。すなわち、加飾フィルムは、層（ＩＩ）からなる単層フィルムであっても、層（ＩＩ）およびシール層（Ｉ）からなる二層フィルムであっても、層（ＩＩ）およびシール層（Ｉ）と他の層からなる三層以上の多層フィルムであってもよい。また、層（ＩＩ）と他の層からなる二層以上の多層フィルムであってもよい。本発明の加飾フィルムは、層（ＩＩ）の他に様々な構成を取ることが可能である。なお、シール層（Ｉ）は、樹脂成形体（基体）に沿って貼着する。また本発明の加飾フィルムは、その表面にシボ、エンボス、印刷、サンドプラスト、スクラッチ等が施されていてもよい。

　加飾フィルムは形状の自由度が大きく、加飾フィルムの端面が加飾対象の裏側まで巻き込まれることで継ぎ目が生じないため外観に優れ、さらに、加飾フィルムの表面にシボ等を付与することで様々なテクスチャーを表現できる。例えば樹脂成形体にエンボス等のテクスチャーを付与する場合、エンボスの付与された加飾フィルムを用いて三次元加飾熱成形を行えば良い。このため、エンボスを付与する成形体金型で成型する場合の課題、すなわちエンボスパターン毎に成形体金型が必要であること、曲面の金型に複雑なエンボスを施すことは非常に困難で高価であること、といった課題が解決でき、様々なパターンのエンボスを容易に付与した加飾成形体を得ることができる。

　多層フィルムには、シール層（Ｉ）および層（ＩＩ）の他、表面層、表面加飾層、印刷層、遮光層、着色層、基材層、バリア層、これらの層間に設けることができるタイレイヤー層等を含めることができる。樹脂組成物（Ｂ）からなる層（ＩＩ）は、多層フィルムを構成する層の内、シール層を除くいずれの層であってもかまわない。

　加飾フィルムの好ましい態様として、層（ＩＩ）の単層フィルムである場合、ＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）４０ｇ／１０分以下で、ひずみ硬化度λが１．１以上である樹脂組成物（Ｂ）からなるフィルムである。

　加飾フィルムの好ましい別の態様として、層（ＩＩ）とその他の層からなる二層構成の多層フィルムである場合には、加飾成形体の表面となる表層及び／又は成形体と貼着する内層が、ＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）４０ｇ／１０分以下で、ひずみ硬化度λが１．１以上である樹脂組成物（Ｂ）からなる層（ＩＩ）である。より好ましくは、成形体と貼着する内層が、樹脂組成物（Ｂ）からなる層である。

　加飾フィルムの好ましい更に別の態様として、層（ＩＩ）のその他の層からなる三層構成の多層フィルムである場合には、加飾した成形体の表面となる表層、成形体と貼着する内層及び／又は表層と内層との中間に介在する中間層が、ＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）４０ｇ／１０分以下で、ひずみ硬化度λが１．１以上である樹脂組成物（Ｂ）からなる層（Ｉ）である。より好ましくは、成形体と貼着する内層が、樹脂組成物（Ｂ）からなる層（ＩＩ）である。

　さらに複雑な層構成の多層フィルムであっても同様に、多層フィルムを構成する少なくとも１つの層がＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）４０ｇ／１０分以下で、ひずみ硬化度λが１．１以上である樹脂組成物（Ｂ）からなる層（ＩＩ）である。

　加飾フィルムが、層（ＩＩ）とシール層（Ｉ）とからなる二層フィルムであるとき、層（ＩＩ）が樹脂成形体への貼着面とは逆の表面層を構成し、シール層（Ｉ）が樹脂成形体への貼着面のシール層を構成することが好ましい。

　また、層（ＩＩ）とシール層（Ｉ）を含む二層以上からなる多層フィルムの好ましい別の態様として、層（ＩＩ）とシール層（Ｉ）以外の層は、好ましくは熱可塑性樹脂からなる層であり、より好ましくはポリプロピレン系樹脂からなる層である。層（ＩＩ）とシール層（Ｉ）以外の層は、層（ＩＩ）およびシール層（Ｉ）と識別することができる限り、構成するポリプロピレン系樹脂のＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）は特に制限されるものではない。各層は熱硬化性樹脂を含まない層であることが好ましい。熱可塑性樹脂を用いることにより、リサイクル性が向上し、ポリプロピレン系樹脂を用いることにより、層構成の複雑化を抑制することができ、さらにリサイクル性がより向上する。

　加飾フィルムが三層以上の多層フィルムであるとき、層（ＩＩ）と、シール層（Ｉ）の間に、その他の層が介在すると、基体表面の傷の浮き出しを抑制する効果が低下する場合がある。このため、多層フィルムは、樹脂成形体の貼着面側からシール層（Ｉ）／層（ＩＩ）／その他の層（複数の層を含む）という構成が好ましい。

　図１Ａ（ａ）～図１Ａ（ｃ）は、加飾フィルムがポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）からなる層（ＩＩ）を含む形態において、樹脂成形体に貼着した加飾フィルムの実施形態の断面を模式的に例示する説明図である。図１Ａ（ａ）～図１Ａ（ｃ）において、理解を容易にするため、層（ＩＩ）の配置を特定して説明するが、加飾フィルムの層構成はこれら例示に限定して解釈されるものではない。
　本明細書において、図面の符号１は加飾フィルム、符号２は層（ＩＩ）、符号４は表面加飾層（ＩＩＩ）、符号５は樹脂成形体、符号６は加飾成形体を示す。図１Ａ（ａ）は、加飾フィルム１が単層フィルムからなる例であり、樹脂成形体５に樹脂組成物（Ｂ）からなる層（ＩＩ）２が貼着する。図１Ａ（ｂ）および図１Ａ（ｃ）は、加飾フィルムが多層フィルムからなる例である。図１Ａ（ｂ）の加飾フィルム１は層（ＩＩ）２および表面加飾層（ＩＩＩ）４からなり、樹脂成形体５の表面に層（ＩＩ）２が貼着し、層（ＩＩ）２の上に表面加飾層（ＩＩＩ）４が積層する。図１Ａ（ｃ）の加飾フィルム１は層（ＩＩ）２、中間層および表面加飾層（ＩＩＩ）４からなり、樹脂成形体５の表面に層（ＩＩ）２が貼着し、層（ＩＩ）２の上に中間層および表面加飾層（ＩＩＩ）４がこの順に積層する。

　図１Ｃ（ａ）～図１Ｃ（ｃ）は、ポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）からなる層（ＩＩ）及びシール層（Ｉ）を含む形態における加飾フィルムの実施形態の断面を模式的に例示する説明図であり、図１Ｂ（ａ）～図１Ｂ（ｃ）は、樹脂成形体に貼着した前記加飾フィルムの実施形態の断面を模式的に例示する説明図である。図１Ｂ（ａ）～図１Ｂ（ｃ）を用いて、加飾フィルムの実施形態を説明する。図１Ｂ（ａ）～図１Ｂ（ｃ）において、理解を容易にするため、シール層（Ｉ）および層（ＩＩ）の配置を特定して説明するが、加飾フィルムの層構成はこれら例示に限定して解釈されるものではない。
　図面の符号１は加飾フィルム、符号２は層（ＩＩ）、符号３はシール層（Ｉ）、符号４は表面加飾層（ＩＩＩ）、符号５は樹脂成形体、符号６は加飾成形体を示す。図１Ｂ（ａ）は、加飾フィルム１が二層フィルムからなる例であり、樹脂成形体５にシール層（Ｉ）３が貼着し、シール層（Ｉ）３の上にポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）からなる層（ＩＩ）２が積層する。図１Ｂ（ｂ）の加飾フィルム１はシール層（Ｉ）３、層（ＩＩＩ）２および表面層からなり、樹脂成形体５の表面にシール層（Ｉ）３が貼着し、シール層（Ｉ）３の上に層（ＩＩ）２および表面層がこの順に積層する。図１Ｂ（ｃ）の加飾フィルム１はシール層（Ｉ）、層（ＩＩ）およびポリプロピレン系樹脂からなる表面加飾層（ＩＩＩ）からなり、樹脂成形体５の表面にシール層（Ｉ）が貼着し、シール層（Ｉ）の上に層（ＩＩ）および表面加飾層（ＩＩＩ）がこの順に積層する。

　また、図１Ｃ（ａ）～図１Ｃ（ｃ）において、理解を容易にするため、シール層（Ｉ）および層（ＩＩ）の配置を特定して説明するが、加飾フィルムの層構成はこれら例示に限定して解釈されるものではない。図面の符号１は加飾フィルム、符号２は層（ＩＩ）、符号３はシール層（Ｉ）、符号４は表面加飾層（ＩＩＩ）を示す。図１Ｃ（ａ）は、加飾フィルム１が二層フィルムからなる例であり、シール層（Ｉ）３の上に樹脂組成物（Ａ）からなる層（ＩＩ）２が積層する。図１Ｃ（ｂ）の加飾フィルム１はシール層（Ｉ）３、層（ＩＩ）２および表面層からなり、シール層（Ｉ）３の上に層（ＩＩ）２および表面層がこの順に積層する。図１Ｃ（ｃ）の加飾フィルム１はシール層（Ｉ）３、層（ＩＩ）２および表面加飾層（ＩＩＩ）４からなり、シール層（Ｉ）３の上に層（ＩＩ）２および表面加飾層（ＩＩＩ）４がこの順に積層する。

　多層フィルムの好ましい一態様としては、樹脂組成物（Ｂ）からなる層（ＩＩ）以外の層は、好ましくは熱可塑性樹脂からなる層であり、より好ましくはポリプロピレン系樹脂（Ｂ）以外のポリプロピレン系樹脂からなる層である。各層は熱硬化性樹脂を含まない層であることが好ましい。熱可塑性樹脂を用いることにより、リサイクル性が向上する。さらにポリプロピレン系樹脂（Ｂ）以外のポリプロピレン系樹脂を用いることにより、層構成の複雑化を抑制することができ、リサイクル性がより向上する。

　加飾フィルムの好ましい更に別の態様として、樹脂組成物（Ｂ）からなる層（ＩＩ）と、該層（ＩＩ）の樹脂成形体との貼着面側とは反対面側に設けられる、表面加飾層樹脂からなる表面加飾層（ＩＩＩ）とを含む多層フィルムが挙げられる。

　表面加飾層樹脂は、好ましくは熱可塑性樹脂からなり、より好ましくはポリプロピレン系樹脂（Ｈ）からなる。ポリプロピレン系樹脂（Ｈ）を用いることにより、層構成の複雑化やリサイクル性の低下を抑制することができる。加えて、ポリプロピレン系樹脂（Ｈ）を加飾フィルムの表面加飾層に用いることで、耐溶剤性等を優れたものにすることができる。また、表面加飾層にポリプロピレン系樹脂（Ｈ）を用いることで、加飾フィルムの製造時および熱成形時の表面の転写性が向上し、熱成形時に鏡面ロールを用いればより高い光沢を有する加飾フィルムとすることが出来る。

　本態様におけるポリプロピレン系樹脂（Ｈ）は、プロピレン単独重合体（ホモポリプロピレン）、プロピレン－α－オレフィン共重合体（ランダムポリプロピレン）、プロピレンブロック共重合体（ブロックポリプロピレン）等の様々なタイプのプロピレン系重合体、又はそれらの組み合わせを選択することができる。プロピレン系重合体は、プロピレンモノマーを５０ｍｏｌ％以上含んでいることが好ましい。プロピレン系重合体は、極性基含有モノマー単位を含まないものであることが好ましい。ポリプロピレン系樹脂（Ｈ）は、耐油性、耐溶剤性、耐傷付き性等の観点からホモポリプロピレンが好ましい。また光沢や透明性（発色性）の観点からは、プロピレン－α－オレフィン共重合体が好ましい。

　本態様におけるポリプロピレン系樹脂（Ｈ）は、ひずみ硬化度が好ましくは１．１未満、より好ましくは１．０以下であるとよい。ポリプロピレン系樹脂（Ｈ）のひずみ硬化度を１．１未満にすることにより、加飾成形体の外観を良好にすることができる。ポリプロピレン系樹脂（Ｈ）のひずみ硬化度は、前述した方法により求めるものとする。

　ポリプロピレン系樹脂（Ｈ）は、ＭＦＲ（Ｈ）（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が好ましくは２ｇ／１０分を超え、より好ましくは５ｇ／１０分以上、さらに好ましくは９ｇ／１０分以上である。ポリプロピレン系樹脂（Ｈ）のＭＦＲを上記の値の範囲にすることにより、加飾フィルムの光沢が向上する、シボ転写性が向上する等の効果が得られ、要求される成形体の表面形状（光沢、非光沢、シボ等）について、良好な外観を有する加飾成形体を得ることができる。

　ポリプロピレン系樹脂（Ｈ）のＭＦＲの上限については特に制限はないが、好ましくは１００ｇ／１０分以下、より好ましくは５０ｇ／１０分以下である。ＭＦＲ（Ｈ）を上記の値の範囲にすることにより、良好な耐油性、耐溶剤性、耐傷付き性等を発揮することができる。

　ポリプロピレン系樹脂（Ｈ）には、添加剤、フィラー、着色剤、その他の樹脂成分などが含まれていてもよい。すなわち、プロピレン系重合体と添加剤、フィラー、着色剤、その他の樹脂成分などとの樹脂組成物（ポリプロピレン系樹脂組成物）であってもよい。添加剤、フィラー、着色剤、その他の樹脂成分などの総量は、ポリプロピレン系樹脂組成物に対して５０重量％以下であることが好ましい。

　本態様の加飾フィルムは、厚みが、好ましくは約２０μｍ以上、より好ましくは約５０μｍ以上、さらに好ましくは約８０μｍ以上である。加飾フィルムの厚みをこのような値以上にすることにより、意匠性を付与する効果が向上し、成形時の安定性も向上し、より良好な加飾成形体を得ることが可能となる。一方、加飾フィルムの厚みは、好ましくは約２ｍｍ以下、より好ましくは約１．２ｍｍ以下、さらに好ましくは約０．８ｍｍ以下である。加飾フィルムの厚みをこのような値以下にすることにより、熱成形時の加熱に要する時間が短縮することで生産性が向上し、不要な部分をトリミングすることが容易になる。

　加飾フィルムが単層フィルムのとき、層（ＩＩ）の厚みの加飾フィルム厚み全体に占める割合は、１００％である。加飾フィルムが多層フィルムのとき、層（ＩＩ）の厚みの加飾フィルム厚み全体に占める割合は、好ましくは３０％以上、より好ましくは５０％以上である。上限については特に制限はないが、好ましくは１００％未満である。加飾フィルム全体に占める層（ＩＩ）の厚みの割合が上記の値の範囲であれば、加飾フィルムの熱成形性が不十分となることを避けることができる。

　加飾フィルムが前記［１．ポリプロピレン系樹脂（Ａ）からなるシール層（Ｉ）］に記載したシール層（Ｉ）を含む際、加飾フィルムの好ましい別の態様として、層（ＩＩ）の、樹脂成形体との貼着面側とは反対面側、より好ましくは前記反対面側の最表面に、表面加飾層樹脂からなる表面加飾層（ＩＩＩ）とを含む多層フィルムが挙げられる。表面加飾層樹脂は、好ましくは熱可塑性樹脂、より好ましくはＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が２ｇ／１０分を超えるポリプロピレン系樹脂（Ｈ）であるとよい。すなわち、加飾フィルムの表面層にさらにポリプロピレン系樹脂（Ｈ）からなる層（ＩＩＩ）を設けることで、熱成形性を大きく低下させることなく、光沢やシボ転写性を向上させることが出来る。またポリプロピレン系樹脂（Ｈ）を用いることにより、層構成の複雑化やリサイクル性の低下を抑制することができる。加えて、ポリプロピレン系樹脂（Ｈ）を加飾フィルムの表面加飾層に用いることで、耐溶剤性等を優れたものにすることができる。また、表面加飾層にポリプロピレン系樹脂（Ｈ）を用いることで、加飾フィルムの製造時および熱成形時の表面の転写性が向上し、熱成形時に鏡面ロールを用いれば高い光沢を有する加飾フィルムとすることが出来る。

　本態様におけるポリプロピレン系樹脂（Ｈ）は、プロピレン単独重合体（ホモポリプロピレン）、プロピレン－α－オレフィン共重合体（ランダムポリプロピレン）、プロピレンブロック共重合体（ブロックポリプロピレン）等の様々なタイプのプロピレン系重合体、又はそれらの組み合わせを選択することができる。プロピレン系重合体は、プロピレンモノマーを５０ｍｏｌ％以上含んでいることが好ましい。プロピレン系重合体は、極性基含有モノマー単位を含まないものであることが好ましい。ポリプロピレン系樹脂（Ｈ）は、耐油性、耐溶剤性、耐傷付き性等の観点からホモポリプロピレンが好ましい。また光沢や透明性（発色性）の観点からは、プロピレン－α－オレフィン共重合体が好ましい。本態様において、表面加飾層（ＩＩＩ）を構成するポリプロピレン系樹脂（Ｈ）は、シール層（Ｉ）を構成するポリプロピレン系樹脂（Ａ）と同じであっても異なっていてもよい。

　本態様におけるポリプロピレン系樹脂（Ｈ）は、ひずみ硬化度が好ましくは１．１未満、より好ましくは１以下であるとよい。ポリプロピレン系樹脂（Ｈ）のひずみ硬化度を１．１未満にすることにより、加飾成形体の外観を良好にすることができる。ポリプロピレン系樹脂（Ｈ）のひずみ硬化度は、前述した方法により求めるものとする。

　ポリプロピレン系樹脂（Ｈ）のＭＦＲの上限については特に制限はないが、好ましくは１００ｇ／１０分以下、より好ましくは５０ｇ／１０分以下である。ＭＦＲを上記の値の範囲にすることにより、良好な耐油性、耐溶剤性、耐傷付き性等を発揮することができる。

　ポリプロピレン系樹脂（Ｈ）には、添加剤、フィラー、その他の樹脂成分などが含まれていてもよい。すなわち、プロピレン系重合体と添加剤、フィラー、その他の樹脂成分などとの樹脂組成物（ポリプロピレン系樹脂組成物）であってもよい。添加剤、フィラー、その他の樹脂成分などの総量は、ポリプロピレン系樹脂組成物に対して５０重量％以下であることが好ましい。

　表面加飾層（ＩＩＩ）を構成するプロピレン系樹脂（Ｈ）がポリプロピレン系樹脂組成物であるとき、このポリプロピレン系樹脂組成物は、シール層（Ｉ）を構成するプロピレン系樹脂（Ａ）を組成するポリプロピレン系樹脂組成物と同じものであっても、異なるものであっても良い。両者のポリプロピレン系樹脂組成物が、同じものである場合には、１台の押出機でフィードブロック等を用いて、シール層（Ｉ）と表面加飾層（ＩＩＩ）を形成することが出来るという利点を有する。

　本態様の加飾フィルムにおいて、加飾フィルム全体の厚みに占める層（ＩＩ）の厚みの割合は、好ましくは３０～９９％であり、シール層（Ｉ）の割合は、好ましくは１～７０％である。加飾フィルム全体に占める層（ＩＩ）の厚みの割合が上記の値の範囲であれば、加飾フィルムの熱成形性が不十分となることを避けることができる。また加飾フィルム全体に占めるシール層（Ｉ）の厚みの割合が上記の値の範囲であれば、樹脂成形体（基体）の傷が表面に浮き出すのを抑制することが出来る。

　また、加飾フィルムの最表面にポリプロピレン系樹脂（Ｈ）からなる表面加飾層（ＩＩＩ）を設けた多層フィルムにおいては、加飾フィルム中で表面加飾層（ＩＩＩ）の厚みの加飾フィルム全体の厚みに占める割合は、好ましくは３０％以下である。

　加飾フィルムが前記［２．ポリプロピレン系樹脂（Ａ）からなるシール層（Ｉ）］に記載したシール層（Ｉ）を含む際、加飾フィルムの好ましい別の態様として、層（ＩＩ）の、樹脂成形体との貼着面側とは反対面側に、より好ましくは前記反対面側の最表面に、表面加飾層樹脂からなる表面加飾層（ＩＩＩ）とを含む多層フィルムが挙げられる。表面加飾層樹脂は、好ましくは熱可塑性樹脂、より好ましくはポリプロピレン系樹脂（Ｈ）であるとよい。

　本態様におけるポリプロピレン系樹脂（Ｈ）のメルトフローレート（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）（ＭＦＲ（Ｈ））は、好ましくはＭＦＲ（Ｈ）＞ＭＦＲ（Ｂ）を満たす。上記の値の範囲にすることにより、より美麗な表面テクスチャーを表現することができる。

　本態様におけるポリプロピレン系樹脂（Ｈ）は、プロピレン単独重合体（ホモポリプロピレン）、プロピレン－α－オレフィン共重合体（ランダムポリプロピレン）、プロピレンブロック共重合体（ブロックポリプロピレン）等の様々なタイプのプロピレン系重合体、又はそれらの組み合わせを選択することができる。プロピレン系重合体は、プロピレンモノマー由来の重合単位を５０ｍｏｌ％以上含んでいることが好ましい。プロピレン系重合体は、極性基含有モノマー由来の重合単位を含まないものであることが好ましい。ポリプロピレン系樹脂（Ｈ）は、耐油性、耐溶剤性、耐傷付き性等の観点からホモポリプロピレンが好ましい。また光沢や透明性（発色性）の観点からは、プロピレン－α－オレフィン共重合体が好ましい。本態様において、表面加飾層（ＩＩＩ）を構成するポリプロピレン系樹脂（Ｈ）は、シール層（Ｉ）を構成するポリプロピレン系樹脂（Ａ）と同じであっても異なっていてもよい。

　添加剤としては、前記のポリプロピレン系樹脂（Ａ）に含まれていてもよい添加剤等を使用することができる。

　表面加飾層（ＩＩＩ）を構成するプロピレン系樹脂（Ｈ）がポリプロピレン系樹脂組成物であるとき、このポリプロピレン系樹脂組成物は、シール層（Ｉ）を構成するプロピレン系樹脂（Ａ）を組成するポリプロピレン系樹脂組成物と同じものであっても、異なるものであっても良い。

　本態様の加飾フィルムにおいて、加飾フィルム全体の厚みに占めるシール層（Ｉ）の厚みの割合は、好ましくは１～７０％であり、層（ＩＩ）の厚みの割合は、好ましくは３０～９９％である。加飾フィルム全体に占めるシール層（Ｉ）の厚みの割合が上記の値の範囲であれば、十分な接着強度を発揮することが出来、樹脂成形体（基体）の傷が表面に浮き出すのを抑制することが出来る。また加飾フィルム全体に占める層（ＩＩ）の厚みの割合が上記の値の範囲であれば、加飾フィルムの熱成形性が不十分となることを避けることができる。

　加飾フィルムが前記［３．ポリプロピレン系樹脂（Ａ）およびエチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）を主成分として含む樹脂組成物（Ｘ）からなるシール層（Ｉ）］に記載したシール層（Ｉ）を含む際、加飾フィルムの好ましい別の態様として、層（ＩＩ）の、樹脂成形体との貼着面側とは反対面側、より好ましくは前記反対面側の最表面に、表面加飾層樹脂からなる表面加飾層（ＩＩＩ）とを含む多層フィルムが挙げられる。

　表面加飾層樹脂は、好ましくは熱可塑性樹脂、より好ましくはポリプロピレン系樹脂（Ｈ）であるとよい。

　添加剤としては、前記のシール層（Ｉ）を構成する樹脂組成物（Ｘ）に含まれていてもよい添加剤等を使用することができる。

　表面加飾層（ＩＩＩ）を構成するポリプロピレン系樹脂（Ｈ）がポリプロピレン系樹脂組成物であるとき、このポリプロピレン系樹脂組成物は、シール層（Ｉ）を構成するプロピレン系樹脂（Ａ）を組成するポリプロピレン系樹脂組成物と同じものであっても、異なるものであっても良い。

　また、加飾フィルムの最表面にポリプロピレン系樹脂（Ｈ）からなる表面加飾層（ＩＩＩ）を設けた多層フィルムにおいては、加飾フィルム中で表面加飾層（ＩＩＩ）の厚みの表面加飾フィルム全体の厚みに占める割合は、好ましくは３０％以下である。

　加飾フィルムが前記［４．ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および熱可塑性エラストマー（Ｄ）を主成分として含む樹脂組成物（Ｘ）からなるシール層（Ｉ）］に記載したシール層（Ｉ）を含む際、加飾フィルムの好ましい別の態様として、層（ＩＩ）の、樹脂成形体との貼着面側とは反対面側、より好ましくは前記反対面側の最表面に、表面加飾層樹脂からなる表面加飾層（ＩＩＩ）とを含む多層フィルムが挙げられる。

　加飾フィルムが前記［５．ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および熱可塑性樹脂（Ｅ）を主成分として含む樹脂組成物（Ｘ）からなるシール層（Ｉ）］に記載したシール層（Ｉ）を含む際、加飾フィルムの好ましい別の態様として、層（ＩＩ）の、樹脂成形体との貼着面側とは反対面側、より好ましくは前記反対面側の最表面に、表面加飾層樹脂からなる表面加飾層（ＩＩＩ）とを含む多層フィルムが挙げられる。

　本態様におけるポリプロピレン系樹脂（Ｈ）は、プロピレン単独重合体（ホモポリプロピレン）、プロピレン－α－オレフィン共重合体（ランダムポリプロピレン）、プロピレンブロック共重合体（ブロックポリプロピレン）等の様々なタイプのプロピレン系重合体、又はそれらの組み合わせを選択することができる。プロピレン系重合体は、プロピレンモノマー由来の重合単位を５０ｍｏｌ％以上含んでいることが好ましい。プロピレン系重合体は、極性基含有モノマー由来の重合単位を含まないものであることが好ましい。ポリプロピレン系樹脂（Ｈ）は、耐油性、耐溶剤性、耐傷付き性等の観点からホモポリプロピレンが好ましい。また光沢（グロス）や透明性（発色性）の観点からは、プロピレン－α－オレフィン共重合体が好ましい。本発明において、表面加飾層（ＩＩＩ）を構成するポリプロピレン系樹脂（Ｈ）は、シール層（Ｉ）を構成するポリプロピレン系樹脂（Ａ）と同じであっても異なっていてもよい。

　添加剤としては、前記の樹脂組成物（Ｘ）に含まれていてもよい添加剤等を使用することができる。

　加飾フィルムが前記［６．プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）からなるシール層（Ｉ）］に記載したシール層（Ｉ）を含む際、加飾フィルムの好ましい別の態様として、層（ＩＩ）の、樹脂成形体との貼着面側とは反対面側、より好ましくは前記反対面側の最表面に、表面加飾層樹脂からなる表面加飾層（ＩＩＩ）とを含む多層フィルムが挙げられる。表面加飾層樹脂は、好ましくは熱可塑性樹脂、より好ましくはポリプロピレン系樹脂（Ｈ）であるとよい。

　本態様におけるポリプロピレン系樹脂（Ｈ）のメルトフローレート（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）（以下、「（ＭＦＲ（Ｈ）」という。）は、好ましくはＭＦＲ（Ｈ）＞ＭＦＲ（Ｂ）を満たす。上記の値の範囲にすることにより、より美麗な表面テクスチャーを表現することができる。

　本態様におけるポリプロピレン系樹脂（Ｈ）は、プロピレン単独重合体（ホモポリプロピレン）、プロピレン－α－オレフィン共重合体（ランダムポリプロピレン）、プロピレンα－オレフィンブロック共重合体（ブロックポリプロピレン）等の様々なタイプのプロピレン系重合体、又はそれらの組み合わせを選択することができる。プロピレン系重合体は、プロピレンモノマー由来の重合単位を５０ｍｏｌ％以上含んでいることが好ましい。プロピレン系重合体は、極性基含有モノマー由来の重合単位を含まないものであることが好ましい。ポリプロピレン系樹脂（Ｈ）は、耐油性、耐溶剤性、耐傷付き性等の観点からホモポリプロピレンが好ましい。また光沢や透明性（発色性）の観点からは、プロピレン－α－オレフィン共重合体が好ましい。本態様において、表面加飾層（ＩＩＩ）を構成するポリプロピレン系樹脂（Ｈ）は、シール層（Ｉ）を構成するプロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）と同じであっても異なっていてもよい。

　ポリプロピレン系樹脂（Ｈ）には、添加剤、フィラー、その他の樹脂成分などが含まれていてもよい。すなわち、ポリプロピレン系樹脂（Ｈ）と添加剤、フィラー、その他の樹脂成分などとの樹脂組成物（ポリプロピレン系樹脂組成物）であってもよい。添加剤、フィラー、その他の樹脂成分などの総量は、ポリプロピレン系樹脂組成物に対して５０重量％以下であることが好ましい。

　添加剤としては、前記のシール層（Ｉ）を構成する樹脂組成物に含まれていてもよい添加剤等を使用することができる。

　表面加飾層（ＩＩＩ）を構成するプロピレン系樹脂（Ｈ）がポリプロピレン系樹脂組成物であるとき、このポリプロピレン系樹脂組成物は、シール層（Ｉ）を構成するプロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）を組成するポリプロピレン系樹脂組成物と同じものであっても、異なるものであっても良い。

　加飾フィルムが前記［７．ポリオレフィン接着性樹脂（Ｇ）からなるシール層（Ｉ）］に記載したシール層（Ｉ）を含む際、加飾フィルムの好ましい別の態様として、層（ＩＩ）の、樹脂成形体との貼着面側とは反対面側、より好ましくは前記反対面側の最表面に、表面加飾層樹脂からなる表面加飾層（ＩＩＩ）を含む多層フィルムが挙げられる。表面加飾層樹脂は、好ましくは熱可塑性樹脂、より好ましくはＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が２ｇ／１０分を超えるポリプロピレン系樹脂（Ｈ）であるとよい。すなわち、加飾フィルムの表面層にさらにポリプロピレン系樹脂（Ｈ）からなる表面加飾層（ＩＩＩ）を設けることで、熱成形性を大きく低下させることなく、光沢やシボ転写性を向上させることが出来る。またポリプロピレン系樹脂（Ｈ）を用いることにより、層構成の複雑化やリサイクル性の低下を抑制することができる。加えて、ポリプロピレン系樹脂（Ｈ）を加飾フィルムの表面加飾層に用いることで、耐溶剤性等を優れたものにすることができる。また、表面加飾層にポリプロピレン系樹脂（Ｈ）を用いることで、加飾フィルムの製造時および熱成形時の表面の転写性が向上し、熱成形時に鏡面ロールを用いれば高い光沢有する加飾フィルムとすることが出来る。

　本態様におけるポリプロピレン系樹脂（Ｈ）は、プロピレン単独重合体（ホモポリプロピレン）、プロピレン－α－オレフィン共重合体（ランダムポリプロピレン）、プロピレンブロック共重合体（ブロックポリプロピレン）等の様々なタイプのプロピレン系重合体、又はそれらの組み合わせを選択することができる。プロピレン系重合体は、プロピレンモノマーを５０ｍｏｌ％以上含んでいることが好ましい。プロピレン系重合体は、極性基含有モノマー単位を含まないものであることが好ましい。ポリプロピレン系樹脂（Ｈ）は、耐油性、耐溶剤性、耐傷付き性等の観点からホモポリプロピレンが好ましい。また光沢や透明性（発色性）の観点からは、プロピレン－α－オレフィン共重合体が好ましい。本態様において、表面加飾層（ＩＩＩ）を構成するポリプロピレン系樹脂（Ｈ）は、シール層（Ｉ）を構成するポリオレフィン接着性樹脂（Ｇ）と同じであっても異なっていてもよい。

　本態様におけるポリプロピレン系樹脂（Ｈ）は、ＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が好ましくは２ｇ／１０分を超え、より好ましくは５ｇ／１０分以上、さらに好ましくは９ｇ／１０分以上である。ポリプロピレン系樹脂（Ｈ）のＭＦＲを上記の値の範囲にすることにより、加飾フィルムの光沢が向上する、シボ転写性が向上する等の効果が得られ、要求される成形体の表面形状（光沢、非光沢、シボ等）について、良好な外観を有する加飾成形体を得ることができる。

　添加剤としては、前記の樹脂組成物（Ｂ）に含まれていてもよい添加剤等を使用することができる。

　本態様の加飾フィルムにおいて、加飾フィルム全体の厚みに占める層（ＩＩ）の厚みの割合は、好ましくは３０～９９％であり、シール層（Ｉ）の割合は、好ましくは１～７０％である。加飾フィルム全体に占める層（ＩＩ）の厚みの割合が上記の値の範囲であれば、加飾フィルムの熱成形性が不十分となることを避けることができる。また加飾フィルム全体に占めるシール層（Ｉ）の厚みの割合が上記の値の範囲であれば、極性樹脂材料からなる基体と十分な接着強度を得ることができる。

＜加飾フィルムの製造＞
　本発明の加飾フィルムは、公知の様々な成形方法により製造することが出来る。
　例えば、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を含む樹脂組成物（Ｂ）からなる層（ＩＩ）を押出成形する方法、樹脂組成物（Ｂ）からなる層（ＩＩ）と他の層とを共押出成形する方法、あらかじめ押出成形した一方の層の片方の面の上に、他の層を熱及び圧力をかけて貼り合せる熱ラミネーション法、層（ＩＩ）と他の層とを接着剤を介して貼り合せるドライラミネーション法及びウェットラミネーション法、あらかじめ押出成形した一方の層の片方の面の上に、ポリプロピレン系樹脂を溶融押出しする押出ラミネーション法やサンドラミネーション法などが挙げられる。

　また、各種シール層（Ｉ）とポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を含む樹脂組成物（Ｂ）からなる層（ＩＩ）を共押出成形する方法、シール層（Ｉ）および層（ＩＩ）とさらに他の層とを共押出成形する方法、あらかじめ押出成形した一方の層の片方の面の上に、他の層を熱及び圧力をかけて貼り合せる熱ラミネーション法、接着剤を介して貼り合せるドライラミネーション法及びウェットラミネーション法、あらかじめ押出成形した一方の層の片方の面の上に、ポリプロピレン系樹脂を溶融押出しする押出ラミネーション法やサンドラミネーション法などが挙げられる。

　加飾フィルムを形成するための装置としては、公知の（共）押出Ｔダイ成形機や、公知のラミネート成形機を用いることができる。この中で、生産性の観点から、（共）押出Ｔダイ成形機が好適に用いられる。

　ダイスより押出された溶融状の加飾フィルムを冷却する方法としては、一本の冷却ロールにエアナイフユニットやエアチャンバーユニットより排出された空気を介して溶融状の加飾フィルムを接触させる方法や、複数の冷却ロールで圧着して冷却する方法が挙げられる。

　本発明の加飾フィルムに光沢を付与する場合には、加飾フィルムの、製品の意匠面に鏡面状の冷却ロールを面転写して鏡面加工を施す方法が用いられる。

　さらに、本発明の加飾フィルムの表面にシボ形状を有していてもよい。このような加飾フィルムは、ダイスより押出された溶融状態の樹脂を、凹凸形状を施したロールと平滑なロールとで直接圧着して凹凸形状を面転写する方法、平滑なフィルムを、凹凸形状を施した加熱ロールと平滑な（冷却）ロールとで圧接して面転写する方法等により製造することができる。シボ形状としては梨地調、獣皮調、ヘアライン調、カーボン調等が例示される。

　本発明の加飾フィルムは、成膜後に熱処理してもよい。熱処理の方法としては、熱ロールで加熱する方法、加熱炉や遠赤外線ヒータで加熱する方法、熱風を吹き付ける方法等が挙げられる。

＜加飾成形体＞
　本発明において加飾される成形体（加飾対象）として、好ましくはポリプロピレン系樹脂またはポリプロピレン系樹脂組成物からなる各種成形体（以下、「基体」と言うことがある。）を用いることが出来る。成形体の成形方法は、特に制限されるものでなく、例えば射出成形、ブロー成形、プレス成形、押出成形等を挙げることができる。

　ポリプロピレン系樹脂は非極性であることから、難接着性の高分子であるが、本発明における加飾フィルムは、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を含む樹脂組成物（Ｂ）からなる層（ＩＩ）を含むことにより、ポリプロピレン系樹脂からなる加飾対象と加飾フィルムが貼着することで非常に高い接着強度を発揮することが出来る。

　また、各種シール層（Ｉ）およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を含む樹脂組成物（Ｂ）からなる層（ＩＩ）を含むことにより、ポリプロピレン系樹脂からなる加飾対象と加飾フィルムが貼着することで非常に高い接着強度を発揮し、かつ加飾対象の表面に付いた傷を目立ちにくくすることが出来る。

　加飾対象である成形体のポリプロピレン系樹脂およびポリプロピレン系樹脂組成物のベース樹脂としては、プロピレン単独重合体（ホモポリプロピレン）、プロピレン－α－オレフィン共重合体、あるいは、プロピレンブロック共重合体等の公知の様々なプロピレンモノマーを主原料とする様々なタイプのものを選択することが出来る。また、本発明の効果を損なわない限り、剛性付与のためにタルク等のフィラーや、耐衝撃性付与のためにエラストマー等を含んでいても良い。また、上述した加飾フィルムを構成し得るポリプロピレン系樹脂組成物と同様に添加剤成分やその他の樹脂成分を含んでも良い。

　また、本発明において加飾される成形体（加飾対象）として、極性樹脂材料からなる各種成形体を用いることもでき、その場合には、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリカーボネート樹脂、ＡＢＳ樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂およびこれらの複合材料より選別される極性樹脂材料からなる各種成形体を好ましく用いることが出来る。また、これら樹脂に無機フィラー等の補強剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、難燃剤、滑剤等の添加剤を添加してもよく、これら添加剤は単独で使用しても２種類以上を併用してもよい。成形方法は、特に制限されるものでなく、例えば射出成形、ブロー成形、プレス成形、押出成形等を挙げることができる。

　前記した極性樹脂材料は、非極性であるポリプロピレン系樹脂が難接着樹脂であるため、通常、熱接着することはない。これに対し、本発明における加飾フィルムは、好ましくはポリオレフィン接着性樹脂（Ｇ）からなるシール層（Ｉ）を含むことにより、加飾対象とフィルムが熱接着することが可能となり、高い接着強度を発揮することが出来る。ポリオレフィン接着性樹脂（Ｇ）としてα，β‐不飽和カルボン酸類をグラフトした変性ポリオレフィン樹脂を好ましく例示することができる。

　本発明における加飾フィルムを、ポリプロピレン系樹脂からなる各種成形体、特に三次元形状に形成された各種成形体に貼着した加飾成形体は、塗装や接着剤に含まれるＶＯＣが大きく削減されるため、自動車部材、家電製品、車輌（鉄道など）、建材、日用品などとして好適に使用することができる。

［加飾成形体の製造］
　本発明の加飾成形体の製造方法は、上述した加飾フィルムを準備するステップ、樹脂成形体を準備するステップ、減圧可能なチャンバーボックス中に前記樹脂成形体及び前記加飾フィルムをセットするステップ、前記チャンバーボックス内を減圧するステップ、前記加飾フィルムを加熱軟化させるステップ、前記樹脂成形体に加熱軟化した前記加飾フィルムを押し当てるステップ、及び減圧した前記チャンバーボックス内を大気圧に戻す又は加圧するステップを含むことを特徴とする。

　三次元加飾熱成形は、減圧可能なチャンバーボックス中に、加飾対象と加飾フィルムをセットし、チャンバーボックス内を減圧した状態で加飾フィルムを加熱軟化させ、加飾対象に軟化した加飾フィルムを押し当て、チャンバーボックス内を大気圧に戻す、あるいは、加圧することで、加飾フィルムを加飾対象の表面に貼り付ける、という基本的な工程を有し、減圧下で加飾フィルムの貼り付けを行う。これにより空気だまりが生じない、きれいな加飾成形体を得ることができる。本発明の製造方法において、三次元加飾熱成形に相応しい装置、条件であれば公知のあらゆる技術を用いることが出来る。

　すなわち、チャンバーボックスは、加飾対象と加飾フィルム、および、それを押し当てるための機構、加飾フィルムを加熱するための装置等の全てを一つに納めるものでもよいし、加飾フィルムによって分割された複数のものでもよい。

　また、加飾対象と加飾フィルムを押し当てるための機構は、加飾対象を移動させるもの、加飾フィルムを移動させるもの、両者を移動させるもの等、いずれのタイプでもかまわない。
　より具体的に代表的な成形方法を以下に例示する。

　以下、図を参照しながら、三次元加飾熱成形機を用いて加飾フィルムを加飾対象に貼着する方法について例示的に説明する。

　図２に示すように、この実施形態の三次元加飾熱成形機は上下にチャンバーボックス１１，１２を具備すると共に、前記２つのチャンバーボックス１１，１２内で加飾フィルム１の熱成形を行なうようにしている。上下のチャンバーボックス１１，１２には、真空回路（図示せず）と空気回路（図示せず）がそれぞれ配管されている。

　また、上下のチャンバーボックス１１，１２の間には、加飾フィルム１を固定する治具１３が備えられている。また、下チャンバーボックス１２には、上昇・下降が可能なテーブル１４が設置されており、樹脂成形体（加飾対象）５はこのテーブル１４上に（治具等を介して又は直接）セットされる。上チャンバーボックス１１内にはヒータ１５が組み込まれており、このヒータ１５により加飾フィルム１は加熱される。加飾対象５は、プロピレン系樹脂組成物を基体とすることができる。

　このような三次元加飾熱成形機としては、市販の成形機（例えば布施真空株式会社製ＮＧＦシリーズ）を使用することができる。

　図３に示すように、まず上下チャンバーボックス１１，１２が開放された状態で、下チャンバーボックス１２内のテーブル１４上に加飾対象５を設置し、テーブル１４を下降した状態にする。続いて、上下チャンバーボックス１１，１２間のフィルム固定用の治具１３に加飾フィルム１をセットする。シール層（Ｉ）を含む系においては、加飾フィルム１をシール層（Ｉ）が基体に対向するようにセットする。

　図４に示すように、上チャンバーボックス１１を降下させ、上下チャンバーボックス１１，１２を接合させ前記チャンバーボックス１１，１２内を閉塞状態とした後、それぞれのチャンバーボックス１１，１２内を真空吸引状態にし、ヒータ１５により加飾フィルム１の加熱を行う。

　加飾フィルム１を加熱軟化した後、図５に示すように、上下チャンバーボックス１１，１２内を真空吸引状態のまま下チャンバーボックス１２内のテーブル１４を上昇させる。加飾フィルム１は加飾対象５に押し付けられて、加飾対象５を被覆する。さらに図６に示すように、上チャンバーボックス１１を大気圧下に開放または圧空タンクより圧縮空気を供給することにより、さらに大きな力で加飾フィルム１を加飾対象５に密着させる。

　続いて、上下チャンバーボックス１１，１２内を大気圧下に開放し、加飾成形体６を下チャンバーボックス１２から取り出す。最後に、図７に例示するように加飾成形体６の周囲にある不要な加飾フィルム１のエッジをトリミングする。

［成形条件］
　チャンバーボックス１１，１２内の減圧は、空気だまりが発生しない程度であれば良く、チャンバーボックス内の圧力が１０ｋＰａ以下が好ましく、より好ましくは３ｋＰａ以下、さらに好ましくは１ｋＰａ以下である。

　また、加飾フィルム１により上下に分割された二つのチャンバーボックス１１，１２においては、加飾対象５と加飾フィルム１が貼り付けられる側のチャンバーボックス内圧力が前記範囲内であれば良く、上下のチャンバーボックス１１，１２の圧力を変えることで加飾フィルム１のドローダウンを抑制することも出来る。

　このとき、一般的なポリプロピレン系樹脂からなるフィルムは加熱時の粘度低下により、わずかな圧力変動で大きく変形および破膜することがある。

　しかし、本発明の加飾フィルム１は、特定のポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を含む樹脂組成物（Ｂ）からなる層（ＩＩ）を含むため、ドローダウンしにくいだけでなく、圧力変動によるフィルム変形にも耐性を有する。

　加飾フィルム１の加熱はヒータ温度（出力）と加熱時間によって制御される。また、フィルムの表面温度を放射温度計等の温度計により測定し適切な条件の目安とすることも可能である。

　本発明において、ポリプロピレン系樹脂からなる加飾対象５にポリプロピレン系加飾フィルム１を貼着させるには、加飾対象である樹脂成形体５表面及び加飾フィルム１が十分に軟化又は融解することが必要である。

　そのために、ヒータ温度は加飾対象５を構成するポリプロピレン系樹脂と加飾フィルム１を構成するポリプロピレン系樹脂の融解温度よりも高いことが必要である。ヒータ温度は、好ましくは１６０℃以上、より好ましくは１８０℃以上、最も好ましくは２００℃以上である。

　ヒータ温度が高いほど加熱に要する時間は短縮されるが、加飾フィルム１の内部（あるいはヒータが片側にのみ設置させる場合にはヒータと反対の面）が十分に加熱されるまでに、ヒータ側の温度が高くなりすぎることで成形性の悪化を招くばかりでなく樹脂が熱劣化してしまうため、ヒータ温度は５００℃以下であることが好ましく、より好ましくは４５０℃以下、最も好ましくは４００℃以下である。

　適切な加熱時間はヒータ温度によって異なるが、短くても、ポリプロピレン系加飾フィルムが加熱され、スプリングバックと呼ばれる張り戻りが開始するまでの時間またはそれを超える時間加熱されることが好ましい。
　ある態様においては、張り戻りが終了してから２秒後までの時間またはそれを超える時間加熱されることが好ましい。

　すなわち、ヒータによって加熱された加飾フィルムは、固体状態から加熱されることで熱膨張し結晶溶融に伴い一度たるみ、結晶融解が全体に進行すると分子が緩和することで一時的に張り戻るスプリングバックが観察され、その後、自重によって垂れ下がるという挙動を示すが、スプリングバック後には、加飾フィルムは完全に結晶が融解しており、分子の緩和が十分であるため、十分な接着強度が得られる。
　さらに、本発明のシール層（Ｉ）を含む加飾フィルムは、驚くべきことに張り戻りが終了する前に加飾熱成形しても基体と強く接着することが可能であるため、熱成形時に加飾フィルム中に含まれる添加剤が加飾フィルム外に移行するといた加飾フィルムへのダメージが少なくすることができ、さらにシボ戻りの抑制にも大きな効果がある。

　一方、加熱時間が長くなりすぎると、加飾フィルムは自重によって垂れ下がったり、上下チャンバーボックスの圧力差により変形してしまったりするので、スプリングバック終了後、１２０秒未満の加熱時間であることが好ましい。

　凹凸を有する複雑な形状の成形体を加飾する場合や、より高い接着力を達成する場合には、加飾フィルムを基体に密着させる際に、圧縮空気を供給することが好ましい。圧縮空気を導入した際の上チャンバーボックス内の圧力は、１５０ｋＰａ以上が好ましく、より好ましくは２００ｋＰａ以上、さらに好ましくは２５０ｋＰａ以上である。上限については特に制限しないが、圧力が高すぎると機器を損傷するおそれがあるため、４５０ｋＰａ以下が好ましく、より好ましくは４００ｋＰａ以下がよい。

　以下、実施例として、本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこの実施例に限定されるものではない。

１．諸物性の測定方法
（ｉ）メルトフローレート（ＭＦＲ）
　ＩＳＯ　１１３３：１９９７　Ｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓ　Ｍに準拠して、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重で測定した。単位はｇ／１０分である。

（ｉｉ）ひずみ硬化度λ
　ひずみ硬化度λの求め方は、前述した方法で行った。このとき、剪断粘度の値として用いるη^＊（０．０１）、伸長粘度の値として用いるηｅ（３．５）は以下の方法で測定を行った。また、このとき測定に用いた試料は、温度１８０℃、加圧１０ＭＰａの条件で１時間プレスすることで厚さ０．７ｍｍおよび２ｍｍの平板に成形したものであり、厚さ０．７ｍｍの試料を伸長粘度測定に、２ｍｍの試料を動的周波数掃引実験に用いた。

（ｉｉ－１）剪断粘度η^＊（０．０１）
　Ｒｈｅｏｍｅｔｒｉｃ　Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製ＡＲＥＳを用いて、動的周波数掃引実験を行った。測定ジオメトリには直径２５ｍｍの平行円板を使用した。装置制御ソフトウェアＴＡ　Ｏｒｃｈｅｓｔｒａｔｏｒを用い、測定モードＤｙｎａｍｉｃ　Ｆｒｅｃｕｅｎｃｙ　Ｓｗｅｅｐ　Ｔｅｓｔにて測定を実施した。試料は上記の方法で作製した厚さ２ｍｍのプレス成形体を用いた。測定温度は１８０℃とした。角振動数ωは０．０１～１００ｒａｄ／ｓの間を、対数スケールで等間隔となるように一桁あたり５点測定した。
　試料の低剪断速度での粘度を示す指標として、ω＝０．０１ｒａｄ／ｓにおける複素粘性率η^＊（０．０１）［単位：Ｐａ・ｓ］を採用する。なお、複素粘性率η＊は、複素弾性率Ｇ^＊［単位：Ｐａ］とωから、η^＊＝Ｇ^＊／ωにて計算される。

（ｉｉ－２）伸長粘度ηｅ（３．５）
　Ｒｈｅｏｍｅｔｒｉｃ　Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製ＡＲＥＳの測定治具に、ティーエーインスツルメント社製　Ｅｘｔｅｎｓｉｏｎａｌ　Ｖｉｓｃｏｓｉｔｙ　Ｆｉｘｔｕｒｅを使用して伸長粘度測定を行った。装置制御ソフトウェアＴＡ　Ｏｒｃｈｅｓｔｒａｔｏｒを用い、測定モードＥｘｔｅｎｓｉｏｎａｌ　Ｖｉｓｃｏｓｉｔｙ　Ｔｅｓｔにて測定を実施した。試料は上記の方法で成形した厚さ０．７ｍｍの試験片を用いた。試験片の幅は１０ｍｍ、長さ１８ｍｍとした。歪速度は１．０ｓ^－１、測定温度は１８０℃である。その他の測定パラメータは以下のように設定した。
　Ｓａｍｐｌｉｎｇ　Ｍｏｄｅ：ｌｏｇ
　Ｐｏｉｎｔｓ　Ｐｅｒ　Ｚｏｎｅ：２００
　Ｓｏｌｉｄ　Ｄｅｎｓｉｔｙ：０．９
　Ｍｅｌｔ　Ｄｅｎｓｉｔｙ：０．８
　Ｐｒｅｓｔｒｅｔｃｈ　Ｒａｔｅ：０．０５ｓ^－１
　Ｒｅｌａｘａｔｉｏｎ　ａｆｔｅｒ　Ｐｒｅｓｔｒｅｔｃｈ：３０ｓｅｃ
　本条件で、少なくとも測定開始からの時間３．７秒までのデータを採取する。ソフトウェアにより、伸長粘度の時間依存性データが得られる。得られた伸長粘度カーブの、時間３．５ｓｅｃ（すなわち歪量３．５）の時点での伸長粘度の値をηｅ（３．５）［単位：Ｐａ・ｓ］とした。

（ｉｉｉ）融解ピーク温度（融点）：
　示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用い、一旦２００℃まで温度を上げて１０分間保持した後、１０℃／分の降温速度で４０℃まで温度を降下させ、再び昇温速度１０℃／分にて測定した際の、吸熱ピークトップの温度を融解ピーク温度（融点）とした。単位は℃である。

（ｉｖ）絶対分子量Ｍａｂｓが１００万における分岐指数ｇ’の測定：
　前述した方法に従って、光散乱計と粘度計を検出器に備えたＧＰＣを使用した測定を行い、前述した解析方法に基づき、分岐指数ｇ’を求めた。

（ｖ）^１３Ｃ－ＮＭＲを用いた長鎖分岐構造の検出：
　前述した方法に従って、^１３Ｃ－ＮＭＲを使用した測定を行い、長鎖分岐構造の有無を測定した。

（ｖｉ）ＧＰＣ測定：
　以下の装置と条件でＧＰＣ測定をおこないＭｗ／Ｍｎの算出をおこなった。
　・装置：Ｗａｔｅｒｓ社製ＧＰＣ（ＡＬＣ／ＧＰＣ　１５０Ｃ）
　・検出器：ＦＯＸＢＯＲＯ社製ＭＩＲＡＮ　１Ａ　ＩＲ検出器（測定波長：３．４２μｍ）
　・カラム：昭和電工社製ＡＤ８０６Ｍ／Ｓ（３本）
　・移動相溶媒：オルトジクロロベンゼン（ＯＤＣＢ）
　・測定温度：１４０℃
　・流速：１．０ｍｌ／ｍｉｎ
　・注入量：０．２ｍｌ
　・試料の調製：試料は、ＯＤＣＢ（０．５ｍｇ／ｍＬのＢＨＴを含む）を用いて１ｍｇ／ｍＬの溶液を調製し、１４０℃で約１時間を要して溶解させる。

　ＧＰＣ測定で得られた保持容量から分子量への換算は、予め作成しておいた標準ポリスチレン（ＰＳ）による検量線を用いて行う。使用する標準ポリスチレンは、何れも東ソー社製の以下の銘柄である。
　Ｆ３８０、Ｆ２８８、Ｆ１２８、Ｆ８０、Ｆ４０、Ｆ２０、Ｆ１０、Ｆ４、Ｆ１、Ａ５０００、Ａ２５００、Ａ１０００
　各々が０．５ｍｇ／ｍＬとなるようにＯＤＣＢ（０．５ｍｇ／ｍＬのＢＨＴを含む）に溶解した溶液を０．２ｍＬ注入して、較正曲線を作成する。較正曲線は、最小二乗法で近似して得られる三次式を用いる。
　なお、分子量への換算に使用する粘度式［η］＝Ｋ×Ｍαは、以下の数値を用いる。
　　ＰＳ：Ｋ＝１．３８×１０^－４、α＝０．７
　　ＰＰ：Ｋ＝１．０３×１０^－４、α＝０．７８

（ｖｉｉ）密度：
　エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）、熱可塑性エラストマー（Ｄ）の密度は、ＪＩＳ　Ｋ７１１２：１９９９年の密度勾配管法に従って、測定した。

（ｖｉｉｉ－１）エチレン含量［Ｅ（Ｃ）］：
　エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）のエチレン含量［Ｅ（Ｃ）］は、上述したような方法に基づき、^１３Ｃ－ＮＭＲ測定で得られた積分強度から求めた。試料の調製と測定条件は以下の通りである。
　試料であるエチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）２００ｍｇをｏ－ジクロロベンゼン／重水素化臭化ベンゼン（Ｃ_６Ｄ_５Ｂｒ）＝４／１（体積比）２．４ｍｌおよび化学シフトの基準物質であるヘキサメチルジシロキサンと共に内径１０ｍｍφのＮＭＲ試料管に入れ溶解した。
　ＮＭＲ測定は１０ｍｍφのクライオプローブを装着したブルカー・バイオスピン（株）製のＡＶ４００型ＮＭＲ装置を用いて行った。
　^１３Ｃ－ＮＭＲ測定条件は、試料の温度１２０℃、パルス角を９０°、パルス間隔を２０秒、積算回数を５１２回とし、ブロードバンドデカップリング法で実施した。

（ｖｉｉｉ－２）プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）、成分（Ｆ１）および成分（Ｆ２）のエチレン含量の算出：
　プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）、成分（Ｆ１）および成分（Ｆ２）のエチレン含量は、前述した^１３Ｃ－ＮＭＲによるエチレン含量の測定法を用いて行った。

（ｉｘ）等温結晶化時間：
　等温結晶化時間は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用い、上述した方法で測定した。
　なお、樹脂組成物（Ｘ）の等温結晶化時間を測定する場合は、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と熱可塑性樹脂（Ｅ）を二軸押出機にて溶融混練し、樹脂組成物（Ｘ）のペレットを得て、それを用いて等温結晶化時間を測定した。二軸押出機には、テクノベル社製ＫＺＷ－１５を用い、スクリュー回転数は４００ＲＰＭ、混練温度は、ホッパ下から８０、１２０、２００（以降、ダイス出口まで同温度）℃設定とした。

［１：層（ＩＩ）を含む加飾フィルム（シール層（Ｉ）を含まない加飾フィルム）］
１－２．使用材料
（１－１）ポリプロピレン系樹脂
　以下のポリプロピレン系樹脂を用いた。
（１Ａ－１－１）：マクロマー共重合法により製造された長鎖分岐を有するプロピレン単独重合体、日本ポリプロ（株）製、商品名「ＷＡＹＭＡＸ（登録商標）ＭＦＸ８」、ＭＦＲ＝１．０ｇ／１０分、ひずみ硬化度λ＝９．７、Ｔｍ＝１５４℃、絶対分子量Ｍａｂｓが１００万における分岐指数ｇ’＝０．８９、^１３Ｃ－ＮＭＲの測定により長鎖分岐構造を有することを確認。
（１Ａ－１－２）：マクロマー共重合法により製造された長鎖分岐を有するプロピレン単独重合体、日本ポリプロ（株）製、商品名「ＷＡＹＭＡＸ（登録商標）ＭＦＸ３」、ＭＦＲ＝８．８ｇ／１０分、ひずみ硬化度λ＝７．８、Ｔｍ＝１５４℃、絶対分子量Ｍａｂｓが１００万における分岐指数ｇ’＝０．８５、^１３Ｃ－ＮＭＲの測定により長鎖分岐構造を有することを確認。
（１Ａ－１－３）：架橋法により製造された長鎖分岐を有するプロピレン単独重合体、ボレアリス社製、商品名「Ｄａｐｒｏｙ（登録商標）ＷＢ１４０」、ＭＦＲ＝２．２ｇ／１０分、ひずみ硬化度λ＝１０．６、Ｔｍ＝１５８℃、絶対分子量Ｍａｂｓが１００万における分岐指数ｇ’＝０．５８、^１３Ｃ－ＮＭＲの測定により長鎖分岐構造を有することを確認。
（１Ａ－１－４）：ポリプロピレン系樹脂（１Ａ－１－１）９６重量％に黒色顔料ＭＢ（ポリコール興業（株）製　ＥＰＰ－Ｋ－１２０６０１）を４重量％ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物（ＭＦＲ＝１．０ｇ／１０分、ひずみ硬化度λ＝９．３、Ｔｍ＝１５４℃）

（１Ａ－２－１）：長鎖分岐を有しないプロピレン単独重合体（ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６１℃、ひずみ硬化度λ＝１．０）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテック（登録商標）ＦＡ３ＫＭ」、絶対分子量Ｍａｂｓが１００万における分岐指数ｇ’＝１．０、^１３Ｃ－ＮＭＲの測定により長鎖分岐構造を有しないことを確認。
（１Ａ－２－２）：長鎖分岐を有しないプロピレン単独重合体（ＭＦＲ＝２．４ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６１℃、ひずみ硬化度λ＝０．９）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテック（登録商標）ＦＹ６」、絶対分子量Ｍａｂｓが１００万における分岐指数ｇ’＝１．０、^１３Ｃ－ＮＭＲの測定により長鎖分岐構造を有しないことを確認。

（１Ｂ－１）：ポリプロピレン系樹脂（１Ａ－２－１）１００重量部に、造核剤（ミリケン・ジャパン（株）製、商標名「Ｍｉｌｌａｄ　ＮＸ８０００Ｊ」）を０．４重量部ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物（ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６４℃）
（１Ｂ－２）：長鎖分岐を有しないメタロセン系触媒によるプロピレン－α－オレフィン共重合体（ＭＦＲ＝７ｇ／１０分、Ｔｍ＝１２５℃、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．５）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ウィンテック（登録商標）ＷＦＸ４Ｍ」、^１３Ｃ－ＮＭＲの測定により長鎖分岐構造を有しないことを確認。
（１Ｂ－３）：ポリプロピレン系樹脂（１Ｂ－２）１００重量部に、造核剤（ミリケン・ジャパン（株）製、商標名「Ｍｉｌｌａｄ　ＮＸ８０００Ｊ」）を０．４重量部ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物（ＭＦＲ＝７ｇ／１０分、Ｔｍ＝１２７℃）
（１Ｂ－４）：ポリプロピレン系樹脂（１Ａ－２－１）９６重量％にＭＦＲ＝１１ｇ／１０分の白色顔料ＭＢ（ポリコール興業（株）製　ＥＰＰ－Ｗ－５９５７８、酸化チタン含有量８０重量％）を４重量％ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物（ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６１℃）
（１Ｂ－５）：ポリプロピレン系樹脂（１Ａ－２－１）９６重量％に銀色顔料ＭＢ（トーヨーカラー（株）製　ＰＰＣＭ９１３Ｙ－４２　ＳＩＬＶＥＲ２１Ｘ）を４重量％ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物（ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６１℃）

（１－２）樹脂成形体に用いたポリプロピレン系樹脂
　以下のポリプロピレン系樹脂を用いた。
（１Ｘ－１）：プロピレン単独重合体（ＭＦＲ＝４０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６５℃）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテック（登録商標）ＭＡ０４Ｈ」
（１Ｘ－２）：プロピレンエチレンブロック共重合体（ＭＦＲ＝３０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６４℃）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテック（登録商標）ＮＢＣ０３ＨＲ」
（１Ｘ－３）：ポリプロピレン系樹脂（１Ｘ－２）６０重量％に、ＭＦＲ＝１．０のＥＢＲ（三井化学（株）製　タフマー（登録商標）Ａ０５５０Ｓ）を２０重量％、無機フィラー（日本タルク（株）製　タルクＰ－６、平均粒径４．０μｍ）を２０重量％ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物

１－３．樹脂成形体（基体）の製造
　ポリプロピレン系樹脂（１Ｘ－１）～（１Ｘ－３）を用い、以下の方法で射出成形して樹脂成形体（基体）を得た。
射出成形機：東芝機械株式会社製「ＩＳ１００ＧＮ」、型締め圧１００トン
シリンダー温度：２００℃
金型温度：４０℃
射出金型：幅×高さ×厚さ＝１２０ｍｍ×１２０ｍｍ×３ｍｍの平板
状態調整：温度２３℃、湿度５０％ＲＨの恒温恒湿室にて５日間保持

｛実施例１－１｝
・加飾フィルムの製造
　ポリプロピレン系樹脂（１Ａ－１－１）を、口径４０ｍｍ（直径）の押出機を使用して、樹脂温度２４０℃、吐出量１３ｋｇ／ｈの条件で押出し、温度２４０℃、ダイ幅４００ｍｍ、リップ開度０．８ｍｍに調整した単層Ｔダイに導入して溶融押出を行った。溶融押出されたフィルムを、８０℃の３ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させ、厚さ２００μｍの単層の未延伸フィルムを得た。この未延伸フィルムにより、加飾フィルムの層（Ｉ）を構成する。

・三次元加飾熱成形
　樹脂成形体（基体）５として、上記により得られたポリプロピレン系樹脂（１Ｘ－１）からなる射出成形体を用いた。
　三次元加飾熱成形装置として、布施真空株式会社製「ＮＧＦ－０４０６－ＳＷ」を用いた。加飾フィルム１を、長手方向がフィルムのＭＤ方向となるように、幅２５０ｍｍ×長さ３５０ｍｍで切り出し、開口部のサイズが２１０ｍｍ×３００ｍｍのフィルム固定用治具１３にセットした。樹脂成形体（基体）５は、フィルム固定用治具１３よりも下方に位置するテーブル１４上に設置された、高さ２０ｍｍのサンプル設置台の上に、ニチバン株式会社製「ナイスタック　ＮＷ－Ｋ１５」を介して貼り付けた。フィルム固定治具１３とテーブル１４をチャンバーボックス１１，１２内に設置し、チャンバーを閉じてチャンバーボックス１１，１２内を密閉状態とした。チャンバーボックスは、加飾フィルム１を介して上下に分割されている。上下チャンバーボックスを真空吸引し、大気圧（１０１．３ｋＰａ）から１．０ｋＰａまで減圧した状態で、上チャンバーボックス１１上に設置された遠赤外線ヒータ１５を出力８０％で始動させて加飾フィルム１を加熱した。加熱中も真空吸引を継続し、最終的に０．１ｋＰａまで減圧した。加飾フィルム１が加熱され一時的にたるみ、その後、張り戻るスプリングバック現象が終了してから４０秒後に、下チャンバーボックス１２内に設置されたテーブル１４を上方に移動させて、樹脂成形体（基体）５を加飾フィルム１に押し付け、直後に上チャンバーボックス１１内の圧力が２７０ｋＰａとなるように圧縮空気を送り込んで樹脂成形体（基体）５と加飾フィルム１を密着させた。このようにして、樹脂成形体（基体）５の上面及び側面に加飾フィルム１が貼着された三次元加飾熱成形品６を得た。

・物性評価
（１－１）加飾成形体の外観の評価
　三次元加飾熱成形時の加飾フィルムのドローダウン状態、ならびに基体に加飾フィルムを貼着した加飾成形体の加飾フィルムの貼着状態を目視にて観察し、以下に示した基準で評価した。
○：三次元加飾熱成形時に、加飾フィルムがドローダウンせずに基体と加飾フィルムとの接触が接触面全面にて同時に行われたため、接触ムラが発生せず、均一に貼着されている。
△：三次元加飾熱成形時に、加飾フィルムが若干ドローダウンしたため、基体中心から加飾フィルムと接触し、基体上面端部に接触ムラが発生。
×：三次元加飾熱成形時に、加飾フィルムが大きくドローダウンしたため、基体全面に接触ムラが発生。

（１－２）グロス
　加飾フィルムが貼着された三次元加飾熱成形品の中央付近の光沢（グロス）を日本電色工業（株）社製ＧＬＯＳＳ計Ｇｌｏｓｓ　Ｍｅｔｅｒ　ＶＧ２０００を用いて、入射角６０°で測定した。測定方法はＪＩＳ　Ｋ７１０５－１９８１に準拠した。測定結果を表２に示す。

（１－３）樹脂成形体（基体）と加飾フィルムとの接着力
　株式会社ニトムズ製「クラフト粘着テープ　Ｎｏ．７１２Ｎ」を幅７５ｍｍ、長さ１２０ｍｍに切り出し、樹脂成形体（基体）の端部より７５ｍｍ×１２０ｍｍの範囲で樹脂成形体（基体）に貼り付けてマスキング処理を施した（基体表面露出部は幅４５ｍｍ、長さ１２０ｍｍ）。樹脂成形体（基体）のマスキング面が加飾フィルムと接触するように三次元加飾熱成形装置ＮＧＦ－０４０６－ＳＷに設置し、三次元加飾熱成形を行った。

　得られた加飾成形体の加飾フィルム面を、粘着テープの長手方向に対して垂直方向にカッターを用いて１０ｍｍ幅で基体表面までカットし、試験片を作製した。得られた試験片において、基体と加飾フィルムとの接着面は幅１０ｍｍ×長さ４５ｍｍである。試験片の基体部と加飾フィルム部とが１８０°となるように引張試験機に取付け、２００ｍｍ／ｍｉｎの引張速度で接着面の１８０°剥離強度測定を行い、剥離時または破断時の最大強度（Ｎ／１０ｍｍ）を５回測定し、平均した強度を接着力とした。

　得られた加飾成形体の物性評価結果を表２に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（１Ａ－１－１）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下で、ひずみ硬化度λが１．１以上であるため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れるものであった。

（１－４）リサイクル性評価
　得られた加飾成形体を粉砕し、樹脂成形体（基体）の製造と同様に射出成型によりリサイクル成形体を作製した。得られたリサイクル成形体は外観に優れるもの（表中の評価「○」）であった。

｛実施例１－２～１－５｝
　実施例１－１の三次元加飾熱成形において、ポリプロピレン系樹脂（１Ａ－１－１）を、表２に記載したポリプロピレン系樹脂（１Ａ－１－１）および（１Ａ－２－１）のブレンド（樹脂組成物（Ｂ））に変更した以外は、実施例１－１と同様に成形、評価を行った。得られた結果を表２に示す。
　樹脂組成物（Ｂ）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下で、ひずみ硬化度λが１．１以上であるため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れるものであった。またリサイクル成形体は外観に優れるものであった。

｛実施例１－６｝
　実施例１－１の三次元加飾熱成形において、ポリプロピレン系樹脂（１Ａ－１－１）を、ポリプロピレン系樹脂（１Ａ－１－２）に変更した以外は、実施例１－１と同様に成形、評価を行った。得られた結果を表２に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（１Ａ－１－２）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下で、ひずみ硬化度λが１．１以上であるため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れるものであった。またリサイクル成形体は外観に優れるものであった。

｛実施例１－７～１－１０｝
　実施例１－６の三次元加飾熱成形において、ポリプロピレン系樹脂（１Ａ－１－２）を、表２に記載したポリプロピレン系樹脂（１Ａ－１－２）および（１Ａ－２－１）のブレンド（樹脂組成物（Ｂ））に変更した以外は、実施例１－６と同様に成形、評価を行った。得られた結果を表２に示す。
　樹脂組成物（Ｂ）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下で、ひずみ硬化度λが１．１以上であるため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れるものであった。またリサイクル成形体は外観に優れるものであった。

｛実施例１－１１｝
　実施例１－１の三次元加飾熱成形において、ポリプロピレン系樹脂（１Ａ－１－１）を、ポリプロピレン系樹脂（１Ａ－１－３）に変更した以外は、実施例１－１と同様に成形、評価を行った。得られた結果を表２に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（１Ａ－１－３）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下で、ひずみ硬化度λが１．１以上であるため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れるものであった。またリサイクル成形体は外観に優れるものであった。

｛実施例１－１２｝
・加飾フィルムの製造
　加飾フィルムの製造には、口径３０ｍｍ（直径）の表面層用押出機－１及び口径４０ｍｍ（直径）の押出機－２が接続された、リップ開度０．８ｍｍ、ダイス幅４００ｍｍの２種２層Ｔダイを用いた。表面層用押出機－１にポリプロピレン系樹脂（１Ａ－２－１）を、押出機－２にポリプロピレン系樹脂（１Ａ－１－１）をそれぞれ投入し、樹脂温度２４０℃、表面層用押出機－１の吐出量を４ｋｇ／ｈ、押出機－２の吐出量を１２ｋｇ／ｈの条件で溶融押出を行った。
　溶融押出されたフィルムを、８０℃、３ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールに、表面層が接するように冷却固化させ、厚さ５０μｍの表面層と、厚さ１５０μｍの層が積層された２層の未延伸フィルムを得た。得られた未延伸フィルムは、層（ＩＩ）および表面加飾層の層（ＩＩＩ）を含む加飾フィルムである。
　それ以外は実施例１－１と同様に評価を行った。得られた結果を表２に示す。
　層（ＩＩ）を構成するポリプロピレン系樹脂（１Ａ－１－１）のＭＦＲが、４０ｇ／１０分以下で、ひずみ硬化度λが１．１以上であるため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れるものであった。また、ポリプロピレン系樹脂（１Ａ－２－１）が表面加飾層（ＩＩＩ）［表面層（ＩＩＩ）］として、層（ＩＩ）に積層されたことで、光沢に優れる結果であった。

｛実施例１－１３｝
　実施例１－１２の加飾フィルムの製造において、層（ＩＩ）の組成をポリプロピレン系樹脂（１Ａ－１－１）からポリプロピレン系樹脂（１Ａ－１－２）に変更した以外は実施例１－１２と同様に成形、評価を行った。結果を表２に示す。
　層（ＩＩ）を構成するポリプロピレン系樹脂（１Ａ－１－２）のＭＦＲが、４０ｇ／１０分以下で、ひずみ硬化度λが１．１以上であるため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れるものであった。また、ポリプロピレン系樹脂（１Ａ－２－１）が表面加飾層（ＩＩＩ）［表面層（ＩＩＩ）］として、層（ＩＩ）に積層されたことで、光沢に優れる結果であった。

｛比較例１－１｝
　実施例１－１の加飾フィルムの製造において、ポリプロピレン系樹脂（１Ａ－１－１）を、長鎖分岐を有しないポリプロピレン系樹脂（１Ａ－２－１）に変更した以外は、実施例１－１と同様に成形、評価を行った。
　ポリプロピレン系樹脂（１Ａ－２－１）のひずみ硬化度λが１．１未満であるため、熱成形の安定性に劣り、三次元加飾熱成形時に加飾フィルムが大きくドローダウンしたため、基体全面に接触ムラが発生し、加飾成形体の外観が著しく劣る結果であった。

｛比較例１－２｝
　実施例１－１の加飾フィルムの製造において、ポリプロピレン系樹脂（１Ａ－１－１）を、長鎖分岐を有しないポリプロピレン系樹脂（１Ａ－２－２）に変更した以外は、実施例１－１と同様に成形、評価を行った。
　ポリプロピレン系樹脂（１Ａ－２－２）のひずみ硬化度λが１．１未満であるため、熱成形の安定性に劣り、三次元加飾熱成形時に加飾フィルムが大きくドローダウンしたため、基体全面に接触ムラが発生し、加飾成形体の外観が著しく劣る結果であった。

｛比較例１－３（ウレタン層を含む加飾フィルム）｝
　・加飾フィルムの製造
　水分散性ポリカーボネート系ポリウレタン、商品名「Ｒ－９８６」（ＤＳＭ社製）７０ｇと、ポリカルボジイミド系架橋剤カルボジライト、商品名「Ｖ－０２」（日清紡ケミカル（株）社製）６．５ｇとを混合攪拌してプレ溶液を得た。得られたプレ溶液を、厚さ７５μｍのＰＥＴフィルム上にバーコーターを用いて塗布し、箱型熱風オーブン中で９０℃で３分乾燥後、更に１２０℃で１５分乾燥固化して、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）／ウレタン積層フィルムを得た。ウレタン樹脂層の厚さは３０μｍであった。

　次に、ポリウレタン接着剤、商品名「ニッポラン３１２４」（東ソー（株）社製）８０ｇと、接着剤用架橋剤、商品名「コロネートＨＬ」（東ソー（株）社製）４ｇとを混合攪拌してプレ溶液を得た。比較例１－１で得られた未延伸フィルムの冷却ロール接触面にコロナ処理を施し（濡れ指数４０ｍＮ／ｍ）、ポリプロピレン未延伸フィルムのコロナ処理面に、前述したプレ溶液をバーコーターを用いて塗布し、箱型熱風オーブン中で８０℃で３分乾燥させて、ポリプロピレン未延伸フィルム／ウレタン接着剤積層フィルムを得た。ウレタン接着層の厚さは１０μｍであった。

　続いて、ＰＥＴ／ウレタン積層フィルムと、ポリプロピレン未延伸フィルム／ウレタン接着剤積層フィルムとを、ウレタン同士が接触する様に積層し、４０℃で３日間エージングした後、ＰＥＴフィルムを除去してウレタン／ポリプロピレン積層フィルムを得た

・三次元加飾熱成形
　実施例１－１の三次元加飾熱成形において、フィルム固定用治具にセットする際にポリプロピレン面を基体と接するようにした以外は、実施例１－１と同様に評価を行った。
　ポリウレタン層を含むことで、ポリプロピレンフィルムにひずみ硬化性は無いにもかかわらず、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れるものであった。しかし、リサイクル性においては、ウレタンは熱硬化性樹脂であり再溶融しないため、射出成型時にポリプロピレン溶融体中に異物として分散し、射出片中にフィッシュアイが多発し、外観が著しく劣る結果（評価が×）であった。

｛実施例１－１４｝
　実施例１－１の三次元加飾熱成形において、基体を樹脂（１Ｘ－２）を用いた射出成形体に変更した以外は、実施例１－１と同様に評価を行った。得られた結果を表３に示す。
　樹脂組成物（１Ａ－１－１）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下で、ひずみ硬化度λが１．１以上であるため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れるものであった。またリサイクル成形体は外観に優れるものであった。

｛実施例１－１５｝
　実施例１－１の三次元加飾熱成形において、基体を樹脂（１Ｘ－３）を用いた射出成形体に変更した以外は、実施例１－１と同様に評価を行った。得られた結果を表３に示す。
　樹脂組成物（１Ａ－１－１）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下で、ひずみ硬化度λが１．１以上であるため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れるものであった。またリサイクル成形体は外観に優れるものであった。

｛実施例１－１６｝
　実施例１－１２の加飾フィルムの製造において、表面層に用いたポリプロピレン系樹脂（１Ａ－２－１）をポリプロピレン系樹脂（１Ｂ－１）に変更した以外は、実施例１－１２と同様に評価を行った。得られた結果を表３に示す。
　樹脂組成物（１Ａ－１－１）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下で、ひずみ硬化度λが１．１以上であるため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れるものであった。またリサイクル成形体は外観に優れるものであった。また、造核剤が添加されたポリプロピレン系樹脂（１Ｂ－１）が表面加飾層（ＩＩＩ）［表面層（ＩＩＩ）］として最表面側に積層されたことで、光沢に優れる結果であった。

｛実施例１－１７｝
　実施例１－１２の加飾フィルムの製造において、表面層に用いたポリプロピレン系樹脂（１Ａ－２－１）をポリプロピレン系樹脂（１Ｂ－２）に変更した以外は、実施例１－１２と同様に評価を行った。得られた結果を表３に示す。
　樹脂組成物（１Ａ－１－１）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下で、ひずみ硬化度λが１．１以上であるため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れるものであった。またリサイクル成形体は外観に優れるものであった。また、ポリプロピレン系樹脂（１Ｂ－２）が表面加飾層（ＩＩＩ）［表面層（ＩＩＩ）］として最表面側に積層されたことで、光沢に優れる結果であった。

｛実施例１－１８｝
　実施例１－１２の加飾フィルムの製造において、表面層に用いたポリプロピレン系樹脂（１Ａ－２－１）をポリプロピレン系樹脂（１Ｂ－３）に変更した以外は、実施例１－１２と同様に評価を行った。得られた結果を表３に示す。
　樹脂組成物（１Ａ－１－１）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下で、ひずみ硬化度λが１．１以上であるため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れるものであった。またリサイクル成形体は外観に優れるものであった。また、造核剤が添加されたポリプロピレン系樹脂（１Ｂ－３）が表面加飾層（ＩＩＩ）［表面層（ＩＩＩ）］として最表面側に積層されたことで、光沢に優れる結果であった。

｛実施例１－１９｝
　実施例１－１２の加飾フィルムの製造において、表面層に用いたポリプロピレン系樹脂（１Ａ－２－１）をポリプロピレン系樹脂（１Ｂ－４）に変更した以外は、実施例１－１２と同様に評価を行った。得られた結果を表３に示す。
　樹脂組成物（１Ａ－１－１）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下で、ひずみ硬化度λが１．１以上であるため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れるものであった。またリサイクル成形体は外観に優れるものであった。また、光沢に優れる表面加飾層（ＩＩＩ）［表面層（ＩＩＩ）］が白色に着色されているため、外観に優れるものであった。

｛実施例１－２０｝
　実施例１－１２の加飾フィルムの製造において、ポリプロピレン系樹脂（１Ａ－１－１）をポリプロピレン系樹脂（１Ａ－１－４）に変更した以外は、実施例１－１２と同様に評価を行った。得られた結果を表３に示す。
　樹脂組成物（１Ａ－１－４）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下で、ひずみ硬化度λが１．１以上であるため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れるものであった。またリサイクル成形体は外観に優れるものであった。また、層（ＩＩ）が黒色に着色されているため、外観に優れるものであった。さらに、ポリプロピレン系樹脂（１Ａ－２－１）が表面加飾層（ＩＩＩ）［表面層（ＩＩＩ）］として最表面側に積層されているため、光沢に優れる結果であった。

｛実施例１－２１｝
　実施例１－２０の加飾フィルムの製造において、表面層に用いたポリプロピレン系樹脂（１Ａ－２－１）をポリプロピレン系樹脂（１Ｂ－５）に変更した以外は、実施例１－２０と同様に評価を行った。得られた結果を表３に示す。
　樹脂組成物（１Ａ－１－４）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下で、ひずみ硬化度λが１．１以上であるため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れるものであった。またリサイクル成形体は外観に優れるものであった。また、ポリプロピレン系樹脂（１Ｂ－５）が表面加飾層（ＩＩＩ）［表面層（ＩＩＩ）］として最表面側に積層されているため、光沢に優れる結果であった。さらに、層（ＩＩ）が黒色に、表面層（ＩＩＩ）が銀色に着色されているため、金属調のフィルムとなり、外観に優れるものであった。

［２：ＭＦＲ（Ａ）が２ｇ／１０分超であるポリプロピレン系樹脂（Ａ）からなるシール層（Ｉ）を含む加飾フィルム］
２－２．使用材料
（２－１）ポリプロピレン系樹脂
　以下のポリプロピレン系樹脂を用いた。
（２Ａ－１－１）：マクロマー共重合法により製造された長鎖分岐を有するプロピレン単独重合体、日本ポリプロ（株）製、商品名「ＷＡＹＭＡＸ（登録商標）ＭＦＸ８」、ＭＦＲ＝１．０ｇ／１０分、ひずみ硬化度λ＝９．７、Ｔｍ＝１５４℃、絶対分子量Ｍａｂｓが１００万における分岐指数ｇ’＝０．８９、^１３Ｃ－ＮＭＲの測定により長鎖分岐構造を有することを確認。
（２Ａ－１－２）：マクロマー共重合法により製造された長鎖分岐を有するプロピレン単独重合体、日本ポリプロ（株）製、商品名「ＷＡＹＭＡＸ（登録商標）ＭＦＸ３」、ＭＦＲ＝８．８ｇ／１０分、ひずみ硬化度λ＝７．８、Ｔｍ＝１５４℃、絶対分子量Ｍａｂｓが１００万における分岐指数ｇ’＝０．８５、^１３Ｃ－ＮＭＲの測定により長鎖分岐構造を有することを確認。
（２Ａ－１－３）：ポリプロピレン系樹脂（２Ａ－１－１）９６重量％に黒色顔料ＭＢ（ポリコール興業（株）製　ＥＰＰ－Ｋ－１２０６０１）を４重量％ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物（ＭＦＲ＝１．０ｇ／１０分、ひずみ硬化度λ＝９．３、Ｔｍ＝１５４℃）

（２Ａ－２－１）：長鎖分岐を有しないプロピレン単独重合体（ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６１℃、ひずみ硬化度λ＝１．０）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテック（登録商標）ＦＡ３ＫＭ」、絶対分子量Ｍａｂｓが１００万における分岐指数ｇ’＝１．０、^１３Ｃ－ＮＭＲの測定により長鎖分岐構造を有しないことを確認。
（２Ａ－２－２）：長鎖分岐を有しないプロピレン単独重合体（ＭＦＲ＝２．４ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６１℃、ひずみ硬化度λ＝０．９）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテック（登録商標）ＦＹ６」、絶対分子量Ｍａｂｓが１００万における分岐指数ｇ’＝１．０、^１３Ｃ－ＮＭＲの測定により長鎖分岐構造を有しないことを確認。

（２Ｂ－１）：ポリプロピレン系樹脂（２Ａ－２－１）１００重量部に、造核剤（ミリケン・ジャパン（株）製、商標名「Ｍｉｌｌａｄ　ＮＸ８０００Ｊ」）を０．４重量部ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物（ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６４℃）
（２Ｂ－２）：長鎖分岐を有しないメタロセン系触媒によるプロピレン－α－オレフィン共重合体（ＭＦＲ＝７ｇ／１０分、Ｔｍ＝１２５℃、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．５）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ウィンテック（登録商標）ＷＦＸ４Ｍ」、^１３Ｃ－ＮＭＲの測定により長鎖分岐構造を有しないことを確認。
（２Ｂ－３）：ポリプロピレン系樹脂（２Ｂ－２）１００重量部に、造核剤（ミリケン・ジャパン（株）製、商標名「Ｍｉｌｌａｄ　ＮＸ８０００Ｊ」）を０．４重量部ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物（ＭＦＲ＝７ｇ／１０分、Ｔｍ＝１２７℃）
（２Ｂ－４）：ポリプロピレン系樹脂（２Ａ－２－１）９６重量％にＭＦＲ＝１１ｇ／１０分の白色顔料ＭＢ（ポリコール興業（株）製　ＥＰＰ－Ｗ－５９５７８、酸化チタン含有量８０重量％）を４重量％ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物（ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６１℃）
（２Ｂ－５）：ポリプロピレン系樹脂（２Ａ－２－１）９６重量％に銀色顔料ＭＢ（トーヨーカラー（株）製　ＰＰＣＭ９１３Ｙ－４２　ＳＩＬＶＥＲ２１Ｘ）を４重量％ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物（ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６１℃）

（２Ｃ－１）：長鎖分岐を有しないプロピレン－α－オレフィンランダム共重合体（ＭＦＲ＝５．０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１２７℃）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテック（登録商標）ＦＸ４Ｇ」
（２Ｃ－２）：長鎖分岐を有しないプロピレン－α－オレフィンランダム共重合体（ＭＦＲ＝７．０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１４６℃）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテック（登録商標）ＦＷ３ＧＴ」

２－３．樹脂成形体（基体）の製造
　以下のポリプロピレン系樹脂（２Ｘ－１）～（２Ｘ－３）を用い、以下の方法で射出成形体を得た。
（２Ｘ－１）：プロピレン単独重合体（ＭＦＲ＝４０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６５℃）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテック（登録商標）ＭＡ０４Ｈ」
（２Ｘ－２）：プロピレンエチレンブロック共重合体（ＭＦＲ＝３０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６４℃）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテック（登録商標）ＮＢＣ０３ＨＲ」
（２Ｘ－３）：ポリプロピレン系樹脂（２Ｘ－２）６０重量％に、ＭＦＲ＝１．０のＥＢＲ（三井化学（株）製　タフマー（登録商標）Ａ０５５０Ｓ）を２０重量％、無機フィラー（日本タルク（株）製　タルクＰ－６、平均粒径４．０μｍ）を２０重量％ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物
射出成形機：東芝機械株式会社製「ＩＳ１００ＧＮ」、型締め圧１００トン
シリンダー温度：２００℃
金型温度：４０℃
射出金型：幅×高さ×厚さ＝１２０ｍｍ×１２０ｍｍ×３ｍｍの平板
状態調整：温度２３℃、湿度５０％ＲＨの恒温恒湿室にて５日間保持

　また得られた射出成形体に対し、以下の方法により引掻き傷を付け樹脂成形体（基体）とした。
傷評価用加工：温度２３℃、湿度５０％ＲＨの恒温恒湿室で引掻試験器（ＲＯＣＫＷＯＯＤ　ＳＹＳＴＥＭＳ　ＡＮＤ　ＥＱＵＩＰＭＥＮＴ社製「ＳＣＲＡＴＣＨ＆ＭＡＲ　ＴＥＳＴＥＲ」）を用い、１５Ｎの荷重にて、形状（曲率半径０．５ｍｍ、ボール状）加工を施した引掻先端にて、引掻速度＝１００ｍｍ／分にて引掻き、上記射出成形体に引掻き傷を付けた。

　樹脂成形体（基体）の表面に付いた引掻き傷を形状測定器レーザマイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製「ＶＸ－Ｘ２００」）で測定したところ、引掻き傷の深さは１３μｍであった。また、引掻き傷は白化傷となっていた。

｛実施例２－１｝
・加飾フィルムの製造
　口径３０ｍｍ（直径）のシール層用押出機－１及び口径４０ｍｍ（直径）の押出機－２が接続された、リップ開度０．８ｍｍ、ダイス幅４００ｍｍの２種２層Ｔダイを用いた。シール層用押出機－１にポリプロピレン系樹脂（２Ａ－２－１）を、押出機－２にポリプロピレン系樹脂（２Ａ－１－１）をそれぞれ投入し、樹脂温度２４０℃、シール層用押出機－１の吐出量を４ｋｇ／ｈ、押出機－２の吐出量を１２ｋｇ／ｈの条件で溶融押出を行った。溶融押出されたフィルムを、シール層（Ｉ）が外側になるように８０℃の３ｍ／ｍｉｎで回転する第１ロールにエアナイフで押付けながら冷却固化させ、厚さ５０μｍのシール層（Ｉ）と、厚さ１５０μｍの層（ＩＩ）が積層された２層の未延伸フィルムを得た。

・三次元加飾熱成形
　樹脂成形体（基体）５として、上記により得られたポリプロピレン系樹脂（２Ｘ－１）からなる射出成形体を用いた。
　三次元加飾熱成形装置として、布施真空株式会社製「ＮＧＦ－０４０６－ＳＷ」を用いた。加飾フィルム１を、シール層（Ｉ）が基体に対向するとともに長手方向がフィルムのＭＤ方向となるように、幅２５０ｍｍ×長さ３５０ｍｍで切り出し、開口部のサイズが２１０ｍｍ×３００ｍｍのフィルム固定用治具１３にセットした。樹脂成形体（基体）５は、フィルム固定用治具１３よりも下方に位置するテーブル１４上に設置された、高さ２０ｍｍのサンプル設置台の上に、ニチバン株式会社製「ナイスタック　ＮＷ－Ｋ１５」を介して貼り付けた。フィルム固定治具１３とテーブル１４をチャンバーボックス１１，１２内に設置し、チャンバーを閉じてチャンバーボックス１１，１２内を密閉状態とした。チャンバーボックスは、加飾フィルム１を介して上下に分割されている。上下チャンバーボックスを真空吸引し、大気圧（１０１．３ｋＰａ）から１．０ｋＰａまで減圧した状態で、上チャンバーボックス１１上に設置された遠赤外線ヒータ１５を出力８０％で始動させて加飾フィルム１を加熱した。加熱中も真空吸引を継続し、最終的に０．１ｋＰａまで減圧した。加飾フィルム１が加熱され一時的にたるみ、その後、張り戻るスプリングバック現象が終了してから２０秒後に、下チャンバーボックス１２内に設置されたテーブル１４を上方に移動させて、樹脂成形体（基体）５を加飾フィルム１に押し付け、直後に上チャンバーボックス１１内の圧力が２７０ｋＰａとなるように圧縮空気を送り込んで樹脂成形体（基体）５と加飾フィルム１を密着させた。このようにして、樹脂成形体（基体）５の上面及び側面に加飾フィルム１が貼着された三次元加飾熱成形品６を得た。

・物性評価
（２－１）加飾成形体の外観（傷つきを目立ちにくくする効果）の評価
　１５Ｎの荷重で傷をつけた成形体（基体）の三次元加飾熱成形品の引掻き傷があった部位の傷の深さを形状測定レーザマイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製「ＶＸ－Ｘ２００」）で測定した。測定の回数はｎ＝５とし、その平均値を傷深さ（μｍ）とした。
また、１５Ｎの荷重で傷をつけた成形体（基体）の白化傷が、加飾フィルムによって目立たなくなっているかを以下の基準で目視にて判定し、評価した。
○：白化傷の痕跡が目立たず、外観に優れている。
×：白化傷が全体的に残り、外観が悪い。

（２－２）熱成形性の評価
　三次元加飾熱成形時の加飾フィルムのドローダウン状態、ならびに基体に加飾フィルムを貼着した加飾成形体の加飾フィルムの貼着状態を目視にて観察し、以下に示した基準で評価した。
○：三次元加飾熱成形時に、加飾フィルムがドローダウンせずに基体と加飾フィルムとの接触が接触面全面にて同時に行われたため、接触ムラが発生せず、均一に貼着されている。
×：三次元加飾熱成形時に、加飾フィルムが大きくドローダウンしたため、基体全面に接触ムラが発生。

（２－３）樹脂成形体（基体）と加飾フィルムとの接着力
　株式会社ニトムズ製「クラフト粘着テープ　Ｎｏ．７１２Ｎ」を幅７５ｍｍ、長さ１２０ｍｍに切り出し、樹脂成形体（基体）の端部より７５ｍｍ×１２０ｍｍの範囲で樹脂成形体（基体）に貼り付けてマスキング処理を施した（基体表面露出部は幅４５ｍｍ、長さ１２０ｍｍ）。樹脂成形体（基体）のマスキング面が加飾フィルムと接触するように三次元加飾熱成形装置ＮＧＦ－０４０６－ＳＷに設置し、三次元加飾熱成形を行った。

　得られた加飾成形体の物性評価結果を表４に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（２Ａ－１－１）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下、ひずみ硬化度λが１．１以上、かつシール層（Ｉ）を構成するポリプロピレン系樹脂（２Ａ－２－１）のＭＦＲが２ｇ／１０分を超えるため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷の痕跡が目立たなくなっているものであった。

（２－４）グロス
　加飾フィルムが貼着された加飾成形体の中央付近の光沢（グロス）を日本電色工業（株）社製ＧＬＯＳＳ計Ｇｌｏｓｓ　Ｍｅｔｅｒ　ＶＧ２０００を用いて、入射角６０°で測定した。測定方法はＪＩＳ　Ｋ７１０５－１９８１に準拠した。測定結果を表４に示す。

（２－５）リサイクル性評価
　得られた加飾成形体を粉砕し、樹脂成形体（基体）の製造と同様に射出成型によりリサイクル成形体を作製した。得られたリサイクル成形体は外観に優れるもの（表中の評価「○」）であった。

｛実施例２－２～２－４｝
　実施例２－１の加飾フィルムの製造において、ポリプロピレン系樹脂（２Ａ－１－１）を、表４に記載したポリプロピレン系樹脂（２Ａ－１－１）および（２Ａ－２－１）のブレンド（樹脂組成物（Ｂ））に変更した以外は、実施例２－１と同様に成形、評価を行った。評価結果を表４に示す。
　樹脂組成物（Ｂ）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下で、ひずみ硬化度λが１．１以上、かつシール層（Ｉ）を構成するポリプロピレン系樹脂（２Ａ－２－１）のＭＦＲが２ｇ／１０分を超えるため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷の痕跡が目立たなくなっているものであった。またリサイクル成形体は外観に優れるものであった。

｛実施例２－５｝
　実施例２－１の加飾フィルムの製造において、ポリプロピレン系樹脂（２Ａ－１－１）を、ポリプロピレン系樹脂（２Ａ－１－２）に変更した以外は、実施例２－１と同様に成形、評価を行った。評価結果を表４に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（２Ａ－１－２）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下、ひずみ硬化度λが１．１以上、かつシール層（Ｉ）を構成するポリプロピレン系樹脂（２Ａ－２－１）のＭＦＲが２ｇ／１０分を超えるため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷の痕跡が目立たなくなっているものであった。またリサイクル成形体は外観に優れるものであった。

｛実施例２－６～２－８｝
　実施例２－５の加飾フィルムの製造において、ポリプロピレン系樹脂（２Ａ－１－２）を、表４に記載したポリプロピレン系樹脂（２Ａ－１－２）および（２Ａ－２－１）のブレンド（樹脂組成物（Ｂ））に変更した以外は、実施例２－５と同様に成形、評価を行った。評価結果を表４に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（２Ａ－１－２）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下、ひずみ硬化度λが１．１以上、かつシール層（Ｉ）を構成するポリプロピレン系樹脂（２Ａ－２－１）のＭＦＲが２ｇ／１０分を超えるため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷の痕跡が目立たなくなっているものであった。またリサイクル成形体は外観に優れるものであった。

｛実施例２－９｝
　実施例２－５の加飾フィルムの製造において、シール層に用いたポリプロピレン系樹脂を（２Ｃ－１）に変更した以外は、実施例２－５と同様に成形、評価を行った。評価結果を表４に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（２Ａ－１－２）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下、ひずみ硬化度λが１．１以上、かつシール層（Ｉ）を構成するポリプロピレン系樹脂（２Ｃ－１）のＭＦＲが２ｇ／１０分を超えるため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷の痕跡が目立たなくなっているものであった。またリサイクル成形体は外観に優れるものであった。

｛実施例２－１０｝
　実施例２－５の加飾フィルムの製造において、シール層に用いたポリプロピレン系樹脂を（２Ｃ－２）に変更した以外は、実施例２－５と同様に成形、評価を行った。評価結果を表４に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（２Ａ－１－２）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下、ひずみ硬化度λが１．１以上、かつシール層（Ｉ）を構成するポリプロピレン系樹脂（２Ｃ－２）のＭＦＲが２ｇ／１０分を超えるため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷の痕跡が目立たなくなっているものであった。またリサイクル成形体は外観に優れるものであった。

｛実施例２－１１｝
　実施例２－１の加飾フィルムの製造において、口径３０ｍｍ（直径）のシール層用押出機－１、及び口径４０ｍｍ（直径）の押出機－２、及び口径３０ｍｍ（直径）の表面層用押出機－３が接続された、リップ開度０．８ｍｍ、ダイス幅４００ｍｍの３種３層Ｔダイを用いた。シール層用押出機－１にポリプロピレン系樹脂（２Ａ－２－１）を、押出機－２にポリプロピレン系樹脂（２Ａ－１－１）を、表面層用押出機－３にポリプロピレン系樹脂（２Ａ－２－１）をそれぞれ投入し、樹脂温度２４０℃、シール層用押出機－１の吐出量を４ｋｇ／ｈ、押出機－２の吐出量を８ｋｇ／ｈ、表面層用押出機－３の吐出量を４ｋｇ／ｈの条件で溶融押出を行った。

　溶融押出されたフィルムを、８０℃、３ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールに、表面加飾層が接するように冷却固化させ、厚さ５０μｍの表面加飾層（ＩＩＩ）と、厚さ１００μｍの層（ＩＩ）と、厚さ５０μｍのシール層（Ｉ）が積層された３層の未延伸フィルムを得た。

　上記の加飾フィルム製造で得られた未延伸フィルムを用いること以外は実施例２－１と同様に評価を行った。評価結果を表４に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（２Ａ－１－１）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下、ひずみ硬化度λが１．１以上、かつシール層（Ｉ）を構成するポリプロピレン系樹脂（２Ａ－２－１）のＭＦＲが２ｇ／１０分を超えるため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷の痕跡が目立たなくなっているものであった。また、ポリプロピレン系樹脂（２Ａ－２－１）が表面加飾層（ＩＩＩ）［表面層（ＩＩＩ）］として、最表面側に積層されたことで、光沢に優れる結果であった。またリサイクル成形体は外観に優れるものであった。

｛実施例２－１２｝
　実施例２－１１の加飾フィルムの製造において、ポリプロピレン系樹脂（２Ａ－１－１）を、ポリプロピレン系樹脂（２Ａ－１－２）に変更した以外は、実施例２－１１と同様に成形、評価を行った。評価結果を表４に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（２Ａ－１－２）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下、ひずみ硬化度λが１．１以上、かつシール層（Ｉ）を構成するポリプロピレン系樹脂（２Ａ－２－１）のＭＦＲが２ｇ／１０分を超えるため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷の痕跡が目立たなくなっているものであった。また、ポリプロピレン系樹脂（２Ａ－２－１）が表面加飾層（ＩＩＩ）［表面層（ＩＩＩ）］として、最表面側に積層されたことで、光沢に優れる結果であった。またリサイクル成形体は外観に優れるものであった。

｛比較例２－１｝
　実施例２－１の加飾フィルムの製造において、層（ＩＩ）に用いたポリプロピレン系樹脂（２Ａ－１－１）を、長鎖分岐を有しない（２Ａ－２－１）に変更した以外は、実施例２－１と同様に評価を行った。評価結果を表４に示す。
　ポリプロピレン樹脂（２Ａ－２－１）のひずみ硬化度λが１．１未満であるため、熱成形の安定性に劣り、三次元加飾熱成形時に加飾フィルムが大きくドローダウンしたため、基体全面に接触ムラが発生し、加飾成形体の外観が著しく劣る結果であった。

｛比較例２－２｝
　実施例２－１の加飾フィルムの製造において、層（ＩＩ）に用いたポリプロピレン系樹脂（２Ａ－１－１）を、長鎖分岐を有しない（２Ａ－２－２）に変更した以外は、実施例２－１と同様に評価を行った。評価結果を表４に示す。
　ポリプロピレン樹脂（２Ａ－２－２）のひずみ硬化度λが１．１未満であるため、熱成形の安定性に劣り、三次元加飾熱成形時に加飾フィルムが大きくドローダウンしたため、基体全面に接触ムラが発生し、加飾成形体の外観が著しく劣る結果であった。

｛参考例２－３｝
　ポリプロピレン系樹脂（２Ａ－１－１）を、口径４０ｍｍ（直径）の押出機を使用して、樹脂温度２４０℃、吐出量１３ｋｇ／ｈの条件で押出し、温度２４０℃、ダイ幅４００ｍｍ、リップ開度０．８ｍｍに調整した単層Ｔダイに導入して溶融押出を行った。溶融押出されたフィルムを、８０℃の３ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにて冷却固化させ、厚さ２００μｍの単層の未延伸フィルムを得、これを加飾フィルムとする。
　上記で得られたシール層（Ｉ）を有しない加飾フィルムを用いたこと以外は、実施例２－１と同様に成形、評価を行った。評価結果を表４に示す。
　シール層（Ｉ）を有しない加飾フィルムを用いたため、実施例２－１と比べ接着力が小さく、また傷の痕跡が目立つ結果であった。

｛実施例２－１３｝
　実施例２－１の三次元加飾熱成形において、基体を樹脂（２Ｘ－２）を用いた射出成形体に変更した以外は、実施例２－１と同様に評価を行った。得られた結果を表５に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（２Ａ－１－１）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下、ひずみ硬化度λが１．１以上、かつシール層（Ｉ）を構成するポリプロピレン系樹脂（２Ａ－２－１）のＭＦＲが２ｇ／１０分を超えるため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷の痕跡が目立たなくなっているものであった。またリサイクル成形体は外観に優れるものであった。

｛実施例２－１４｝
　実施例２－１の三次元加飾熱成形において、基体を樹脂（２Ｘ－３）を用いた射出成形体に変更した以外は、実施例２－１と同様に評価を行った。得られた結果を表５に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（２Ａ－１－１）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下、ひずみ硬化度λが１．１以上、かつシール層（Ｉ）を構成するポリプロピレン系樹脂（２Ａ－２－１）のＭＦＲが２ｇ／１０分を超えるため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷の痕跡が目立たなくなっているものであった。またリサイクル成形体は外観に優れるものであった。

｛実施例２－１５｝
　実施例２－１１の加飾フィルムの製造において、表面層用押出機－３に投入したポリプロピレン系樹脂（２Ａ－２－１）をポリプロピレン系樹脂（２Ｂ－１）に変更した以外は、実施例２－１１と同様に評価を行った。得られた結果を表５に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（２Ａ－１－１）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下、ひずみ硬化度λが１．１以上、かつシール層（Ｉ）を構成するポリプロピレン系樹脂（２Ａ－２－１）のＭＦＲが２ｇ／１０分を超えるため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷の痕跡が目立たなくなっているものであった。また、造核剤が添加されたポリプロピレン系樹脂（２Ｂ－１）が表面加飾層（ＩＩＩ）［表面層（ＩＩＩ）］として最表面側に積層されたことで、光沢に優れる結果であった。

｛実施例２－１６｝
　実施例２－１１の加飾フィルムの製造において、表面層用押出機－３に投入したポリプロピレン系樹脂（２Ａ－２－１）をポリプロピレン系樹脂（２Ｂ－２）に変更した以外は、実施例２－１１と同様に評価を行った。得られた結果を表５に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（２Ａ－１－１）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下、ひずみ硬化度λが１．１以上、かつシール層（Ｉ）を構成するポリプロピレン系樹脂（２Ａ－２－１）のＭＦＲが２ｇ／１０分を超えるため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷の痕跡が目立たなくなっているものであった。また、ポリプロピレン系樹脂（２Ｂ－２）が表面加飾層（ＩＩＩ）［表面層（ＩＩＩ）］として最表面側に積層されたことで、光沢に優れる結果であった。

｛実施例２－１７｝
　実施例２－１１の加飾フィルムの製造において、表面層用押出機－３に投入したポリプロピレン系樹脂（２Ａ－２－１）をポリプロピレン系樹脂（２Ｂ－３）に変更した以外は、実施例２－１１と同様に評価を行った。得られた結果を表５に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（２Ａ－１－１）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下、ひずみ硬化度λが１．１以上、かつシール層（Ｉ）を構成するポリプロピレン系樹脂（２Ａ－２－１）のＭＦＲが２ｇ／１０分を超えるため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷の痕跡が目立たなくなっているものであった。また、造核剤が添加されたポリプロピレン系樹脂（２Ｂ－３）が表面加飾層（ＩＩＩ）［表面層（ＩＩＩ）］として最表面側に積層されたことで、光沢に優れる結果であった。

｛実施例２－１８｝
　実施例２－１１の加飾フィルムの製造において、表面層用押出機－３に投入したポリプロピレン系樹脂（２Ａ－２－１）をポリプロピレン系樹脂（２Ｂ－４）に変更した以外は、実施例２－１１と同様に評価を行った。得られた結果を表５に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（２Ａ－１－１）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下、ひずみ硬化度λが１．１以上、かつシール層（Ｉ）を構成するポリプロピレン系樹脂（２Ａ－２－１）のＭＦＲが２ｇ／１０分を超えるため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れていた。また、白色に着色された加飾フィルムが貼着されたことも相俟って、傷つけた箇所を特定できないほど十分に傷が隠蔽された。そのため、傷深さを測定しなかった。また、光沢に優れる表面加飾層（ＩＩＩ）［表面層（ＩＩＩ）］が白色に着色されているため、外観に優れるものであった。

｛実施例２－１９｝
　実施例２－１１の加飾フィルムの製造において、ポリプロピレン系樹脂（２Ａ－１－１）をポリプロピレン系樹脂（２Ａ－１－３）に変更した以外は、実施例２－１１と同様に評価を行った。得られた結果を表５に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（２Ａ－１－３）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下、ひずみ硬化度λが１．１以上、かつシール層（Ｉ）を構成するポリプロピレン系樹脂（２Ａ－２－１）のＭＦＲが２ｇ／１０分を超えるため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れていた。また、黒色に着色された加飾フィルムが貼着されたことも相俟って、傷つけた箇所を特定できないほど十分に傷が隠蔽された。そのため、傷深さを測定しなかった。また、層（ＩＩ）が黒色に着色されているため、外観に優れるものであった。さらに、ポリプロピレン系樹脂（２Ａ－２－１）が表面加飾層（ＩＩＩ）［表面層（ＩＩＩ）］として最表面側に積層されているため、光沢に優れる結果であった。

｛実施例２－２０｝
　実施例２－１９の加飾フィルムの製造において、表面層用押出機－３に投入したポリプロピレン系樹脂（２Ａ－２－１）をポリプロピレン系樹脂（２Ｂ－５）に変更した以外は、実施例２－１９と同様に評価を行った。得られた結果を表５に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（２Ａ－１－３）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下、ひずみ硬化度λが１．１以上、かつシール層（Ｉ）を構成するポリプロピレン系樹脂（２Ａ－２－１）のＭＦＲが２ｇ／１０分を超えるため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れていた。また、着色された加飾フィルムが貼着されたことも相俟って、傷つけた箇所を特定できないほど十分に傷が隠蔽された。そのため、傷深さを測定しなかった。また、ポリプロピレン系樹脂（２Ｂ－５）が表面加飾層（ＩＩＩ）［表面層（ＩＩＩ）］として最表面側に積層されているため、光沢に優れる結果であった。さらに、層（ＩＩ）が黒色に、表面層（ＩＩＩ）が銀色に着色されているため、金属調のフィルムとなり、外観に優れるものであった。

［３：要件（ａ１）～（ａ４）を満たすポリプロピレン系樹脂（Ａ）からなるシール層（Ｉ）を含む加飾フィルム］
３－２．使用材料
（３－１）ポリプロピレン系樹脂
　以下のポリプロピレン系樹脂を用いた。
（３Ａ－１）：メタロセン系触媒によるプロピレン－α－オレフィン共重合体（ＭＦＲ＝７ｇ／１０分、Ｔｍ＝１２５℃、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．５）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ウィンテック（登録商標）ＷＦＸ４Ｍ」
（３Ａ－２）：メタロセン系触媒によるプロピレン－α－オレフィン共重合体（ＭＦＲ＝２５ｇ／１０分、Ｔｍ＝１２５℃、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．４）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ウィンテック（登録商標）ＷＳＸ０３」
（３Ａ－３）：メタロセン系触媒によるプロピレン－α－オレフィン共重合体（ＭＦＲ＝７ｇ／１０分、Ｔｍ＝１３５℃、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．３）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ウィンテック（登録商標）ＷＦＷ４Ｍ」
（３Ａ－４）：メタロセン系触媒によるプロピレン－α－オレフィン共重合体（ＭＦＲ＝３．５ｇ／１０分、Ｔｍ＝１４３℃、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．８）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ウィンテック（登録商標）ＷＦＷ５Ｔ」
（３Ａ－５）：チーグラー・ナッタ系触媒によるプロピレン－α－オレフィン共重合体（ＭＦＲ＝７ｇ／１０分、Ｔｍ＝１４５℃、Ｍｗ／Ｍｎ＝４．０）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテック（登録商標）ＦＷ３ＧＴ」

（３Ｂ－１－１）：マクロマー共重合法により製造された長鎖分岐を有するプロピレン単独重合体（ＭＦＲ＝１ｇ／１０分、Ｔｍ＝１５４℃）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ＷＡＹＭＡＸ（登録商標）ＭＦＸ８」
（３Ｂ－１－２）：マクロマー共重合法により製造された長鎖分岐を有するプロピレン単独重合体（ＭＦＲ＝８．８ｇ／１０分、Ｔｍ＝１５４℃）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ＷＡＹＭＡＸ（登録商標）ＭＦＸ３」、
（３Ｂ－１－３）：ポリプロピレン系樹脂（３Ｂ－１－１）９６重量％に黒色顔料ＭＢ（ポリコール興業（株）製　ＥＰＰ－Ｋ－１２０６０１）を４重量％ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物（ＭＦＲ＝１．０ｇ／１０分、ひずみ硬化度λ＝９．３、Ｔｍ＝１５４℃）
（３Ｂ－２－１）：通常の（長鎖分岐を有さない）プロピレン単独重合体（ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６１℃）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテック（登録商標）ＦＡ３ＫＭ」
（３Ｂ－２－２）：通常の（長鎖分岐を有さない）プロピレン単独重合体（ＭＦＲ＝２．４ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６１℃）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテック（登録商標）ＦＹ６」

（３Ｃ－１）：ポリプロピレン系樹脂（３Ｂ－２－１）１００重量部に、造核剤（ミリケン・ジャパン（株）製、商標名「Ｍｉｌｌａｄ　ＮＸ８０００Ｊ」）を０．４重量部ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物（ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６４℃）
（３Ｃ－２）：ポリプロピレン系樹脂（３Ａ－１）１００重量部に、造核剤（ミリケン・ジャパン（株）製、商標名「Ｍｉｌｌａｄ　ＮＸ８０００Ｊ」）を０．４重量部ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物（ＭＦＲ＝７ｇ／１０分、Ｔｍ＝１２７℃）
（３Ｃ－３）：ポリプロピレン系樹脂（３Ｂ－２－１）９６重量％にＭＦＲ＝１１ｇ／１０分の白色顔料ＭＢ（ポリコール興業（株）製　ＥＰＰ－Ｗ－５９５７８、酸化チタン含有量８０重量％）を４重量％ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物（ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６１℃）
（３Ｃ－４）：ポリプロピレン系樹脂（３Ｂ－２－１）９６重量％に銀色顔料ＭＢ（トーヨーカラー（株）製　ＰＰＣＭ９１３Ｙ－４２　ＳＩＬＶＥＲ２１Ｘ）を４重量％ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物（ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６１℃）

３－３．樹脂成形体（基体）の製造
　以下のポリプロピレン系樹脂（３Ｘ－１）～（３Ｘ－３）を用い、以下の方法で射出成形体を得た。
（３Ｘ－１）：プロピレン単独重合体（ＭＦＲ＝４０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６５℃）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテック（登録商標）ＭＡ０４Ｈ」
（３Ｘ－２）：プロピレンエチレンブロック共重合体（ＭＦＲ＝３０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６４℃）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテック（登録商標）ＮＢＣ０３ＨＲ」
（３Ｘ－３）：ポリプロピレン系樹脂（３Ｘ－２）６０重量％に、ＭＦＲ＝１．０のＥＢＲ（三井化学（株）製　タフマー（登録商標）Ａ０５５０Ｓ）を２０重量％、無機フィラー（日本タルク（株）製　タルクＰ－６、平均粒径４．０μｍ）を２０重量％ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物
射出成形機：東芝機械株式会社製「ＩＳ１００ＧＮ」、型締め圧１００トン
シリンダー温度：２００℃
金型温度：４０℃
射出金型：幅×高さ×厚さ＝１２０ｍｍ×１２０ｍｍ×３ｍｍの平板
状態調整：温度２３℃、湿度５０％ＲＨの恒温恒湿室にて５日間保持

　また得られた射出成形体に以下の方法により、引掻き傷を付け樹脂成形体（基体）とした。
傷評価用加工：温度２３℃、湿度５０％ＲＨの恒温恒湿室で引掻試験器（ＲＯＣＫＷＯＯＤ　ＳＹＳＴＥＭＳ　ＡＮＤ　ＥＱＵＩＰＭＥＮＴ社製「ＳＣＲＡＴＣＨ＆ＭＡＲ　ＴＥＳＴＥＲ」）を用い、１５Ｎの荷重にて、形状（曲率半径０．５ｍｍ、ボール状）加工を施した引掻先端にて、引掻速度＝１００ｍｍ／分にて引掻き、上記射出成形体に引掻き傷を付けた。

　樹脂成形体（基体）の表面に付けた引掻き傷を形状測定器レーザマイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製　「ＶＸ－Ｘ２００」）で測定したところ、引掻き傷の深さは１３μｍであった。また、引掻き傷は白化傷となっていた。

｛実施例３－１｝
・加飾フィルムの製造
　口径３０ｍｍ（直径）のシール層用押出機－１及び口径４０ｍｍ（直径）の押出機－２が接続された、リップ開度０．８ｍｍ、ダイス幅４００ｍｍの２種２層Ｔダイを用いた。シール層用押出機－１にポリプロピレン系樹脂（３Ａ－１）を、押出機－２にポリプロピレン系樹脂（３Ｂ－１－１）をそれぞれ投入し、樹脂温度２４０℃、シール層用押出機－１の吐出量を４ｋｇ／ｈ、押出機－２の吐出量を１２ｋｇ／ｈの条件で溶融押出を行った。溶融押出されたフィルムを、シール層が外側になるように８０℃の３ｍ／ｍｉｎで回転する第１ロールにエアナイフで押付けながら冷却固化させ、厚さ５０μｍのシール層（Ｉ）と、厚さ１５０μｍの層（ＩＩ）が積層された２層の未延伸フィルムを得た。

・三次元加飾熱成形
　樹脂成形体（基体）５として、上記により得られたポリプロピレン系樹脂（３Ｘ－１）からなる射出成形体を用いた。
　三次元加飾熱成形装置として、布施真空株式会社製「ＮＧＦ－０４０６－ＳＷ」を用いた。図２～７に示すように、加飾フィルム１を、シール層が基体に対向するとともに長手方向がフィルムのＭＤ方向となるように、幅２５０ｍｍ×長さ３５０ｍｍで切り出し、開口部のサイズが２１０ｍｍ×３００ｍｍのフィルム固定用治具１３にセットした。樹脂成形体（基体）５は、フィルム固定用治具１３よりも下方に位置するテーブル１４上に設置された、高さ２０ｍｍのサンプル設置台の上に、ニチバン株式会社製「ナイスタック　ＮＷ－Ｋ１５」を介して貼り付けた。フィルム固定治具１３とテーブル１４をチャンバーボックス１１，１２内に設置し、チャンバーを閉じてチャンバーボックス１１，１２内を密閉状態とした。チャンバーボックスは、加飾フィルム１を介して上下に分割されている。上下チャンバーボックスを真空吸引し、大気圧（１０１．３ｋＰａ）から１．０ｋＰａまで減圧した状態で、上チャンバーボックス１１上に設置された遠赤外線ヒータ１５を出力８０％で始動させて加飾フィルム１を加熱した。加熱中も真空吸引を継続し、最終的に０．１ｋＰａまで減圧した。加飾フィルム１が加熱され一時的にたるみ、その後、張り戻るスプリングバック現象が終了してから５秒後に、下チャンバーボックス１２内に設置されたテーブル１４を上方に移動させて、樹脂成形体（基体）５を加飾フィルム１に押し付け、直後に上チャンバーボックス１１内の圧力が２７０ｋＰａとなるように圧縮空気を送り込んで樹脂成形体（基体）５と加飾フィルム１を密着させた。このようにして、樹脂成形体（基体）５の上面及び側面に加飾フィルム１が貼着された三次元加飾熱成形品６を得た。

・物性評価
（３－１）熱成形性の評価
　三次元加飾熱成形時の加飾フィルムのドローダウン状態、ならびに基体に加飾フィルムを貼着した加飾成形体の加飾フィルムの貼着状態を目視にて観察し、以下に示した基準で評価した。
○：三次元加飾熱成形時に、加飾フィルムがドローダウンせずに基体と加飾フィルムとの接触が接触面全面にて同時に行われたため、接触ムラが発生せず、均一に貼着されている。
×：三次元加飾熱成形時に、加飾フィルムが大きくドローダウンしたため、基体全面に接触ムラが発生。

（３－２）樹脂成形体（基体）と加飾フィルムとの接着力
　株式会社ニトムズ製「クラフト粘着テープ　Ｎｏ．７１２Ｎ」を幅７５ｍｍ、長さ１２０ｍｍに切り出し、樹脂成形体（基体）の端部より７５ｍｍ×１２０ｍｍの範囲で樹脂成形体（基体）に貼り付けてマスキング処理を施した（基体表面露出部は幅４５ｍｍ、長さ１２０ｍｍ）。樹脂成形体（基体）のマスキング面が加飾フィルムと接触するように三次元加飾熱成形装置ＮＧＦ－０４０６－ＳＷに設置し、三次元加飾熱成形を行った。

（３－３）傷つきを目立ちにくくする効果の評価
　１５Ｎの荷重で傷をつけた成形体（基体）の三次元加飾熱成形品の引掻き傷があった部位の傷の深さを形状測定レーザマイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製「ＶＸ－Ｘ２００」）で測定した。測定の回数はｎ＝５とし、その平均値を傷深さ（μｍ）とした。
　また、白化外観として、１５Ｎの荷重で傷をつけた成形体（基体）の白化傷が、加飾フィルムによって目立たなくなっているかを以下の基準で目視にて判定し、評価した。
○：白化傷の痕跡が目立たず、外観に優れている。
×：白化傷が全体的に残り、外観が悪い。

（３－４）グロス
　加飾フィルムが貼着された加飾成形体の中央付近の光沢（グロス）を日本電色工業（株）社製ＧＬＯＳＳ計Ｇｌｏｓｓ　Ｍｅｔｅｒ　ＶＧ２０００を用いて、入射角６０°で測定した。測定方法はＪＩＳ　Ｋ７１０５－１９８１に準拠した。

（３－５）リサイクル性評価
　得られた加飾成形体を粉砕し、樹脂成形体（基体）の製造と同様に射出成形によりリサイクル成形体を得、外観を目視で評価した。

　得られた加飾成形体等の物性評価結果を表６に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を含む樹脂組成物（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例３－２～３－５｝
　実施例３－１の加飾フィルムの製造において、層（ＩＩ）に用いたポリプロピレン系樹脂を、（３Ｂ－１－１）と（３Ｂ－２－１）を表６に示す割合でブレンドし、使用原料に用いた以外は実施例３－１と同様に成形・評価を行った。結果を表６に示す。
｛実施例３－６｝
　実施例３－１の加飾フィルムの製造において、層（ＩＩ）に用いたポリプロピレン系樹脂を（３Ｂ－１－２）とした以外は実施例３－１と同様に成形・評価を行った。結果を表６に示す。
｛実施例３－７～３－１０｝
　実施例３－６の加飾フィルムの製造において、層（ＩＩ）に用いたポリプロピレン系樹脂を、（３Ｂ－１－２）と（３Ｂ－２－１）を表６に示す割合でブレンドし、使用原料に用いた以外は実施例３－６と同様に成形・評価を行った。実施例３－７～３－９の結果を表６に示し、実施例３－１０の結果を表７に示す。

｛実施例３－１１｝
　実施例３－１の加飾フィルムの製造において、シール層（Ｉ）に用いたポリプロピレン系樹脂を（３Ａ－２）とした以外は実施例３－１と同様に成形・評価を行った。結果を表７に示す。
｛実施例３－１２｝
　実施例３－１の加飾フィルムの製造において、シール層（Ｉ）に用いたポリプロピレン系樹脂を（３Ａ－３）とした以外は実施例３－１と同様に成形・評価を行った。結果を表７に示す。
｛実施例３－１３｝
　実施例３－１の加飾フィルムの製造において、シール層（Ｉ）に用いたポリプロピレン系樹脂を（３Ａ－４）とした以外は実施例３－１と同様に成形・評価を行った。結果を表７に示す。

｛実施例３－１４｝
　加飾フィルムの製造には、口径３０ｍｍφのシール層用押出機－１、口径４０ｍｍφの押出機－２及び口径３０ｍｍφの表面層用押出機－３が接続された、リップ開度０．８ｍｍ、ダイス幅４００ｍｍの３種３層Ｔダイを用いた。シール層用押出機－１にポリプロピレン系樹脂（３Ａ－１）を、押出機－２にポリプロピレン系樹脂（３Ｂ－１―１）を、表面層用押出機－３にポリプロピレン系樹脂（３Ｂ－２－１）をそれぞれ投入し、樹脂温度２４０℃、シール層用押出機－１の吐出量を４ｋｇ／ｈ、表面層用押出機－１の吐出量を８ｋｇ／ｈ、表面層用押出機－１の吐出量を４ｋｇ／ｈの条件で溶融押出を行った。
　溶融押出されたフィルムを、表面加飾層が接するように８０℃の３ｍ／ｍｉｎで回転する第１ロールにエアナイフで押付けながら冷却固化させ、厚さ５０μｍのシール層（Ｉ）と、厚さ１００μｍの層（ＩＩ）と、厚さ５０μｍの表面加飾層（ＩＩＩ）が積層された３層の未延伸フィルムを得た。
　それ以外は実施例３－１と同様に評価を行った。得られた結果を表７に示す。
　表面加飾層が積層されていない実施例３－１と比較して、ポリプロピレン系樹脂（３Ｂ－２－１）が表面加飾層（ＩＩＩ）として積層されたことで、光沢に優れる結果であった。

｛実施例３－１５｝
　三次元加飾熱成形において、加飾フィルムの加熱時間を延長し、張り戻るスプリングバック現象が終了してから２０秒後に、成形を行ったこと以外は実施例３－１と同様に成形・評価を行った。結果を表７に示す。
　加飾フィルムの加熱時間が延長されても、加飾フィルムのドローダウンが発生せず、加飾成形体は外観に優れるものであった。

｛参考例３－１｝
　実施例３－１の加飾フィルムの製造において、シール層（Ｉ）に用いたポリプロピレン系樹脂を（３Ａ－５）とした以外は実施例３－１と同様に成形・評価を行った。結果を表７に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（３Ａ－５）はＭｗ／Ｍｎが４．０と高いため、接着力が小さく、また傷の浮き出しを十分に抑制することが出来ず、外観に劣るものであった。

｛比較例３－２｝
　実施例３－１の加飾フィルムの製造において、シール層（Ｉ）に用いたポリプロピレン系樹脂を（３Ａ－５）とし、層（ＩＩ）に用いたポリプロピレン系樹脂を（３Ｂ－２－２）とした。さらに、三次元加飾熱成形において、加飾フィルムの加熱時間を延長し、張り戻るスプリングバック現象が終了してから２０秒後に、成形を行ったこと以外は実施例３－１と同様に成形・評価を行った。結果を表７に示す。
　加飾フィルムの加熱時間を延長することで、接着力には優れていたが、加飾フィルムのドローダウンにより接触ムラが発生し、著しく外観に劣るものであった。外観が著しく劣るため、傷と表面グロスについては評価を実施しなかった。

｛実施例３－１６｝
　実施例３－１の三次元加飾熱成形において、基体を樹脂（３Ｘ－２）を用いた射出成形体に変更した以外は、実施例３－１と同様に評価を行った。得られた結果を表８に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）およびポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるものであった。

｛実施例３－１７｝
　実施例３－１の三次元加飾熱成形において、基体を樹脂（３Ｘ－３）を用いた射出成形体に変更した以外は、実施例３－１と同様に評価を行った。得られた結果を表８に示す。

｛実施例３－１８｝
　実施例３－１４の加飾フィルムの製造において、表面層用押出機－３に投入したポリプロピレン系樹脂（３Ｂ－２－１）をポリプロピレン系樹脂（３Ｃ－１）に変更した以外は、実施例３－１４と同様に評価を行った。得られた結果を表８に示す。
　造核剤が添加されたポリプロピレン系樹脂（３Ｃ－１）が表面加飾層（ＩＩＩ）として最表面側に積層されたことで、光沢に優れる結果であった。

｛実施例３－１９｝
　実施例３－１４の加飾フィルムの製造において、表面層用押出機－３に投入したポリプロピレン系樹脂（３Ｂ－２－１）をポリプロピレン系樹脂（３Ａ－１）に変更した以外は、実施例３－１４と同様に評価を行った。得られた結果を表８に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（３Ａ－１）が表面加飾層（ＩＩＩ）として最表面側に積層されたことで、光沢に優れる結果であった。

｛実施例３－２０｝
　実施例３－１４の加飾フィルムの製造において、表面層用押出機－３に投入したポリプロピレン系樹脂（３Ｂ－２－１）をポリプロピレン系樹脂（３Ｃ－２）に変更した以外は、実施例３－１４と同様に評価を行った。得られた結果を表８に示す。
　造核剤が添加されたポリプロピレン系樹脂（３Ｃ－２）が表面加飾層（ＩＩＩ）として最表面側に積層されたことで、光沢に優れる結果であった。

｛実施例３－２１｝
　実施例３－１４の加飾フィルムの製造において、表面層用押出機－３に投入したポリプロピレン系樹脂（３Ｂ－２－１）をポリプロピレン系樹脂（３Ｃ－３）に変更した以外は、実施例３－１４と同様に評価を行った。得られた結果を表８に示す。
　白色に着色された加飾フィルムが貼着されたことも相俟って、傷つけた箇所を特定できないほど十分に傷が隠蔽された。そのため、傷深さを測定しなかった。また、光沢に優れる表面加飾層（ＩＩＩ）が白色に着色されているため、外観に優れるものであった。

｛実施例３－２２｝
　実施例３－１４の加飾フィルムの製造において、ポリプロピレン系樹脂（３Ｂ－１－１）をポリプロピレン系樹脂（３Ｂ－１－３）に変更した以外は、実施例３－１４と同様に評価を行った。得られた結果を表８に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）およびポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れていた。また、黒色に着色された加飾フィルムが貼着されたことも相俟って、傷つけた箇所を特定できないほど十分に傷が隠蔽された。そのため、傷深さを測定しなかった。また、層（ＩＩ）が黒色に着色されているため、外観に優れるものであった。さらに、ポリプロピレン系樹脂（３Ｂ－２－１）が表面加飾層（ＩＩＩ）として最表面側に積層されているため、光沢に優れる結果であった。

｛実施例３－２３｝
　実施例３－２２の加飾フィルムの製造において、表面層用押出機－３に投入したポリプロピレン系樹脂（３Ｂ－２－１）をポリプロピレン系樹脂（３Ｃ－４）に変更した以外は、実施例３－２２と同様に評価を行った。得られた結果を表８に示す。
　着色された加飾フィルムが貼着されたことも相俟って、傷つけた箇所を特定できないほど十分に傷が隠蔽された。そのため、傷深さを測定しなかった。また、ポリプロピレン系樹脂（３Ｃ－４）が表面加飾層（ＩＩＩ）として最表面側に積層されているため、光沢に優れる結果であった。さらに、層（ＩＩ）が黒色に、表面加飾層（ＩＩＩ）が銀色に着色されているため、金属調のフィルムとなり、外観に優れるものであった。

［４：要件（ａ２）を満たすポリプロピレン系樹脂（Ａ）およびエチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）からなるシール層（Ｉ）を含む加飾フィルム］
４－２．使用材料
（４－１）ポリプロピレン系樹脂
　以下のポリプロピレン系樹脂を用いた。
（４Ａ－１）：プロピレン－α－オレフィン共重合体（ＭＦＲ＝７ｇ／１０分、Ｔｍ＝１４６℃）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテック（登録商標）ＦＷ３ＧＴ」
（４Ａ－２）：プロピレン単独重合体（ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６１℃）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテック（登録商標）ＦＡ３ＫＭ」
（４Ａ－３）：プロピレン－α－オレフィン共重合体（ＭＦＲ＝５ｇ／１０分、Ｔｍ＝１２７℃）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテック（登録商標）ＦＸ４Ｇ」

（４Ｃ－１－１）：マクロマー共重合法により製造された長鎖分岐を有するプロピレン単独重合体、日本ポリプロ（株）製、商品名「ＷＡＹＭＡＸ（登録商標）ＭＦＸ３」、ＭＦＲ＝８．８ｇ／１０分、ひずみ硬化度λ＝７．８、Ｔｍ＝１５４℃、絶対分子量Ｍａｂｓが１００万における分岐指数ｇ’＝０．８５、^１３Ｃ－ＮＭＲの測定により長鎖分岐構造を有することを確認。
（４Ｃ－１－２）：マクロマー共重合法により製造された長鎖分岐を有するプロピレン単独重合体、日本ポリプロ（株）製、商品名「ＷＡＹＭＡＸ（登録商標）ＭＦＸ８」、ＭＦＲ＝１ｇ／１０分、ひずみ硬化度λ＝９．７、Ｔｍ＝１５４℃、絶対分子量Ｍａｂｓが１００万における分岐指数ｇ’＝０．８９、^１３Ｃ－ＮＭＲの測定により長鎖分岐構造を有することを確認。
（４Ｃ－１－３）：ポリプロピレン系樹脂（４Ｃ－１－１）９６重量％に黒色顔料ＭＢ（ポリコール興業（株）製　ＥＰＰ－Ｋ－１２０６０１）を４重量％ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物（ＭＦＲ＝９ｇ／１０分、ひずみ硬化度λ＝７．３、Ｔｍ＝１５４℃）

（４Ｄ－１）：ポリプロピレン系樹脂（４Ａ－２）１００重量部に、造核剤（ミリケン・ジャパン（株）製、商標名「Ｍｉｌｌａｄ　ＮＸ８０００Ｊ」）を０．４重量部ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物（ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６４℃）
（４Ｄ－２）：メタロセン系触媒によるプロピレン－α－オレフィン共重合体（ＭＦＲ＝７ｇ／１０分、Ｔｍ＝１２５℃、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．５）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ウィンテック（登録商標）ＷＦＸ４Ｍ」
（４Ｄ－３）：ポリプロピレン系樹脂（４Ｄ－２）１００重量部に、造核剤（ミリケン・ジャパン（株）製、商標名「Ｍｉｌｌａｄ　ＮＸ８０００Ｊ」）を０．４重量部ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物（ＭＦＲ＝７ｇ／１０分、Ｔｍ＝１２７℃）
（４Ｄ－４）：ポリプロピレン系樹脂（４Ａ－２）９６重量％にＭＦＲ＝１１ｇ／１０分の白色顔料ＭＢ（ポリコール興業（株）製　ＥＰＰ－Ｗ－５９５７８、酸化チタン含有量８０重量％）を４重量％ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物（ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６１℃）
（４Ｄ－５）：ポリプロピレン系樹脂（４Ｂ－２－１）９６重量％に銀色顔料ＭＢ（トーヨーカラー（株）製　ＰＰＣＭ９１３Ｙ－４２　ＳＩＬＶＥＲ２１Ｘ）を４重量％ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物（ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６１℃）

（４－２）エチレン－α－オレフィンランダム共重合体
　以下のエチレン－α－オレフィンランダム共重合体を用いた。
（４Ｂ－１）：エチレン－ブテンランダム共重合体（ＭＦＲ＝６．８ｇ／１０分、Ｔｍ＝６６℃、密度＝０．８８５ｇ／ｃｍ^３、エチレン含量＝８４重量％）：三井化学（株）製、商品名「タフマーＡ４０８５Ｓ」
（４Ｂ－２）：エチレン－ブテンランダム共重合体（ＭＦＲ＝７．０ｇ／１０分、Ｔｍ＝４７℃、密度＝０．８６０ｇ／ｃｍ^３、エチレン含量＝７３重量％）：三井化学（株）製、商品名「タフマーＡ４０５０Ｓ」
（４Ｂ－３）：エチレン－オクテンランダム共重合体（ＭＦＲ＝２．０ｇ／１０分、Ｔｍ＝７７℃、密度＝０．８８５ｇ／ｃｍ^３、エチレン含量＝８５重量％）：デュポンダウ社製、商品名「エンゲージＥＧ８００３」
（４Ｂ－４）：エチレン－オクテンランダム共重合体（ＭＦＲ＝２．０ｇ／１０分、Ｔｍ＝３８℃、密度＝０．８６０ｇ／ｃｍ^３、エチレン含量＝７５重量％）：デュポンダウ社製、商品名「エンゲージＥＧ８８４２」
（４Ｂ－５）：エチレン－ヘキセンランダム共重合体（ＭＦＲ＝３．５ｇ／１０分、Ｔｍ＝６０℃、密度＝０．８８０ｇ／ｃｍ^３、エチレン含量＝７６重量％）：日本ポリエチレン（株）製、商品名「カーネルＫＳ３４０Ｔ」
（４Ｂ－６）：エチレン－プロピレンランダム共重合体（ＭＦＲ＝７．０ｇ／１０分、Ｔｍ＝３８℃、密度＝０．８６０ｇ／ｃｍ^３、エチレン含量＝７３重量％）：三井化学（株）製、商品名「タフマーＰ０２８０」

４－３．樹脂成形体（基体）の製造
　以下のポリプロピレン系樹脂（４Ｘ－１）～（４Ｘ－３）を用い、以下の方法で射出成形体を得た。
（４Ｘ－１）：プロピレン単独重合体（ＭＦＲ＝４０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６５℃）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテック（登録商標）ＭＡ０４Ｈ」
（４Ｘ－２）：プロピレンエチレンブロック共重合体（ＭＦＲ＝３０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６４℃）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテック（登録商標）ＮＢＣ０３ＨＲ」
（４Ｘ－３）：ポリプロピレン系樹脂（４Ｘ－２）６０重量％に、ＭＦＲ＝１．０のＥＢＲ（三井化学（株）製　タフマー（登録商標）Ａ０５５０Ｓ）を２０重量％、無機フィラー（日本タルク（株）製　タルクＰ－６、平均粒径４．０μｍ）を２０重量％ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物
射出成形機：東芝機械株式会社製「ＩＳ１００ＧＮ」、型締め圧１００トン
シリンダー温度：２００℃
金型温度：４０℃
射出金型：幅×高さ×厚さ＝１２０ｍｍ×１２０ｍｍ×３ｍｍの平板
状態調整：温度２３℃、湿度５０％ＲＨの恒温恒湿室にて５日間保持

　また得られた射出成形体に以下の方法により、引掻き傷を付け樹脂成形体（基体）とした。
傷評価用加工：温度２３℃、湿度５０％ＲＨの恒温恒湿室で引掻試験器（ＲＯＣＫＷＯＯＤ　ＳＹＳＴＥＭＳ　ＡＮＤ　ＥＱＵＩＰＭＥＮＴ社製「ＳＣＲＡＴＣＨ＆ＭＡＲ　ＴＥＳＴＥＲ」）を用い、２５Ｎの荷重にて、形状（曲率半径０．５ｍｍ、ボール状）加工を施した引掻先端にて、引掻速度＝１００ｍｍ／分にて引掻き、上記射出成形体に引掻き傷を付けた。

　樹脂成形体（基体）の表面に付けた引掻き傷を形状測定器レーザマイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製「ＶＸ－Ｘ２００」）で測定したところ、引掻き傷の深さは１６μｍであった。また、引掻き傷は白化傷となっていた。

｛実施例４－１｝
・加飾フィルムの製造
　口径３０ｍｍ（直径）のシール層（Ｉ）用押出機－１、及び口径４０ｍｍ（直径）の層（ＩＩ）用押出機－２が接続された、リップ開度０．８ｍｍ、ダイス幅４００ｍｍの２種２層Ｔダイを用いた。シール層（Ｉ）用押出機－１にポリプロピレン系樹脂（４Ａ－１）とエチレン－α－オレフィンランダム共重合体（４Ｂ－１）とを重量比が８５：１５となるようにブレンドしたものを、層（ＩＩ）用押出機－２に長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（４Ｃ－１－１）をそれぞれ投入し、樹脂温度２４０℃、シール層（Ｉ）用押出機－１の吐出量を４ｋｇ／ｈ、層（ＩＩ）用押出機－２の吐出量を１２ｋｇ／ｈの条件で溶融押出を行った。溶融押出されたフィルムを、シール層（Ｉ）が外側になるように８０℃の３ｍ／ｍｉｎで回転する第１ロールにエアナイフで押付けながら冷却固化させ、厚さ５０μｍのシール層（Ｉ）と、厚さ１５０μｍの層（ＩＩ）が積層された２層の未延伸フィルムを得た。

・三次元加飾熱成形
　樹脂成形体（基体）５として、上記により得られたポリプロピレン系樹脂（４Ｘ－１）からなる射出成形体を用いた。
　三次元加飾熱成形装置として、布施真空株式会社製「ＮＧＦ－０４０６－ＳＷ」を用いた。図２～７に示すように、加飾フィルム１を、シール層が基体に対向するとともに長手方向がフィルムのＭＤ方向となるように、幅２５０ｍｍ×長さ３５０ｍｍで切り出し、開口部のサイズが２１０ｍｍ×３００ｍｍのフィルム固定用治具１３にセットした。樹脂成形体（基体）５は、フィルム固定用治具１３よりも下方に位置するテーブル１４上に設置された、高さ２０ｍｍのサンプル設置台の上に、ニチバン株式会社製「ナイスタック　ＮＷ－Ｋ１５」を介して貼り付けた。フィルム固定治具１３とテーブル１４をチャンバーボックス１１，１２内に設置し、チャンバーボックスを閉じてチャンバーボックス１１，１２内を密閉状態とした。チャンバーボックスは、加飾フィルム１を介して上下に分割されている。上下チャンバーボックスを真空吸引し、大気圧（１０１．３ｋＰａ）から１．０ｋＰａまで減圧した状態で、上チャンバーボックス１１上に設置された遠赤外線ヒータ１５を出力８０％で始動させて加飾フィルム１を加熱した。加熱中も真空吸引を継続し、最終的に０．１ｋＰａまで減圧した。加飾フィルム１が加熱され一時的にたるみ、その後、張り戻るスプリングバック現象が終了した直後（すなわちスプリングバック現象後の加熱時間が０秒）で、下チャンバーボックス１２内に設置されたテーブル１４を上方に移動させて、樹脂成形体（基体）５を加飾フィルム１に押し付け、直後に上チャンバーボックス１１内の圧力が２７０ｋＰａとなるように圧縮空気を送り込んで樹脂成形体（基体）５と加飾フィルム１を密着させた。このようにして、樹脂成形体（基体）５の上面及び側面に加飾フィルム１が貼着された三次元加飾熱成形品６を得た。

・物性評価
（４－１）熱成形性の評価（加飾成形体の外観）
　三次元加飾熱成形時の加飾フィルムのドローダウン状態、ならびに基体に加飾フィルムを貼着した加飾成形体の加飾フィルムの貼着状態を目視にて観察し、以下に示した基準で評価した。
○：三次元加飾熱成形時に、加飾フィルムがドローダウンせずに基体と加飾フィルムとの接触が接触面全面にて同時に行われたため、接触ムラが発生せず、均一に貼着されている。
×：三次元加飾熱成形時に、加飾フィルムがドローダウンしたため、基体全面に接触ムラが発生。

（４－２）樹脂成形体（基体）と加飾フィルムとの接着力
　株式会社ニトムズ製「クラフト粘着テープ　Ｎｏ．７１２Ｎ」を幅７５ｍｍ、長さ１２０ｍｍに切り出し、樹脂成形体（基体）の端部より７５ｍｍ×１２０ｍｍの範囲で樹脂成形体（基体）に貼り付けてマスキング処理を施した（基体表面露出部は幅４５ｍｍ、長さ１２０ｍｍ）。樹脂成形体（基体）のマスキング面が加飾フィルムと接触するように三次元加飾熱成形装置ＮＧＦ－０４０６－ＳＷに設置し、三次元加飾熱成形を行った。

（４－３）傷つきを目立ちにくくする効果の評価
　２５Ｎの荷重で傷をつけた成形体（基体）の三次元加飾熱成形品の引掻き傷があった部位の傷の深さを形状測定レーザマイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製「ＶＸ－Ｘ２００」）で測定した。測定の回数はｎ＝５とし、その平均値を傷深さ（μｍ）とした。
　また、白化外観として、２５Ｎの荷重で傷をつけた成形体（基体）の白化傷が、加飾フィルムによって目立たなくなっているかを以下の基準で目視にて判定し、評価した。
○：白化傷の痕跡が目立たず、外観に優れている。
×：白化傷が残り、外観が悪い。

（４－４）リサイクル性評価
　得られた加飾成形体を粉砕し、樹脂成形体（基体）の製造と同様に射出成形によりリサイクル成形体を得、外観を目視で評価した。

（４－５）グロス
　加飾フィルムが貼着された加飾成形体の中央付近の光沢（グロス）を日本電色工業（株）社製ＧＬＯＳＳ計Ｇｌｏｓｓ　Ｍｅｔｅｒ　ＶＧ２０００を用いて、入射角６０°で測定した。測定方法はＪＩＳ　Ｋ７１０５－１９８１に準拠した。

　得られた加飾成形体等の物性評価結果を表９に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）、およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例４－２｝
　実施例４－１の加飾フィルムの製造において、層（ＩＩ）に用いた長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（４Ｃ－１－１）を、長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（４Ｃ－１－１）とポリプロピレン系樹脂（４Ａ－２）とを重量比が３０：７０となるようにブレンドしたものに変更した以外は、実施例４－１と同様に評価を行った。評価結果を表９に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）およびポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例４－３｝
　実施例４－１の加飾フィルムの製造において、層（ＩＩ）に用いた長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（４Ｃ－１－１）を、長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（４Ｃ－１－１）とポリプロピレン系樹脂（４Ａ－２）とを重量比が５：９５となるようにブレンドしたものを変更した以外は、実施例４－１と同様に評価を行った。評価結果を表９に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）およびポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例４－４｝
　実施例４－１の加飾フィルムの製造において、層（ＩＩ）に用いた長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（４Ｃ－１－１）を、長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（４Ｃ－１－２）に変更した以外は、実施例４－１と同様に評価を行った。評価結果を表９に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例４－５｝
　実施例４－１の加飾フィルムの製造において、層（ＩＩ）に用いた長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（４Ｃ－１－１）を、長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（４Ｃ－１－２）とポリプロピレン系樹脂（４Ａ－２）とを重量比が３０：７０となるようにブレンドしたものに変更した以外は、実施例４－１と同様に評価を行った。評価結果を表９に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）およびポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例４－６｝
　実施例４－１の加飾フィルムの製造において、層（ＩＩ）に用いた長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（４Ｃ－１－１）を、長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（４Ｃ－１－２）とポリプロピレン系樹脂（４Ａ－２）とを重量比が５：９５となるようにブレンドしたものに変更した以外は、実施例４－１と同様に評価を行った。評価結果を表９に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）およびポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例４－７｝
　実施例４－１の加飾フィルムの製造において、ポリプロピレン系樹脂（４Ａ－１）とエチレン－α－オレフィンランダム共重合体（４Ｂ－１）との配合比を７０：３０としたこと以外は、実施例４－１と同様に評価を行った。評価結果を表９に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）、およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例４－８｝
　実施例４－１の加飾フィルムの製造において、ポリプロピレン系樹脂（４Ａ－１）とエチレン－α－オレフィンランダム共重合体（４Ｂ－１）との配合比を３０：７０としたこと以外は、実施例４－１と同様に評価を行った。評価結果を表９に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）、およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例４－９｝
　実施例４－１の加飾フィルムの製造において、シール層に用いたエチレン－α－オレフィンランダム共重合体を（４Ｂ－２）に変更した以外は、実施例４－１と同様に評価を行った。評価結果を表９に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）、およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例４－１０｝
　実施例４－１の加飾フィルムの製造において、シール層に用いたエチレン－α－オレフィンランダム共重合体を（４Ｂ－３）に変更した以外は、実施例４－１と同様に評価を行った。評価結果を表９に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）、およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例４－１１｝
　実施例４－１の加飾フィルムの製造において、シール層に用いたエチレン－α－オレフィンランダム共重合体を（４Ｂ－４）に変更した以外は、実施例４－１と同様に評価を行った。評価結果を表９に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）、およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例４－１２｝
　実施例４－１の加飾フィルムの製造において、シール層に用いたエチレン－α－オレフィンランダム共重合体を（４Ｂ－５）に変更した以外は、実施例４－１と同様に評価を行った。評価結果を表９に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）、およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例４－１３｝
　実施例４－１の加飾フィルムの製造において、シール層に用いたエチレン－α－オレフィンランダム共重合体を（４Ｂ－６）に変更した以外は、実施例４－１と同様に評価を行った。評価結果を表９に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）、およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例４－１４｝
　実施例４－１の加飾フィルムの製造において、シール層に用いたポリプロピレン系樹脂を（４Ａ－２）に変更した以外は、実施例４－１と同様に評価を行った。評価結果を表９に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）、およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例４－１５｝
　実施例４－１の加飾フィルムの製造において、シール層に用いたポリプロピレン系樹脂を（４Ａ－３）に変更した以外は、実施例４－１と同様に評価を行った。評価結果を表９に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）、およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例４－１６｝
　加飾フィルムの製造において、口径３０ｍｍφのシール層（Ｉ）用押出機－１、口径４０ｍｍφの層（ＩＩＩ）用押出機－２、及び口径３０ｍｍφの表面加飾層（ＩＩＩ）用押出機－３が接続された、リップ開度０．８ｍｍ、ダイス幅４００ｍｍの３種３層Ｔダイを用いた。シール層（Ｉ）用押出機－１にポリプロピレン系樹脂（４Ａ－１）とエチレン－α－オレフィンランダム共重合体（４Ｂ－１）とを重量比が８５：１５となるようにブレンドしたものを、層（ＩＩ）用押出機－２に長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（４Ｃ－１－１）を、表面加飾層（ＩＩＩ）用押出機－３にポリプロピレン系樹脂（４Ａ－２）をそれぞれ投入し、樹脂温度２４０℃、シール層（Ｉ）用押出機－１の吐出量を４ｋｇ／ｈ、層（ＩＩ）用押出機－１の吐出量を８ｋｇ／ｈ、表面加飾層（ＩＩＩ）用押出機－１の吐出量を４ｋｇ／ｈの条件で溶融押出を行った。
　溶融押出されたフィルムを、表面加飾層（ＩＩＩ）が接するように８０℃の３ｍ／ｍｉｎで回転する第１ロールにエアナイフで押付けながら冷却固化させ、厚さ５０μｍのシール層（Ｉ）と、厚さ１００μｍの層（ＩＩ）と、厚さ５０μｍの表面加飾層（ＩＩＩ）が積層された３層の未延伸フィルムを得た。
　それ以外は実施例４－１と同様に評価を行った。得られた結果を表９に示す。ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）、およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。また、表面加飾層（ＩＩＩ）を設けることにより、より表面光沢に優れる加飾成形体を得ることができた。

｛比較例４－１｝
　実施例４－１の加飾フィルムの製造において、シール層（Ｉ）にエチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）を配合せずポリプロピレン系樹脂（４Ａ－１）のみを用い、層（ＩＩ）に長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を配合せずポリプロピレン系樹脂（４Ａ－２）のみを用いたこと以外は、実施例４－１と同様に評価を行った。評価結果を表９に示す。
　シール層（Ｉ）にエチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）が含まれていないため接着力が小さく、層（ＩＩ）に長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂が含まれていないため、フィルムのドローダウンが激しく、加飾成形体の外観が劣るものであり、傷および表面光沢の評価は行わなかった。

｛比較例４－２｝
　実施例４－１の加飾フィルムの製造において、層（ＩＩ）に長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を配合せずポリプロピレン系樹脂（４Ａ－２）のみを用いたこと以外は、実施例４－１と同様に評価を行った。評価結果を表９に示す。
　層（ＩＩ）に長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂が含まれていないため、フィルムのドローダウンが激しく、加飾成形体の外観が劣るものであり、傷および表面光沢の評価は行わなかった。

｛参考例４－３｝
　実施例４－１の加飾フィルムの製造において、シール層（Ｉ）にエチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）を配合せずポリプロピレン系樹脂（４Ａ－１）のみを用いたこと以外は、実施例４－１と同様に評価を行った。評価結果を表９に示す。
　シール層（Ｉ）にエチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）が含まれていないため接着力が小さく、また傷の浮き出しを十分に抑制することが出来ず、外観に劣るものであった。

｛実施例４－１７｝
　実施例４－１の三次元加飾熱成形において、基体を樹脂（４Ｘ－２）を用いた射出成形体に変更した以外は、実施例４－１と同様に評価を行った。得られた結果を表１０に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）、およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例４－１８｝
　実施例４－１の三次元加飾熱成形において、基体を樹脂（４Ｘ－３）を用いた射出成形体に変更した以外は、実施例４－１と同様に評価を行った。得られた結果を表１０に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）、およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例４－１９｝
　実施例４－１６の加飾フィルムの製造において、表面加飾層（ＩＩＩ）用押出機－３に投入したポリプロピレン系樹脂（４Ａ－２）をポリプロピレン系樹脂（４Ｄ－１）に変更した以外は、実施例４－１６と同様に評価を行った。得られた結果を表１０に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）、およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。また、造核剤が添加されたポリプロピレン系樹脂（４Ｄ－１）が表面加飾層（ＩＩＩ）として最表面側に積層されたことで、光沢に優れる結果であった。

｛実施例４－２０｝
　実施例４－１６の加飾フィルムの製造において、表面加飾層（ＩＩＩ）用押出機－３に投入したポリプロピレン系樹脂（４Ａ－２）をポリプロピレン系樹脂（４Ｄ－２）に変更した以外は、実施例４－１６と同様に評価を行った。得られた結果を表１０に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）、およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。また、ポリプロピレン系樹脂（４Ｄ－２）が表面加飾層（ＩＩＩ）として最表面側に積層されたことで、光沢に優れる結果であった。

｛実施例４－２１｝
　実施例４－１６の加飾フィルムの製造において、表面加飾層（ＩＩＩ）用押出機－３に投入したポリプロピレン系樹脂（４Ａ－２）をポリプロピレン系樹脂（４Ｄ－３）に変更した以外は、実施例４－１６と同様に評価を行った。得られた結果を表１０に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）、およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。また、造核剤が添加されたポリプロピレン系樹脂（４Ｄ－３）が表面加飾層（ＩＩＩ）として最表面側に積層されたことで、光沢に優れる結果であった。

｛実施例４－２２｝
　実施例４－１６の加飾フィルムの製造において、表面加飾層（ＩＩＩ）用押出機－３に投入したポリプロピレン系樹脂（４Ａ－２）をポリプロピレン系樹脂（４Ｄ－４）に変更した以外は、実施例４－１６と同様に評価を行った。得られた結果を表１０に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）、およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れていた。また、白色に着色された加飾フィルムが貼着されたことも相俟って、傷つけた箇所を特定できないほど十分に傷が隠蔽された。そのため、傷深さを測定しなかった。また、光沢に優れる表面加飾層（ＩＩＩ）が白色に着色されているため、外観に優れるものであった。

｛実施例４－２３｝
　実施例４－１６の加飾フィルムの製造において、ポリプロピレン系樹脂（４Ｃ－１－１）をポリプロピレン系樹脂（４Ｃ－１－３）に変更した以外は、実施例４－１６と同様に評価を行った。得られた結果を表１０に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）、およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れていた。また、黒色に着色された加飾フィルムが貼着されたことも相俟って、傷つけた箇所を特定できないほど十分に傷が隠蔽された。そのため、傷深さを測定しなかった。また、層（ＩＩ）が黒色に着色されているため、外観に優れるものであった。さらに、ポリプロピレン系樹脂（４Ａ－２）が表面加飾層（ＩＩＩ）として最表面側に積層されているため、光沢に優れる結果であった。

｛実施例４－２４｝
　実施例４－２３の加飾フィルムの製造において、表面加飾層（ＩＩＩ）用押出機－３に投入したポリプロピレン系樹脂（４Ａ－２）をポリプロピレン系樹脂（４Ｄ－５）に変更した以外は、実施例４－２３と同様に評価を行った。得られた結果を表１０に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）、およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れていた。また、着色された加飾フィルムが貼着されたことも相俟って、傷つけた箇所を特定できないほど十分に傷が隠蔽された。そのため、傷深さを測定しなかった。また、ポリプロピレン系樹脂（４Ｄ－５）が表面加飾層（ＩＩＩ）として最表面側に積層されているため、光沢に優れる結果であった。さらに、層（ＩＩ）が黒色に、表面加飾層（ＩＩＩ）が銀色に着色されているため、金属調のフィルムとなり、外観に優れるものであった。

｛実施例４－２５｝
・加飾フィルムの製造
　実施例４－２４の加飾フィルムの製造において、シール層（Ｉ）用押出機－１の吐出量を４ｋｇ／ｈ、層（ＩＩ）用押出機－２の吐出量を１２ｋｇ／ｈ、表面加飾層（ＩＩＩ）用押出機－３の吐出量を４ｋｇ／ｈの条件で溶融押出を行い、得られた３層の未延伸フィルムを幅２００ｍｍにスリットすることで、厚さ５０μｍの表面加飾層（ＩＩＩ）と、厚さ１５０μｍの層（ＩＩ）と、厚さ５０μｍのシール層（Ｉ）が積層された３層の未延伸フィルムを得た。

・エンボスフィルムの製造
　エンボス成形装置として、由利ロール（株）製、電気加熱式テストエンボス機を用いた。電気加熱式テストエンボス機は、上段に設置された加熱可能な凹凸形状を施したロール（エンボスロール）と、下段に設置された平滑なロールとでフィルムを加熱圧接することで、上段の凹凸形状をフィルム表面に転写する機構を有する。エンボスロールは、深さ３０μｍのヘアライン柄を用いた。
　加飾フィルムの製造により得られた３層の未延伸フィルムを、表面加飾層（ＩＩＩ）がエンボスロールと接するように、エンボス機の２本ロールに繰り出した。エンボスロール温度１４５℃、接圧力３ＭＰａ、ロール速度３ｍ／ｍｉｎの条件でエンボス転写を行うことで、表面加飾層（ＩＩＩ）表面にヘアライン柄が転写された加飾フィルムを得た。

・三次元加飾熱成形
　実施例４－１と同様の方法で三次元加飾熱成形品を得た。

・物性評価
（４－１）エンボス転写の評価
　得られた加飾フィルムの表面加飾層に施されたヘアライン柄部位の深さを形状測定レーザマイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製「ＶＸ－Ｘ２００」）で測定した。測定の回数はｎ＝５とし、その平均値をエンボス深さ（μｍ）とした。

（４－２）熱成形後のエンボス模様の評価
　三次元加飾熱成形後のエンボス模様の残りかたを目視にて観察し、以下に示した基準で評価した。
○：三次元加飾熱成形後の三次元加飾熱成形品表面にエンボス模様が残っており、意匠性に優れている。
×：三次元加飾熱成形後の三次元加飾熱成形品表面の大部分でエンボス模様が消失しており、意匠性に劣る。

　得られた加飾成形体等の物性評価結果を表１１に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）、およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、エンボスフィルムの製造により得られたフィルムのエンボス深さは２５μｍと優れていた。また三次元加飾熱成形後の三次元加飾熱成形品表面においても、へアライン柄が強く残っており、意匠性に優れるものであった。

［５：ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および熱可塑性エラストマー（Ｄ）を含むシール層（Ｉ）を含む加飾フィルム］
５－２．使用材料
（５－１）ポリプロピレン系樹脂
　以下のポリプロピレン系樹脂を用いた。
（５Ａ－１）：プロピレン－α－オレフィン共重合体（ＭＦＲ＝７ｇ／１０分、Ｔｍ＝１４６℃）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテック（登録商標）ＦＷ３ＧＴ」
（５Ａ－２）：プロピレン単独重合体（ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６１℃）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテック（登録商標）ＦＡ３ＫＭ」
（５Ａ－３）：プロピレン－α－オレフィン共重合体（ＭＦＲ＝５ｇ／１０分、Ｔｍ＝１２７℃）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテック（登録商標）ＦＸ４Ｇ」

（５Ｃ－１－１）：マクロマー共重合法により製造された長鎖分岐を有するプロピレン単独重合体、日本ポリプロ（株）製、商品名「ＷＡＹＭＡＸ（登録商標）ＭＦＸ３」、ＭＦＲ＝８．８ｇ／１０分、ひずみ硬化度λ＝７．８、Ｔｍ＝１５４℃、絶対分子量Ｍａｂｓが１００万における分岐指数ｇ’＝０．８５、^１３Ｃ－ＮＭＲの測定により長鎖分岐構造を有することを確認。
（５Ｃ－１－２）：マクロマー共重合法により製造された長鎖分岐を有するプロピレン単独重合体、日本ポリプロ（株）製、商品名「ＷＡＹＭＡＸ（登録商標）ＭＦＸ８」、ＭＦＲ＝１ｇ／１０分、ひずみ硬化度λ＝９．７、Ｔｍ＝１５４℃、絶対分子量Ｍａｂｓが１００万における分岐指数ｇ’＝０．８９、^１３Ｃ－ＮＭＲの測定により長鎖分岐構造を有することを確認。
（５Ｃ－１－３）：ポリプロピレン系樹脂（５Ｃ－１－１）９６重量％に黒色顔料ＭＢ（ポリコール興業（株）製　ＥＰＰ－Ｋ－１２０６０１）を４重量％ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物、ＭＦＲ＝９ｇ／１０分、ひずみ硬化度λ＝７．３、Ｔｍ＝１５４℃

（５Ｄ－１）：ポリプロピレン系樹脂（５Ａ－２）１００重量部に、造核剤（ミリケン・ジャパン（株）製、商標名「Ｍｉｌｌａｄ　ＮＸ８０００Ｊ」）を０．４重量部ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物、ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６４℃
（５Ｄ－２）：メタロセン系触媒によるプロピレン－α－オレフィン共重合体（ＭＦＲ＝７ｇ／１０分、Ｔｍ＝１２５℃、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．５）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ウィンテック（登録商標）ＷＦＸ４Ｍ」
（５Ｄ－３）：ポリプロピレン系樹脂（５Ｄ－２）１００重量部に、造核剤（ミリケン・ジャパン（株）製、商標名「Ｍｉｌｌａｄ　ＮＸ８０００Ｊ」）を０．４重量部ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物、ＭＦＲ＝７ｇ／１０分、Ｔｍ＝１２７℃
（５Ｄ－４）：ポリプロピレン系樹脂（５Ａ－２）９６重量％にＭＦＲ＝１１ｇ／１０分の白色顔料ＭＢ（ポリコール興業（株）製　ＥＰＰ－Ｗ－５９５７８、酸化チタン含有量８０重量％）を４重量％ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物、ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６１℃
（５Ｄ－５）：ポリプロピレン系樹脂（５Ａ－２）９６重量％に銀色顔料ＭＢ（トーヨーカラー（株）製　ＰＰＣＭ９１３Ｙ－４２　ＳＩＬＶＥＲ２１Ｘ）を４重量％ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物、ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６１℃

（５－２）熱可塑性エラストマー（Ｄ）
　以下の熱可塑性エラストマーを用いた。
（５Ｂ－１）：プロピレンを主成分とするプロピレン－ブテンランダム共重合体（ＭＦＲ＝７．０ｇ／１０分、Ｔｍ＝７５℃、密度＝０．８８５ｇ／ｃｍ^３、プロピレン含量＝６９重量％、ブテン含量＝３１重量％、エチレン含量［Ｅ］＝０重量％）：三井化学（株）製、商品名「タフマーＸＭ７０７０」
（５Ｂ－２）：ブテン単独重合体（ＭＦＲ＝５．０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１２５℃、密度＝０．９１５ｇ／ｃｍ^３、エチレン含量［Ｅ］＝０重量％）：三井化学（株）製、商品名「タフマーＢＬ４０００」
（５Ｂ－３）：プロピレンを主成分とするプロピレンーエチレン－ブテンランダム共重合体（ＭＦＲ＝６．０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６０℃、密度＝０．８６８ｇ／ｃｍ^３、プロピレン含量＝８４重量％、エチレン含量［Ｅ］＝９重量％、ブテン含量＝７重量％）：三井化学（株）製、商品名「タフマーＰＮ２０６０」
（５Ｂ－４）：プロピレンを主成分とするプロピレン－エチレンランダム共重合体（ＭＦＲ＝８．０ｇ／１０分、Ｔｍ＝６１℃、密度＝０．８７１ｇ／ｃｍ^３、プロピレン含量＝８９重量％、エチレン含量［Ｅ］＝１１重量％）：エクソンモービルケミカル社製、商品名「ＶＩＳＴＡＭＡＸＸ３０００」

５－３．樹脂成形体（基体）の製造
　以下のポリプロピレン系樹脂（５Ｘ－１）～（５Ｘ－３）を用い、以下の方法で射出成形体を得た。
（５Ｘ－１）：プロピレン単独重合体（ＭＦＲ＝４０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６５℃）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテック（登録商標）ＭＡ０４Ｈ」
（５Ｘ－２）：プロピレンエチレンブロック共重合体（ＭＦＲ＝３０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６４℃）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテック（登録商標）ＮＢＣ０３ＨＲ」
（５Ｘ－３）：ポリプロピレン系樹脂（５Ｘ－２）６０重量％に、ＭＦＲ＝１．０のＥＢＲ（三井化学（株）製　タフマー（登録商標）Ａ０５５０Ｓ）を２０重量％、無機フィラー（日本タルク（株）製　タルクＰ－６、平均粒径４．０μｍ）を２０重量％ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物
射出成形機：東芝機械株式会社製「ＩＳ１００ＧＮ」、型締め圧１００トン
シリンダー温度：２００℃
金型温度：４０℃
射出金型：幅×高さ×厚さ＝１２０ｍｍ×１２０ｍｍ×３ｍｍの平板
状態調整：温度２３℃、湿度５０％ＲＨの恒温恒湿室にて５日間保持

｛実施例５－１｝
・加飾フィルムの製造
　口径３０ｍｍ（直径）のシール層（Ｉ）用押出機－１、及び口径４０ｍｍ（直径）の層（ＩＩ）用押出機－２が接続された、リップ開度０．８ｍｍ、ダイス幅４００ｍｍの２種２層Ｔダイを用いた。シール層（Ｉ）用押出機－１にポリプロピレン系樹脂（５Ａ－１）と熱可塑性エラストマー（５Ｂ－１）とを重量比が８５：１５となるようにブレンドしたものを、層（ＩＩ）用押出機－２に長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（５Ｃ－１－１）をそれぞれ投入し、樹脂温度２４０℃、シール層（Ｉ）用押出機－１の吐出量を４ｋｇ／ｈ、層（ＩＩ）用押出機－２の吐出量を１２ｋｇ／ｈの条件で溶融押出を行った。溶融押出されたフィルムを、シール層（Ｉ）が外側になるように８０℃の３ｍ／ｍｉｎで回転する第１ロールにエアナイフで押付けながら冷却固化させ、厚さ５０μｍのシール層（Ｉ）と、厚さ１５０μｍの層（ＩＩ）が積層された２層の未延伸フィルムを得た。

・三次元加飾熱成形
　樹脂成形体（基体）５として、上記により得られたポリプロピレン系樹脂（５Ｘ－１）からなる射出成形体を用いた。
　三次元加飾熱成形装置として、布施真空株式会社製「ＮＧＦ－０４０６－ＳＷ」を用いた。図２～７に示すように、加飾フィルム１を、シール層（Ｉ）が基体に対向するとともに長手方向がフィルムのＭＤ方向となるように、幅２５０ｍｍ×長さ３５０ｍｍで切り出し、開口部のサイズが２１０ｍｍ×３００ｍｍのフィルム固定用治具１３にセットした。樹脂成形体（基体）５は、フィルム固定用治具１３よりも下方に位置するテーブル１４上に設置された、高さ２０ｍｍのサンプル設置台の上に、ニチバン株式会社製「ナイスタック　ＮＷ－Ｋ１５」を介して貼り付けた。フィルム固定治具１３とテーブル１４をチャンバーボックス１１，１２内に設置し、チャンバーボックスを閉じてチャンバーボックス１１，１２内を密閉状態とした。チャンバーボックスは、加飾フィルム１を介して上下に分割されている。上下チャンバーボックスを真空吸引し、大気圧（１０１．３ｋＰａ）から１．０ｋＰａまで減圧した状態で、上チャンバーボックス１１上に設置された遠赤外線ヒータ１５を出力８０％で始動させて加飾フィルム１を加熱した。加熱中も真空吸引を継続し、最終的に０．１ｋＰａまで減圧した。加飾フィルム１が加熱され一時的にたるみ、その後、張り戻るスプリングバック現象が終了してから５秒後に、下チャンバーボックス１２内に設置されたテーブル１４を上方に移動させて、樹脂成形体（基体）５を加飾フィルム１に押し付け、直後に上チャンバーボックス１１内の圧力が２７０ｋＰａとなるように圧縮空気を送り込んで樹脂成形体（基体）５と加飾フィルム１を密着させた。このようにして、樹脂成形体（基体）５の上面及び側面に加飾フィルム１が貼着された三次元加飾熱成形品６を得た。

・物性評価
（５－１）成形性の評価（加飾成形体の外観）
　三次元加飾熱成形時の加飾フィルムのドローダウン状態、ならびに基体に加飾フィルムを貼着した加飾成形体の加飾フィルムの貼着状態を目視にて観察し、以下に示した基準で評価した。
○：三次元加飾熱成形時に、加飾フィルムがドローダウンせずに基体と加飾フィルムとの接触が接触面全面にて同時に行われたため、接触ムラが発生せず、均一に貼着されている。
×：三次元加飾熱成形時に、加飾フィルムがドローダウンしたため、基体全面に接触ムラが発生。

（５－２）樹脂成形体（基体）と加飾フィルムとの接着力
　株式会社ニトムズ製「クラフト粘着テープ　Ｎｏ．７１２Ｎ」を幅７５ｍｍ、長さ１２０ｍｍに切り出し、樹脂成形体（基体）の端部より７５ｍｍ×１２０ｍｍの範囲で樹脂成形体（基体）に貼り付けてマスキング処理を施した（基体表面露出部は幅４５ｍｍ、長さ１２０ｍｍ）。樹脂成形体（基体）のマスキング面が加飾フィルムと接触するように三次元加飾熱成形装置ＮＧＦ－０４０６－ＳＷに設置し、三次元加飾熱成形を行った。

（５－３）傷つきを目立ちにくくする効果の評価
　２５Ｎの荷重で傷をつけた成形体（基体）の三次元加飾熱成形品の引掻き傷があった部位の傷の深さを形状測定レーザマイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製「ＶＸ－Ｘ２００」）で測定した。測定の回数はｎ＝５とし、その平均値を傷深さ（μｍ）とした。
　また、白化外観として、２５Ｎの荷重で傷をつけた成形体（基体）の白化傷が、加飾フィルムによって目立たなくなっているかを以下の基準で目視にて判定し、評価した。
○：白化傷の痕跡が目立たず、外観に優れている。
×：白化傷が残り、外観が悪い。

（５－４）リサイクル性評価
　得られた加飾成形体を粉砕し、樹脂成形体（基体）の製造と同様に射出成形によりリサイクル成形体を得、外観を目視で評価した。

（５－５）グロス
　加飾フィルムが貼着された加飾成形体の中央付近の光沢（グロス）を日本電色工業（株）社製ＧＬＯＳＳ計Ｇｌｏｓｓ　Ｍｅｔｅｒ　ＶＧ２０００を用いて、入射角６０°で測定した。測定方法はＪＩＳ　Ｋ７１０５－１９８１に準拠した。

　得られた加飾成形体等の物性評価結果を表１２に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性エラストマー（Ｄ）およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例５－２｝
　実施例５－１の加飾フィルムの製造において、層（ＩＩ）に用いた長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（５Ｃ－１－１）を、長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（５Ｃ－１－１）とポリプロピレン系樹脂（５Ａ－２）とを重量比が３０：７０となるようにブレンドしたものに変更した以外は、実施例５－１と同様に評価を行った。評価結果を表１２に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性エラストマー（Ｄ）およびポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例５－３｝
　実施例５－１の加飾フィルムの製造において、層（ＩＩ）に用いた長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（５Ｃ－１－１）を、長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（５Ｃ－１－１）とポリプロピレン系樹脂（５Ａ－２）とを重量比が５：９５となるようにブレンドしたものを変更した以外は、実施例５－１と同様に評価を行った。評価結果を表１２に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性エラストマー（Ｄ）およびポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例５－４｝
　実施例５－１の加飾フィルムの製造において、層（ＩＩ）に用いた長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（５Ｃ－１－１）を、長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（５Ｃ－１－２）に変更した以外は、実施例５－１と同様に評価を行った。評価結果を表１２に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性エラストマー（Ｄ）およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例５－５｝
　実施例５－１の加飾フィルムの製造において、層（ＩＩ）に用いた長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（５Ｃ－１－１）を、長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（５Ｃ－１－２）とポリプロピレン系樹脂（５Ａ－２）とを重量比が３０：７０となるようにブレンドしたものに変更した以外は、実施例５－１と同様に評価を行った。評価結果を表１２に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性エラストマー（Ｄ）およびポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例５－６｝
　実施例５－１の加飾フィルムの製造において、層（ＩＩ）に用いた長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（５Ｃ－１－１）を、長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（５Ｃ－１－２）とポリプロピレン系樹脂（５Ａ－２）とを重量比が５：９５となるようにブレンドしたものに変更した以外は、実施例５－１と同様に評価を行った。評価結果を表１２に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性エラストマー（Ｄ）およびポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例５－７｝
　実施例５－１の加飾フィルムの製造において、ポリプロピレン系樹脂（５Ａ－１）と熱可塑性エラストマー（５Ｂ－１）との配合比を７０：３０としたこと以外は、実施例５－１と同様に評価を行った。評価結果を表１２に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性エラストマー（Ｄ）、およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例５－８｝
　実施例５－１の加飾フィルムの製造において、ポリプロピレン系樹脂（５Ａ－１）と熱可塑性エラストマー（５Ｂ－１）との配合比を３０：７０としたこと以外は、実施例５－１と同様に評価を行った。評価結果を表１２に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性エラストマー（Ｄ）、およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例５－９｝
　実施例５－１の加飾フィルムの製造において、シール層（Ｉ）に用いた熱可塑性エラストマーを（５Ｂ－２）に変更した以外は、実施例５－１と同様に評価を行った。評価結果を表１２に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性エラストマー（Ｄ）、およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例５－１０｝
　実施例５－１の加飾フィルムの製造において、シール層（Ｉ）に用いた熱可塑性エラストマーを（５Ｂ－３）に変更した以外は、実施例５－１と同様に評価を行った。評価結果を表１２に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性エラストマー（Ｄ）、およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例５－１１｝
　実施例５－１の加飾フィルムの製造において、シール層（Ｉ）に用いた熱可塑性エラストマーを（５Ｂ－４）に変更した以外は、実施例５－１と同様に評価を行った。評価結果を表１２に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性エラストマー（Ｄ）、およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例５－１２｝
　実施例５－１の加飾フィルムの製造において、シール層（Ｉ）に用いたポリプロピレン系樹脂を（５Ａ－２）に変更した以外は、実施例５－１と同様に評価を行った。評価結果を表１２に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性エラストマー（Ｄ）、およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例５－１３｝
　実施例５－１の加飾フィルムの製造において、シール層（Ｉ）に用いたポリプロピレン系樹脂を（５Ａ－３）に変更した以外は、実施例５－１と同様に評価を行った。評価結果を表１２に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性エラストマー（Ｄ）、およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例５－１４｝
　加飾フィルムの製造において、口径３０ｍｍφのシール層（Ｉ）用押出機－１、口径４０ｍｍφの層（ＩＩ）用押出機－２、及び口径３０ｍｍφの表面加飾層（ＩＩＩ）用押出機－３が接続された、リップ開度０．８ｍｍ、ダイス幅４００ｍｍの３種３層Ｔダイを用いた。シール層（Ｉ）用押出機－１にポリプロピレン系樹脂（５Ａ－１）と熱可塑性エラストマー（５Ｂ－１）とを重量比が８５：１５となるようにブレンドしたものを、層（ＩＩ）用押出機－２に長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（５Ｃ－１－１）を、表面加飾層（ＩＩＩ）用押出機－３にポリプロピレン系樹脂（５Ａ－２）をそれぞれ投入し、樹脂温度２４０℃、シール層（Ｉ）用押出機－１の吐出量を４ｋｇ／ｈ、層（ＩＩ）用押出機－１の吐出量を８ｋｇ／ｈ、表面加飾層（ＩＩＩ）用押出機－１の吐出量を４ｋｇ／ｈの条件で溶融押出を行った。
　溶融押出されたフィルムを、表面加飾層（ＩＩＩ）が接するように８０℃の３ｍ／ｍｉｎで回転する第１ロールにエアナイフで押付けながら冷却固化させ、厚さ５０μｍのシール層（Ｉ）と、厚さ１００μｍの層（ＩＩ）と、厚さ５０μｍの表面加飾層（ＩＩＩ）が積層された３層の未延伸フィルムを得た。
　それ以外は実施例５－１と同様に評価を行った。得られた結果を表１２に示す。ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性エラストマー（Ｄ）、およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。また、表面加飾層（ＩＩＩ）を設けることにより、より表面光沢に優れる加飾成形体を得ることができた。

｛比較例５－１｝
　実施例５－１の加飾フィルムの製造において、シール層（Ｉ）に熱可塑性エラストマー（Ｄ）を配合せずポリプロピレン系樹脂（５Ａ－１）のみを用い、層（ＩＩ）に長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を配合せずポリプロピレン系樹脂（５Ａ－２）のみを用いたこと以外は、実施例５－１と同様に評価を行った。評価結果を表１２に示す。
　シール層（Ｉ）に熱可塑性エラストマー（Ｄ）が含まれていないため接着力が小さく、層（ＩＩ）に長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂が含まれていないため、フィルムのドローダウンが激しく、加飾成形体の外観が劣るものであり、傷および表面光沢の評価は行わなかった。

｛比較例５－２｝
　実施例５－１の加飾フィルムの製造において、層（ＩＩ）に長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を配合せずポリプロピレン系樹脂（５Ａ－２）のみを用いたこと以外は、実施例５－１と同様に評価を行った。評価結果を表１２に示す。
　層（ＩＩ）に長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂が含まれていないため、フィルムのドローダウンが激しく、加飾成形体の外観が劣るものであり、傷および表面光沢の評価は行わなかった。

｛参考例５－３｝
　実施例５－１の加飾フィルムの製造において、シール層（Ｉ）に熱可塑性エラストマー（Ｄ）を配合せずポリプロピレン系樹脂（５Ａ－１）のみを用いたこと以外は、実施例５－１と同様に評価を行った。評価結果を表１２に示す。
　シール層（Ｉ）に熱可塑性エラストマー（Ｄ）が含まれていないため接着力が小さく、また傷の浮き出しを十分に抑制することが出来ず、白化外観に劣るものであった。

｛実施例５－１５｝
　実施例５－１の三次元加飾熱成形において、基体を樹脂（５Ｘ－２）を用いた射出成形体に変更した以外は、実施例５－１と同様に評価を行った。得られた結果を表１３に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性エラストマー（Ｄ）およびポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例５－１６｝
　実施例５－１の三次元加飾熱成形において、基体を樹脂（５Ｘ－３）を用いた射出成形体に変更した以外は、実施例５－１と同様に評価を行った。得られた結果を表１３に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性エラストマー（Ｄ）およびポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例５－１７｝
　実施例５－１４の加飾フィルムの製造において、表面加飾層（ＩＩＩ）用押出機－３に投入したポリプロピレン系樹脂（５Ａ－２）をポリプロピレン系樹脂（５Ｄ－１）に変更した以外は、実施例５－１４と同様に評価を行った。得られた結果を表１３に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性エラストマー（Ｄ）およびポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。また、造核剤が添加されたポリプロピレン系樹脂（５Ｄ－１）が表面加飾層（ＩＩＩ）として最表面側に積層されたことで、光沢に優れる結果であった。

｛実施例５－１８｝
　実施例５－１４の加飾フィルムの製造において、表面加飾層（ＩＩＩ）用押出機－３に投入したポリプロピレン系樹脂（５Ａ－２）をポリプロピレン系樹脂（５Ｄ－２）に変更した以外は、実施例５－１４と同様に評価を行った。得られた結果を表１３に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性エラストマー（Ｄ）およびポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。また、ポリプロピレン系樹脂（５Ｄ－２）が表面加飾層（ＩＩＩ）として最表面側に積層されたことで、光沢に優れる結果であった。

｛実施例５－１９｝
　実施例５－１４の加飾フィルムの製造において、表面加飾層（ＩＩＩ）用押出機－３に投入したポリプロピレン系樹脂（５Ａ－２）をポリプロピレン系樹脂（５Ｄ－３）に変更した以外は、実施例５－１４と同様に評価を行った。得られた結果を表１３に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性エラストマー（Ｄ）およびポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。また、造核剤が添加されたポリプロピレン系樹脂（５Ｄ－３）が表面加飾層（ＩＩＩ）として最表面側に積層されたことで、光沢に優れる結果であった。

｛実施例５－２０｝
　実施例５－１４の加飾フィルムの製造において、表面加飾層（ＩＩＩ）用押出機－３に投入したポリプロピレン系樹脂（５Ａ－２）をポリプロピレン系樹脂（５Ｄ－４）に変更した以外は、実施例５－１４と同様に評価を行った。得られた結果を表１３に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性エラストマー（Ｄ）およびポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れていた。また、白色に着色された加飾フィルムが貼着されたことも相俟って、傷つけた箇所を特定できないほど十分に傷が隠蔽された。そのため、傷深さを測定しなかった。また、光沢に優れる表面加飾層（ＩＩＩ）が白色に着色されているため、外観に優れるものであった。

｛実施例５－２１｝
　実施例５－１４の加飾フィルムの製造において、ポリプロピレン系樹脂（５Ｃ－１－１）をポリプロピレン系樹脂（５Ｃ－１－３）に変更した以外は、実施例５－１４と同様に評価を行った。得られた結果を表１３に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性エラストマー（Ｄ）およびポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れていた。また、黒色に着色された加飾フィルムが貼着されたことも相俟って、傷つけた箇所を特定できないほど十分に傷が隠蔽された。そのため、傷深さを測定しなかった。また、層（ＩＩ）が黒色に着色されているため、外観に優れるものであった。さらに、ポリプロピレン系樹脂（５Ａ－２）が表面加飾層（ＩＩＩ）として最表面側に積層されているため、光沢に優れる結果であった。

｛実施例５－２２｝
　実施例５－２１の加飾フィルムの製造において、表面加飾層（ＩＩＩ）用押出機－３に投入したポリプロピレン系樹脂（５Ａ－２）をポリプロピレン系樹脂（５Ｄ－５）に変更した以外は、実施例５－２１と同様に評価を行った。得られた結果を表１３に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性エラストマー（Ｄ）およびポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れていた。また、着色された加飾フィルムが貼着されたことも相俟って、傷つけた箇所を特定できないほど十分に傷が隠蔽された。そのため、傷深さを測定しなかった。また、ポリプロピレン系樹脂（５Ｄ－５）が表面加飾層（ＩＩＩ）として最表面側に積層されているため、光沢に優れる結果であった。さらに、層（ＩＩ）が黒色に、表面加飾層（ＩＩＩ）が銀色に着色されているため、金属調のフィルムとなり、外観に優れるものであった。

｛実施例５－２３｝
・加飾フィルムの製造
　実施例５－２２の加飾フィルムの製造において、シール層（Ｉ）用押出機－１の吐出量を４ｋｇ／ｈ、層（ＩＩ）用押出機－２の吐出量を１２ｋｇ／ｈ、表面加飾層（ＩＩＩ）用押出機－３の吐出量を４ｋｇ／ｈの条件で溶融押出を行い、得られた３層の未延伸フィルムを幅２００ｍｍにスリットすることで、厚さ５０μｍの表面加飾層（ＩＩＩ）と、厚さ１５０μｍの層（ＩＩ）と、厚さ５０μｍのシール層（Ｉ）が積層された３層の未延伸フィルムを得た。

・三次元加飾熱成形
　実施例５－１と同様の方法で三次元加飾熱成形品を得た。

・物性評価
（５－１）エンボス転写の評価
　得られた加飾フィルムの表面加飾層（ＩＩＩ）に施されたヘアライン柄部位の深さを形状測定レーザマイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製「ＶＸ－Ｘ２００」）で測定した。測定の回数はｎ＝５とし、その平均値をエンボス深さ（μｍ）とした。

（５－２）熱成形後のエンボス模様の評価
　三次元加飾熱成形後のエンボス模様の残りかたを目視にて観察し、以下に示した基準で評価した。
○：三次元加飾熱成形後の三次元加飾熱成形品表面にエンボス模様が残っており、意匠性に優れている。
×：三次元加飾熱成形後の三次元加飾熱成形品表面の大部分でエンボス模様が消失しており、意匠性に劣る。

　得られた加飾成形体等の物性評価結果を表１４に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性エラストマー（Ｄ）およびポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、エンボスフィルムの製造により得られたフィルムのエンボス深さは２５μｍと優れていた。また三次元加飾熱成形後の三次元加飾熱成形品表面においても、へアライン柄が強く残っており、意匠性に優れるものであった。

［６：ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および熱可塑性樹脂（Ｅ）を含むシール層（Ｉ）を含む加飾フィルム］
６－２．使用材料
（６－１）ポリプロピレン系樹脂
　以下のポリプロピレン系樹脂を用いた。
（６Ａ－１）：プロピレン－α－オレフィン共重合体（ＭＦＲ＝７ｇ／１０分、Ｔｍ＝１４６℃、結晶化開始温度＝１１１℃、等温結晶化時間（ｔ）＝２６３秒（１２１℃で測定））、日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテック（登録商標）ＦＷ３ＧＴ」
（６Ａ－２）：プロピレン単独重合体（ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６１℃、結晶化開始温度＝１２３℃、等温結晶化時間（ｔ）＝６１３秒（１３３℃で測定））、日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテック（登録商標）ＦＡ３ＫＭ」
（６Ａ－３）：プロピレン－α－オレフィン共重合体（ＭＦＲ＝７ｇ／１０分、Ｔｍ＝１２５℃、結晶化開始温度＝９７℃、等温結晶化時間（ｔ）＝５７０秒（１０７℃で測定））、日本ポリプロ（株）製、商品名「ウィンテック（登録商標）ＷＦＸ４Ｍ」
（６Ａ－４）：プロピレンブロック共重合体（ＭＦＲ＝６ｇ／１０分、Ｔｍ＝１３５℃、結晶化開始温度＝９９℃、等温結晶化時間（ｔ）＝４７８秒（１０９℃で測定））、日本ポリプロ（株）製、商品名「ウェルネクス（登録商標）ＲＦＧ４ＶＡ」

（６Ｃ－１－１）：マクロマー共重合法により製造された長鎖分岐を有するプロピレン単独重合体、日本ポリプロ（株）製、商品名「ＷＡＹＭＡＸ（登録商標）ＭＦＸ３」、ＭＦＲ＝８．８ｇ／１０分、ひずみ硬化度λ＝７．８、Ｔｍ＝１５４℃、絶対分子量Ｍａｂｓが１００万における分岐指数ｇ’＝０．８５、^１３Ｃ－ＮＭＲの測定により長鎖分岐構造を有することを確認。
（６Ｃ－１－２）：マクロマー共重合法により製造された長鎖分岐を有するプロピレン単独重合体、日本ポリプロ（株）製、商品名「ＷＡＹＭＡＸ（登録商標）ＭＦＸ８」、ＭＦＲ＝１ｇ／１０分、ひずみ硬化度λ＝９．７、Ｔｍ＝１５４℃、絶対分子量Ｍａｂｓが１００万における分岐指数ｇ’＝０．８９、^１３Ｃ－ＮＭＲの測定により長鎖分岐構造を有することを確認。
（６Ｃ－１－３）：ポリプロピレン系樹脂（６Ｃ－１－１）９６重量％に黒色顔料ＭＢ（ポリコール興業（株）製　ＥＰＰ－Ｋ－１２０６０１）を４重量％ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物（ＭＦＲ＝２．４ｇ／１０分、ひずみ硬化度λ＝７．３、Ｔｍ＝１５４℃）

（６－Ｄ－１）：ポリプロピレン系樹脂（６Ａ－２）１００重量部に、造核剤（ミリケン・ジャパン（株）製、商標名「Ｍｉｌｌａｄ　ＮＸ８０００Ｊ」）を０．４重量部ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物（ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６４℃）
（６－Ｄ－２）：ポリプロピレン系樹脂（６Ａ－３）１００重量部に、造核剤（ミリケン・ジャパン（株）製、商標名「Ｍｉｌｌａｄ　ＮＸ８０００Ｊ」）を０．４重量部ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物（ＭＦＲ＝７ｇ／１０分、Ｔｍ＝１２７℃）
（６－Ｄ－３）：ポリプロピレン系樹脂（６Ａ－２）９６重量％にＭＦＲ＝１１ｇ／１０分の白色顔料ＭＢ（ポリコール興業（株）製　ＥＰＰ－Ｗ－５９５７８、酸化チタン含有量８０重量％）を４重量％ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物（ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６１℃）
（６－Ｄ－４）：ポリプロピレン系樹脂（６Ａ－２）９６重量％に銀色顔料ＭＢ（トーヨーカラー（株）製　ＰＰＣＭ９１３Ｙ－４２　ＳＩＬＶＥＲ２１Ｘ）を４重量％ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物（ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６１℃）

（６－２）熱可塑性樹脂（Ｅ）
　以下の熱可塑性樹脂を用いた。
（６Ｂ－１）：水添スチレン系エラストマー（ＨＳＢＲ）：ＪＳＲ（株）製、商品名「ダイナロン１３２０Ｐ」
（６Ｂ－２）：スチレン系エラストマー（ＳＥＢＳ）：クレイトンポリマージャパン（株）製、商品名「クレイトンＧ１６４５」
（６Ｂ－３）：脂環族系炭化水素樹脂：荒川化学（株）製、商品名「アルコンーＰ１２５」

（６－３）樹脂成形体に用いたポリプロピレン系樹脂
　以下のポリプロピレン系樹脂を用いた。
（６Ｘ－１）：プロピレン単独重合体（ＭＦＲ＝４０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６５℃）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテック（登録商標）ＭＡ０４Ｈ」
（６Ｘ－２）：プロピレンエチレンブロック共重合体（ＭＦＲ＝３０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６４℃）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテック（登録商標）ＮＢＣ０３ＨＲ」
（６Ｘ－３）：ポリプロピレン系樹脂（６Ｘ－２）６０重量％に、ＭＦＲ＝１．０のＥＢＲ（三井化学（株）製　タフマー（登録商標）Ａ０５５０Ｓ）を２０重量％、無機フィラー（日本タルク（株）製　タルクＰ－６、平均粒径４．０μｍ）を２０重量％ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物

６－３．樹脂成形体（基体）の製造
　ポリプロピレン系樹脂（６Ｘ－１）～（６Ｘ－３）を用い、以下の方法で射出成形体を得た。また得られた射出成形体に以下の方法により、引掻き傷を付け樹脂成形体（基体）とした。
　射出成形機：東芝機械株式会社製「ＩＳ１００ＧＮ」、型締め圧１００トン
　シリンダー温度：２００℃
　金型温度：４０℃
　射出金型：幅×高さ×厚さ＝１２０ｍｍ×１２０ｍｍ×３ｍｍの平板
　状態調整：温度２３℃、湿度５０％ＲＨの恒温恒湿室にて５日間保持
　傷評価用加工：温度２３℃、湿度５０％ＲＨの恒温恒湿室で引掻試験器（ＲＯＣＫＷＯＯＤ　ＳＹＳＴＥＭＳ　ＡＮＤ　ＥＱＵＩＰＭＥＮＴ社製「ＳＣＲＡＴＣＨ＆ＭＡＲ　ＴＥＳＴＥＲ」）を用い、２５Ｎの荷重にて、形状（曲率半径０．５ｍｍ、ボール状）加工を施した引掻先端にて、引掻速度＝１００ｍｍ／分にて引掻き、上記射出成形体に引掻き傷を付けた。

｛実施例６－１｝
・加飾フィルムの製造
　口径３０ｍｍ（直径）のシール層（Ｉ）用押出機－１、及び口径４０ｍｍ（直径）の層（ＩＩ）用押出機－２が接続された、リップ開度０．８ｍｍ、ダイス幅４００ｍｍの２種２層Ｔダイを用いた。シール層（Ｉ）用押出機－１にポリプロピレン系樹脂（６Ａ－１）と熱可塑性樹脂（６Ｂ－１）とを重量比が５０：５０となるようにブレンドしたものを、層（ＩＩ）用押出機－２に長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（６Ｃ－１－１）をそれぞれ投入し、樹脂温度２４０℃、シール層（Ｉ）用押出機－１の吐出量を４ｋｇ／ｈ、層（ＩＩ）用押出機－２の吐出量を１２ｋｇ／ｈの条件で溶融押出を行った。溶融押出されたフィルムを、シール層（Ｉ）が外側になるように８０℃の３ｍ／ｍｉｎで回転する第１ロールにエアナイフで押付けながら冷却固化させ、厚さ５０μｍのシール層（Ｉ）と、厚さ１５０μｍの層（ＩＩ）が積層された２層の未延伸フィルムを得た。

・三次元加飾熱成形
　樹脂成形体（基体）５として、上記により得られたポリプロピレン系樹脂（６Ｘ－１）からなる射出成形体を用いた。
　三次元加飾熱成形装置として、布施真空株式会社製「ＮＧＦ－０４０６－ＳＷ」を用いた。図２～７に示すように、加飾フィルム１を、シール層（Ｉ）が基体に対向するとともに長手方向がフィルムのＭＤ方向となるように、幅２５０ｍｍ×長さ３５０ｍｍで切り出し、開口部のサイズが２１０ｍｍ×３００ｍｍのフィルム固定用治具１３にセットした。樹脂成形体（基体）５は、フィルム固定用治具１３よりも下方に位置するテーブル１４上に設置された、高さ２０ｍｍのサンプル設置台の上に、ニチバン株式会社製「ナイスタック　ＮＷ－Ｋ１５」を介して貼り付けた。フィルム固定治具１３とテーブル１４をチャンバーボックス１１，１２内に設置し、チャンバーボックスを閉じてチャンバーボックス１１，１２内を密閉状態とした。チャンバーボックスは、加飾フィルム１を介して上下に分割されている。上下チャンバーボックス１１，１２を真空吸引し、大気圧（１０１．３ｋＰａ）から１．０ｋＰａまで減圧した状態で、上チャンバーボックス１１上に設置された遠赤外線ヒータ１５を出力８０％で始動させて加飾フィルム１を加熱した。加熱中も真空吸引を継続し、最終的に０．１ｋＰａまで減圧した。加飾フィルム１が加熱され一時的にたるみ、その後、張り戻るスプリングバック現象が終了した直後（すなわちスプリングバック現象後の加熱時間が０秒）で、下チャンバーボックス１２内に設置されたテーブル１４を上方に移動させて、樹脂成形体（基体）５を加飾フィルム１に押し付け、直後に上チャンバーボックス１１内の圧力が２７０ｋＰａとなるように圧縮空気を送り込んで樹脂成形体（基体）５と加飾フィルム１を密着させた。このようにして、樹脂成形体（基体）５の上面及び側面に加飾フィルム１が貼着された三次元加飾熱成形品６を得た。

・物性評価
（６－１）熱成形性の評価（加飾成形体の外観）
　三次元加飾熱成形時の加飾フィルムのドローダウン状態、ならびに基体に加飾フィルムを貼着した加飾成形体の加飾フィルムの貼着状態を目視にて観察し、以下に示した基準で評価した。
○：三次元加飾熱成形時に、加飾フィルムがドローダウンせずに基体と加飾フィルムとの接触が接触面全面にて同時に行われたため、接触ムラが発生せず、均一に貼着されている。
×：三次元加飾熱成形時に、加飾フィルムがドローダウンしたため、基体全面に接触ムラが発生。

（６－２）グロス
　加飾フィルムが貼着された加飾成形体の中央付近の光沢（グロス）を日本電色工業（株）製ＧＬＯＳＳ計Ｇｌｏｓｓ　Ｍｅｔｅｒ　ＶＧ２０００を用いて、入射角６０°で測定した。測定方法はＪＩＳ　Ｋ７１０５－１９８１に準拠した。

（６－３）樹脂成形体（基体）と加飾フィルムとの接着力
　株式会社ニトムズ製「クラフト粘着テープ　Ｎｏ．７１２Ｎ」を幅７５ｍｍ、長さ１２０ｍｍに切り出し、樹脂成形体（基体）の端部より７５ｍｍ×１２０ｍｍの範囲で樹脂成形体（基体）に貼り付けてマスキング処理を施した（基体表面露出部は幅４５ｍｍ、長さ１２０ｍｍ）。樹脂成形体（基体）のマスキング面が加飾フィルムと接触するように三次元加飾熱成形装置ＮＧＦ－０４０６－ＳＷに設置し、三次元加飾熱成形を行った。

（６－４）傷つきを目立ちにくくする効果の評価
　２５Ｎの荷重で傷をつけた成形体（基体）の三次元加飾熱成形品の引掻き傷があった部位の傷の深さを形状測定レーザマイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製「ＶＸ－Ｘ２００」）で測定した。測定の回数はｎ＝５とし、その平均値を傷深さ（μｍ）とした。
　また、白化外観として、２５Ｎの荷重で傷をつけた成形体（基体）の白化傷が、加飾フィルムによって目立たなくなっているかを以下の基準で目視にて判定し、評価した。
○：白化傷の痕跡が目立たず、外観に優れている。
×：白化傷が残り、外観が悪い。

（６－５）リサイクル性評価
　得られた加飾成形体を粉砕し、樹脂成形体（基体）の製造と同様に射出成形によりリサイクル成形体を得、外観を目視で評価した。

　得られた加飾成形体等の物性評価結果を表１５に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性樹脂（Ｅ）、樹脂組成物（Ｘ）、およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例６－２｝
　実施例６－１の加飾フィルムの製造において、層（ＩＩ）に用いた長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（６Ｃ－１－１）を、長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（６Ｃ－１－１）とポリプロピレン系樹脂（６Ａ－２）とを重量比が３０：７０となるようにブレンドしたものに変更した以外は、実施例６－１と同様に評価を行った。評価結果を表１５に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性樹脂（Ｅ）、樹脂組成物（Ｘ）、およびポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例６－３｝
　実施例６－１の加飾フィルムの製造において、層（ＩＩ）に用いた長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（６Ｃ－１－１）を、長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（６Ｃ－１－１）とポリプロピレン系樹脂（６Ａ－２）とを重量比が５：９５となるようにブレンドしたものに変更した以外は、実施例６－１と同様に評価を行った。評価結果を表１５に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性樹脂（Ｅ）、樹脂組成物（Ｘ）、およびポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例６－４｝
　実施例６－１の加飾フィルムの製造において、層（ＩＩ）に用いた長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（６Ｃ－１－１）を、長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（６Ｃ－１－２）に変更した以外は、実施例６－１と同様に評価を行った。評価結果を表１５に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性樹脂（Ｅ）、樹脂組成物（Ｘ）、およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例６－５｝
　実施例６－１の加飾フィルムの製造において、層（ＩＩ）に用いた長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（６Ｃ－１－１）を、長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（６Ｃ－１－２）とポリプロピレン系樹脂（６Ａ－２）とを重量比が３０：７０となるようにブレンドしたものに変更した以外は、実施例６－１と同様に評価を行った。評価結果を表１５に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性樹脂（Ｅ）、樹脂組成物（Ｘ）、およびポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例６－６｝
　実施例６－１の加飾フィルムの製造において、層（ＩＩ）に用いた長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（６Ｃ－１－１）を、長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（６Ｃ－１－２）とポリプロピレン系樹脂（６Ａ－２）とを重量比が５：９５となるようにブレンドしたものに変更した以外は、実施例６－１と同様に評価を行った。評価結果を表１５に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性樹脂（Ｅ）、樹脂組成物（Ｘ）、およびポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例６－７｝
　実施例６－１の加飾フィルムの製造において、シール層（Ｉ）に用いた熱可塑性樹脂を（６Ｂ－２）に変更した以外は、実施例６－１と同様に評価を行った。評価結果を表１５に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性樹脂（Ｅ）、樹脂組成物（Ｘ）、およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例６－８｝
　実施例６－１の加飾フィルムの製造において、シール層（Ｉ）に用いた熱可塑性樹脂を（６Ｂ－３）に変更し、ポリプロピレン系樹脂（６Ａ－１）と熱可塑性樹脂（６Ｂ－３）との配合比を８５：１５としたこと以外は、実施例６－１と同様に評価を行った。評価結果を表１５に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性樹脂（Ｅ）、樹脂組成物（Ｘ）、およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例６－９｝
　実施例６－１の加飾フィルムの製造において、シール層（Ｉ）に用いたポリプロピレン系樹脂（６Ａ－１）と熱可塑性樹脂（６Ｂ－１）との配合比を７０：３０としたこと以外は、実施例６－１と同様に評価を行った。評価結果を表１５に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性樹脂（Ｅ）、樹脂組成物（Ｘ）、およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例６－１０｝
　実施例６－１の加飾フィルムの製造において、シール層（Ｉ）に用いたポリプロピレン系樹脂（６Ａ－１）と熱可塑性樹脂（６Ｂ－１）との配合比を３０：７０としたこと以外は、実施例６－１と同様に評価を行った。評価結果を表１５に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性樹脂（Ｅ）、樹脂組成物（Ｘ）、およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例６－１１｝
　実施例６－１の加飾フィルムの製造において、シール層（Ｉ）に用いたポリプロピレン系樹脂を（６Ａ－２）に変更した以外は、実施例６－１と同様に評価を行った。評価結果を表１５に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性樹脂（Ｅ）、樹脂組成物（Ｘ）、およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例６－１２｝
　実施例６－１の加飾フィルムの製造において、シール層（Ｉ）に用いたポリプロピレン系樹脂を（６Ａ－３）に変更した以外は、実施例６－１と同様に評価を行った。評価結果を表１５に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性樹脂（Ｅ）、樹脂組成物（Ｘ）、およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例６－１３｝
　実施例６－１の加飾フィルムの製造において、シール層（Ｉ）に用いたポリプロピレン系樹脂を（６Ａ－４）に変更し、ポリプロピレン系樹脂（６Ａ－４）と熱可塑性樹脂（６Ｂ－１）との配合比が７０：３０としたこと以外は、実施例６－１と同様に評価を行った。評価結果を表１５に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性樹脂（Ｅ）、樹脂組成物（Ｘ）、およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例６－１４｝
　加飾フィルムの製造において、口径３０ｍｍφのシール層（Ｉ）用押出機－１、口径４０ｍｍφの層（ＩＩ）用押出機－２、及び口径３０ｍｍφの表面加飾層（ＩＩＩ）用押出機－３が接続された、リップ開度０．８ｍｍ、ダイス幅４００ｍｍの３種３層Ｔダイを用いた。シール層（Ｉ）用押出機－１にポリプロピレン系樹脂（６Ａ－１）と熱可塑性樹脂（６Ｂ－１）とを重量比が５０：５０となるようにブレンドしたものを、層（ＩＩ）用押出機－２にポリプロピレン系樹脂（６Ｃ－１－１）を、表面加飾層（ＩＩＩ）用押出機－３にポリプロピレン系樹脂（６Ａ－２）をそれぞれ投入し、樹脂温度２４０℃、シール層（Ｉ）用押出機－１の吐出量を４ｋｇ／ｈ、層（ＩＩ）用押出機－２の吐出量を８ｋｇ／ｈ、表面加飾層（ＩＩＩ）用押出機－３の吐出量を４ｋｇ／ｈの条件で溶融押出を行った。
　溶融押出されたフィルムを、表面加飾層（ＩＩＩ）が接するように８０℃の３ｍ／ｍｉｎで回転する第１ロールにエアナイフで押付けながら冷却固化させ、厚さ５０μｍのシール層（Ｉ）と、厚さ１００μｍの層（ＩＩ）と、厚さ５０μｍの表面加飾層（ＩＩＩ）がこの順で積層された３層の未延伸フィルムを得た。
　それ以外は実施例６－１と同様に評価を行った。得られた結果を表１５に示す。ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性樹脂（Ｅ）、樹脂組成物（Ｘ）、およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。また、表面加飾層（ＩＩＩ）を設けることにより、より表面光沢に優れる加飾成形体を得ることができた。

｛参考例６－１｝
　実施例６－１の加飾フィルムの製造において、シール層（Ｉ）に熱可塑性樹脂（Ｅ）を配合せず、ポリプロピレン系樹脂（６Ａ－１）のみ用いたこと以外は、実施例６－１と同様に評価を行った。評価結果を表１５に示す。
　シール層に熱可塑性樹脂（Ｅ）が含まれていないため、接着力が小さく、また傷の浮き出しを十分に抑制することが出来ず、外観に劣るものであった。

｛比較例６－２｝
　実施例６－１の加飾フィルムの製造において、シール層に熱可塑性樹脂（Ｅ）を配合せず、ポリプロピレン系樹脂（６Ａ－１）のみ用い、層（ＩＩ）に長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を配合せずポリプロピレン系樹脂（６Ａ－２）のみを用いたこと以外は、実施例６－１と同様に評価を行った。評価結果を表１５に示す。
　シール層に熱可塑性樹脂（Ｅ）が含まれていないため、接着力が小さく、また傷の浮き出しを十分に抑制することが出来なかった。また、層（ＩＩ）に長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂が含まれていないため、フィルムのドローダウンが激しく、加飾成形体の外観が劣るものであり、傷および表面光沢の評価は行わなかった。

｛比較例６－３｝
　実施例６－１の加飾フィルムの製造において、層（ＩＩ）に長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂を配合せずポリプロピレン系樹脂（６Ａ－２）のみを用いたこと以外は、実施例６－１と同様に評価を行った。評価結果を表１５に示す。
　層（ＩＩ）に長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂が含まれていないため、フィルムのドローダウンが激しく、加飾成形体の外観が劣るものであり、傷およびグロスの評価は行わなかった。

｛実施例６－１５｝
　実施例６－１の三次元加飾熱成形において、基体を樹脂（６Ｘ－２）を用いた射出成形体に変更した以外は、実施例６－１と同様に評価を行った。得られた結果を表１６に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性樹脂（Ｅ）、樹脂組成物（Ｘ）、およびポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例６－１６｝
　実施例６－１の三次元加飾熱成形において、基体を樹脂（６Ｘ－３）を用いた射出成形体に変更した以外は、実施例６－１と同様に評価を行った。得られた結果を表１６に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性樹脂（Ｅ）、樹脂組成物（Ｘ）、およびポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例６－１７｝
　実施例６－１４の加飾フィルムの製造において、表面加飾層（ＩＩＩ）用押出機－３に投入したポリプロピレン系樹脂（６Ａ－２）をポリプロピレン系樹脂（６Ｄ－１）に変更した以外は、実施例６－１４と同様に評価を行った。得られた結果を表１６に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性樹脂（Ｅ）、樹脂組成物（Ｘ）、およびポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、造核剤が添加されたポリプロピレン系樹脂（６Ｄ－１）が表面加飾層（ＩＩＩ）［表面層（ＩＩＩ）］として最表面側に積層されたことで、光沢に優れる結果であった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例６－１８｝
　実施例６－１４の加飾フィルムの製造において、表面層に用いたポリプロピレン系樹脂（６Ａ－２）をポリプロピレン系樹脂（６Ａ－３）に変更した以外は、実施例６－１４と同様に評価を行った。得られた結果を表１６に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性樹脂（Ｅ）、樹脂組成物（Ｘ）、およびポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、ポリプロピレン系樹脂（６Ａ－３）が表面加飾層（ＩＩＩ）［表面層（ＩＩＩ）］として最表面側に積層されたことで、光沢に優れる結果であった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例６－１９｝
　実施例６－１４の加飾フィルムの製造において、表面層に用いたポリプロピレン系樹脂（６Ａ－２）をポリプロピレン系樹脂（６Ｄ－２）に変更した以外は、実施例６－１４と同様に評価を行った。得られた結果を表１６に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性樹脂（Ｅ）、樹脂組成物（Ｘ）、およびポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、造核剤が添加されたポリプロピレン系樹脂（６Ｄ－２）が表面加飾層（ＩＩＩ）［表面層（ＩＩＩ）］として最表面側に積層されたことで、光沢に優れる結果であった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例６－２０｝
　実施例６－１４の加飾フィルムの製造において、表面層に用いたポリプロピレン系樹脂（６Ａ－２）をポリプロピレン系樹脂（６Ｄ－３）に変更した以外は、実施例６－１４と同様に評価を行った。得られた結果を表１６に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性樹脂（Ｅ）、樹脂組成物（Ｘ）、およびポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れていた。また、白色に着色された加飾フィルムが貼着されたことも相俟って、傷つけた箇所を特定できないほど十分に傷が隠蔽された。そのため、傷深さを測定しなかった。また、光沢に優れる表面加飾層（ＩＩＩ）［表面層（ＩＩＩ）］が白色に着色されているため、外観に優れるものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例６－２１｝
　実施例６－１４の加飾フィルムの製造において、ポリプロピレン系樹脂（６Ｃ－１－１）をポリプロピレン系樹脂（６Ｃ－１－３）に変更した以外は、実施例６－１４と同様に評価を行った。得られた結果を表１６に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性樹脂（Ｅ）、樹脂組成物（Ｘ）、およびポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れていた。また、黒色に着色された加飾フィルムが貼着されたことも相俟って、傷つけた箇所を特定できないほど十分に傷が隠蔽された。そのため、傷深さを測定しなかった。また、層（ＩＩ）が黒色に着色されているため、外観に優れるものであった。さらに、ポリプロピレン系樹脂（６Ａ－２）が表面加飾層（ＩＩＩ）［表面層（ＩＩＩ）］として最表面側に積層されているため、光沢に優れる結果であった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例６－２２｝
　実施例６－２１の加飾フィルムの製造において、表面層に用いたポリプロピレン系樹脂（６Ａ－２）をポリプロピレン系樹脂（６Ｄ－４）に変更した以外は、実施例６－２１と同様に評価を行った。得られた結果を表１６に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性樹脂（Ｅ）、樹脂組成物（Ｘ）、およびポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れていた。また、着色された加飾フィルムが貼着されたことも相俟って、傷つけた箇所を特定できないほど十分に傷が隠蔽された。そのため、傷深さを測定しなかった。また、ポリプロピレン系樹脂（６Ｄ－４）が表面加飾層（ＩＩＩ）［層（ＩＩＩ）］として最表面側に積層されているため、光沢に優れる結果であった。さらに、層（ＩＩ）が黒色に、表面加飾層（ＩＩＩ）が銀色に着色されているため、金属調のフィルムとなり、外観に優れるものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。

｛実施例６－２３｝
・加飾フィルムの製造
　実施例６－２２の加飾フィルムの製造において、シール層（Ｉ）用押出機－１の吐出量を４ｋｇ／ｈ、層（ＩＩ）用押出機－２の吐出量を１２ｋｇ／ｈ、表面加飾層（ＩＩＩ）用押出機－３の吐出量を４ｋｇ／ｈの条件で溶融押出を行い、得られた３層の未延伸フィルムを幅２００ｍｍにスリットすることで、厚さ５０μｍの表面加飾層（ＩＩＩ）と、厚さ１５０μｍの層（ＩＩ）と、厚さ５０μｍのシール層（Ｉ）が積層された３層の未延伸フィルムを得た。

・エンボスフィルムの製造
　エンボス成形装置として、由利ロール（株）製、電気加熱式テストエンボス機を用いた。電気加熱式テストエンボス機は、上段に設置された加熱可能な凹凸形状を施したロール（エンボスロール）と、下段に設置された平滑なロールとでフィルムを加熱圧接することで、上段の凹凸形状をフィルム表面に転写する機構を有する。エンボスロールは、深さ３０μｍのヘアライン柄を用いた。
　加飾フィルムの製造により得られた３層の未延伸フィルムを、表面加飾層（ＩＩＩ）がエンボスロールと接するように、エンボス機の２本ロールに繰り出した。エンボスロール温度１４５℃、接圧力３ＭＰａ、ロール速度３ｍ／ｍｉｎの条件でエンボス転写を行うことで、表面加飾層表面にヘアライン柄が転写された加飾フィルムを得た。

・三次元加飾熱成形
　実施例６－１と同様の方法で三次元加飾熱成形品を得た。

・物性評価
（６－１）エンボス転写の評価
　得られた加飾フィルムの表面加飾層に施されたヘアライン柄部位の深さを形状測定レーザマイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製「ＶＸ－Ｘ２００」）で測定した。測定の回数はｎ＝５とし、その平均値をエンボス深さ（μｍ）とした。

（６－２）熱成形後のエンボス模様の評価
　三次元加飾熱成形後のエンボス模様の残りかたを目視にて観察し、以下に示した基準で評価した。
○：三次元加飾熱成形後の三次元加飾熱成形品表面にエンボス模様が残っており、意匠性に優れている。
×：三次元加飾熱成形後の三次元加飾熱成形品表面の大部分でエンボス模様が消失しており、意匠性に劣る。

　得られた加飾成形体等の物性評価結果を表１７に示す。
　エンボスフィルムの製造により得られたフィルムのエンボス深さは２５μｍと優れていた。また、ポリプロピレン系樹脂（Ａ）、熱可塑性樹脂（Ｅ）、樹脂組成物（Ｘ）、およびポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観に優れており、三次元加飾熱成形後の三次元加飾熱成形品表面においても、ヘアライン柄が強く残っており、意匠性に優れるものであった。

［７：プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）からなるシール層（Ｉ）を含む加飾フィルム］
７－２．使用材料
・プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）の製造
　加飾フィルムのシール層（Ｉ）に用いるプロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）として、後述の製造例で得られたプロピレン－エチレンブロック共重合体（７Ａ－１）～（７Ａ－４）を用いた。重合条件及び重合結果を表１８に、ポリマー分析の結果を表１９に示す。

［製造例７Ａ－１：プロピレン－エチレンブロック共重合体（７Ａ－１）の製造］
・触媒組成の分析
　Ｔｉ含有量：試料を精確に秤量し、加水分解した上で比色法を用いて測定した。予備重合後の試料については、予備重合ポリマーを除いた重量を用いて含有量を計算した。
　ケイ素化合物含有量：試料を精確に秤量し、メタノールで分解した。ガスクロマトグラフィーを用いて標準サンプルと比較する事により、得られたメタノール溶液中のケイ素化合物濃度を求めた。メタノール中のケイ素化合物濃度と試料の重量から、試料に含まれるケイ素化合物の含有量を計算した。予備重合後の試料については、予備重合ポリマーを除いた重量を用いて含有量を計算した。

・予備重合触媒の調製
（７－１）固体触媒の調製
　撹拌装置を備えた容量１０Ｌのオートクレーブを充分に窒素で置換し、精製したトルエン２Ｌを導入した。ここに、室温で、マグネシウムジエトキシド［Ｍｇ（ＯＥｔ）_２］を２００ｇ投入し、四塩化チタン（ＴｉＣｌ_４）を１Ｌゆっくりと添加した。温度を９０℃に上げて、フタル酸ジ－ｎ－ブチルを５０ｍｌ導入した。その後、温度を１１０℃に上げて３時間反応を行った。反応生成物を精製したトルエンで充分に洗浄した。次いで、精製したトルエンを導入して全体の液量を２Ｌに調整した。室温でＴｉＣｌ_４を１Ｌ添加し、温度を１１０℃に上げて２時間反応を行った。反応生成物を精製したトルエンで充分に洗浄した。次いで、精製したトルエンを導入して全体の液量を２Ｌに調整した。室温でＴｉＣｌ_４を１Ｌ添加し、温度を１１０℃に上げて２時間反応を行った。反応生成物を精製したトルエンで充分に洗浄した。更に、精製したｎ－ヘプタンを用いて、トルエンをｎ－ヘプタンで置換し、固体成分のスラリーを得た。このスラリーの一部をサンプリングして乾燥した。分析したところ、固体成分のＴｉ含有量は２．７重量％であった。

　次に、撹拌装置を備えた容量２０Ｌのオートクレーブを充分に窒素で置換し、上記固体成分のスラリーを固体成分として１００ｇ導入した。精製したｎ－ヘプタンを導入して、固体成分の濃度が２５ｇ／Ｌとなる様に調整した。四塩化珪素（ＳｉＣｌ_４）を５０ｍｌ加え、９０℃で１時間反応を行った。反応生成物を精製したｎ－ヘプタンで充分に洗浄した。

　その後、精製したｎ－ヘプタンを導入して液レベルを４Ｌに調整した。ここに、ジメチルジビニルシランを３０ｍｌ、ジイソプロピルジメトキシシラン［ｉ－Ｐｒ_２Ｓｉ（ＯＭｅ）_２］を３０ｍｌ、トリエチルアルミニウム（Ｅｔ_３Ａｌ）のｎ－ヘプタン希釈液をＥｔ_３Ａｌとして８０ｇ添加し、４０℃で２時間反応を行った。反応生成物を精製したｎ－ヘプタンで充分に洗浄し、固体触媒を得た。得られた固体触媒のスラリーの一部をサンプリングして乾燥し、分析を行った。固体触媒にはＴｉが１．２重量％、ｉ－Ｐｒ_２Ｓｉ（ＯＭｅ）_２が８．９重量％含まれていた。

（７－２）予備重合
　上記で得られた固体触媒を用いて、以下の手順により予備重合を行った。上記のスラリーに精製したｎ－ヘプタンを導入して、固体触媒の濃度が２０ｇ／Ｌとなる様に調整した。スラリーを１０℃に冷却した後、Ｅｔ_３Ａｌのｎ－ヘプタン希釈液をＥｔ_３Ａｌとして１０ｇ添加し、２８０ｇのプロピレンを４時間かけて供給した。プロピレンの供給が終わった後、更に３０ｍｉｎ反応を継続した。次いで、気相部を窒素で充分に置換し、反応生成物を精製したｎ－ヘプタンで充分に洗浄した。得られたスラリーをオートクレーブから抜き出し、真空乾燥を行って予備重合触媒を得た。この予備重合触媒は、固体触媒１ｇあたり２．５ｇのポリプロピレンを含んでいた。分析したところ、この予備重合触媒のポリプロピレンを除いた部分には、Ｔｉが１．０重量％、ｉ－Ｐｒ_２Ｓｉ（ＯＭｅ）_２が８．３重量％含まれていた。
　この予備重合触媒を用いて、以下の手順に従ってプロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）の製造を行った。

（７－３）プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）の製造
　内容積２ｍ^３の流動床型重合槽が２個直列に繋がった２槽連続重合設備を用いてプロピレン－エチレンブロック共重合体の製造を行った。使用するプロピレン、エチレン、水素、窒素は一般的な精製触媒を用いて精製したものを使用した。第１重合槽における成分（Ｆ１）の製造量、及び、第２重合槽における成分（Ｆ２）の製造量は重合槽の温度制御に使用する熱交換器の冷却水温度の値から求めた。

第１重合工程：プロピレン単独重合体からなる成分（Ｆ１）の製造
　第１重合槽を用いてプロピレンの単独重合を行った。重合温度は６５℃、全圧は３．０ＭＰａＧ（ゲージ圧、以下同様）、パウダーホールド量は４０ｋｇとした。重合槽に連続的にプロピレン、水素、及び窒素を供給し、プロピレン及び水素の濃度がそれぞれ７０．８３ｍｏｌ％、０．９２ｍｏｌ％となる様に調整した。助触媒として、Ｅｔ_３Ａｌを５．０ｇ／時間の速度で連続的に供給した。第１重合槽における成分（Ｆ１）の製造量が２０．０ｋｇ／時間となる様に、上記で得られた予備重合触媒を重合槽に連続的に供給した。生成した成分（Ｆ１）は連続的に抜き出しを行い、パウダーホールド量が４０ｋｇで一定となる様に調整した。第１重合槽から抜き出した成分（Ｆ１）は第２重合槽に連続的に供給し、プロピレン－エチレンランダム共重合体からなる成分（Ｆ２）の製造を引き続いて行った。

第２重合工程：プロピレン－エチレンランダム共重合体成分（Ｆ２）の製造
　第２重合槽を用いてプロピレンとエチレンのランダム共重合を行った。重合温度は６５℃、全圧は２．０ＭＰａＧ、パウダーホールド量は４０ｋｇとした。重合槽に連続的にプロピレン、エチレン、水素、及び窒素を供給し、プロピレン、エチレン、及び水素の濃度がそれぞれ５４．２９ｍｏｌ％、１７．１４ｍｏｌ％、０．４１ｍｏｌ％となる様に調整した。重合抑制剤であるエタノールを連続的に供給する事によって、第２重合槽におけるプロピレン－エチレンランダム共重合体成分（Ｆ２）の製造量が６．７ｋｇ／ｈとなる様に調整した。こうして生成したプロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）は連続的に抜き出しを行い、パウダーホールド量が４０ｋｇで一定となる様に調整を行った。第２重合槽から抜き出したプロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）は、更に乾燥機に移送し、充分に乾燥を行った。

　生成したプロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）の一部を分析した所、ＭＦＲ（Ｆ）は７．０ｇ／１０ｍｉｎ、エチレン含有量Ｅ（Ｆ）は９．５重量％であった。第１重合工程の製造量と第２重合工程の製造量から、成分（Ｆ１）の重量比率Ｗ（Ｆ１）と成分（Ｆ２）の重量比率Ｗ（Ｆ２）を求めた所、それぞれ、０．７５、０．２５であった。

　こうして得られたＷ（Ｆ１）、Ｗ（Ｆ２）、Ｅ（Ｆ）から、プロピレン－エチレンランダム共重合体成分（Ｆ２）のエチレン含有量Ｅ（Ｆ２）を計算した。計算には以下の式を使用した。
　Ｅ（Ｆ２）＝｛Ｅ（Ｆ）－Ｅ（Ｆ１）×Ｗ（Ｆ１）｝÷Ｗ（Ｆ２）
　（ここで、成分（Ｆ１）はプロピレン単独重合体なのでＥ（Ｆ１）は０重量％である。また上記の式は前述のＥ（Ｆ）について記載したものをＥ（Ｆ２）についてそれぞれ整理しなおしたものである。）
　エチレン含有量Ｅ（Ｆ２）は３８．０重量％であった。

［製造例７Ａ－２、７Ａ－３：プロピレン－エチレンブロック共重合体（７Ａ－２）および（７Ａ－３）の製造］
　表１８に記載の条件を用いた他はプロピレン－エチレンブロック共重合体（７Ａ－１）の製造例と同様にして、プロピレン－エチレンブロック共重合体（７Ａ－２）および（７Ａ－３）の製造を行った。

［製造例７Ａ－４：プロピレン－エチレンブロック共重合体（７Ａ－４）の製造］
（予備重合触媒の調製）
（７－１）珪酸塩の化学処理
　１０リットルの撹拌翼の付いたガラス製セパラブルフラスコに、蒸留水３．７５リットル、続いて濃硫酸（９６％）２．５ｋｇをゆっくりと添加した。５０℃で、さらにモンモリロナイト（水澤化学社製ベンクレイＳＬ；平均粒径＝２５μｍ、粒度分布＝１０～６０μｍ）を１ｋｇ分散させ、９０℃に昇温し、６．５時間その温度を維持した。５０℃まで冷却後、このスラリーを減圧濾過し、ケーキを回収した。このケーキに蒸留水を７リットル加え再スラリー化後、濾過した。この洗浄操作を、洗浄液（濾液）のｐＨが、３．５を越えるまで実施した。回収したケーキを窒素雰囲気下１１０℃で終夜乾燥した。乾燥後の重量は７０７ｇであった。

（７－２）珪酸塩の乾燥
　先に化学処理した珪酸塩は、キルン乾燥機により乾燥を実施した。仕様、乾燥条件は以下の通りである。
回転筒：円筒状　内径５０ｍｍ　加温帯５５０ｍｍ（電気炉）
　　かき上げ翼付き回転数：２ｒｐｍ
　　傾斜角：２０／５２０
　　珪酸塩の供給速度：２．５ｇ／分
　　ガス流速：窒素　９６リットル／時間
　　向流乾燥温度：２００℃（粉体温度）

（７－３）触媒の調製
　撹拌及び温度制御装置を有する内容積１６リットルのオートクレーブを窒素で充分置換した。ここに、乾燥珪酸塩２００ｇを導入し、混合ヘプタン１，１６０ｍｌ、さらにトリエチルアルミニウムのヘプタン溶液（０．６０Ｍ）８４０ｍｌを加え、室温で攪拌した。１時間後、混合ヘプタンにて洗浄し、珪酸塩スラリーを２，０００ｍｌに調製した。次に、先に調製した珪酸塩スラリーにトリイソブチルアルミニウムのヘプタン溶液（０．７１Ｍ）９．６ｍｌを添加し、２５℃で１時間反応させた。平行して、（ｒ）－ジクロロ［１，１’－ジメチルシリレンビス｛２－メチル－４－（４－クロロフェニル）－４Ｈ－アズレニル｝］ジルコニウム２，１８０ｍｇ（０．３ｍＭ）と混合ヘプタン８７０ｍｌに、トリイソブチルアルミニウムのヘプタン溶液（０．７１Ｍ）３３．１ｍｌを加えて、室温にて１時間反応させた混合物を、珪酸塩スラリーに加え、１時間攪拌後、混合ヘプタンを追加して５，０００ｍｌに調製した。

（７－４）予備重合／洗浄
　続いて、槽内温度を４０℃昇温し、温度が安定したところでプロピレンを１００ｇ／時間の速度で供給し、温度を維持した。４時間後プロピレンの供給を停止し、さらに２時間維持した。
　予備重合終了後、残モノマーをパージし、撹拌を停止させ約１０分間静置後、上澄みを２，４００ｍｌデカントした。続いてトリイソブチルアルミニウム（０．７１Ｍ）のヘプタン溶液９．５ｍｌ、さらに混合ヘプタンを５６００ｍｌ添加し、４０℃で３０分間撹拌し、１０分間静置した後に、上澄みを５６００ｍｌ除いた。さらにこの操作を３回繰り返した。最後の上澄み液の成分分析を実施したところ有機アルミニウム成分の濃度は、１．２３ｍモル／リットル、ジルコニウム（Ｚｒ）濃度は８．６×１０^－６ｇ／Ｌであり、仕込み量に対する上澄み液中の存在量は０．０１６％であった。続いて、トリイソブチルアルミニウム（０．７１Ｍ）のヘプタン溶液を１７０ｍｌ添加した後に、４５℃で減圧乾燥を実施した。触媒１ｇ当たりポリプロピレンを２．０ｇ含む予備重合触媒が得られた。

（７－５）プロピレンーエチレンブロック共重合体（Ｆ）の製造
第１重合工程：プロピレン－エチレンランダム共重合体からなる成分（Ｆ１）の製造
　攪拌羽根を有する横型反応器（Ｌ／Ｄ＝６、内容積１００リットル）を十分に乾燥し、内部を窒素ガスで十分に置換した。ポリプロピレン粉体床の存在下、回転数３０ｒｐｍで攪拌しながら、反応器の上流部に調製した予備重合触媒を（予備重合パウダーを除いた固体触媒量として）０．４４４ｇ／時間、トリイソブチルアルミニウムを１５．０ｍｍｏｌ／時間で連続的に供給した。反応器の温度を６５℃、圧力を２．００ＭＰａＧに保ち、且つ反応器内気相部のエチレン／プロピレンモル比が０．０５８、水素濃度が１５０ｐｐｍになるように、モノマー混合ガスを連続的に反応器内に流通させ、気相重合を行った。反応によって生じた重合体パウダーは、反応器内の粉体床量が一定になるように、反応器下流部より連続的に抜き出した。この時、定常状態になった際の重合体抜き出し量は１０．０ｋｇ／時間であった。
　第一工程で得られたプロピレン－エチレンランダム共重合体を分析したところ、エチレン含有量は１．７重量％であった。

第２重合工程：プロピレン－エチレンランダム共重合体からなる成分（Ｆ２）の製造
　攪拌羽根を有する横型反応器（Ｌ／Ｄ＝６、内容積１００リットル）に、第一工程より抜き出したプロピレン－エチレン共重合体を連続的に供給した。回転数２５ｒｐｍで攪拌しながら、反応器の温度を７０℃、圧力を１．８８ＭＰａＧに保ち、且つ反応器内気相部のエチレン／プロピレンモル比が０．４５０、水素濃度が３００ｐｐｍになるように、モノマー混合ガスを連続的に反応器内に流通させ、気相重合を行った。反応によって生じた重合体パウダーは、反応器内の粉体床量が一定になるように、反応器下流部より連続的に抜き出した。この時、重合体抜き出し量が１８．０ｋｇ／時間になるように活性抑制剤として酸素を供給し、第二工程での重合反応量を制御した。
　こうして得られたプロピレン－エチレンブロック共重合体（７Ａ－４）を分析したところ、ＭＦＲは７．０ｇ／１０分、エチレン含有量は６．３重量％であった。

　前記のプロピレン－エチレンブロック共重合体（７Ａ－１）～（７Ａ－４）のポリマー分析の結果を表１９に示す。

（プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）のペレット化）
　製造例７Ａ－１～７Ａ－４で得られた各々のプロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）１００重量部に対し、テトラキス［メチレン－３－（３’，５’－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン０．０５重量部、トリス（２，４－ジ－ｔ－ブチルフェニル）ホスファイト０．１０重量部、ステアリン酸カルシウム０．０５重量部をタンブラーにてそれぞれ混合し均一化し、得られた混合物を３５ｍｍ径の二軸押出機により２３０℃で溶融混練し、プロピレン－エチレンブロック共重合体（７Ａ－１）～（７Ａ－４）の各ペレットを得た。

７－３．その他の使用材料
　加飾フィルムのシール層（Ｉ）用の樹脂として、上記プロピレン－エチレンブロック共重合体（７Ａ－１）～（７Ａ－４）以外に、以下のポリプロピレン系樹脂を用いた。
（７Ａ－５）：プロピレン単独重合体（ＭＦＲ＝１０．０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６１℃、エチレン含量Ｅ０重量％、第１重合工程のみの重合なので成分（Ｆ２）を含まない）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテック（登録商標）ＦＡ３ＫＭ」、ひずみ硬化度λ＝０．９
（７Ａ－６）：プロピレン－α－オレフィン共重合体（ＭＦＲ＝７ｇ／１０分、Ｔｍ＝１４６℃、エチレン含量Ｅ２．５重量％、第１重合工程のみで重合された成分（Ｆ１）のみからなるプロピレン－α－オレフィン共重合体であり、成分（Ｆ２）を含まない）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテック（登録商標）ＦＷ３ＧＴ」

　加飾フィルムの層（ＩＩ）用の樹脂として、以下のポリプロピレン系樹脂を用いた。
（７Ｂ－１－１）：マクロマー共重合法により製造された長鎖分岐を有するプロピレン単独重合体、日本ポリプロ（株）製、商品名「ＷＡＹＭＡＸ（登録商標）ＭＦＸ３」、ＭＦＲ＝８．８ｇ／１０分、ひずみ硬化度λ＝７．８、Ｔｍ＝１５４℃、絶対分子量Ｍａｂｓが１００万における分岐指数ｇ’＝０．８５、^１３Ｃ－ＮＭＲの測定により長鎖分岐構造を有することを確認。
（７Ｂ－１－２）：マクロマー共重合法により製造された長鎖分岐を有するプロピレン単独重合体、日本ポリプロ（株）製、商品名「ＷＡＹＭＡＸ（登録商標）ＭＦＸ８」、ＭＦＲ＝１．０ｇ／１０分、ひずみ硬化度λ＝９．７、Ｔｍ＝１５４℃、絶対分子量Ｍａｂｓが１００万における分岐指数ｇ’＝０．８９、^１３Ｃ－ＮＭＲの測定により長鎖分岐構造を有することを確認。
（７Ｂ－１－３）：ポリプロピレン系樹脂（７Ｂ－１－１）９６重量％に黒色顔料ＭＢ（ポリコール興業（株）製　ＥＰＰ－Ｋ－１２０６０１）を４重量％ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物、ＭＦＲ＝９．０ｇ／１０分、ひずみ硬化度λ＝７．３、Ｔｍ＝１５４℃

　加飾フィルムの表面加飾層（ＩＩＩ）用の樹脂として、以下のポリプロピレン系樹脂を用いた。
（７Ｃ－１）：ポリプロピレン系樹脂（７Ａ－５）１００重量部に、造核剤（ミリケン・ジャパン（株）製、商標名「Ｍｉｌｌａｄ　ＮＸ８０００Ｊ」）を０．４重量部ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物、ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６４℃
（７Ｃ－２）：メタロセン系触媒によるプロピレン－α－オレフィン共重合体（ＭＦＲ＝７ｇ／１０分、Ｔｍ＝１２５℃、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．５）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ウィンテック（登録商標）ＷＦＸ４Ｍ」
（７Ｃ－３）：ポリプロピレン系樹脂（７Ｃ－２）１００重量部に、造核剤（ミリケン・ジャパン（株）製、商標名「Ｍｉｌｌａｄ　ＮＸ８０００Ｊ」）を０．４重量部ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物、ＭＦＲ＝７ｇ／１０分、Ｔｍ＝１２７℃
（７Ｃ－４）：ポリプロピレン系樹脂（７Ａ－５）９６重量％にＭＦＲ＝１１ｇ／１０分の白色顔料ＭＢ（ポリコール興業（株）製　ＥＰＰ－Ｗ－５９５７８、酸化チタン含有量８０重量％）を４重量％ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物、ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６１℃
（７Ｃ－５）：ポリプロピレン系樹脂（７Ａ－５）９６重量％に銀色顔料ＭＢ（トーヨーカラー（株）製　ＰＰＣＭ９１３Ｙ－４２　ＳＩＬＶＥＲ２１Ｘ）を４重量％ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物、ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６１℃

７－４．樹脂成形体（基体）の製造
　以下のポリプロピレン系樹脂（７Ｘ－１）～（７Ｘ－３）を用い、以下の方法で射出成形体を得た。
（７Ｘ－１）：プロピレン単独重合体（ＭＦＲ＝４０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６５℃）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテック（登録商標）ＭＡ０４Ｈ」
（７Ｘ－２）：プロピレンエチレンブロック共重合体（ＭＦＲ＝３０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６４℃）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテック（登録商標）ＮＢＣ０３ＨＲ」
（７Ｘ－３）：ポリプロピレン系樹脂（７Ｘ－２）６０重量％に、ＭＦＲ＝１．０のＥＢＲ（三井化学（株）製　タフマー（登録商標）Ａ０５５０Ｓ）を２０重量％、無機フィラー（日本タルク（株）製　タルクＰ－６、平均粒径４．０μｍ）を２０重量％ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物
射出成形機：東芝機械株式会社製「ＩＳ１００ＧＮ」、型締め圧１００トン
シリンダー温度：２００℃
金型温度：４０℃
射出金型：幅×高さ×厚さ＝１２０ｍｍ×１２０ｍｍ×３ｍｍの平板
状態調整：温度２３℃、湿度５０％ＲＨの恒温恒湿室にて５日間保持

｛実施例７－１｝
・加飾フィルムの製造
　口径３０ｍｍ（直径）のシール層（Ｉ）用押出機－１及び口径４０ｍｍ（直径）の層（ＩＩ）用押出機－２が接続された、リップ開度０．８ｍｍ、ダイス幅４００ｍｍの２種２層Ｔダイを用いた。シール層（Ｉ）用押出機－１にプロピレン－エチレンブロック共重合体（７Ａ－１）を、層（ＩＩ）用押出機－２に長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（７Ｂ－１－１）をそれぞれ投入し、樹脂温度２４０℃、シール層（Ｉ）用押出機－１の吐出量を４ｋｇ／ｈ、層（ＩＩ）用押出機－２の吐出量を１２ｋｇ／ｈの条件で溶融押出を行った。溶融押出されたフィルムを、シール層（Ｉ）が外側になるように８０℃の３ｍ／ｍｉｎで回転する第１ロールにエアナイフで押付けながら冷却固化させ、厚さ５０μｍのシール層（Ｉ）と、厚さ１５０μｍの層（ＩＩ）が積層された２層の未延伸フィルムを得た。

・三次元加飾熱成形
　樹脂成形体（基体）５として、上記により得られたポリプロピレン系樹脂（７Ｘ－１）からなる射出成形体を用いた。
　三次元加飾熱成形装置として、布施真空株式会社製「ＮＧＦ－０４０６－ＳＷ」を用いた。図２～７に示すように、加飾フィルム１を、シール層（Ｉ）が基体に対向するとともに長手方向がフィルムのＭＤ方向となるように、幅２５０ｍｍ×長さ３５０ｍｍで切り出し、開口部のサイズが２１０ｍｍ×３００ｍｍのフィルム固定用治具１３にセットした。樹脂成形体（基体）５は、フィルム固定用治具１３よりも下方に位置するテーブル１４上に設置された、高さ２０ｍｍのサンプル設置台の上に、ニチバン株式会社製「ナイスタック　ＮＷ－Ｋ１５」を介して貼り付けた。フィルム固定治具１３とテーブル１４をチャンバーボックス１１，１２内に設置し、チャンバーボックスを閉じてチャンバーボックス１１，１２内を密閉状態とした。チャンバーボックスは、加飾フィルム１を介して上下に分割されている。上下チャンバーボックスを真空吸引し、大気圧（１０１．３ｋＰａ）から１．０ｋＰａまで減圧した状態で、上チャンバーボックス１１上に設置された遠赤外線ヒータ１５を出力８０％で始動させて加飾フィルム１を加熱した。加熱中も真空吸引を継続し、最終的に０．１ｋＰａまで減圧した。加飾フィルム１が加熱され一時的にたるみ、その後、張り戻るスプリングバック現象が終了した直後（すなわちスプリングバック現象後の加熱時間が０秒）で、下チャンバーボックス１２内に設置されたテーブル１４を上方に移動させて、樹脂成形体（基体）５を加飾フィルム１に押し付け、直後に上チャンバーボックス１１内の圧力が２７０ｋＰａとなるように圧縮空気を送り込んで樹脂成形体（基体）５と加飾フィルム１を密着させた。このようにして、樹脂成形体（基体）５の上面及び側面に加飾フィルム１が貼着された三次元加飾熱成形品６を得た。

・物性評価
（７－１）熱成形性の評価（加飾成形体の外観）
　三次元加飾熱成形時の加飾フィルムのドローダウン状態、ならびに基体に加飾フィルムを貼着した加飾成形体の加飾フィルムの貼着状態を目視にて観察し、以下に示した基準で評価した。
○：三次元加飾熱成形時に、加飾フィルムがドローダウンせずに基体と加飾フィルムとの接触が接触面全面にて同時に行われたため、接触ムラが発生せず、均一に貼着されている。
×：三次元加飾熱成形時に、加飾フィルムが大きくドローダウンしたため、基体全面に接触ムラが発生。

（７－２）樹脂成形体（基体）と加飾フィルムとの接着力
　株式会社ニトムズ製「クラフト粘着テープ　Ｎｏ．７１２Ｎ」を幅７５ｍｍ、長さ１２０ｍｍに切り出し、樹脂成形体（基体）の端部より７５ｍｍ×１２０ｍｍの範囲で樹脂成形体（基体）に貼り付けてマスキング処理を施した（基体表面露出部は幅４５ｍｍ、長さ１２０ｍｍ）。樹脂成形体（基体）のマスキング面が加飾フィルムと接触するように三次元加飾熱成形装置ＮＧＦ－０４０６－ＳＷに設置し、三次元加飾熱成形を行った。

（７－３）傷つきを目立ちにくくする効果の評価
　２５Ｎの荷重で傷をつけた成形体（基体）の三次元加飾熱成形品の引掻き傷があった部位の傷の深さを形状測定レーザマイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製「ＶＸ－Ｘ２００」）で測定した。測定の回数はｎ＝５とし、その平均値を傷深さ（μｍ）とした。
　また、白化外観として、２５Ｎの荷重で傷をつけた成形体（基体）の白化傷が、加飾フィルムによって目立たなくなっているかを以下の基準で目視にて判定し、評価した。
○：白化傷の痕跡が目立たず、外観に優れている。
×：白化傷が全体的に残り、外観が悪い。

（７－４）リサイクル性評価
　得られた加飾成形体を粉砕し、樹脂成形体（基体）の製造と同様に射出成形によりリサイクル成形体を得、外観を目視で評価した。外観に優れるものを「○」とした。

（７－５）グロス
　加飾フィルムが貼着された加飾成形体の中央付近の光沢（グロス）を日本電色工業（株）社製ＧＬＯＳＳ計Ｇｌｏｓｓ　Ｍｅｔｅｒ　ＶＧ２０００を用いて、入射角６０°で測定した。測定方法はＪＩＳ　Ｋ７１０５－１９８１に準拠した。

　得られた加飾成形体等の物性評価結果を表２０に示す。
　プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるものであった。

｛実施例７－２｝
　実施例７－１の加飾フィルムの製造において、層（ＩＩ）に用いた長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（７Ｂ－１－１）を、長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（７Ｂ－１－１）とプロピレン単独重合体（７Ａ－５）とを重量比が３０：７０となるようにブレンドしたものに変更した以外は、実施例７－１と同様に評価を行った。評価結果を表２０に示す。

　プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）およびポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるものであった。

｛実施例７－３｝
　実施例７－１の加飾フィルムの製造において、層（ＩＩ）に用いた長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（７Ｂ－１－１）を、長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（７Ｂ－１－１）とプロピレン単独重合体（７Ａ－５）とを重量比が５：９５となるようにブレンドしたものに変更した以外は、実施例７－１と同様に評価を行った。評価結果を表２０に示す。

｛実施例７－４｝
　実施例７－１の加飾フィルムの製造において、層（ＩＩ）に用いた長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（７Ｂ－１－１）を、長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（７Ｂ－１－２）に変更した以外は、実施例７－１と同様に評価を行った。評価結果を表２０に示す。

　プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるものであった。

｛実施例７－５｝
　実施例７－１の加飾フィルムの製造において、層（ＩＩ）に用いた長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（７Ｂ－１－１）を、長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（７Ｂ－１－２）とプロピレン単独重合体（７Ａ－５）とを重量比が３０：７０となるようにブレンドしたものに変更した以外は、実施例７－１と同様に評価を行った。評価結果を表２０に示す。

｛実施例７－６｝
　実施例７－１の加飾フィルムの製造において、層（ＩＩ）に用いた長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（７Ｂ－１－１）を、長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（７Ｂ－１－２）とプロピレン単独重合体（７Ａ－５）とを重量比が５：９５となるようにブレンドしたものに変更した以外は、実施例７－１と同様に評価を行った。評価結果を表２０に示す。

｛実施例７－７｝
　実施例７－１の加飾フィルムの製造において、シール層（Ｉ）に用いたプロピレン－エチレンブロック共重合体（７Ａ－１）をプロピレン－エチレンブロック共重合体（７Ａ－２）に変更した以外は、実施例７－１と同様に評価を行った。評価結果を表２０に示す。

｛実施例７－８｝
　実施例７－１の加飾フィルムの製造において、シール層（Ｉ）に用いたプロピレン－エチレンブロック共重合体（７Ａ－１）をプロピレン－エチレンブロック共重合体（７Ａ－３）に変更した以外は、実施例７－１と同様に評価を行った。評価結果を表２０に示す。

｛実施例７－９｝
　実施例７－１の加飾フィルムの製造において、シール層（Ｉ）に用いたプロピレン－エチレンブロック共重合体（７Ａ－１）をプロピレン－エチレンブロック共重合体（７Ａ－４）に変更した以外は、実施例７－１と同様に評価を行った。評価結果を表２０に示す。

｛実施例７－１０｝
　加飾フィルムの製造において、口径３０ｍｍφのシール層（Ｉ）用押出機－１、口径４０ｍｍφの層（ＩＩ）用押出機－２、及び口径３０ｍｍφの表面加飾層（ＩＩＩ）用押出機－３が接続された、リップ開度０．８ｍｍ、ダイス幅４００ｍｍの３種３層Ｔダイを用いた。シール層（Ｉ）用押出機－１にプロピレン－エチレンブロック共重合体（７Ａ－１）を、層（ＩＩ）用押出機－２に長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（７Ｂ－１－１）を、表面加飾層（ＩＩＩ）用押出機－３にプロピレン単独重合体（７Ａ－５）をそれぞれ投入し、樹脂温度２４０℃、シール層（Ｉ）用押出機－１の吐出量を４ｋｇ／ｈ、層（ＩＩ）用押出機－１の吐出量を８ｋｇ／ｈ、表面加飾層（ＩＩＩ）用押出機－１の吐出量を４ｋｇ／ｈの条件で溶融押出を行った。
　溶融押出されたフィルムを、表面加飾層（ＩＩＩ）が接するように８０℃の３ｍ／ｍｉｎで回転する第１ロールにエアナイフで押付けながら冷却固化させ、厚さ５０μｍのシール層（Ｉ）と、厚さ１００μｍの層（ＩＩ）と、厚さ５０μｍの表面加飾層（ＩＩＩ）が積層された３層の未延伸フィルムを得た。

　上記で得られた３層の未延伸フィルムを使用したこと以外は実施例７－１と同様に評価を行った。得られた結果を表２０に示す。プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）およびポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるもの（評価：○）であった。また、ポリプロピレン系樹脂からなる表面加飾層（ＩＩＩ）を設けることにより、より表面光沢に優れる加飾成形体を得ることができた。

｛比較例７－１｝
　実施例７－１の加飾フィルムの製造において、シール層（Ｉ）に用いたプロピレン－エチレンブロック共重合体（７Ａ－１）をプロピレン単独重合体（７Ａ－５）に変更し、層（ＩＩ）に長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（７Ｂ－１－１）を配合せずプロピレン単独重合体（７Ａ－５）のみを用いたこと以外は、実施例７－１と同様に評価を行った。評価結果を表２１に示す。

　シール層（Ｉ）に用いたプロピレン単独重合体（７Ａ－５）は成分（Ｆ２）が含まれていないため接着力が小さく、層（ＩＩ）にポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が含まれていないため、フィルムのドローダウンが激しく、外観に劣るものであり、傷および表面光沢の評価は行わなかった。

｛比較例７－２｝
　実施例７－１の加飾フィルムの製造において、シール層（Ｉ）に用いたプロピレン－エチレンブロック共重合体（７Ａ－１）をプロピレン－α－オレフィン共重合体（７Ａ－６）に変更し、層（ＩＩ）に長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（７Ｂ－１－１）を配合せずプロピレン単独重合体（７Ａ－５）のみを用いたこと以外は、実施例７－１と同様に評価を行った。評価結果を表２１に示す。

　シール層（Ｉ）に用いたプロピレン－α－オレフィン共重合体（７Ａ－６）は成分（Ｆ２）が含まれていないため接着力が小さく、層（ＩＩ）にポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が含まれていないため、フィルムのドローダウンが激しく、外観に劣るものであり、傷および表面光沢の評価は行わなかった。

｛参考例７－３｝
　実施例７－１の加飾フィルムの製造において、シール層（Ｉ）に用いたプロピレン－エチレンブロック共重合体（７Ａ－１）をプロピレン単独重合体（７Ａ－５）に変更したこと以外は、実施例７－１と同様に評価を行った。評価結果を表２１に示す。

　シール層（Ｉ）に用いたプロピレン単独重合体（７Ａ－５）は成分（Ｆ２）が含まれていないため接着力が小さく、また傷の浮き出しを十分に抑制することが出来なかった。

｛比較例７－４｝
　実施例７－１の加飾フィルムの製造において、層（ＩＩ）に長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（７Ｂ－１－１）を配合せずプロピレン単独重合体（７Ａ－５）のみを用いたこと以外は、実施例７－１と同様に評価を行った。評価結果を表２１に示す。

　層（ＩＩ）にポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が含まれていないため、フィルムのドローダウンが激しく、外観に劣るものであり、傷および表面光沢の評価は行わなかった。

｛実施例７－１１｝
　実施例７－１の三次元加飾熱成形において、基体を樹脂（７Ｘ－２）を用いた射出成形体に変更した以外は、実施例７－１と同様に評価を行った。得られた結果を表２２に示す。
　プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）およびポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるものであった。

｛実施例７－１２｝
　実施例７－１の三次元加飾熱成形において、基体を樹脂（７Ｘ－３）を用いた射出成形体に変更した以外は、実施例７－１と同様に評価を行った。得られた結果を表２２に示す。
　プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）およびポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるものであった。

｛実施例７－１３｝
　実施例７－１０の加飾フィルムの製造において、表面加飾層（ＩＩＩ）用押出機－３に投入したポリプロピレン系樹脂（７Ａ－５）をポリプロピレン系樹脂（７Ｃ－１）に変更した以外は、実施例７－１０と同様に評価を行った。得られた結果を表２２に示す。
　プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）およびポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるものであった。また、造核剤が添加されたポリプロピレン系樹脂（７Ｃ－１）が表面加飾層（ＩＩＩ）として最表面側に積層されたことで、光沢に優れる結果であった。

｛実施例７－１４｝
　実施例７－１０の加飾フィルムの製造において、表面加飾層（ＩＩＩ）用押出機－３に投入したポリプロピレン系樹脂（７Ａ－５）をポリプロピレン系樹脂（７Ｃ－２）に変更した以外は、実施例７－１０と同様に評価を行った。得られた結果を表２２に示す。
　プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）およびポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるものであった。また、ポリプロピレン系樹脂（７Ｃ－２）が表面加飾層（ＩＩＩ）として最表面側に積層されたことで、光沢に優れる結果であった。

｛実施例７－１５｝
　実施例７－１０の加飾フィルムの製造において、表面加飾層（ＩＩＩ）用押出機－３に投入したポリプロピレン系樹脂（７Ａ－５）をポリプロピレン系樹脂（７Ｃ－３）に変更した以外は、実施例７－１０と同様に評価を行った。得られた結果を表２２に示す。
　プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）およびポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れ、傷が目立たなくなっているものであった。また、リサイクル成形体は外観に優れるものであった。また、造核剤が添加されたポリプロピレン系樹脂（７Ｃ－３）が表面加飾層（ＩＩＩ）として最表面側に積層されたことで、光沢に優れる結果であった。

｛実施例７－１６｝
　実施例７－１０の加飾フィルムの製造において、表面加飾層（ＩＩＩ）用押出機－３に投入したポリプロピレン系樹脂（７Ａ－５）をポリプロピレン系樹脂（７Ｃ－４）に変更した以外は、実施例７－１０と同様に評価を行った。得られた結果を表２２に示す。
　プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）およびポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れていた。また、白色に着色された加飾フィルムが貼着されたことも相俟って、傷つけた箇所を特定できないほど十分に傷が隠蔽された。そのため、傷深さを測定しなかった。また、光沢に優れる表面加飾層（ＩＩＩ）が白色に着色されているため、外観に優れるものであった。

｛実施例７－１７｝
　実施例７－１０の加飾フィルムの製造において、ポリプロピレン系樹脂（７Ｂ－１－１）をポリプロピレン系樹脂（７Ｂ－１－３）に変更した以外は、実施例７－１０と同様に評価を行った。得られた結果を表２２に示す。
　プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）およびポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れていた。また、黒色に着色された加飾フィルムが貼着されたことも相俟って、傷つけた箇所を特定できないほど十分に傷が隠蔽された。そのため、傷深さを測定しなかった。また、層（ＩＩ）が黒色に着色されているため、外観に優れるものであった。さらに、ポリプロピレン系樹脂（７Ａ－５）が表面加飾層（ＩＩＩ）として最表面側に積層されているため、光沢に優れる結果であった。

｛実施例７－１８｝
　実施例７－１７の加飾フィルムの製造において、表面加飾層（ＩＩＩ）用押出機－３に投入したポリプロピレン系樹脂（７Ａ－５）をポリプロピレン系樹脂（７Ｃ－５）に変更した以外は、実施例７－１７と同様に評価を行った。得られた結果を表２２に示す。
　プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）およびポリプロピレン系樹脂組成物（Ｂ）が本発明の要件を全て満足しているため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れていた。また、着色された加飾フィルムが貼着されたことも相俟って、傷つけた箇所を特定できないほど十分に傷が隠蔽された。そのため、傷深さを測定しなかった。また、ポリプロピレン系樹脂（７Ｃ－５）が表面加飾層（ＩＩＩ）として最表面側に積層されているため、光沢に優れる結果であった。さらに、層（ＩＩ）が黒色に、表面加飾層（ＩＩＩ）が銀色に着色されているため、金属調のフィルムとなり、外観に優れるものであった。

｛実施例７－１９｝
・加飾フィルムの製造
　実施例７－１８の加飾フィルムの製造において、シール層（Ｉ）用押出機－１の吐出量を４ｋｇ／ｈ、層（ＩＩ）用押出機－２の吐出量を１２ｋｇ／ｈ、表面加飾層（ＩＩＩ）用押出機－３の吐出量を４ｋｇ／ｈの条件で溶融押出を行い、得られた３層の未延伸フィルムを幅２００ｍｍにスリットすることで、厚さ５０μｍの表面加飾層（ＩＩＩ）と、厚さ１５０μｍの層（ＩＩ）と、厚さ５０μｍのシール層（Ｉ）が積層された３層の未延伸フィルムを得た。

・三次元加飾熱成形
　実施例７－１と同様の方法で三次元加飾熱成形品を得た。

・物性評価
（７－１）エンボス転写の評価
　得られた加飾フィルムの表面加飾層に施されたヘアライン柄部位の深さを形状測定レーザマイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製「ＶＸ－Ｘ２００」）で測定した。測定の回数はｎ＝５とし、その平均値をエンボス深さ（μｍ）とした。

（７－２）熱成形後のエンボス模様の評価
　三次元加飾熱成形後のエンボス模様の残り方を目視にて観察し、以下に示した基準で評価した。
○：三次元加飾熱成形後の三次元加飾熱成形品表面にエンボス模様が残っており、意匠性に優れている。
×：三次元加飾熱成形後の三次元加飾熱成形品表面の大部分でエンボス模様が消失しており、意匠性に劣る。

　得られた加飾成形体等の物性評価結果を表２３に示す。
　エンボスフィルムの製造により得られたフィルムのエンボス深さは２５μｍと優れていた。また三次元加飾熱成形後の三次元加飾熱成形品表面においても、へアライン柄が強く残っており、意匠性に優れるものであった。

［８：オレフィン接着性樹脂（Ｇ）からなるシール層（Ｉ）を含む加飾フィルム］
８－２．使用材料
（８－１）ポリプロピレン系樹脂
　以下のポリプロピレン系樹脂を用いた。
（８Ａ－１－１）：マクロマー共重合法により製造された長鎖分岐を有するプロピレン単独重合体、日本ポリプロ（株）製、商品名「ＷＡＹＭＡＸ（登録商標）ＭＦＸ８」、ＭＦＲ＝１．０ｇ／１０分、ひずみ硬化度λ＝９．７、Ｔｍ＝１５４℃、絶対分子量Ｍａｂｓが１００万における分岐指数ｇ’＝０．８９、^１３Ｃ－ＮＭＲの測定により長鎖分岐構造を有することを確認。
（８Ａ－１－２）：マクロマー共重合法により製造された長鎖分岐を有するプロピレン単独重合体、日本ポリプロ（株）製、商品名「ＷＡＹＭＡＸ（登録商標）ＭＦＸ３」、ＭＦＲ＝８．８ｇ／１０分、ひずみ硬化度λ＝７．８、Ｔｍ＝１５４℃、絶対分子量Ｍａｂｓが１００万における分岐指数ｇ’＝０．８５、^１３Ｃ－ＮＭＲの測定により長鎖分岐構造を有することを確認。
（８Ａ－１－３）：架橋法により製造された長鎖分岐を有するプロピレン単独重合体、ボレアリス社製、商品名「Ｄａｐｒｏｙ（登録商標）ＷＢ１４０」、ＭＦＲ＝２．２ｇ／１０分、ひずみ硬化度λ＝１０．６、Ｔｍ＝１５８℃、絶対分子量Ｍａｂｓが１００万における分岐指数ｇ’＝０．５８、^１３Ｃ－ＮＭＲの測定により長鎖分岐構造を有することを確認。
（８Ａ－１－４）：ポリプロピレン系樹脂（８Ａ－１－１）９６重量％に黒色顔料ＭＢ（ポリコール興業（株）社製　ＥＰＰ－Ｋ－１２０６０１）を４重量％ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物（ＭＦＲ＝１．０ｇ／１０分、ひずみ硬化度λ＝９．３）
（８Ａ－２－１）：長鎖分岐を有しないプロピレン単独重合体（ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６１℃、ひずみ硬化度λ＝１．０）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテック（登録商標）ＦＡ３ＫＭ」、絶対分子量Ｍａｂｓが１００万における分岐指数ｇ’＝１．０、^１３Ｃ－ＮＭＲの測定により長鎖分岐構造を有しないことを確認。
（８Ａ－２－２）：長鎖分岐を有しないプロピレン単独重合体（ＭＦＲ＝２．４ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６１℃、ひずみ硬化度λ＝０．９）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ノバテック（登録商標）ＦＹ６」、絶対分子量Ｍａｂｓが１００万における分岐指数ｇ’＝１．０、^１３Ｃ－ＮＭＲの測定により長鎖分岐構造を有しないことを確認。

（８－２）ポリプロピレン系樹脂
（８Ｂ－１）：ポリプロピレン系樹脂（８Ａ－２－１）１００重量部に、造核剤（ミリケン・ジャパン（株）社製、商標名「Ｍｉｌｌａｄ　ＮＸ８０００Ｊ」）を０．４重量部ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物（ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６４℃）
（８Ｂ－２）：メタロセン系触媒によるプロピレン－α－オレフィン共重合体（ＭＦＲ＝７ｇ／１０分、Ｔｍ＝１２５℃）、日本ポリプロ（株）製、商品名「ウィンテック（登録商標）ＷＦＸ４Ｍ」
（８Ｂ－３）：ポリプロピレン系樹脂（８Ｂ－２）１００重量部に、造核剤（ミリケン・ジャパン（株）社製、商標名「Ｍｉｌｌａｄ　ＮＸ８０００Ｊ」）を０．４重量部ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物（ＭＦＲ＝７ｇ／１０分、Ｔｍ＝１２７℃）
（８Ｂ－４）：ポリプロピレン系樹脂（８Ａ－２－１）９６重量％にＭＦＲ＝１１ｇ／１０分の白色顔料ＭＢ（ポリコール興業（株）社製　ＥＰＰ－Ｗ－５９５７８、酸化チタン含有量８０重量％）を４重量％ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物（ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６１℃）
（８Ｂ－５）：ポリプロピレン系樹脂（８Ａ－２－１）９６重量％に銀色顔料ＭＢ（トーヨーカラー（株）社製　ＰＰＣＭ９１３Ｙ－４２　ＳＩＬＶＥＲ２１Ｘ）を４重量％ブレンドしたポリプロピレン系樹脂組成物（ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分、Ｔｍ＝１６１℃）

（８－３）ポリオレフィン接着性樹脂（Ｇ）
（７Ｃ－１）：無水マレイン酸変性ポリオレフィン（ＭＦＲ＝７．０ｇ／１０分）、三菱化学（株）製、商品名「モディックＡＰ（登録商標）Ｆ５３４Ａ」
（７Ｃ－２）：無水マレイン酸変性ポリオレフィン（ＭＦＲ＝１．６ｇ／１０分）、三菱化学（株）製、商品名「モディックＡＰ（登録商標）Ｆ５３２」

（８－４）樹脂成形体（基体）に用いた極性樹脂
　以下の極性樹脂を用いた。
（８Ｘ－１）：ＰＭＭＡ（ポリメタクリル酸メチル）樹脂、三菱レイヨン（株）製、「アクリペット　ＭＤ」
（８Ｘ－２）：ＡＢＳ（アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体）樹脂、テクノポリマー（株）製、「ＡＢＳ１３０」
（８Ｘ－３）：ＰＣ（ポリカーボネート）樹脂、三菱エンジニアリングプラスチックス（株）製、「ノバレックス　７０２２Ａ」

８－３．樹脂成形体（基体）の製造
　極性樹脂（８Ｘ－１）～（８Ｘ－３）を、箱型オーブンを用いて、８０℃、２時間乾燥を行った。乾燥後の樹脂を、以下の方法で射出成型を行い、射出成形体を得た。
８－３－１．ＰＭＭＡ樹脂成形条件：
射出成形機：東芝機械株式会社製「ＩＳ１００ＧＮ」、型締め圧１００トン
シリンダー温度：２３０℃
金型温度：４０℃
射出金型：幅×高さ×厚さ＝１２０ｍｍ×１２０ｍｍ×３ｍｍの平板
状態調整：温度２３℃、湿度５０％ＲＨの恒温恒湿室にて５日間保持

８－３－２．ＡＢＳ樹脂成形条件：
射出成形機：東芝機械株式会社製「ＩＳ１００ＧＮ」、型締め圧１００トン
シリンダー温度：２１０℃
金型温度：４０℃
射出金型：幅×高さ×厚さ＝１２０ｍｍ×１２０ｍｍ×３ｍｍの平板
状態調整：温度２３℃、湿度５０％ＲＨの恒温恒湿室にて５日間保持

８－３－３．ＰＣ樹脂成形条件：
射出成形機：東芝機械株式会社製「ＩＳ１００ＧＮ」、型締め圧１００トン
シリンダー温度：２９０℃
金型温度：８０℃
射出金型：幅×高さ×厚さ＝１２０ｍｍ×１２０ｍｍ×３ｍｍの平板
状態調整：温度２３℃、湿度５０％ＲＨの恒温恒湿室にて５日間保持

｛実施例８－１｝
・加飾フィルムの製造
　口径４０ｍｍ（直径）の押出機－１及び口径３０ｍｍ（直径）の貼着層用押出機－２が接続された、リップ開度０．８ｍｍ、ダイス幅４００ｍｍの２種２層Ｔダイを用いた。押出機－１にポリプロピレン系樹脂（８Ａ－１－１）を、貼着層用押出機－２にポリオレフィン接着性樹脂（８Ｃ－１）を、それぞれ投入し、樹脂温度２４０℃、押出機－１の吐出量を１２ｋｇ／ｈ、貼着層用押出機－２の吐出量を８ｋｇ／ｈ、の条件で溶融押出を行った。溶融押出されたフィルムを、８０℃の３ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールにてシール層（貼着層）（Ｉ）が接するように冷却固化させ、厚さ１００μｍの貼着層（Ｉ）と、厚さ１５０μｍの層（ＩＩ）が積層された２層の未延伸フィルムを得た。

・三次元加飾熱成形
　樹脂成形体（基体）５として、上記により得られた極性樹脂（８Ｘ－１）からなる射出成形体を用いた。三次元加飾熱成形装置として、布施真空株式会社製「ＮＧＦ－０４０６－ＳＷ」を用いた。加飾フィルム１を、貼着層（Ｉ）が基体に対向するとともに長手方向がフィルムのＭＤ方向となるように、幅２５０ｍｍ×長さ３５０ｍｍで切り出し、開口部のサイズが２１０ｍｍ×３００ｍｍのフィルム固定用治具１３に、貼着層（Ｉ）を下方となるようにセットした。樹脂成形体（基体）５は、フィルム固定用治具１３よりも下方に位置するテーブル１４上に設置された、高さ２０ｍｍのサンプル設置台の上に、ニチバン株式会社製「ナイスタック　ＮＷ－Ｋ１５」を介して貼り付けた。フィルム固定治具１３とテーブル１４をチャンバーボックス１１，１２内に設置し、チャンバーを閉じてチャンバーボックス１１，１２内を密閉状態とした。チャンバーボックスは、加飾フィルム１を介して上下に分割されている。上下チャンバーボックスを真空吸引し、大気圧（１０１．３ｋＰａ）から１．０ｋＰａまで減圧した状態で、上チャンバーボックス１１上に設置された遠赤外線ヒータ１５を出力８０％で始動させて加飾フィルム１を加熱した。加熱中も真空吸引を継続し、最終的に０．１ｋＰａまで減圧した。加飾フィルム１が加熱され一時的にたるみ、その後、張り戻るスプリングバック現象が終了してから４０秒後に、下チャンバーボックス１２内に設置されたテーブル１４を上方に移動させて、樹脂成形体（基体）５を加飾フィルム１に押し付け、直後に上チャンバーボックス１１内の圧力が２７０ｋＰａとなるように圧縮空気を送り込んで樹脂成形体（基体）５と加飾フィルム１を密着させた。このようにして、樹脂成形体（基体）５の上面及び側面に加飾フィルム１が貼着された加飾成形体６を得た。

・物性評価
（８－１）加飾成形体の外観の評価
　三次元加飾熱成形時の加飾フィルムのドローダウン状態、ならびに基体に加飾フィルムを貼着した加飾成形体の加飾フィルムの貼着状態を目視にて観察し、以下に示した基準で評価した。
○：三次元加飾熱成形時に、加飾フィルムがドローダウンせずに基材と加飾フィルムとの接触が接触面全面にて同時に行われたため、接触ムラが発生せず、均一に貼着され加飾成形体はきれいな外観をしている。
△：三次元加飾熱成形時に、加飾フィルムが若干ドローダウンしたため、基体中心から加飾フィルムと接触し、基体上面端部に接触ムラが発生したものの加飾成形体の外観は維持されている。
×：三次元加飾熱成形時に、加飾フィルムが大きくドローダウンしたため、基体全面に接触ムラが発生し、加飾成形体の外観は実用に適さないものであった。

（８－２）グロス
　加飾フィルムが貼着された加飾成形体の中央付近の光沢（グロス）を日本電色工業（株）社製ＧＬＯＳＳ計Ｇｌｏｓｓ　Ｍｅｔｅｒ　ＶＧ２０００を用いて、入射角６０°で測定した。測定方法はＪＩＳ　Ｋ７１０５－１９８１に準拠した。測定結果を表２４に示す。

（８－３）樹脂成形体（基体）と加飾フィルムとの接着力
　株式会社ニトムズ製「クラフト粘着テープ　Ｎｏ．７１２Ｎ」を幅７５ｍｍ、長さ１２０ｍｍに切り出し、樹脂成形体（基体）の端部より７５ｍｍ×１２０ｍｍの範囲で樹脂成形体（基体）に貼り付けてマスキング処理を施した（基体表面露出部は幅４５ｍｍ、長さ１２０ｍｍ）。樹脂成形体（基体）のマスキング面が加飾フィルムと接触するように三次元加飾熱成形装置ＮＧＦ－０４０６－ＳＷに設置し、三次元加飾熱成形を行った。

　得られた加飾成形体の加飾フィルム面を、粘着テープの長手方向に対して垂直方向にカッターを用いて１０ｍｍ幅で基体表面までカットし、試験片を作製した。得られた試験片において、基体と加飾フィルムとの接着面は幅１０ｍｍ×長さ４５ｍｍである。試験片の基体部と加飾フィルム部とが１８０°となるように引張試験機に取付け、２００ｍｍ／ｍｉｎの引張速度で接着面の１８０°剥離強度測定を行い、剥離時または破断時の最大強度（Ｎ／１０ｍｍ）を５回測定し、平均した強度を接着力とした。得られた加飾成形体の物性評価結果を表２４に示す。

（８－４）耐薬品性
　加飾成形体の加飾フィルム表面に、株式会社ディー・アップ社製、商品名「ＤＮａｉｌｓネイルポリッシュリムーバーＥＸ」（除光液）を滴下し、２３℃で５分間放置した後、液滴を布で吸収して除去し、外観を目視にて観察し、以下に示した基準で評価した。
○：変化なし。
△：わずかに跡が残る。
×：著しく痕が残る。

　ポリプロピレン系樹脂（８Ａ－１－１）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下、ひずみ硬化度λが１．１以上、かつ無水マレイン酸基を有するポリオレフィン接着性樹脂（８Ｃ－１）のＭＦＲが１００ｇ／１０分以下であるため、得られた加飾成形体は外観、接着力および耐薬品性に優れるものであった。

｛実施例８－２、８－３、８－７、８－８｝
　実施例８－１の加飾フィルムの製造において、ポリプロピレン系樹脂（８Ａ－１－１）を、表２４に記載したポリプロピレン系樹脂（８Ａ－１－１）および（８Ａ－２－１）のブレンド（樹脂組成物（Ｂ））に変更した以外は、実施例８－１と同様に成形、評価を行った。評価結果を表２４に示す。
　樹脂組成物（Ｂ）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下で、ひずみ硬化度λが１．１以上、かつ無水マレイン酸基を有するポリオレフィン接着性樹脂（８Ｃ－１）のＭＦＲが１００ｇ／１０分以下であるため、得られた加飾成形体は外観、接着力および耐薬品性に優れるものであった。

｛実施例８－４｝
　実施例８－３の加飾成形体の製造において、基材を極性樹脂（８Ｘ－２）からなる樹脂成形体に変更した以外は、実施例８－３と同様に成形、評価を行った。評価結果を表２４に示す。
　樹脂組成物（Ｂ）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下で、ひずみ硬化度λが１．１以上、かつ無水マレイン酸基を有するポリオレフィン接着性樹脂（８Ｃ－１）のＭＦＲが１００ｇ／１０分以下であるため、得られた加飾成形体は外観、接着力および耐薬品性に優れるものであった。

｛実施例８－５｝
　実施例８－３の加飾フィルムの製造において、基材を極性樹脂（８Ｘ－３）からなる樹脂成形体に変更した以外は、実施例８－３と同様に成形、評価を行った。評価結果を表２４に示す。
　樹脂組成物（Ｂ）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下で、ひずみ硬化度λが１．１以上、かつ無水マレイン酸基を有するポリオレフィン接着性樹脂（８Ｃ－１）のＭＦＲが１００ｇ／１０分以下であるため、得られた加飾成形体は外観、接着力および耐薬品性に優れるものであった。

｛実施例８－６｝
　実施例８－３の加飾フィルムの製造において、貼着層（Ｉ）に用いたポリオレフィン接着性樹脂（８Ｃ－１）をポリオレフィン接着性樹脂（８Ｃ－２）に変更した以外は、実施例８－３と同様に評価を行った。評価結果を表２４に示す。
　樹脂組成物（Ｂ）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下で、ひずみ硬化度λが１．１以上、かつ無水マレイン酸基を有するポリオレフィン接着性樹脂（８Ｃ－２）のＭＦＲが１００ｇ／１０分以下であるため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れるものであった。

｛実施例８－９｝
　実施例８－１の加飾フィルムの製造において、ポリプロピレン系樹脂（８Ａ－１－１）を、ポリプロピレン系樹脂（８Ａ－１－２）に変更した以外は、実施例８－１と同様に成形、評価を行った。評価結果を表２４に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（８Ａ－１－２）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下、ひずみ硬化度λが１．１以上、かつ無水マレイン酸基を有するポリオレフィン接着性樹脂（８Ｃ－１）のＭＦＲが１００ｇ／１０分以下であるため、得られた加飾成形体は外観、接着力および耐薬品性に優れるものであった。

｛実施例８－１０～８－１３｝
　実施例８－９の加飾フィルムの製造において、ポリプロピレン系樹脂（８Ａ－１－２）を、表２４に記載したポリプロピレン系樹脂（８Ａ－１－２）および（８Ａ－２－１）のブレンド（樹脂組成物（Ｂ））に変更した以外は、実施例８－９と同様に成形、評価を行った。評価結果を表２４に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（８Ａ－１－２）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下、ひずみ硬化度λが１．１以上、かつ無水マレイン酸基を有するポリオレフィン接着性樹脂（８Ｃ－１）のＭＦＲが１００ｇ／１０分以下であるため、得られた加飾成形体は外観、接着力および耐薬品性に優れるものであった。

｛実施例８－１４｝
　実施例８－１の加飾フィルムの製造において、ポリプロピレン系樹脂（８Ａ－１－１）を、ポリプロピレン系樹脂（８Ａ－１－３）に変更した以外は、実施例８－１と同様に成形、評価を行った。評価結果を表２５に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（８Ａ－１－３）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下、ひずみ硬化度λが１．１以上、かつ無水マレイン酸基を有するポリオレフィン接着性樹脂（８Ｃ－１）のＭＦＲが１００ｇ／１０分以下であるため、得られた加飾成形体は外観、接着力および耐薬品性に優れるものであった。ただし得られたフィルムにゲルが観測された。

｛実施例８－１５｝
　加飾フィルムの製造には、口径４０ｍｍ（直径）の押出機－１、口径３０ｍｍ（直径）の貼着層用押出機－２およびが口径３０ｍｍ（直径）の表面層用押出機－３が接続された、リップ開度０．８ｍｍ、ダイス幅４００ｍｍの３種３層Ｔダイを用いた。押出機－１にポリプロピレン系樹脂（８Ａ－１－１）を、貼着層用押出機－２にポリオレフィン接着性樹脂（８Ｃ－１）を、表面層用押出機－３にポリプロピレン系樹脂（８Ａ－２－１）をそれぞれ投入し、樹脂温度２４０℃、押出機－１の吐出量を１２ｋｇ／ｈ、貼着層用押出機－２の吐出量を８ｋｇ／ｈ、表面層用押出機－３の吐出量を４ｋｇ／ｈの条件で溶融押出を行った。

　溶融押出されたフィルムを、８０℃、３ｍ／ｍｉｎで回転する冷却ロールに、表面加飾層（ＩＩＩ）が接するように冷却固化させ、厚さ１００μｍの貼着層（Ｉ）と、厚さ１５０μｍの層（ＩＩ）、厚さ５０μｍの表面加飾層（ＩＩＩ）が積層された３層の未延伸フィルムを得た。

　上記の加飾フィルム製造で得られた未延伸フィルムを用いること以外は実施例８－１と同様に評価を行った。評価結果を表２４に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（８Ａ－１－１）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下、ひずみ硬化度λが１．１以上、かつ無水マレイン酸基を有するポリオレフィン接着性樹脂（８Ｃ－１）のＭＦＲが１００ｇ／１０分以下であるため、得られた加飾成形体は外観、接着力および耐薬品性に優れるものであった。また、ポリプロピレン系樹脂（８Ａ－２－１）が表面加飾層［層（ＩＩＩ）］として、最表面側に積層されたことで、実施例８－１の加飾成形体に比べ、光沢に優れる結果であった。

｛実施例８－１６｝
　実施例８－１５の加飾フィルムの製造において、ポリプロピレン系樹脂（８Ａ－１－１）を、ポリプロピレン系樹脂（８Ａ－１－２）に変更した以外は、実施例８－１５と同様に成形、評価を行った。評価結果を表２４に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（８Ａ－１－２）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下、ひずみ硬化度λが１．１以上、かつ無水マレイン酸基を有するポリオレフィン接着性樹脂（８Ｃ－１）のＭＦＲが１００ｇ／１０分以下であるため、得られた加飾成形体は外観、接着力および耐薬品性に優れるものであった。また、ポリプロピレン系樹脂（８Ａ－２－１）が表面加飾層［層（ＩＩＩ）］として、最表面側に積層されたことで、実施例８－９の加飾成形体に比べ、光沢に優れる結果であった。

｛比較例８－１｝
　実施例８－１の加飾フィルムの製造において、層（ＩＩ）を構成するポリプロピレン系樹脂（８Ａ－１－１）を長鎖分岐を有しないポリプロピレン系樹脂（８Ａ－２－２）に変更した以外は、実施例８－１と同様に成形、評価を行った。評価結果を表２４に示す。
　ポリプロピレン樹脂（８Ａ－２－２）はひずみ硬化度λが１．１未満であるため、熱成形の安定性に劣り、三次元加飾熱成形時に加飾フィルムが大きくドローダウンしたため、基体全面に接触ムラが発生し、加飾成形体の外観が著しく劣る結果であった。

｛参考例８－２｝
　実施例８－１の加飾フィルムの製造において、貼着層（Ｉ）を構成するポリオレフィン接着性樹脂（８Ｃ－１）を官能基を有しないポリプロピレン系樹脂（８Ａ－２－１）に、変更した以外は、実施例８－１と同様に評価を行った。結果を表２４に示す。
　ポリプロピレン樹脂組成物（８Ａ－２－１）はポリオレフィン接着性樹脂（Ｇ）でないため極性を有しておらず、基材と接着することがなく、耐薬品性が劣るものであった。

｛比較例８－３｝
　実施例８－１に記載の樹脂成形体の製造により得られた、極性樹脂（８Ｘ－１）からなる射出成形体のみを用い、耐薬品性の評価を行った。結果を表２４に示す。
　耐溶剤性を有する加飾フィルムが貼着されていないため、除光液により表面が溶解され、液滴跡が強く残る結果であった。

｛比較例８－４｝
　比較例８－３の極性樹脂（８Ｘ－１）を、極性樹脂（８Ｘ－２）に変更した以外は、比較例８－３と同様に評価を行った。結果を表２４に示す。
　耐溶剤性を有する加飾フィルムが貼着されていないため、除光液により表面が溶解され、液滴跡が強く残る結果であった。

｛比較例８－５｝
　比較例８－３の極性樹脂（８Ｘ－１）を、極性樹脂（８Ｘ－３）に変更した以外は、比較例８－３と同様に評価を行った。結果を表２４に示す。
　耐溶剤性を有する加飾フィルムが貼着されていないため、除光液により表面が溶解され、液滴跡が強く残る結果であった。

｛実施例８－１７｝
　実施例８－１５の加飾フィルムの製造において、表面加飾層（ＩＩＩ）に用いたポリプロピレン系樹脂（８Ａ－２－１）をポリプロピレン系樹脂（８Ｂ－１）に変更した以外は、実施例８－１５と同様に評価を行った。得られた結果を表２５に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（８Ａ－１－１）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下、ひずみ硬化度λが１．１以上、かつ無水マレイン酸基を有するポリオレフィン接着性樹脂（８Ｃ－１）のＭＦＲが１００ｇ／１０分以下であるため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れるものであった。また、造核剤が添加されたポリプロピレン系樹脂（８Ｂ－１）が表面加飾層［層（ＩＩＩ）］として最表面側に積層されたことで、光沢に優れる結果であった。

｛実施例８－１８｝
　実施例８－１５の加飾フィルムの製造において、表面加飾層（ＩＩＩ）に用いたポリプロピレン系樹脂（８Ａ－２－１）をポリプロピレン系樹脂（８Ｂ－２）に変更した以外は、実施例８－１５と同様に評価を行った。得られた結果を表２５に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（８Ａ－１－１）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下、ひずみ硬化度λが１．１以上、かつ無水マレイン酸基を有するポリオレフィン接着性樹脂（８Ｃ－１）のＭＦＲが１００ｇ／１０分以下であるため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れるものであった。また、ポリプロピレン系樹脂（８Ｂ－２）が表面加飾層［層（ＩＩＩ）］として最表面側に積層されたことで、光沢に優れる結果であった。

｛実施例８－１９｝
　実施例８－１５の加飾フィルムの製造において、表面加飾層（ＩＩＩ）に用いたポリプロピレン系樹脂（８Ａ－２－１）をポリプロピレン系樹脂（８Ｂ－３）に変更した以外は、実施例８－１５と同様に評価を行った。得られた結果を表２５に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（８Ａ－１－１）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下、ひずみ硬化度λが１．１以上、かつ無水マレイン酸基を有するポリオレフィン接着性樹脂（８Ｃ－１）のＭＦＲが１００ｇ／１０分以下であるため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れるものであった。また、造核剤が添加されたポリプロピレン系樹脂（８Ｂ－３）が表面加飾層［層（ＩＩＩ）］として最表面側に積層されたことで、光沢に優れる結果であった。

｛実施例８－２０｝
　実施例８－１５の加飾フィルムの製造において、表面加飾層（ＩＩＩ）に用いたポリプロピレン系樹脂（８Ａ－２－１）をポリプロピレン系樹脂（８Ｂ－４）に変更した以外は、実施例８－１５と同様に評価を行った。得られた結果を表２５に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（８Ａ－１－１）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下、ひずみ硬化度λが１．１以上、かつ無水マレイン酸基を有するポリオレフィン接着性樹脂（８Ｃ－１）のＭＦＲが１００ｇ／１０分以下であるため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れるものであった。また、光沢に優れる表面加飾層［層（ＩＩＩ）］が白色に着色されているため、外観に優れるものであった。

｛実施例８－２１｝
　実施例８－５の加飾フィルムの製造において、ポリプロピレン系樹脂（８Ａ－１－１）をポリプロピレン系樹脂（８Ａ－１－４）に変更した以外は、実施例８－１５と同様に評価を行った。得られた結果を表２５に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（８Ａ－１－４）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下、ひずみ硬化度λが１．１以上、かつ無水マレイン酸基を有するポリオレフィン接着性樹脂（８Ｃ－１）のＭＦＲが１００ｇ／１０分以下であるため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れるものであった。また、層（ＩＩ）が黒色に着色されているため、外観に優れるものであった。また、ポリプロピレン系樹脂（８Ａ－２－１）が表面加飾層［層（ＩＩＩ）］として最表面側に積層されたことで、光沢に優れる結果であった。

｛実施例８－２２｝
　実施例８－２１の加飾フィルムの製造において、表面加飾層（ＩＩＩ）に用いたポリプロピレン系樹脂（８Ａ－２－１）をポリプロピレン系樹脂（８Ｂ－５）に変更した以外は、実施例８－２１と同様に評価を行った。得られた結果を表２５に示す。
　ポリプロピレン系樹脂（８Ａ－１－４）のＭＦＲが４０ｇ／１０分以下、ひずみ硬化度λが１．１以上、かつ無水マレイン酸基を有するポリオレフィン接着性樹脂（８Ｃ－１）のＭＦＲが１００ｇ／１０分以下であるため、得られた加飾成形体は外観および接着力に優れるものであった。また、ポリプロピレン系樹脂（８Ｂ－５）が表面加飾層［層（ＩＩＩ）］として最表面側に積層されているため、光沢に優れる結果であった。さらに、層（ＩＩ）が黒色に、層（ＩＩＩ）が銀色に着色されているため、金属調のフィルムとなり、外観に優れるものであった。

　本発明を詳細に、また特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。本出願は２０１６年８月９日出願の日本特許出願（特願２０１６－１５６５７０）、２０１６年８月９日出願の日本特許出願（特願２０１６－１５６５７１）、２０１６年８月９日出願の日本特許出願（特願２０１６－１５６５７２）、２０１６年８月２５日出願の日本特許出願（特願２０１６－１６４２４８）、２０１７年２月２２日出願の日本特許出願（特願２０１７－０３０５７８）、２０１７年２月２７日出願の日本特許出願（特願２０１７－０３５１８３）、２０１７年３月１５日出願の日本特許出願（特願２０１７－０４９２７８）、及び２０１７年３月１６日出願の日本特許出願（特願２０１７－０５１４５４）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。

　本発明によれば、十分な接着強度と優れた製品外観を両立することが可能であり、シボ戻りが少なく、基体の傷を目立たなくすることで製品不良の低減を可能とし、さらにリサイクルを容易とする三次元加飾熱成形に用いる加飾フィルム及びそれを用いた加飾成形体の製造方法が提供される。

１　　加飾フィルム
２　　層（ＩＩ）
３　　シール層（Ｉ）
４　　表面加飾層（ＩＩＩ）
５　　樹脂成形体（加飾対象、基体）
６　　加飾成形体
１１　上チャンバーボックス
１２　下チャンバーボックス
１３　治具
１４　テーブル
１５　ヒータ

Claims

　樹脂成形体上に熱成形によって貼着するための加飾フィルムであって、
　前記加飾フィルムは、ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）を含む樹脂組成物（Ｂ）からなる層（ＩＩ）を含み、前記樹脂組成物（Ｂ）は下記要件（ｂ１）および（ｂ２）を満たすことを特徴とする加飾フィルム。
（ｂ１）メルトフローレート（ＭＦＲ）（Ｂ）（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が４０ｇ／１０分以下である
（ｂ２）ひずみ硬化度λが１．１以上である
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）からなるシール層（Ｉ）をさらに含み、前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）のＭＦＲ（Ａ）（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が２ｇ／１０分を超える、請求項１に記載の加飾フィルム。
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）からなるシール層（Ｉ）をさらに含み、前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）は下記要件（ａ１）～（ａ４）を満たし、前記ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）は下記要件（ｂ３）をさらに満たす、請求項１に記載の加飾フィルム。
（ａ１）メタロセン触媒系プロピレン系重合体である
（ａ２）ＭＦＲ（Ａ）（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）は、０．５ｇ／１０分を超える
（ａ３）融解ピーク温度（Ｔｍ）（Ａ）は、１５０℃未満である
（ａ４）ＧＰＣ測定により得られる分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）（Ａ）は、１．５～３．５である
（ｂ３）Ｔｍ（Ｂ）は前記Ｔｍ（Ａ）に対して下記関係式（ｂ－３）を満たす
　　　　Ｔｍ（Ｂ）＞Ｔｍ（Ａ）・・・式（ｂ－３）
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）およびエチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）を主成分として含み、かつ前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と前記エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）との重量比率が９７：３～５：９５である樹脂組成物（Ｘ）からなるシール層（Ｉ）をさらに含み、
　前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）は下記要件（ａ２）を満たし、前記エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）は下記要件（ｃ１）～（ｃ３）を満たす、請求項１に記載の加飾フィルム。
（ａ２）ＭＦＲ（Ａ）（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）は、０．５ｇ／１０分を超える
（ｃ１）エチレン含量［Ｅ（Ｃ）］は、６５重量％以上である
（ｃ２）密度は、０．８５０～０．９５０ｇ／ｃｍ^３である
（ｃ３）ＭＦＲ（Ｃ）（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）は、０．１～１００ｇ／１０分である
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および熱可塑性エラストマー（Ｄ）を主成分として含み、かつ前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と前記熱可塑性エラストマー（Ｄ）との重量比率が９７：３～５：９５である樹脂組成物（Ｘ）からなるシール層（Ｉ）をさらに含み、
　前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）は下記要件（ａ２）を満たし、前記熱可塑性エラストマー（Ｄ）は下記要件（ｄ１）～（ｄ３）を満たす、請求項１に記載の加飾フィルム。
（ａ２）ＭＦＲ（Ａ）（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）は、０．５ｇ／１０分を超える
（ｄ１）プロピレンおよびブテンの少なくともいずれか一方を主成分とする熱可塑性エラストマーである
（ｄ２）密度は、０．８５０～０．９５０ｇ／ｃｍ^３である
（ｄ３）ＭＦＲ（Ｄ）（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）は、０．１～１００ｇ／１０分である
　ポリプロピレン系樹脂（Ａ）および熱可塑性樹脂（Ｅ）を主成分として含み、かつ前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）と前記熱可塑性樹脂（Ｅ）との重量比率が９７：３～５：９５である樹脂組成物（Ｘ）からなるシール層（Ｉ）をさらに含み、
　前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）は下記要件（ａ２）を満たし、前記熱可塑性樹脂（Ｅ）は下記要件（ｅ１）を満たし、前記樹脂組成物（Ｘ）は下記要件（ｘ１）を満たす、請求項１に記載の加飾フィルム。
（ａ２）ＭＦＲ（Ａ）（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）は、０．５ｇ／１０分を超える
（ｅ１）脂環式炭化水素基および芳香族炭化水素基の少なくともいずれか一方を含有する
（ｘ１）示差熱走査型熱量計（ＤＳＣ）で求めた等温結晶化時間（ｔ）（秒）が、下記関係式（ｘ－１）を満たす
　　　　ｔ（Ｘ）≧１．５×ｔ（Ａ）・・・式（ｘ－１）
（式中ｔ（Ａ）は前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の結晶化開始温度よりも１０℃高い温度で測定した前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の等温結晶化時間（秒）を表し、ｔ（Ｘ）は前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）の結晶化開始温度よりも１０℃高い温度で測定した前記樹脂組成物（Ｘ）の等温結晶化時間（秒）である。）
　プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）からなるシール層（Ｉ）をさらに含み、前記プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）は下記要件（ｆ１）～（ｆ３）を満たす、請求項１に記載の加飾フィルム。
（ｆ１）プロピレン単独重合体またはプロピレン－エチレンランダム共重合体からなる成分（Ｆ１）を５～９７重量％含有し、前記成分（Ｆ１）よりもエチレン含量が多いプロピレン－エチレンランダム共重合体からなる成分（Ｆ２）を３～９５重量％含有する
（ｆ２）ＭＦＲ（Ｆ）（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が、０．５ｇ／１０分を超える
（ｆ３）融解ピーク温度（Ｔｍ）（Ｆ）が、１１０～１７０℃である
　ポリオレフィン接着性樹脂（Ｇ）からなるシール層（Ｉ）をさらに含み、前記ポリオレフィン接着性樹脂（Ｇ）は、少なくとも１種のヘテロ原子を含む極性官能基を有するポリオレフィン樹脂であって、そのＭＦＲ（Ｇ）（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が１００ｇ／１０分以下である、請求項１に記載の加飾フィルム。
　前記樹脂組成物（Ｂ）が、下記要件（ｂ１’）および（ｂ２’）を満たす、請求項１～８のいずれか１項に記載の加飾フィルム。
（ｂ１’）ＭＦＲ（Ｂ）（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が２０ｇ／１０分以下である
（ｂ２’）ひずみ硬化度λが１．８以上である
　前記樹脂組成物（Ｂ）が、下記要件（ｂ１’’）および（ｂ２’’）を満たす、請求項１～８のいずれか１項に記載の加飾フィルム。
（ｂ１’’）ＭＦＲ（Ｂ）（２３０℃、２．１６ｋｇ荷重）が１２ｇ／１０分以下である
（ｂ２’’）ひずみ硬化度λが２．３以上である
　前記ポリプロピレン系樹脂（Ｂ）が、長鎖分岐構造を有するポリプロピレン系樹脂（Ｂ－１）である、請求項１～１０のいずれか１項に記載の加飾フィルム。
　前記ポリプロピレン系樹脂（Ｂ－１）が、架橋法以外の方法により製造されたゲルの少ないポリプロピレン系樹脂である、請求項１１に記載の加飾フィルム。
　前記層（ＩＩ）の、前記樹脂成形体との貼着面側とは反対面側に、表面加飾層樹脂からなる表面加飾層（ＩＩＩ）を有する、請求項１～１２のいずれか１項に記載の加飾フィルム。
　前記表面加飾層樹脂は、ポリプロピレン系樹脂（Ｈ）からなり、前記ポリプロピレン系樹脂（Ｈ）は、ひずみ硬化度λが１以下である、請求項１３に記載の加飾フィルム。
　前記ポリプロピレン系樹脂（Ａ）は、プロピレン・α－オレフィン共重合体である、請求項３に記載の加飾フィルム。
　前記Ｔｍ（Ａ）は、１４０℃以下である、請求項３又は１５に記載の加飾フィルム。
　前記エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）は、さらに下記要件（ｃ４）を満たす、請求項４に記載の加飾フィルム。
（ｃ４）融解ピーク温度（Ｔｍ）（Ｃ）は、３０～１３０℃である
　前記エチレン－α－オレフィンランダム共重合体（Ｃ）は、さらに下記要件（ｃ５）を満たす、請求項４又は１７に記載の加飾フィルム。
（ｃ５）エチレンと炭素数３～２０のα－オレフィンとのランダム共重合体である
　前記熱可塑性エラストマー（Ｄ）は、エチレン含量が５０重量％未満であるプロピレン－エチレン共重合体、エチレン含量が５０重量％未満であるブテン－エチレン共重合体、エチレン含量が５０重量％未満であるプロピレン－エチレン－ブテン共重合体、プロピレン－ブテン共重合体、またはブテン単独重合体である、請求項５に記載の加飾フィルム。
　前記熱可塑性エラストマー（Ｄ）は、さらに下記要件（ｄ４）を満たす、請求項５又は１９に記載の加飾フィルム。
（ｄ４）融解ピーク温度（Ｔｍ）（Ｄ）は、３０～１７０℃である
　前記熱可塑性樹脂（Ｅ）は、スチレン系エラストマーである、請求項６に記載の加飾フィルム。
　前記熱可塑性樹脂（Ｅ）は、脂環族系炭化水素樹脂である、請求項６に記載の加飾フィルム。
　前記プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）は、さらに下記要件（ｆ４）を満たす、請求項７に記載の加飾フィルム。
（ｆ４）プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）中のエチレン含量が、０．１５～８５重量％である
　前記プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）は、さらに下記要件（ｆ５）を満たす、請求項７又は２３に記載の加飾フィルム。
（ｆ５）前記成分（Ｆ１）のエチレン含量が、０～６重量％の範囲にある
　前記プロピレン－エチレンブロック共重合体（Ｆ）は、さらに下記要件（ｆ６）を満たす、請求項７、２３又は２４に記載の加飾フィルム。
（ｆ６）前記成分（Ｆ２）のエチレン含量が、５～９０重量％の範囲にある
　請求項１～２５のいずれか１項に記載の加飾フィルムを準備するステップ、樹脂成形体を準備するステップ、減圧可能なチャンバーボックス中に前記樹脂成形体及び前記加飾フィルムをセットするステップ、前記チャンバーボックス内を減圧するステップ、前記加飾フィルムを加熱軟化させるステップ、前記樹脂成形体に加熱軟化した前記加飾フィルムを押し当てるステップ、及び減圧した前記チャンバーボックス内を大気圧に戻す又は加圧するステップを含むことを特徴とする加飾成形体の製造方法。
　前記樹脂成形体はプロピレン系樹脂組成物からなる、請求項２６に記載の加飾成形体の製造方法。
　前記加飾フィルムが請求項８～１４のいずれか１項に記載の加飾フィルムであって、
　前記樹脂成形体は、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリカーボネート樹脂、ＡＢＳ樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂およびこれらの複合材料より選別される少なくとも１を含む極性樹脂材料からなる、請求項２６に記載の加飾成形体の製造方法。