WO2017159474A1 - 装置管理システム - Google Patents

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WO2017159474A1
WO2017159474A1 PCT/JP2017/009151 JP2017009151W WO2017159474A1 WO 2017159474 A1 WO2017159474 A1 WO 2017159474A1 JP 2017009151 W JP2017009151 W JP 2017009151W WO 2017159474 A1 WO2017159474 A1 WO 2017159474A1
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maintenance
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伸治 小池
紀男 川西
祐治 中川
貴文 大谷
佐藤　良一
涼 佐々木
宇川 トウ
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株式会社イシダ
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    • Y02P90/30—Computing systems specially adapted for manufacturing

Definitions

  • the present invention relates to an apparatus management system.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Application Laid-Open No. 2004-331107 discloses a weighing device for weighing an article conveyed from an upstream process, a packaging device for packaging the measured article and discharging it as a product, and a package.
  • a production line configured by combining various devices such as a boxing device that boxes a plurality of products is disclosed.
  • an object of the present invention is to provide an apparatus management system that suppresses productivity degradation.
  • An apparatus management system is an apparatus management system that manages a plurality of production line constituting apparatuses, and includes an information storage unit, an information analysis unit, and a maintenance information output unit.
  • the production line configuration device is a device that constitutes a production line that produces products.
  • the production line configuration device includes a weighing device, a packaging device, and / or a boxing device.
  • the weighing device is a device that measures a product.
  • the packaging device is a device for packaging products.
  • the boxing device is a device for packing a packaged product.
  • the information storage unit stores part information.
  • the part information is information regarding parts included in the production line constituting apparatus.
  • the information analysis unit performs analysis processing.
  • the analysis process is a process for analyzing the component information stored in the information storage unit.
  • the maintenance information output unit outputs maintenance information based on the analysis processing result.
  • the maintenance information is information related to the maintenance of parts.
  • an information storage unit that stores part information related to parts included in a production line configuration apparatus, and an information analysis that performs an analysis process that analyzes the part information stored in the information storage unit
  • a maintenance information output unit that outputs maintenance information related to component maintenance based on the result of the analysis process.
  • part information here is information that estimates, for example, the operating state, capability value, functional characteristics, poor adjustment, aging deterioration, or failure of the parts included in the production line constituting apparatus.
  • the “maintenance information” is, for example, information that prompts the user or administrator to maintain the production line constituting apparatus, or information that informs the maintenance time.
  • the “maintenance information output unit” can display, for example, an image display unit that can display image information as maintenance information, a light source unit that can output maintenance information by blinking / lighting, and audio information as maintenance information.
  • the apparatus management system is the apparatus management system according to the first aspect, and the information analysis unit groups a plurality of production line constituting apparatuses of the same type.
  • the information analysis unit performs analysis processing in association with grouping.
  • the apparatus management system which concerns on the 3rd viewpoint of this invention is an apparatus management system which concerns on a 2nd viewpoint, Comprising: An information analysis part is related with a specific production line structure apparatus, and is the other production line included in the same group in grouping Based on the comparison with the component device, analysis processing is performed.
  • the device management system according to the fourth aspect of the present invention is a device management system according to any one of the first to third aspects, and the information analysis unit estimates a component misalignment in the analysis process.
  • a component misalignment is estimated based on the component information accumulated for each production line constituent device, and maintenance information is output based on the estimation result.
  • An apparatus management system is the apparatus management system according to any one of the first aspect to the fourth aspect, wherein the information analysis unit performs an operation failure or a capability decrease due to aging of parts in an analysis process. Predict.
  • the malfunction of the part and the capacity reduction are predicted based on the information accumulated for each part, and the maintenance information is output based on the prediction result.
  • the maintenance information is output based on the prediction result.
  • the device management system is a device management system according to any one of the first to fifth aspects, and the information analysis unit performs an analysis process based on the capability information.
  • the capability information is information defining capability required for a part.
  • the analysis process is performed based on the capability information defined in advance for the parts of each production line constituent device.
  • the capability information defined in advance for the parts of each production line constituent device As a result, it becomes possible to output the maintenance information of each production line constituting apparatus with high accuracy in accordance with the installation environment and the operation status of the production line. Therefore, it becomes possible to perform maintenance of each production line constituting apparatus at an appropriate time with high accuracy, and further a reduction in product productivity is further suppressed.
  • An apparatus management system is the apparatus management system according to any one of the first to sixth aspects, wherein the information storage unit, the information analysis unit, and / or the maintenance information output unit are produced. It is connected to the line composing device through a communication network, and is arranged at a remote place away from the space where the production line composing device is installed.
  • An apparatus management system is the apparatus management system according to any one of the first to seventh aspects, wherein the component (included in the production line constituting apparatus) includes a knife cylinder of a packaging apparatus. , Seal cylinders, and / or belts.
  • component information is accumulated for the components included in each production line constituting device, the accumulated component information is analyzed, and maintenance information related to maintenance is output based on the analysis result.
  • the maintenance information of each production line constituent device According to the installation environment and operation status of the production line.
  • the user or administrator of the production line constituting apparatus can easily grasp the maintenance timing. Therefore, it becomes possible to perform maintenance of each production line constituting apparatus at an appropriate time, and a reduction in product productivity is suppressed.
  • the schematic diagram which showed the product production line comprised in an example of a factory.
  • the schematic diagram which showed the boxing apparatus planarly.
  • the schematic diagram which showed the structural aspect of the boxing part roughly.
  • the schematic diagram which showed a mode that image information (maintenance information) was displayed on the display part of the apparatus which received maintenance information.
  • FIG. 1 is a schematic diagram schematically showing a configuration of a device management system 100 according to an embodiment of the present invention.
  • the device management system 100 identifies the state of the production line configuration device from a plurality of devices (production line configuration device 112) constituting the product production line in a factory configured with a production line (product production line L1) for producing products.
  • Data device status data DT
  • This is a system that outputs information IF as appropriate.
  • the apparatus management system 100 mainly includes a management server 90 and management computers 80 (80a, 80b, 80n, 110b,..., N factory 110a (first factory 110a, second factory 110b,... Nth factory 110n)). 80n) are connected via a communication network (wide area network NW1).
  • NW1 wide area network
  • a plurality of product production lines L1 that produce products are configured, and a plurality of production line configuration devices 112 that constitute each product production line L1 and a management computer 80 are connected to a local communication network (local It is electrically connected via a network NW2).
  • the first factory 110a is configured with product production lines A1, A2,..., And An
  • the second factory 110b is configured with product production lines B1, B2,
  • product production lines N1, N2,..., And Nn are configured.
  • the management computer 80 is a general-purpose computer configured with a CPU, a memory, and the like, and an application necessary for data transmission / reception with the management server 90 is installed.
  • the wide area network NW1 is a WAN (Wide Area Network) constructed using a public line or a dedicated line.
  • the local network NW2 is a LAN (Local Area Network) configured using a hub or the like.
  • FIG. 2 is a schematic diagram showing a product production line L1 configured in the first factory 110a.
  • a plurality of product production lines L1 (A1, A2,..., And An) are configured.
  • Each product production line L1 is connected to an article production line L2 that produces and supplies the article C.
  • potato chips are manufactured as articles C in the article manufacturing line L2, and the manufactured potato chips are supplied in each merchandise production line L1.
  • the article manufacturing line L2 mainly the crate damper 1, the peeler 2, the inspection table 3, the slicer 4, the blanker 5, the fryer 6, the seasoning device 7, and the fast bag 8 are sequentially arranged. Connected and installed.
  • Potatoes the raw material for potato chips, are brought into the article production line L2 in a crate.
  • the crate damper 1 receives the crate with the potato in the state, takes out the potato from the crate, and conveys it to the peeler 2.
  • the crate damper 1 removes mud and pebbles adhering to the potato while washing the potato with water.
  • ⁇ Peeler 2 peels the potato while washing it with water.
  • the peeled potatoes are transported to the inspection table 3.
  • the state of the potato is confirmed manually, and if an abnormal potato is mixed, it is removed from the production line.
  • the potatoes that have left the inspection table 3 are transported to the slicer 4.
  • the slicer 4 slices the peeled potatoes to a certain thickness while washing the starch on the surface with water.
  • the potato after slicing is conveyed to the blanker 5.
  • Blanche 5 conveys the potatoes after slicing to fryer 6 while rinsing the sugar on the surface with water.
  • the flyer 6 has an oil tank for frying the potato after slicing.
  • the oil in the tank will be reduced by the amount absorbed by the evaporation and potatoes, but it will be added from time to time by automatic valve control from another tank containing refilling oil. Therefore, the amount of oil in the tank is kept within a certain range.
  • the fried potatoes are conveyed to the seasoning device 7.
  • Seasoning device 7 seasons the potatoes after frying with seasoning powder.
  • the seasoning device 7 has a tank of seasoning powder, and an appropriate amount of seasoning powder is added to the potato after fried by automatic valve control. Therefore, the taste of potato chips is kept at a constant quality.
  • the potato chips exiting the seasoning device 7 are conveyed to the fast bag 8.
  • Fast back 8 is connected to the upstream end of each product production line L1, and conveys the potato chips (article C) to each product production line L1.
  • the potato chip falls from the end of the fast bag 8 and is put into the combination weighing machine 10 of each product production line L1.
  • Each product production line L1 mainly has a combination weighing machine 10, a bag making and packaging machine 20, a seal checker 30, and a boxing device 40 as the production line constituting device 112.
  • the combination weighing machine 10 is an apparatus that continuously receives the articles C, performs combination weighing of the potato chips, and supplies the articles C to the bag making and packaging machine 20 by a predetermined weight.
  • the bag making and packaging machine 20 is a device that packs supplied articles C by a predetermined weight and sends them to the seal checker 30 as a product P as shown in FIG.
  • the product P is a product C (here, a potato chip having a predetermined weight) wrapped with a film 201.
  • seal portions are formed on the upper side and the lower side of the product P.
  • the seal checker 30 inspects the appropriateness of the sealed state of the bag of the product P.
  • the product P that has exited the seal checker 30 is conveyed to a sorting mechanism (not shown). According to the inspection result by the seal checker 30, the distribution mechanism distributes the non-defective product to the regular line conveyor and distributes the defective product to the defective product collection conveyor (not shown).
  • a boxing device 40 is disposed at the end of the regular line conveyor.
  • the boxing device 40 packs the product P in a cardboard box BC by a predetermined quantity, seals the boxed cardboard box BC, and conveys the boxed cardboard box BC to the weight checker 50.
  • the product P produced in each product production line L1 is sent to the weight checker 50 arranged on the downstream side.
  • the weight checker 50 inspects whether or not the weight of the cardboard box BC after sealing is within an appropriate range.
  • the weight checker 50 includes a transport conveyor 51, a load cell (not shown), and a control unit (control unit 50A) that controls the operation of the weight checker 50.
  • the conveyor 51 conveys the product P sent from the boxing device 40 to the downstream side.
  • the load cell measures the weight of the cardboard box BC (a box in which a plurality of products P are packed) conveyed on the conveyor 51. Based on the output signal of the load cell, the controller 50A determines whether or not the weight of the cardboard box BC is within an appropriate range.
  • the cardboard box BC determined to be within the appropriate range is to be shipped.
  • the cardboard boxes BC determined to be out of the proper range are distributed to a defective product collection conveyor (not shown) by a sorting mechanism (not shown) arranged further downstream.
  • FIG. 4 is a block diagram schematically showing a configuration aspect of the management computer 80 and each device connected to the management computer 80.
  • the management computer 80 is a general-purpose computer having a communication unit 81, a control unit 82, an input unit 83, an output unit 84, and a storage unit 85.
  • the communication unit 81 is an interface for connecting the management computer 80 to a communication network (wide area network NW1 and local network NW2).
  • the control unit 82 includes a CPU, a ROM, a RAM, and the like, and controls the operation of the management computer 80 by reading and executing a program in the storage unit 85.
  • the input unit 83 includes a mouse and a keyboard.
  • the output unit 84 includes a liquid crystal display and a speaker.
  • the storage unit 85 is composed of a hard disk or the like, and stores apparatus state data DT for specifying the state of each production line constituting apparatus 112 in addition to a program for controlling the operation of the management computer 80.
  • the management computer 80 is connected to a microcomputer (specifically, the control unit 1A of the crate damper 1 and the peeler 2) of each device included in the article manufacturing line L2 via a communication network (local network NW2) constructed in the factory 110.
  • the management computer 80 is connected to the microcomputer of each production line constituting apparatus 112 included in each product production line L1 (specifically, the control unit 10A of the combination weighing machine 10, the bag making and packaging machine 20) via the local network NW2.
  • the control unit 20A, the control unit 30A of the seal checker 30, and the control unit 40A of the boxing device 40) are electrically connected to each other, and the operation of each production line constituting device 112 (10, 20, 30, and 40) is controlled. Monitor and control.
  • the management computer 80 periodically acquires and accumulates device status data DT from each production line constituting device 112 to be managed.
  • the management computer 80 periodically transmits untransmitted device state data DT held by itself to the management server 90.
  • FIG. 5 is a schematic diagram illustrating a schematic configuration of the combination weighing machine 10. As shown in FIG. 5, the combination weighing machine 10 includes a distribution table 12, a plurality of supply feeders 13 arranged in a circle around the distribution table 12, and a plurality of pools arranged below the supply feeder 13.
  • the dispersion table 12 is rotated by a rotating device (not shown).
  • the article C dropped from the fast bag 8 onto the dispersion table 12 is dispersed and dropped onto the supply feeder 13 by the rotation of the dispersion table 12.
  • the supply feeder 13 is vibrated by an electromagnetic vibration device (not shown).
  • the supply feeder 13 receives the article C from the dispersion table 12, moves the received article C outward by vibration, and drops it into the pool hopper 14.
  • the pool hopper 14 temporarily pools the articles C falling from the supply feeder 13.
  • the pool hopper 14 is provided with a gate 14a for opening and closing the lower discharge port. When the gate 14a is opened, the article C in the pool hopper 14 falls into the weighing hopper 15 on the downstream side.
  • the weighing hopper 15 is disposed directly below the gate 14a, and temporarily stores the article C falling from the pool hopper 14.
  • the weighing hopper 15 is provided with a first gate 15a and a second gate 15b that open and close the lower discharge port.
  • first gate 15a When the first gate 15a is opened, the article C in the weighing hopper 15 falls into the collective discharge chute 17 on the downstream side.
  • second gate 15b When the second gate 15b is opened, the article C in the weighing hopper 15 falls into the booster hopper 16 on the downstream side.
  • the load cell 19 measures the weight of the article C in the weighing hopper 15.
  • the booster hopper 16 is disposed directly below the second gate 15b, and temporarily stores the article C after measurement falling from the measurement hopper 15.
  • the booster hopper 16 is provided with a gate 16a for opening and closing the lower discharge port. When the gate 16 a is opened, the article C in the booster hopper 16 falls into the collective discharge chute 17.
  • the collective discharge chute 17 guides the article C falling from the weighing hopper 15 or the booster hopper 16 to the bag making and packaging machine 20.
  • the control unit 10A stores the current weight value of the article C in the weighing hopper 15 in association with the hopper 15 and stores the current weight value of the article C in the booster hopper 16 in association with the hopper 16. Then, based on the weight values of the articles C associated with the individual weighing hoppers 15 and the individual booster hoppers 16, a combination calculation is performed to select several hoppers 15 and 16.
  • the combination calculation means that the weight values of the articles C in the individual hoppers 15 and 16 are added together in various combinations, and a combination of the hoppers 15 and 16 is derived so that the total value falls within a predetermined range.
  • the gates 15a and 16a for opening and closing the discharge ports of the selected hoppers 15 and 16 are opened, and the articles C in the hoppers 15 and 16 are gathered. It is discharged into the discharge chute 17. Then, new articles C are replenished in the empty hoppers 15 and 16 sequentially from the upper hoppers 14 and 15.
  • the articles C having a predetermined weight are collected in the collective discharge chute 17.
  • the articles C gathered while sliding down in the collective discharge chute 17 are supplied to the bag making and packaging machine 20 arranged immediately below the discharge port of the collective discharge chute 17.
  • FIG. 6 is a schematic diagram showing a schematic configuration of the bag making and packaging machine 20.
  • the bag making and packaging machine 20 includes a film supply mechanism (not shown) having a film roll, a forming mechanism 22 that forms a sheet-like film 201 fed out from the film supply mechanism into a cylindrical shape, A transport mechanism 23 that transports a film 201 (hereinafter referred to as a tubular film Fc) formed into a cylindrical shape by the mechanism 22 downward, a vertical sealing mechanism 24 that seals an overlapping portion of the tubular film Fc in the vertical direction, and a cylinder A horizontal sealing mechanism 25 that horizontally seals the upper and lower ends of the bag of the film Fc, an air sealing mechanism 26 that seals air into the bag, and an inert gas sealing mechanism 27 that seals inert gas into the bag.
  • a printing mechanism 28 that prints label information on a portion of the sheet-like film 201 that becomes a label area of the bag, and a control
  • the forming mechanism 22 has a tube 22a and a former 22b.
  • the tube 22a is a cylindrical member, extends in the vertical direction, has upper and lower ends opened, and is fixed to the former 22b.
  • An article C falling from the combination weighing machine 10 by a predetermined weight is put into the opening at the upper end of the tube 22a.
  • the former 22b is disposed so as to surround the upper end of the tube 22a.
  • the sheet-like film 201 sent from the film supply mechanism is wound around the outer surface of the tube 22a while passing through the gap between the former 22b and the tube 22a, and formed into a cylindrical shape.
  • the transport mechanism 23 has a pair of pull-down belts 23a and 23b.
  • the pull-down belts 23a and 23b are arranged symmetrically with respect to the tube 22a.
  • the pull-down belts 23a and 23b are in contact with the tubular film Fc wound around the tube 22a and convey the tubular film Fc downward while adsorbing the tubular film Fc.
  • the pull-down belts 23a and 23b are endless belts wound around driving rollers disposed at the upper and lower ends.
  • the pull-down belts 23a and 23b use a corresponding servo motor (pull-down motor) as a drive source and circulate in conjunction with the drive of the pull-down motor.
  • a timing belt (not shown) is wound around the drive shaft of the pull-down belt 23a and the drive roller of the pull-down belt 23b.
  • the power transmitted to the drive shaft is transmitted to the drive shaft of the pull-down belt 23b via the timing belt.
  • the drive shaft of the pull-down belt 23b rotates with the rotation of the drive shaft of the pull-down belt 23a. That is, the pull-down belt 23b is configured to circulate at the same speed as the pull-down belt 23a in conjunction with the pull-down belt 23a.
  • the vertical seal mechanism 24 is disposed so as to extend in the vertical direction along the tube 22a, and includes a heater and a steel belt (seal surface) heated by the heater.
  • the vertical sealing mechanism 24 heat-seals the overlapping portion extending in the vertical direction of the tubular film Fc wound around the tube 22a against the outer surface of the tube 22a with a constant pressure by the sealing surface.
  • the vertical sealing mechanism 24 has a steel belt that circulates around the heater, and heat-welds the cylindrical film Fc wound around the vertical sealing cylinder continuously while pressing both side edges of the cylindrical film Fc against the vertical sealing cylinder. Apply a vertical seal to the seam.
  • the horizontal seal mechanism 25 is disposed below the tube 22a and has a pair of seal jaws 25a.
  • Each of the sealing jaws 25a has a heater and a steel belt (seal surface) heated by the heater.
  • the seal jaw 25a moves in a horizontal direction so as to approach or separate from each other while turning at an appropriate timing, and performs an operation of sandwiching the tubular film Fc with the seal surface.
  • the portion sandwiched between the sealing surfaces of the tubular film Fc is heat-sealed in the lateral direction. Thereby, the cylindrical film Fc is formed into a bag shape.
  • driving the knife pneumatically from a knife cylinder built in one seal jaw 25a the laterally sealed portion is cut in the horizontal direction, and the preceding bag and the subsequent bag are separated. After such horizontal sealing is performed, a mass of the article C passes from the combination weighing machine 10 through the tube 22a and falls.
  • the air sealing mechanism 26 is disposed in the vicinity of the lateral seal mechanism 25.
  • the air enclosing mechanism 26 encloses air in the tubular film Fc immediately before the tubular film Fc is laterally sealed so that the bag sealed by the lateral seal has a certain bulge.
  • the inert gas sealing mechanism 27 is disposed in the vicinity of the lateral seal mechanism 25.
  • the inert gas sealing mechanism 27 is provided with an inert gas (into the tubular film Fc immediately before the tubular film Fc is laterally sealed in order to prevent deterioration of the article C in the bag sealed by the lateral seal. Nitrogen gas).
  • the printing mechanism 28 is disposed between the film supply mechanism and the forming mechanism 22 in the vicinity of a place where the film 201 is transported in a plane, and has a print head 28a.
  • the print head 28 a reciprocates between a basic position that maintains a certain distance from the film 201 and a print position that contacts the film 201.
  • the print head 28a prints label information on the film 201 when it is in the print position.
  • the timing of the reciprocating movement of the print head 28a is controlled by the control unit 20A so as to accurately come into contact with the portion of the film 201 that will be the label area of the bag when the print head 28a is at the print position. That is, the printing pitch is appropriately corrected by the control unit 20A.
  • the seal checker 30 pressurizes the bag of the product P conveyed from the bag making and packaging machine 20 in the thickness direction, detects the thickness of the bag at the time of pressurization, and determines whether the bag is sealed based on the thickness. Determine whether.
  • the seal checker 30 includes a servo motor that moves the pressing member toward and away from the conveyor, and a thickness sensor that detects the thickness of the bag according to the angular displacement of the servo motor (not shown). Based on the output signal of the thickness sensor, the seal checker 30 determines whether the bag thickness is within a predetermined range (that is, whether the vertical seal mechanism 24 or the horizontal seal mechanism 25 is normally sealed). Or the like.
  • the seal checker 30 is a defective product collection conveyor (not shown) as a defective product with air leakage due to defective bag sealing or excessive or insufficient air filling amount for the product P determined by the control unit 30A to be out of a predetermined range. Sort out.
  • the boxing device 40 sequentially receives the products P that have passed the inspection by the seal checker 30 (that is, the products P discharged from the bag making and packaging machine 20), and arranges a predetermined number of products P to form a group of products (product group G). And Further, the boxing device 40 performs box-making from the box-making sheet member, and manufactures a cardboard box BC.
  • the manufactured cardboard box BC is packed with a predetermined number of product groups G in the cardboard box BC, and the cardboard box BC in a state where the packing is completed is sealed, and then sent to the downstream apparatus (here, the weight checker 50).
  • the “step” here is a layer stacked in the cardboard box BC.
  • the cardboard box BC For example, three stages are stacked in the cardboard box BC after the boxing process, and each stage is composed of four products P.
  • FIG. 7 is a schematic diagram showing the boxing device 40 in a plan view.
  • the boxing device 40 has a box making unit 60 for making a cardboard box BC and a boxing unit 65 for packing the product P into the boxed cardboard box BC in a frame 41 constituting the outer shell. .
  • FIG. 8 is a schematic diagram schematically showing a configuration aspect of the box making unit 60.
  • the box making unit 60 unfolds the box making sheet FB including a plurality of flaps, and makes a cardboard box BC.
  • the box making unit 60 mainly includes a sheet stacking mechanism 61, a transfer mechanism 62, and a box making mechanism 63.
  • the sheet stacking mechanism 61 stacks a large number of box making sheets FB (see FIG. 8).
  • the transfer mechanism 62 separates the leading box-forming sheet FB from the subsequent box-forming sheets FB from the subsequent box-forming sheets FB among the plurality of box-forming sheets FB stacked on the sheet stacking mechanism 61, and transfers them upward. Hand over to the box making mechanism 63 (see arrow D1 in FIG. 8).
  • the box making mechanism 63 deforms the box making sheet FB delivered from the transfer mechanism 62 from a planar shape to a cylindrical shape (see arrow D2 in FIG. 8). Thereafter, the box making mechanism 63 forms the bottom cover in the box making sheet FB deformed into a cylindrical shape, thereby forming the cardboard box BC (see arrow D3 in FIG. 8).
  • the box making mechanism 63 attaches an adhesive tape for maintaining the shape of the cardboard box BC to the bottom lid and moves it downward (see arrow D4 in FIG. 8).
  • FIG. 9 is a schematic diagram schematically showing a configuration aspect of the boxing unit 65.
  • the boxing unit 65 aligns a plurality of products P conveyed from the upstream device (here, the seal checker 30), packs them into the cardboard box BC, and goes to the downstream device (here, the weight checker 50). It is a unit that delivers.
  • the boxing unit 65 includes a product transporting conveyor 68a, a product stacking conveyor 68b, a product stacking mechanism 69, a product group moving mechanism 70, and a box handling unit 71.
  • the product transporting conveyor 68a and the product stacking conveyor 68b are arranged in parallel to each other and transport the product P in the transport direction X from the upstream end toward the downstream end.
  • the product P sent from the upstream device (here, the seal checker 30) is sent onto the product transport conveyor 68a.
  • the product accumulation mechanism 69 is a mechanism for creating a product group G by accumulating a plurality of products P in cooperation with the product conveyor 68. Specifically, the product stacking mechanism 69 lifts the products P placed on the product transporting conveyor 68a one by one and stacks them on the product stacking conveyor 68b.
  • FIG. 9 shows an accumulation mode of the product group G that is two-dimensionally aligned. Unlike this, the product accumulation mechanism 69 can produce the product group G by accumulating the products P in various other modes such as a mode in which they are partially overlapped and aligned in one row.
  • the product accumulation mechanism 69 is constituted by a parallel link robot, for example, and is fixed to the frame 41.
  • the product accumulation mechanism 69 includes an accumulation head 691, a plurality of accumulation suction devices 692, three arms 693, a servo mechanism 694, and a suction tube 695.
  • Servo mechanism 694 moves or rotates integrated head 691 three-dimensionally via arm 693.
  • the accumulation head 691 is provided with a plurality of accumulation suction tools 692.
  • the suction pipe 695 communicates the internal space of the integrated suction tool 692 with a vacuum pump (not shown). When the integrated suction tool 692 is in close contact with the product P, the vacuum pump sucks air so that the integrated head 691 can lift one product P.
  • the merchandise group moving mechanism 70 is a mechanism for lifting the merchandise group G and packing it into the cardboard box BC.
  • the merchandise group moving mechanism 70 is composed of a robot and is fixed to the frame 41.
  • the merchandise group moving mechanism 70 includes a stuffing head 701, a stuffing suction tool 702, a mast 703, a movement guide 704, a flexible hose 706, and a pump suction port 707.
  • the moving guide 704 has a motor (not shown) and can move the mast 703 in the x-axis direction or the z-axis direction. That is, the stuffing head 701 provided at the tip of the mast 703 can move in the xz plane.
  • the stuffing head 701 that is larger than the accumulation head 691 is provided with a large number of stuffing adsorbing tools 702, and can lift a plurality of products P constituting the product group G at a time.
  • the internal space of the stuffing adsorber 702 communicates with a vacuum pump (not shown) through the mast 703, the flexible hose 706, and the pump suction port 707. When the stuffing adsorber 702 comes into close contact with the product group G, the stuffing head 701 can lift the product group G at a time by the air being sucked by the vacuum pump.
  • the box handling unit 71 includes a stock unit 711, a box transport conveyor 712, and a stuffing unit 713.
  • the stock portion 711 is a portion that is configured by the frame 41 and that forms the stock space SP therein.
  • a stock space SP having a size capable of stocking (standby) a plurality of (for example, five) cardboard boxes BC is formed.
  • the box conveyance conveyor 712 is a conveyor that conveys the cardboard boxes BC in the stock space SP to the stuffing unit 713 at a predetermined timing based on the state of the boxing operation.
  • the stuffing unit 713 is a part on which a cardboard box BC to be subjected to a boxing operation sent from the stock space SP is placed.
  • the stuffing portion 713 is a portion on the surface of the box transport conveyor 712 that is located closer to the downstream end than the product accumulation conveyor 68 b and below the product group moving mechanism 70.
  • the product group G is packed into the cardboard box BC placed on the packing unit 713 by the product group moving mechanism 70 at a time.
  • the box transport conveyor 712 moves the cardboard box BC that has been subjected to the boxing operation and delivers it to the downstream conveyor.
  • the box transport conveyor 712 sends the cardboard boxes BC stocked in the stock space SP to the packing unit 713.
  • the boxing device 40 performs the box making operation of the cardboard box BC in the box making unit 60.
  • the boxing device 40 delivers the box making sheets FB one by one from the sheet stacking mechanism 61 to the box making mechanism 63, and the box making mechanism 63 forms the cardboard box BC.
  • the boxing device 40 sends the corrugated cardboard box BC to the stock unit 711 and waits with the upper part being empty in the stock space SP.
  • a boxing operation is performed in which a predetermined quantity of products P conveyed one by one from the upstream device (here, the seal checker 30) is packed into the cardboard box BC.
  • the boxing device 40 transports the products P one by one by the product transporting conveyor 68a in the boxing operation, accumulates them on the product stacking conveyor 68b by the product stacking mechanism 69, and arranges them as a product group G. Further, the boxing device 40 sends the cardboard boxes BC stocked in the stock space SP by the box transport conveyor 712 to the packing unit 713. The boxing device 40 lifts the merchandise group G at once by the merchandise group moving mechanism 70 and packs it into the cardboard box BC placed on the stuffing unit 713. The boxing device 40 repeats such packing several times according to the quantity (number of stages) of products to be packed in a preset cardboard box BC.
  • the boxing device 40 delivers the cardboard box BC packed with the set quantity of the product P to the downstream device (here, the weight checker 50) by the box conveyor 712.
  • the box transport conveyor 712 sends the cardboard boxes BC stocked in the stock space SP to the packing unit 713.
  • Management server 90 is a computer including a memory such as a RAM, a ROM, and a hard disk, and a CPU.
  • the management server 90 is arranged in a remote place away from each factory 110 (production line configuration device 112).
  • the management server 90 periodically acquires device status data DT from the management computer 80 and stores it. Further, the management server 90 analyzes the accumulated data, and outputs information (maintenance information IF) urging maintenance to a specific factory 110 or the production line configuration device 112 according to the analysis result.
  • FIG. 10 is a block diagram schematically showing a part of functional units included in the management server 90.
  • the management server 90 mainly includes a server communication unit 90a, a program storage unit 90b, a device information storage unit 90c, a device state data storage unit 90d, a grouping information storage unit 90e, a maintenance information storage unit 90f, an acquisition unit 90g, a maintenance flag 90h, Functional units such as an analysis unit 90i, a maintenance information generation unit 90j, and a server output unit 90k are included.
  • the server communication unit 90a includes a communication module that communicates with each management computer 80 via the wide area network NW1. Transmission / reception of signals to / from each management computer 80 is performed via the server communication unit 90a.
  • Program storage unit 90b stores a control program that defines the processing of each functional unit included in the management server 90. The contents of each control program are updated as appropriate via an input device or storage medium (not shown).
  • the device information storage unit 90c stores production line configuration device information related to identification information, maintenance period, maintenance history, and the like of the production line configuration device 112.
  • the production line configuration device information is appropriately updated by an administrator of the device management system 100, a staff of the factory 110, and the like.
  • the production line configuration device information is stored, for example, as a device information table TB1 as shown in FIG.
  • the apparatus ID and model code of each production line constituting apparatus 112 included in the apparatus management system 100 and the components included in each production line constituting apparatus 112 are set.
  • Information for specifying a maintenance period, a maintenance history, and the like is defined.
  • the device ID is information for uniquely identifying the production line constituting device 112.
  • the device ID is represented by 7-digit alphanumeric characters, the first two digits are codes for identifying the installation location (factory 110), the fourth digit to the fifth digit are the product production line L1 to which it belongs. The last three digits are a code assigned to the device.
  • the model code is a type of the production line configuration device 112.
  • CCW indicates the combination weighing machine 10
  • AFP indicates the bag making and packaging machine 20
  • TSC indicates the seal checker 30
  • AC indicates the packaging.
  • Device 40 is shown.
  • the maintenance period for each component is registered.
  • FIG. 11 shows that the maintenance period of the “pull-down belt” of the bag making and packaging machine 20 is set to “June”.
  • the latest maintenance history of each component is registered. For example, in FIG. 11, information “2015/2015” indicating that the latest maintenance of the “pull-down belt” included in the bag making and packaging machine 20 with the device ID “F1L1002” was performed on “September 12, 2015”. 09/12 "is registered.
  • the device status data storage unit 90d stores device status data DT transmitted from each management computer 80.
  • the apparatus state data DT is data for specifying the state of the production line constituting apparatus 112, and the operation state, capability value, functional characteristics, adjustment failure, aging deterioration, or failure of the parts included in the production line constituting apparatus 112. This is information for specifying (estimating or predicting). More specifically, it is data relating to various parameters serving as a base for detecting signs of deterioration or poor adjustment with respect to each component constituting the production line constituting apparatus 112.
  • “Time until reaction” and “output value of the air pressure sensor” correspond to the apparatus state data DT.
  • the parameters “pull-down motor encoder pulse value” and “registration mark pitch correction amount” that specify deterioration signs (wear) or poor adjustment of the pull-down belt 23a and the pull-down belt 23b of the bag making and packaging machine 20 are the device status. Corresponds to data DT.
  • a parameter “encoder pulse value of the pressure motor at the time of vertical sealing” that specifies a deterioration sign (slack) or poor adjustment of the timing belt of the bag making and packaging machine 20 corresponds to the apparatus state data DT.
  • the “load factor of each motor (servo motor)” that specifies insufficient lubrication of each sliding portion, bearing wear, or mechanical state abnormality included in the bag making and packaging machine 20 is the device state. Corresponds to data DT.
  • the device status data storage unit 90d has a capacity capable of storing device status data DT having a data amount for a predetermined period (for example, one year) for each component of each production line configuration device 112 included in the device management system 100. is doing.
  • Grouping information storage unit 90e stores information (grouping table TB2) related to grouping of the plurality of production line constituting apparatuses 112.
  • the grouping table TB2 is information generated and updated by the analysis unit 90i.
  • FIG. 12 is a schematic diagram illustrating an example of the grouping table TB2.
  • the grouping table TB2 is generated for each model of the production line configuration device 112 included in the device management system 100. More specifically, the grouping table TB2 is generated for each component included in the production line configuration device 112 of the same model.
  • FIG. 12 shows a grouping table TB2 in which the pull-down belt 23a or 23b that is a component is grouped with respect to each bag making and packaging machine 20 included in the apparatus management system 100.
  • the “capability information” in the grouping table TB2 is defined in advance as a numerical range (that is, a capability required for the component) that is assumed to be realizable by a normal component regarding the parameters related to the device state data DT. Information.
  • the grouping information storage unit 90e stores a plurality of grouping tables TB2 generated for each component regarding the production line configuration device 112 of the same model.
  • the maintenance information storage unit 90f stores the maintenance information IF generated by the maintenance information generation unit 90j.
  • the maintenance information IF is information for urging the user or administrator to perform maintenance on the specific component of the specific production line constituting apparatus 112, or information for notifying the user of the maintenance time.
  • the maintenance information IF is generated by the maintenance information generation unit 90j.
  • the maintenance information IF is, for example, image data displayed on a display unit provided in the management computer 80 or the production line configuration apparatus 112, audio data output from an audio output unit, or the like.
  • the acquisition unit 90g is a functional unit that collects device state data DT from each management computer 80.
  • the acquisition unit 90g stores the device state data DT transmitted from each management computer 80 in the device state data storage unit 90d.
  • the maintenance flag 90h indicates whether or not maintenance is necessary for each production line component device 112 (more specifically, its component parts) (that is, whether or not a predetermined maintenance time has arrived, or a predetermined deterioration sign). , Whether or not maintenance is necessary from an abnormality such as poor adjustment or failure).
  • the maintenance flag 90h includes the same number of bits as the number of components registered in the device information table TB1. Each flag of the maintenance flag 90h is associated one-to-one with any component.
  • Analysis unit 90i (information analysis unit) The analysis unit 90i performs grouping for each production line constituting apparatus 112 of the same model included in the apparatus management system 100, and creates a grouping table TB2. More specifically, the analysis unit 90i performs grouping for each component of the same type included in the production line configuration device 112, and creates a grouping table TB2. When the device state data DT is newly stored in the device state data storage unit 90d, the analysis unit 90i updates the grouping table TB2 based on the device state data DT.
  • the analysis unit 90i analyzes various information and executes an analysis process for determining whether or not maintenance is required for each component of each production line component device 112 included in the device management system 100.
  • the analysis unit 90i refers to the device information table TB1 periodically (for example, every day) as analysis processing, and is defined for each component of each production line configuration device 112 registered in the device information table TB1. Based on the maintenance history and the maintenance period, a first process for determining whether or not a maintenance time has arrived is executed. Specifically, in the first process, the analysis unit 90i, in the case where there is a component that has a due date obtained by adding the maintenance period on the date specified by the maintenance history and before the date when the first process is performed, A bit corresponding to the maintenance flag 90h is set as the maintenance time has come.
  • the analysis unit 90i performs, as the analysis process, a second process for determining whether or not maintenance is necessary for the component parts of each production line constituting apparatus 112 based on the contents of the created or updated grouping table TB2.
  • the analysis unit 90i includes the device status data DT (parameter) and a grouping table TB2 that is the same as the target component regarding the specific target component (target component) (that is, the same).
  • the state of the target part is analyzed by comparing with the device state data DT (parameters) of other component parts (belonging to the group).
  • the analysis unit 90i performs a third process for determining whether or not maintenance is necessary for the component parts of each production line constituting apparatus 112 based on the numerical range defined in the capability information as the analysis process. To do. Specifically, in the third process, the analysis unit 90i relates to a specific component part (target part) as a target, its device state data DT (parameter), and a numerical range defined in the capability information of the target part, The state of the target part is analyzed by comparing.
  • target part a specific component part
  • DT parameter
  • the analysis unit 90i determines that there is a high possibility that the target component has a sign of deterioration, poor adjustment, or some abnormality, and sets a corresponding bit of the maintenance flag 90h for the component. That is, in the second process or the third process, the analysis unit 90i is based on the grouping table TB2 (more specifically, a plurality of device status data DT of component parts belonging to the same group, or capability information of the target part). The presence or absence of signs of deterioration or poor adjustment of each component is detected.
  • Maintenance information generation unit 90j The maintenance information generation unit 90j periodically refers to the maintenance flag 90h, and when any bit is set, generates the maintenance information IF for the component specified by the bit.
  • the maintenance information generation unit 90j adds the communication address of the destination device (the management computer 80 and / or the production line configuration device 112) to the generated maintenance information IF and stores it in the maintenance information storage unit 90f. After generating the maintenance information IF, the maintenance information generation unit 90j clears the corresponding bit of the maintenance flag 90h.
  • Server output unit 90k (maintenance information output unit) When the maintenance information IF is newly stored in the maintenance information storage unit 90f, the server output unit 90k causes the server communication unit 90a to transmit the maintenance information IF to the destination device.
  • FIG. 13 image information as shown in FIG. 13 is displayed as the maintenance information IF.
  • text information urging maintenance “please perform maintenance of the following parts” is displayed, and text information “ “Target part: pull-down belt”, “apparatus ID: F1L1002”, and “model code: AFP” are displayed, and text information “results of detection: deterioration (belt wear) / A state in which “adjustment poor” is displayed is shown.
  • the device state data storage unit 90d that stores the device state data DT related to the components of the production line constituting device 112, and the device state stored in the device state data storage unit 90d.
  • An analysis unit 90i that performs an analysis process for analyzing the data DT, and a server output unit 90k that outputs maintenance information IF related to component maintenance based on the result of the analysis process are provided.
  • the device state data DT is accumulated with respect to the components included in each production line constituting device 112, the accumulated device state data DT is analyzed, and maintenance information IF related to maintenance is output based on the analysis result. It has become.
  • the maintenance information IF of each production line constituting apparatus 112 according to the installation environment and operation status of the product production line L1.
  • the user or administrator of the production line constituting apparatus 112 can easily grasp the maintenance timing. Therefore, it is possible to perform maintenance of each production line constituting apparatus 112 at an appropriate time, and a reduction in productivity of the product P is suppressed.
  • the analysis unit 90i groups a plurality of production line configuration apparatuses 112 of the same type and performs an analysis process related to the grouping.
  • the analysis unit 90i performs an analysis process on a specific production line configuration device 112 based on comparison with other production line configuration devices 112 included in the same group in the grouping. ing.
  • the analysis unit 90i detects (estimates) a component misalignment in the analysis process (second analysis process or third analysis process). As a result, a component misalignment is detected based on the device state data DT accumulated for each production line constituting device 112, and maintenance information IF is output based on the detection result. As a result, it is possible to output the maintenance information IF of each production line constituting apparatus 112 with high accuracy in accordance with the installation environment and operation status of the product production line L1.
  • the analysis unit 90i predicts a deterioration sign of the component (operation failure or capability reduction due to aging deterioration) in the analysis process (second analysis process or third analysis process).
  • the malfunction or capacity reduction of each component is predicted based on the accumulated apparatus state data DT, and the maintenance information IF is output based on the prediction result.
  • the maintenance information IF of each production line constituting apparatus 112 is output based on the prediction result.
  • the analysis unit 90i performs an analysis process (third analysis process) based on the capability information of each component.
  • analysis processing is performed based on the capability information defined in advance for the components of each production line constituting apparatus 112.
  • the device status data storage unit 90d, the analysis unit 90i, and the server output unit 90k of the management server 90 are connected to the production line configuration device 112 via a communication network, and the production line configuration device 112 is connected. It is located in a remote place away from the space where is installed.
  • the components included in the production line constituting device 112 to be analyzed are various types such as a knife cylinder, a seal cylinder, or a pull-down belt or a timing belt of the bag making and packaging machine 20. Belt, etc.
  • the apparatus management system 100 includes the combination weighing machine 10, the vertical pillow type bag making and packaging machine 20, the seal checker 30, and the boxing apparatus 40 as the production line constituting apparatus 112.
  • the production line constituting apparatus 112 is not necessarily limited to these, and can be changed as appropriate.
  • the apparatus management system 100 may include an X-ray inspection apparatus that detects foreign matter contained in the product P or an abnormality in the shape of the product P as the production line configuration device 112.
  • the device management system 100 may include a weighing device other than the combination weighing machine 10 as the production line configuration device 112.
  • the device management system 100 may include a packaging device other than the vertical pillow type as the production line configuration device 112.
  • the device management system 100 may include a device arranged in the article manufacturing line L2 as the production line configuration device 112.
  • each component of the bag making and packaging machine 20 (pull-down belt, pull-down belt motor, timing belt, horizontal seal cylinder, steel belt, knife cylinder, etc.) is used as the device status data DT.
  • the device status data DT parameters for identifying deterioration signs or poor adjustments related to the above are taken as examples.
  • these parameters are only specific examples of the device status data DT. That is, the device status data DT used in the device management system 100 is not necessarily limited to these, and can be changed as appropriate.
  • parameters related to the apparatus state data DT relating to the production line constituting apparatus 112 (such as the combination weighing machine 10 and the boxing apparatus 40) other than the bag making and packaging machine 20 are also used as appropriate.
  • the analysis process of the analysis unit 90i has been described by taking the first process, the second process, and the third process as examples.
  • the analysis process performed by the analysis unit 90i is not particularly limited to this, and any of the first process, the second process, and the third process may be omitted as appropriate.
  • the analysis unit 90i may perform a process other than the first process, the second process, and the third process as the analysis process in order to identify deterioration signs or adjustment errors of the components of the production line configuration device 112. Good.
  • the analysis unit 90i performs an analysis process on the specific production line configuration device 112 based on comparison with other production line configuration devices 112 included in the same group in the grouping.
  • the present invention is not limited to this, and the analysis unit 90i may perform analysis processing on the specific production line configuration device 112 based on comparison with other production line configuration devices 112 included in other groups. .
  • the grouping table TB2 is created based on the grouping of the same components regarding the production line configuration device 112 of the same model.
  • the grouping method of each production line constituting apparatus 112 in the apparatus management system 100 is not particularly limited, and the grouping table TB2 may be created by performing grouping by another method.
  • the maintenance information IF is transmitted as information for prompting maintenance when a deterioration sign or poor adjustment is estimated for the components of the production line constituting apparatus 112 (FIG. 13 and the like).
  • the present invention is not limited to this, and the maintenance information IF may be transmitted as maintenance date notification information that notifies the maintenance time in advance before the maintenance time elapses from the date when the latest maintenance was performed.
  • the maintenance information IF is transmitted from the management server 90 to the corresponding management computer 80 or the production line constituting apparatus 112, and the maintenance information IF is output in the apparatus that has received the maintenance information IF.
  • the method of notifying the maintenance information IF is not particularly limited to this, and can be changed as appropriate.
  • the management server 90 is configured such that the maintenance information IF is output to devices other than the management computer 80 or the production line configuration device 112, and the maintenance information IF is displayed from a display unit or a voice output unit provided in the device. May output the maintenance information IF to the administrator.
  • the maintenance information IF may be notified to the staff of the factory 110 where the production line constituting apparatus 112 including the target part is installed from the administrator side (the apparatus or the like) that has received the notification.
  • the function units (90a-90L) described as being included in the management server 90 in the above embodiment do not necessarily need to be included in the management server 90.
  • some / all of these functional units may be incorporated in any of the management computers 80, any of the production line constituting apparatuses 112, or other apparatuses. Further, for example, some / all of these functional units may be independently arranged in a manner accessible to the wide area network NW1 or the local network NW2.
  • each production line constituting apparatus 112 is configured to be accessible to the wide area network NW1 by being connected to the management computer 80 via the management computer 80 and the local network NW2.
  • each production line configuration device 112 may be configured to be directly accessible to the wide area network NW1 via a communication device such as a router or a modem.
  • the present invention can be used for an apparatus management system.

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Abstract

生産性低下を抑制する装置管理システムを提供する。装置管理システム（１００）は、商品（Ｐ）を生産する生産ラインを構成する複数の生産ライン構成装置（１１２）を管理する装置管理システム（１００）であって、装置状態データ記憶部（９０ｄ）と、分析部（９０ｉ）と、サーバ出力部（９０ｋ）と、を備える。生産ライン構成装置（１１２）は、商品（Ｐ）に関して計量を行う組合せ計量機（１０）、商品（Ｐ）の包装を行う製袋包装機（２０）、及び包装された商品（Ｐ）の箱詰めを行う箱詰め装置（４０）を含む。装置状態データ記憶部（９０ｄ）は、生産ライン構成装置（１１２）に含まれる部品に関する情報である装置状態データ（ＤＴ）を蓄積する。分析部（９０ｉ）は、装置状態データ記憶部（９０ｄ）に蓄積された装置状態データ（ＤＴ）を分析する分析処理を行う。サーバ出力部（９０ｋ）は、分析処理の結果に基づき、部品のメンテナンスに関するメンテナンス情報（ＩＦ）を出力する。

Description

装置管理システム
　本発明は、装置管理システムに関する。
　従来、工場や物流センター等においては、複数の装置が組み合わされることで、商品の生産ラインが構成されている。例えば、特許文献１（特開２００４－３３１１０７号公報）には、上流側の工程から搬送される物品を計量する計量装置、計量された物品を包装して商品として排出する包装装置、及び包装された複数の商品を箱詰めする箱詰め装置等の各種装置が組み合わされて構成された生産ラインが開示されている。
　ここで、生産ラインの稼働中に、いずれかの装置が部品の経年劣化や故障等により通常時に想定される動作を行えない状況になった際には、係る装置が復旧するまでの間、生産ラインを停止する必要があり、商品の生産を行えない。このため、生産性が低下する。よって、係る事態が生じることを抑制するべく、各装置のメンテナンスを前もって行っておくことが望ましい。
　しかし、上述のような生産ラインに関しては、構成態様や稼働状況に応じて各装置の使用状況は様々であるため、各装置についてメンテナンスのタイミングを把握することは難しい。このことから、上述の事態に起因する生産性低下を抑制することは難しい。
　そこで、本発明の課題は、生産性低下を抑制する装置管理システムを提供することである。
　本発明の第１観点に係る装置管理システムは、複数の生産ライン構成装置を管理する装置管理システムであって、情報蓄積部と、情報分析部と、メンテナンス情報出力部と、を備える。生産ライン構成装置は、商品を生産する生産ラインを構成する装置である。生産ライン構成装置は、計量装置、包装装置、及び／又は箱詰め装置を含む。計量装置は、商品に関して計量を行う装置である。包装装置は、商品の包装を行う装置である。箱詰め装置は、包装された商品の箱詰めを行う装置である。情報蓄積部は、部品情報を蓄積する。部品情報は、生産ライン構成装置に含まれる部品に関する情報である。情報分析部は、分析処理を行う。分析処理は、情報蓄積部に蓄積された部品情報を分析する処理である。メンテナンス情報出力部は、分析処理の結果に基づき、メンテナンス情報を出力する。メンテナンス情報は、部品のメンテナンスに関する情報である。
　本発明の第１観点に係る装置管理システムでは、生産ライン構成装置に含まれる部品に関する部品情報を蓄積する情報蓄積部と、情報蓄積部に蓄積された部品情報を分析する分析処理を行う情報分析部と、分析処理の結果に基づき部品のメンテナンスに関するメンテナンス情報を出力するメンテナンス情報出力部と、を備える。これにより、各生産ライン構成装置に含まれる部品に関して、部品情報が蓄積され、蓄積された部品情報が分析され、分析結果に基づきメンテナンスに関するメンテナンス情報が出力される。その結果、生産ラインの設置環境や稼働状況に応じて、各生産ライン構成装置のメンテナンス情報を出力することが可能となる。このため、生産ライン構成装置のユーザ又は管理者は、メンテナンスのタイミングを容易に把握しうる。よって、各生産ライン構成装置のメンテナンスを適切な時機に行うことが可能となり、商品の生産性低下が抑制される。
　なお、ここでの「部品情報」は、例えば、生産ライン構成装置に含まれる部品の動作状態、能力値、機能特性、調整不良、経年劣化、又は故障等を推定する情報である。
　また、「メンテナンス情報」は、例えば、ユーザ又は管理者に対して、生産ライン構成装置のメンテナンスを促す情報、又はメンテナンス時期を報知する情報である。
　また、「メンテナンス情報出力部」は、例えば、メンテナンス情報としての画像情報を表示可能な画像表示部、点滅・点灯することによりメンテナンス情報を出力可能な光源部、メンテナンス情報としての音声情報を出力可能な音声出力部、又はメンテナンス情報を他の装置に送信する送信部である。
　本発明の第２観点に係る装置管理システムは、第１観点に係る装置管理システムであって、情報分析部は、同一種類の複数の生産ライン構成装置をグルーピングする。情報分析部は、グルーピングに関連して分析処理を行う。
　これにより、特定の生産ライン構成装置に関して、同一種類の他の生産ライン構成装置をグルーピングしたうえで分析処理を行うことが可能となる。その結果、生産ラインの設置環境や稼働状況に応じて、各生産ライン構成装置のメンテナンス情報を高精度に出力することが可能となる。よって、各生産ライン構成装置のメンテナンスを適切な時機に行うことが高精度に可能となり、商品の生産性低下がさらに抑制される。
　本発明の第３観点に係る装置管理システムは、第２観点に係る装置管理システムであって、情報分析部は、特定の生産ライン構成装置に関し、グルーピングにおいて同一のグループに含まれる他の生産ライン構成装置との比較に基づき、分析処理を行う。
　これにより、特定の生産ライン構成装置に関して、同一のグループに属する他の生産ライン構成装置との比較結果に基づき分析処理を行うことが可能となる。その結果、生産ラインの設置環境や稼働状況に応じて、各生産ライン構成装置のメンテナンス情報を高精度に出力することが可能となる。よって、各生産ライン構成装置のメンテナンスを適切な時機に行うことが高精度に可能となり、商品の生産性低下がさらに抑制される。
　本発明の第４観点に係る装置管理システムは、第１観点から第３観点のいずれかに係る装置管理システムであって、情報分析部は、分析処理において部品の調整不良を推定する。
　これにより、各生産ライン構成装置に関して蓄積された部品情報に基づき部品の調整不良が推定され、推定結果に基づきメンテナンス情報が出力される。その結果、生産ラインの設置環境や稼働状況に応じて、各生産ライン構成装置のメンテナンス情報を高精度に出力することが可能となる。よって、各生産ライン構成装置のメンテナンスを適切な時機に行うことが高精度に可能となり、商品の生産性低下がさらに抑制される。
　本発明の第５観点に係る装置管理システムは、第１観点から第４観点のいずれかに係る装置管理システムであって、情報分析部は、分析処理において部品の経年劣化による動作不良又は能力低下を予測する。
　これにより、各部品に関して蓄積された情報に基づき部品の動作不良や能力低下が予測され、予測結果に基づきメンテナンス情報が出力される。その結果、生産ラインの設置環境や稼働状況に応じて、各生産ライン構成装置のメンテナンス情報を高精度に出力することが可能となる。よって、各生産ライン構成装置のメンテナンスを適切な時機に行うことが高精度に可能となり、商品の生産性低下がさらに抑制される。
　本発明の第６観点に係る装置管理システムは、第１観点から第５観点のいずれかに係る装置管理システムであって、情報分析部は、能力情報に基づき、分析処理を行う。能力情報は、部品に関し要求される能力を定義した情報である。
　これにより、各生産ライン構成装置の部品に関して予め定義された能力情報に基づき、分析処理が行われる。その結果、生産ラインの設置環境や稼働状況に応じて、各生産ライン構成装置のメンテナンス情報を高精度に出力することが可能となる。よって、各生産ライン構成装置のメンテナンスを適切な時機に行うことが高精度に可能となり、商品の生産性低下がさらに抑制される。
　本発明の第７観点に係る装置管理システムは、第１観点から第６観点のいずれかに係る装置管理システムであって、情報蓄積部、情報分析部、及び／又はメンテナンス情報出力部は、生産ライン構成装置と通信ネットワークで接続され、生産ライン構成装置が設置される空間から離れた遠隔地に配置される。
　これにより、生産ラインが構成される施設から離れた遠隔地に設置される機器を利用して、システムを構築することが可能となる。よって、汎用性及び利便性が向上する。
　本発明の第８観点に係る装置管理システムは、第１観点から第７観点のいずれかに係る装置管理システムであって、（生産ライン構成装置に含まれる）部品には、包装装置のナイフシリンダ、シールシリンダ、及び／又はベルトが含まれる。
　これにより、生産ライン構成装置として包装機が含まれる場合に、経年劣化により動作不良又は機能低下が生じやすい部品（ナイフシリンダ、シールシリンダ、又はベルト）について、メンテナンスのタイミングを容易に把握可能となる。
　本発明に係る装置管理システムでは、各生産ライン構成装置に含まれる部品に関して、部品情報が蓄積され、蓄積された部品情報が分析され、分析結果に基づきメンテナンスに関するメンテナンス情報が出力される。その結果、生産ラインの設置環境や稼働状況に応じて、各生産ライン構成装置のメンテナンス情報を出力することが可能となる。このため、生産ライン構成装置のユーザ又は管理者は、メンテナンスのタイミングを容易に把握しうる。よって、各生産ライン構成装置のメンテナンスを適切な時機に行うことが可能となり、商品の生産性低下が抑制される。
本発明の一実施形態に係る装置管理システムの構成を概略的に示した模式図。 工場の一例において構成される商品生産ラインを示した模式図。 商品生産ラインにおいて生産される商品の一例の外観図。 管理コンピュータの構成態様と、管理コンピュータと接続される各装置を模式的に示したブロック図。 組合せ計量機の概略構成を示した模式図。 製袋包装機の概略構成を示した模式図。 箱詰め装置を平面的に示した模式図。 製函部の構成態様を概略的に示した模式図。 箱詰め部の構成態様を概略的に示した模式図。 管理サーバに含まれる機能部の一部について模式的に示したブロック図。 装置情報テーブルの一例を示した模式図。 グルーピングテーブルの一例を示した模式図。 メンテナンス情報を受信した装置の表示部において画像情報（メンテナンス情報）が表示される様子を示した模式図。
　以下、図面を参照しながら、本発明の一実施形態に係る装置管理システム１００について説明する。なお、以下の実施形態は、本発明の具体例であって、本発明の技術的範囲を限定するものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜変更が可能である。
　（１）装置管理システム１００の概要
　図１は、本発明の一実施形態に係る装置管理システム１００の構成を概略的に示した模式図である。装置管理システム１００は、商品を生産する生産ライン（商品生産ラインＬ１）を構成された工場において、商品生産ラインを構成する複数の装置（生産ライン構成装置１１２）から生産ライン構成装置の状態を特定するデータ（装置状態データＤＴ）を収集して、係るデータを蓄積し分析することで、各装置の劣化兆候（経年劣化による動作不良又は能力低下）や調整不良、又はメンテナンス時期を抽出し、メンテナンス情報ＩＦを適宜出力するシステムである。
　装置管理システム１００は、主として、管理サーバ９０と、及び複数の工場１１０（第１工場１１０ａ、第２工場１１０ｂ、・・・第ｎ工場１１０ｎ）に設置されている管理コンピュータ８０（８０ａ、８０ｂ、・・・８０ｎ）と、が通信ネットワーク（広域ネットワークＮＷ１）を介して接続されることで構成されている。各工場１１０においては、商品を生産する商品生産ラインＬ１が複数構成されており、各商品生産ラインＬ１を構成する複数の生産ライン構成装置１１２と、管理コンピュータ８０と、がローカルの通信ネットワーク（ローカルネットワークＮＷ２）を介して電気的に接続されている。
　具体的に、第１工場１１０ａにおいては商品生産ラインＡ１、Ａ２、・・・及びＡｎが構成されており、第２工場１１０ｂにおいては商品生産ラインＢ１、Ｂ２、・・・及びＢｎが構成されており、・・・また第ｎ工場１１０ｎにおいては商品生産ラインＮ１、Ｎ２、・・・及びＮｎが構成されている。
　管理コンピュータ８０は、ＣＰＵやメモリ等で構成された汎用のコンピュータであり、管理サーバ９０とのデータの送受信に必要なアプリケーションをインストールされている。
　広域ネットワークＮＷ１は、公衆回線や専用回線を用いて構築されたＷＡＮ（Wide Area Network）である。ローカルネットワークＮＷ２は、ハブ等を用いて構成されるＬＡＮである（Local Area Network）である。
　（２）商品生産ラインＬ１
　以下、各工場１１０において構成される商品生産ラインＬ１について説明する。なお、以下の説明においては、第１工場１１０ａにおいて構成される商品生産ラインＬ１を例に挙げて説明するが、他の工場１１０（第２工場１１０ｂ－第ｎ工場１１０ｎ）においても同様の商品生産ラインＬ１が構成されている。但し、各工場１１０において構成される物品製造ラインＬ２（後述）の構成態様、及び物品製造ラインＬ２において製造及び供給される物品Ｃの種別については適宜選択及び変更が可能である。
　図２は、第１工場１１０ａにおいて構成される商品生産ラインＬ１を示した模式図である。第１工場１１０ａにおいては、図２に示すように複数の商品生産ラインＬ１（Ａ１、Ａ２、・・・及びＡｎ）が構成されている。各商品生産ラインＬ１は、物品Ｃを製造し供給する物品製造ラインＬ２に接続されている。
　第１工場１１０ａでは、物品製造ラインＬ２においてポテトチップが物品Ｃとして製造され、製造されたポテトチップが各商品生産ラインＬ１において供給されている。これに関連して、第１工場１１０ａでは、物品製造ラインＬ２において、主として、クレートダンパ１、ピーラ２、インスペクションテーブル３、スライサ４、ブランチャ５、フライヤ６、味付け装置７、及びファストバック８が順に連結され、設置されている。
　ポテトチップの原料となるじゃがいもは、クレートに入った状態で物品製造ラインＬ２に搬入されてくる。クレートダンパ１は、じゃがいもが入った状態のクレートを受け取り、クレートからじゃがいもを取り出し、ピーラ２へと搬送する。クレートダンパ１は、じゃがいもを水洗いしつつ、じゃがいもに付着している泥や小石を除去する。
　ピーラ２は、じゃがいもを水洗いしつつ、その皮を剥く。皮を剥かれたじゃがいもは、インスペクションテーブル３へと搬送される。
　インスペクションテーブル３では、じゃがいもの状態が人手で確認され、異常のあるじゃがいもが混ざっていれば、製造ラインから除去される。インスペクションテーブル３を出たじゃがいもは、スライサ４へと搬送される。
　スライサ４は、皮が剥かれた状態のじゃがいもを、その表面の澱粉質を水で洗い流しつつ、一定の厚さにスライスする。スライス後のじゃがいもは、ブランチャ５へと搬送される。
　ブランチャ５は、スライス後のじゃがいもを、その表面の糖分を水で洗い流しつつ、フライヤ６へと搬送する。
　フライヤ６は、スライス後のじゃがいもを揚げるための油のタンクを有している。タンク内の油は、蒸発分やじゃがいもに吸い取られた分目減りするが、補充用の油が入った別のタンクからバルブの自動制御により適時追加される。よって、タンク内の油の量が一定の範囲に保たれるようになっている。フライ後のじゃがいもは、味付け装置７へと搬送される。
　味付け装置７は、フライ後のじゃがいもをシーズニングパウダで味付けする。味付け装置７は、シーズニングパウダのタンクを有しており、バルブの自動制御により適量のシーズニングパウダがフライ後のじゃがいもに添加される。よって、ポテトチップの味が一定の品質に保たれるようになっている。味付け装置７を出たポテトチップは、ファストバック８へと搬送される。
　ファストバック８は、各商品生産ラインＬ１の上流側端部に接続されており、ポテトチップ（物品Ｃ）を各商品生産ラインＬ１に搬送する。ポテトチップは、ファストバック８の終端から落下し、各商品生産ラインＬ１の組合せ計量機１０に投入される。
　各商品生産ラインＬ１は、主として、生産ライン構成装置１１２として、組合せ計量機１０、製袋包装機２０、シールチェッカ３０、及び箱詰め装置４０を有している。
　組合せ計量機１０は、物品Ｃを連続的に受け取り、ポテトチップの組合せ計量を行って、物品Ｃを所定重量ずつ製袋包装機２０へと供給する装置である。
　製袋包装機２０は、供給される物品Ｃを所定重量ずつ袋詰めし、図３に示すような商品Ｐとしてシールチェッカ３０へと送る装置である。商品Ｐは、物品Ｃ（ここでは所定重量のポテトチップ）を、フィルム２０１で包装したものである。商品Ｐは、商品Ｐの上辺と下辺にはシール部が形成される。
　シールチェッカ３０は、商品Ｐの袋のシール状態の適正を検査する。シールチェッカ３０を出た商品Ｐは、振分機構（図示省略）へと搬送される。振分機構は、シールチェッカ３０による検査結果に従って、良品を正規のラインコンベアに振り分け、不良品を不良品回収コンベア（図示省略）に振り分ける。正規のラインコンベアの先には、箱詰め装置４０が配置されている。
　箱詰め装置４０は、商品Ｐを所定数量ずつダンボール箱ＢＣに箱詰めし、箱詰め後のダンボール箱ＢＣを封かんし、封かん後のダンボール箱ＢＣを重量チェッカ５０へと搬送する。
　各商品生産ラインＬ１において生産された商品Ｐは、下流側に配置された重量チェッカ５０へと送られる。
　重量チェッカ５０は、封かん後のダンボール箱ＢＣの重量が適正範囲であるか否かを検査する。重量チェッカ５０は、搬送コンベア５１と、ロードセル（図示省略）と、重量チェッカ５０の動作を制御する制御部（制御部５０Ａ）とを備えている。搬送コンベア５１は、箱詰め装置４０から送られる商品Ｐを下流側へ搬送する。ロードセルは、搬送コンベア５１上において搬送されてくるダンボール箱ＢＣ（複数の商品Ｐを梱包された箱）の重量を計量する。制御部５０Ａは、ロードセルの出力信号に基づいて、ダンボール箱ＢＣの重量が適正範囲内に収まっているか否かを判断する。適正範囲内であると判断されたダンボール箱ＢＣは、出荷の対象となる。適正範囲外であると判断されたダンボール箱ＢＣは、さらに下流側に配置された振分機構（図示省略）によって不良品回収コンベア（図示省略）へ振り分けられる。
　（３）管理コンピュータ８０
　各工場１１０には、各商品生産ラインＬ１及び物品製造ラインＬ２の動作を制御する管理コンピュータ８０が設置されている。図４は、管理コンピュータ８０の構成態様と、管理コンピュータ８０と接続される各装置を模式的に示したブロック図である。図４に示すように、管理コンピュータ８０は、通信部８１と、制御部８２と、入力部８３と、出力部８４と、記憶部８５とを有する汎用のコンピュータである。
　通信部８１は、管理コンピュータ８０を通信ネットワーク（広域ネットワークＮＷ１及びローカルネットワークＮＷ２）に接続するインターフェースである。制御部８２は、ＣＰＵ、ＲＯＭ及びＲＡＭ等から構成されており、記憶部８５内のプログラムを読み出して実行することにより、管理コンピュータ８０の動作を制御する。入力部８３は、マウス及びキーボード等から構成されている。出力部８４は、液晶ディスプレイ及びスピーカ等から構成されている。記憶部８５は、ハードディスク等から構成されており、管理コンピュータ８０の動作を制御するためのプログラムの他、各生産ライン構成装置１１２の状態を特定する装置状態データＤＴを記憶している。
　管理コンピュータ８０は、工場１１０内に構築された通信ネットワーク（ローカルネットワークＮＷ２）を介し、物品製造ラインＬ２に含まれる各装置のマイクロコンピュータ（具体的には、クレートダンパ１の制御部１Ａ、ピーラ２の制御部２Ａ、インスペクションテーブル３の制御部３Ａ、スライサ４の制御部４Ａ、ブランチャ５の制御部５Ａ、フライヤ６の制御部６Ａ、味付け装置７の制御部７Ａ、ファストバック８の制御部８Ａ、及び重量チェッカ５０の制御部５０Ａ）と接続されており、装置１～８及び５０の動作を監視及び制御している。
　また、管理コンピュータ８０は、ローカルネットワークＮＷ２を介し、各商品生産ラインＬ１に含まれる各生産ライン構成装置１１２のマイクロコンピュータ（具体的には、組合せ計量機１０の制御部１０Ａ、製袋包装機２０の制御部２０Ａ、シールチェッカ３０の制御部３０Ａ、箱詰め装置４０の制御部４０Ａ）のそれぞれと電気的に接続されており、各生産ライン構成装置１１２（１０、２０、３０及び４０）の動作を監視及び制御する。管理コンピュータ８０は、管理対象の各生産ライン構成装置１１２から装置状態データＤＴを定期的に取得し蓄積している。管理コンピュータ８０は、自己が保持している未送信の装置状態データＤＴを管理サーバ９０に対して定期的に送信する。
　（４）生産ライン構成装置１１２の概要
　（４－１）組合せ計量機１０（計量装置）
　図５は、組合せ計量機１０の概略構成を示した模式図である。図５に示すように、組合せ計量機１０は、分散テーブル１２と、分散テーブル１２の周囲に円形に配置されている複数の供給フィーダ１３と、供給フィーダ１３の下方に配置されている複数のプールホッパ１４と、プールホッパ１４の下方に配置されている複数の計量ホッパ１５と、計量ホッパ１５の下方に配置されている複数のブースタホッパ１６と、ブースタホッパ１６の下方に配置されている集合排出シュート１７と、計量ホッパ１５内に貯留されている物品Ｃの重量を計量する複数のロードセル１９と、組合せ計量機１０の動作を制御する制御部１０Ａと、を備えている。供給フィーダ１３、プールホッパ１４、計量ホッパ１５、ブースタホッパ１６及びロードセル１９は、同数ずつ存在している。
　分散テーブル１２は、回転装置（図示省略）によって回転させられる。ファストバック８から分散テーブル１２上に落下した物品Ｃは、分散テーブル１２の回転によって、供給フィーダ１３上へと分散して落下する。
　供給フィーダ１３は、電磁加振装置（図示省略）によって振動させられる。供給フィーダ１３は、分散テーブル１２から物品Ｃを受け取り、受け取った物品Ｃを振動によって外側へ移動させてプールホッパ１４内へと落下させる。
　プールホッパ１４は、供給フィーダ１３から落下してくる物品Ｃを一時的にプールする。プールホッパ１４には、その下部の排出口を開閉するゲート１４ａが設けられている。ゲート１４ａが開くと、プールホッパ１４内の物品Ｃは、下流側の計量ホッパ１５内へと落下する。
　計量ホッパ１５は、ゲート１４ａの真下に配置されており、プールホッパ１４から落下してくる物品Ｃを一時的に貯留する。計量ホッパ１５には、その下部の排出口を開閉する第１ゲート１５ａ及び第２ゲート１５ｂが設けられている。第１ゲート１５ａが開くと、計量ホッパ１５内の物品Ｃは、下流側の集合排出シュート１７内へと落下する。第２ゲート１５ｂが開くと、計量ホッパ１５内の物品Ｃは、下流側のブースタホッパ１６内へと落下する。
　ロードセル１９は、計量ホッパ１５内の物品Ｃの重量を計量する。
　ブースタホッパ１６は、第２ゲート１５ｂの真下に配置されており、計量ホッパ１５から落下してくる計量後の物品Ｃを一時的に貯留する。ブースタホッパ１６には、その下部の排出口を開閉するゲート１６ａが設けられている。ゲート１６ａが開くと、ブースタホッパ１６内の物品Ｃは、集合排出シュート１７内へと落下する。
　集合排出シュート１７は、計量ホッパ１５またはブースタホッパ１６から落下してくる物品Ｃを製袋包装機２０に案内する。
　制御部１０Ａは、現在の計量ホッパ１５内の物品Ｃの重量値を当該ホッパ１５と関連付けて記憶し、現在のブースタホッパ１６内の物品Ｃの重量値を当該ホッパ１６と関連付けて記憶する。そして、個々の計量ホッパ１５及び個々のブースタホッパ１６に関連付けられている物品Ｃの重量値に基づいて、組合せ演算を行い、数個のホッパ１５、１６を選択する。なお、組合せ演算とは、個々のホッパ１５、１６内の物品Ｃの重量値を様々な組合せで合算し、当該合算値が所定範囲内に収まるようなホッパ１５、１６の組合せを導出することをいう。
　組合せ演算の結果、数個のホッパ１５、１６が選択されると、選択されたホッパ１５、１６の排出口を開閉するゲート１５ａ、１６ａが開かれ、当該ホッパ１５、１６内の物品Ｃが集合排出シュート１７内へと排出される。そして、空になったホッパ１５、１６内には、順次、その上方のホッパ１４、１５から新たな物品Ｃが補充される。
　以上により、所定重量の物品Ｃが集合排出シュート１７内で集合することになる。集合排出シュート１７内を滑り落ちながら集合した物品Ｃは、集合排出シュート１７の排出口の真下に配置されている製袋包装機２０に供給される。
　（４－２）製袋包装機２０（包装装置）
　図６は、製袋包装機２０の概略構成を示した模式図である。図６に示すように、製袋包装機２０は、フィルムロールを有するフィルム供給機構（図示省略）と、フィルム供給機構から繰り出されるシート状のフィルム２０１を筒状に成形する成形機構２２と、成形機構２２により筒状に成形されたフィルム２０１（以下、筒状フィルムＦｃという）を下方に搬送する搬送機構２３と、筒状フィルムＦｃの重なり部分を縦方向にシールする縦シール機構２４と、筒状フィルムＦｃの袋の上下端となる部分を横方向にシールする横シール機構２５と、袋にエアを封入するエア封入機構２６と、袋に不活性ガスを封入する不活性ガス封入機構２７と、シート状のフィルム２０１の袋のラベルエリアとなる部分にラベル情報を印字する印字機構２８と、製袋包装機２０の動作を制御する制御部２０Ａとを備えている。
　成形機構２２は、チューブ２２ａと、フォーマ２２ｂとを有している。チューブ２２ａは、筒状の部材であり、縦方向に延びており、上下端が開口しおり、フォーマ２２ｂに固定されている。チューブ２２ａの上端の開口には、組合せ計量機１０から所定重量ずつ落下してくる物品Ｃが投入される。フォーマ２２ｂは、チューブ２２ａの上端あたりを取り囲むように配置されている。フィルム供給機構から送られてくるシート状のフィルム２０１は、フォーマ２２ｂとチューブ２２ａとの隙間を通り抜けながらチューブ２２ａの外側表面に巻きつけられ、筒状に成形される。
　搬送機構２３は、一対のプルダウンベルト２３ａ及び２３ｂを有している。プルダウンベルト２３ａ及び２３ｂは、チューブ２２ａを基準として左右対称に配置されており、チューブ２２ａに巻きついた状態の筒状フィルムＦｃに当接し、筒状フィルムＦｃを吸着しながら下方に搬送する。プルダウンベルト２３ａ及び２３ｂは、上端及び下端に配置された駆動ローラに巻き回された無端ベルトである。プルダウンベルト２３ａ及び２３ｂは、対応するサーボモータ（プルダウンモータ）を駆動源とし、プルダウンモータの駆動に連動して周回する。
　より詳細には、プルダウンベルト２３ａの駆動ローラの駆動軸と、プルダウンベルト２３ｂの駆動ローラの駆動軸と、には、タイミングベルト（図示省略）が巻き掛けられており、プルダウンモータからプルダウンベルト２３ａの駆動軸に伝えられた動力が、タイミングベルトを介してプルダウンベルト２３ｂの駆動軸に伝えられる。これにより、プルダウンベルト２３ａの駆動軸の回転とともにプルダウンベルト２３ｂの駆動軸も回転する。すなわち、プルダウンベルト２３ｂは、プルダウンベルト２３ａに連動してプルダウンベルト２３ａと同様の速度で周回するように構成されている。
　これにより、チューブ２２ａに沿って搬送される筒状フィルムＦｃには、搬送方向を基準として左右両側から略均等の搬送力が加わることになり、フィルム２０１は、その搬送課程において歪んだり破けたりすることなく、角筒状を整然と保ったまま袋へと加工されてゆくようになっている。
　縦シール機構２４は、チューブ２２ａに沿って縦方向に延びるように配置されており、ヒータと、ヒータにより加熱されるスチールベルト（シール面）とを有している。縦シール機構２４は、チューブ２２ａに巻きついた状態の筒状フィルムＦｃの縦方向に延びる重なり部分を、シール面により一定の加圧力でチューブ２２ａの外側表面に押しつけながら熱シールする。縦シール機構２４は、ヒータの回りをスチールベルトが周回し、縦シールシリンダに巻かれた筒状フィルムＦｃの両側縁を縦シールシリンダに押し付けながら連続的に加熱溶着して、筒状フィルムＦｃの合わせ目に縦シールを施す。
　横シール機構２５は、チューブ２２ａの下方に配置されており、一対のシールジョー２５ａを有している。シールジョー２５ａは、それぞれヒータと、ヒータにより加熱されるスチールベルト（シール面）とを有している。シールジョー２５ａは、適当なタイミングで旋回しつつ、互いに近接したり離反したりするように水平方向に移動し、シール面により筒状フィルムＦｃを挟み込む動作を行う。筒状フィルムＦｃのシール面により挟み込まれた部分は、横方向に熱シールされる。これにより、筒状フィルムＦｃは袋状に成形される。また、一方のシールジョー２５ａに内蔵されているナイフシリンダからナイフを空気圧で駆動させることにより、横シールされた部分が横方向に切断され、先行する袋と後続の袋とが切り離される。係る横シールが行われた後、物品Ｃの固まりが組合せ計量機１０からチューブ２２ａ内を通り抜けて落下してくる。
　エア封入機構２６は、横シール機構２５の近傍に配置さている。エア封入機構２６は、横シールにより封止される袋に一定の膨らみを持たせるべく、筒状フィルムＦｃが横シールされる直前に、筒状フィルムＦｃの中にエアを封入する。
　不活性ガス封入機構２７は、横シール機構２５の近傍に配置さている。不活性ガス封入機構２７は、横シールにより封止される袋内の物品Ｃの劣化を防止すべく、筒状フィルムＦｃが横シールされる直前に、筒状フィルムＦｃの中に不活性ガス（窒素ガス）を封入する。
　印字機構２８は、フィルム供給機構と成形機構２２との間の、フィルム２０１が平面的に搬送される場所付近に配置されており、印字ヘッド２８ａを有している。印字ヘッド２８ａは、フィルム２０１と一定の距離を保つ基本位置と、フィルム２０１に当接する印字位置との間を往復運動する。印字ヘッド２８ａは、印字位置にある時に、フィルム２０１にラベル情報を印字する。印字ヘッド２８ａの往復運動のタイミングは、印字ヘッド２８ａが印字位置にある時にフィルム２０１の袋のラベルエリアとなる部分に正確に当接するよう、制御部２０Ａにより制御される。すなわち、制御部２０Ａにより印字ピッチは適宜補正される。
　（４－３）シールチェッカ３０
　シールチェッカ３０は、製袋包装機２０から搬送されてくる商品Ｐの袋をその厚み方向に加圧し、加圧時の袋の厚みを検出し、その厚みに基づいて袋が密封されているか否かを判断する。シールチェッカ３０は、押圧部材を搬送コンベアに対し接近及び離間させるサーボモータと、サーボモータの角度変位に応じた袋の厚みを検出する厚みセンサとを有している（図示省略）。シールチェッカ３０は、厚みセンサの出力信号に基づいて、袋の厚みが所定の範囲内に収まっているか否か（すなわち、縦シール機構２４又は横シール機構２５によるシールが正常に行われているか否か）を判断する制御部３０Ａを有している。シールチェッカ３０は、制御部３０Ａが所定の範囲外であると判断した商品Ｐに関し、袋のシール不良によるエア洩れ、又はエア充填量の過不足がある不良品として不良品回収コンベア（図示省略）に振り分ける。
　（４－４）箱詰め装置４０
　箱詰め装置４０は、シールチェッカ３０による検査に合格した商品Ｐ（すなわち、製袋包装機２０が排出した商品Ｐ）を順次受け取り、所定個数の商品Ｐを整列させて一群の商品（商品群Ｇ）とする。また、箱詰め装置４０は、製函用シート部材から製函を行い、ダンボール箱ＢＣを製造する。製造したダンボール箱ＢＣに所定の段数の商品群Ｇをダンボール箱ＢＣに詰め込み、箱詰めが完了した状態のダンボール箱ＢＣを封かんした後、下流側の装置（ここでは、重量チェッカ５０）へと送る。
　なお、ここでの「段」とは、ダンボール箱ＢＣの中で積み重ねられる層のことである。例えば、箱詰め工程を終えたダンボール箱ＢＣの中には３つの段が積み重なっており、それぞれの段は４つの商品Ｐからなる。
　図７は、箱詰め装置４０を平面的に示した模式図である。箱詰め装置４０は、外郭を構成するフレーム４１内に、ダンボール箱ＢＣの製函を行う製函部６０と、製函されたダンボール箱ＢＣに商品Ｐを詰め込む箱詰め部６５と、を有している。
　（４－４－１）製函部６０
　図８は、製函部６０の構成態様を概略的に示した模式図である。製函部６０は、複数のフラップを含む製函用シートＦＢを展開して、ダンボール箱ＢＣの製函を行う。製函部６０は、主として、シート積層機構６１、移送機構６２、及び製函機構６３を含んでいる。
　シート積層機構６１は、多数の製函用シートＦＢを積層させる（図８参照）。移送機構６２は、シート積層機構６１に積層された複数の製函用シートＦＢのうち、先頭の製函用シートＦＢを、引き離し吸盤によって、後続の製函用シートＦＢから引き離し、上方へ移送して製函機構６３に引き渡す（図８の矢印Ｄ１参照）。
　製函機構６３は、移送機構６２から受け渡された製函用シートＦＢを、平面状から筒状に変形する（図８の矢印Ｄ２参照）。その後、製函機構６３は、筒状に変形させた製函用シートＦＢにおいて底蓋を作ることで、ダンボール箱ＢＣを成形する（図８の矢印Ｄ３参照）。製函機構６３は、底蓋にダンボール箱ＢＣの形状を維持するための粘着テープを貼付し、下方に向かって移動させる（図８の矢印Ｄ４参照）。
　（４－４－２）箱詰め部６５
　図９は、箱詰め部６５の構成態様を概略的に示した模式図である。箱詰め部６５は、上流側の装置（ここでは、シールチェッカ３０）から搬送される複数の商品Ｐを整列させ、ダンボール箱ＢＣの中に詰め込み、下流側の装置（ここでは、重量チェッカ５０）へと引き渡すユニットである。
　箱詰め部６５は、商品搬送コンベア６８ａ、商品集積コンベア６８ｂ、商品集積機構６９、商品群移動機構７０、及び箱取扱部７１を有している。
　商品搬送コンベア６８ａ及び商品集積コンベア６８ｂは、互いに平行に配置されており、上流端から下流端へ向かう搬送方向Ｘに商品Ｐを搬送する。上流側の装置（ここではシールチェッカ３０）から送られた商品Ｐは、商品搬送コンベア６８ａ上に送られる。
　商品集積機構６９は、商品コンベア６８と協働して、複数の商品Ｐを集積させて商品群Ｇを作るための機構である。具体的には、商品集積機構６９は、商品搬送コンベア６８ａの上に載置された商品Ｐを１つずつ持ち上げて、商品集積コンベア６８ｂの上に集積させる。図９には、２次元的に整列した商品群Ｇの集積の態様が示されている。商品集積機構６９は、これとは異なり、部分的に重なって１列に整列した態様など、その他の様々な態様に商品Ｐを集積させて商品群Ｇを作ることができる。
　商品集積機構６９は、例えばパラレルリンクロボットから構成されており、フレーム４１に固定されている。商品集積機構６９は、集積ヘッド６９１、複数の集積吸着具６９２、３本のアーム６９３、サーボ機構６９４、吸引管６９５を有する。
　サーボ機構６９４が、アーム６９３を介して、集積ヘッド６９１を３次元的に動かし、または回転させる。集積ヘッド６９１には、複数の集積吸着具６９２が設けられている。吸引管６９５は、集積吸着具６９２の内部空間を図示しない真空ポンプと連通させている。集積吸着具６９２が商品Ｐと密着した時に真空ポンプが空気を吸引することにより、集積ヘッド６９１は１つの商品Ｐを持ち上げることができる。
　商品群移動機構７０は、商品群Ｇを持ち上げて、ダンボール箱ＢＣに詰め込むための機構である。商品群移動機構７０は、ロボットから構成されており、フレーム４１に固定されている。商品群移動機構７０は、詰め込みヘッド７０１、詰め込み吸着具７０２、マスト７０３、移動ガイド７０４、可撓ホース７０６、及びポンプ吸引口７０７を有する。
　移動ガイド７０４は、図示しないモータを有しており、マスト７０３をｘ軸方向またはｚ軸方向に移動させることができる。すなわち、マスト７０３の先端に設けられた詰め込みヘッド７０１は、ｘｚ平面を移動することができる。集積ヘッド６９１よりも大型である詰め込みヘッド７０１には、多数の詰め込み吸着具７０２が設けられており、商品群Ｇを構成する複数の商品Ｐを一度に持ち上げることができる。詰め込み吸着具７０２の内部空間は、マスト７０３の内部、可撓ホース７０６、及びポンプ吸引口７０７を介して、図示しない真空ポンプと連通している。詰め込み吸着具７０２が商品群Ｇと密着した時に真空ポンプが空気を吸引することにより、詰め込みヘッド７０１は商品群Ｇを一度に持ち上げることができる。
　箱取扱部７１は、ストック部７１１、箱搬送コンベア７１２、及び詰込み部７１３を有する。
　ストック部７１１は、フレーム４１によって構成され、内部にストック空間ＳＰを形成する部分である。ストック空間ＳＰは、複数（例えば５個）のダンボール箱ＢＣをストック（待機）させることが可能な大きさのストック空間ＳＰが形成されている。
　箱搬送コンベア７１２は、ストック空間ＳＰ内のダンボール箱ＢＣを、箱詰め動作の状況に基づき、所定のタイミングで詰込み部７１３まで搬送するコンベアである。
　詰込み部７１３は、ストック空間ＳＰから送られる箱詰め動作の対象となるダンボール箱ＢＣ、を載置する部分である。具体的に、詰込み部７１３は、商品集積コンベア６８ｂよりも下流端寄りで、かつ、商品群移動機構７０の下方に位置する、箱搬送コンベア７１２の面上の部分である。
　箱詰め動作においては、詰込み部７１３に載置されているダンボール箱ＢＣの中へ、商品群移動機構７０によって、商品群Ｇが一度に詰め込まれる。箱詰め動作において詰め込み作業が１つのダンボール箱ＢＣに対して何度か繰り返された後、箱搬送コンベア７１２は箱詰め動作を行われたダンボール箱ＢＣを移動させ、下流側のコンベアへ引き渡す。また、次の箱詰め動作が行われる場合には、箱搬送コンベア７１２は、ストック空間ＳＰ内にストックされているダンボール箱ＢＣを詰込み部７１３へ送る。
　（４－４－３）箱詰め装置４０の動作
　箱詰め装置４０は、製函部６０において、ダンボール箱ＢＣの製函動作を行う。箱詰め装置４０は、製函動作において、シート積層機構６１から製函用シートＦＢを１枚ずつ製函機構６３に引き渡し、製函機構６３によってダンボール箱ＢＣを成形する。その後、箱詰め装置４０は、ダンボール箱ＢＣをストック部７１１に送り、ストック空間ＳＰにおいて上部が空いた状態で待機させる。
　また、箱詰め装置４０では、上流側の装置（ここでは、シールチェッカ３０）から１つずつ搬送される所定数量の商品Ｐをダンボール箱ＢＣに詰め込む箱詰め動作が行われる。
　箱詰め装置４０は、箱詰め動作において、商品搬送コンベア６８ａによって１つずつ商品Ｐを搬送し、商品集積機構６９によって商品集積コンベア６８ｂの上に集積し、商品群Ｇとして整列させる。また、箱詰め装置４０は、箱搬送コンベア７１２によってストック空間ＳＰ内にストックされているダンボール箱ＢＣを詰込み部７１３へ送る。箱詰め装置４０は、商品群移動機構７０によって商品群Ｇを一度に持ち上げ、詰込み部７１３に載置されているダンボール箱ＢＣの中へ詰め込む。箱詰め装置４０は、予め設定されているダンボール箱ＢＣに詰め込む商品の数量（段数）に応じて、係る詰め込みを何度か繰り返す。
　その後、箱詰め装置４０は箱搬送コンベア７１２によって、設定数量の商品Ｐが詰め込まれたダンボール箱ＢＣを下流側の装置（ここでは重量チェッカ５０）へ引き渡す。また、供給される商品に応じて次の箱詰め動作が行われる場合には、箱搬送コンベア７１２は、ストック空間ＳＰ内にストックされているダンボール箱ＢＣを詰込み部７１３へ送る。
　（５）管理サーバ９０
　管理サーバ９０は、ＲＡＭ、ＲＯＭ、及びハードディスク等のメモリや、ＣＰＵを含むコンピュータである。管理サーバ９０は、各工場１１０（生産ライン構成装置１１２）から離れた遠隔地に配置されている。管理サーバ９０は、管理コンピュータ８０から装置状態データＤＴを定期的に取得し蓄積する。また、管理サーバ９０は、蓄積したデータを分析し、分析結果に応じて、特定の工場１１０又は生産ライン構成装置１１２に対して、メンテナンスを促す情報（メンテナンス情報ＩＦ）を出力する。
　図１０は、管理サーバ９０に含まれる機能部の一部について模式的に示したブロック図である。管理サーバ９０は、主として、サーバ通信部９０ａ、プログラム記憶部９０ｂ、装置情報記憶部９０ｃ、装置状態データ記憶部９０ｄ、グルーピング情報記憶部９０ｅ、メンテナンス情報記憶部９０ｆ、取得部９０ｇ、メンテナンスフラグ９０ｈ、分析部９０ｉ、メンテナンス情報生成部９０ｊ、及びサーバ出力部９０ｋ等の機能部を含んでいる。
　（５－１）サーバ通信部９０ａ
　サーバ通信部９０ａは、広域ネットワークＮＷ１を介した各管理コンピュータ８０と通信を行う通信モジュールを含んでいる。各管理コンピュータ８０との信号の送受信は、サーバ通信部９０ａを介して行われる。
　（５－２）プログラム記憶部９０ｂ
　プログラム記憶部９０ｂは、管理サーバ９０に含まれる各機能部の処理を定義した制御プログラムを記憶している。各制御プログラムの内容は、図示しない入力装置や記憶媒体を介して適宜更新される。
　（５－３）装置情報記憶部９０ｃ
　装置情報記憶部９０ｃには、生産ライン構成装置１１２の識別情報、メンテナンス期間及びメンテナンス履歴等に係る生産ライン構成装置情報を記憶している。生産ライン構成装置情報は、装置管理システム１００の管理者や工場１１０のスタッフ等によって適宜更新される。生産ライン構成装置情報は、例えば、図１１に示すような装置情報テーブルＴＢ１として記憶されている。
　図１１に示す装置情報テーブルＴＢ１においては、装置管理システム１００に含まれる各生産ライン構成装置１１２の装置ＩＤ、機種コード、及び各生産ライン構成装置１１２に含まれている構成部品に関し設定されているメンテナンス期間やメンテナンス履歴等を特定する情報が定義されている。
　装置ＩＤは、生産ライン構成装置１１２を一意に識別する情報である。例えば、図１１において、装置ＩＤは７桁の英数字で表わされており、上２桁は設置場所（工場１１０）を識別するコード、４桁目－５桁目は所属する商品生産ラインＬ１を識別するコード、下３桁は装置に割り当てられたコードである。
　また、機種コードは、生産ライン構成装置１１２の種別である。例えば、図１１において、「ＣＣＷ」は組合せ計量機１０を示しており、「ＡＦＰ」は製袋包装機２０を示しており、「ＴＳＣ」はシールチェッカ３０を示しており、「ＡＣ」は箱詰め装置４０を示している。
　また、装置情報テーブルＴＢ１においては、各構成部品のメンテナンス期間が登録されている。例えば、図１１においては、製袋包装機２０の「プルダウンベルト」のメンテナンス期間が「６月」に設定されている様子が示されている。
　また、装置情報テーブルＴＢ１においては、各構成部品の直近のメンテナンス履歴が登録されている。例えば、図１１においては、装置ＩＤが「Ｆ１Ｌ１００２」の製袋包装機２０に含まれる「プルダウンベルト」の直近のメンテナンスが「２０１５年９月１２日」に行われたことを示す情報「2015/09/12」が登録されている。
　（５－４）装置状態データ記憶部９０ｄ（情報蓄積部）
　装置状態データ記憶部９０ｄには、各管理コンピュータ８０から送信された装置状態データＤＴが記憶されている。ここで、装置状態データＤＴは、生産ライン構成装置１１２の状態を特定するデータであり、生産ライン構成装置１１２に含まれる部品の動作状態、能力値、機能特性、調整不良、経年劣化、又は故障等を特定（推定又は予測）する情報である。より具体的には、生産ライン構成装置１１２を構成する各構成部品に関し、劣化兆候又は調整不良を検出するうえでベースとなる各種パラメータに係るデータである。
　例えば、製袋包装機２０の横シール機構２５のナイフシリンダの劣化兆候又は調整不良を特定するパラメータ「ナイフの駆動を開始させてからオートスイッチ（センサ）が反応するまでの時間」及び「空気圧センサの出力値」が、装置状態データＤＴに該当する。
　また、例えば、製袋包装機２０の縦シール機構２４の縦シールシリンダの劣化兆候又は調整不良を特定するパラメータ「縦シール機構２４に縦シールに係る動作を開始させてからオートスイッチ（センサ）が反応するまでの時間」及び「空気圧センサの出力値」が、装置状態データＤＴに該当する。
　また、例えば、製袋包装機２０のプルダウンベルト２３ａ及びプルダウンベルト２３ｂの劣化兆候（磨耗）又は調整不良を特定するパラメータ「プルダウンモータのエンコーダパルス値」及び「レジマークピッチ補正量」が、装置状態データＤＴに該当する。
　また、例えば、製袋包装機２０のタイミングベルトの劣化兆候（弛み）又は調整不良を特定するパラメータ「縦シール時の加圧モータのエンコーダパルス値」が、装置状態データＤＴに該当する。
　また、例えば、製袋包装機２０に含まれている各摺動部の潤滑不足や、ベアリングの磨耗、又はメカ状態の異常を特定する「各モータ（サーボモータ）の負荷率」が、装置状態データＤＴに該当する。
　装置状態データ記憶部９０ｄは、装置管理システム１００に含まれる各生産ライン構成装置１１２の構成部品毎に、所定期間（例えば１年）分のデータ量の装置状態データＤＴを蓄積可能な容量を有している。
　（５－５）グルーピング情報記憶部９０ｅ
　グルーピング情報記憶部９０ｅは、複数の生産ライン構成装置１１２のグルーピングに係る情報（グルーピングテーブルＴＢ２）を記憶している。グルーピングテーブルＴＢ２は、分析部９０ｉによって生成及び更新される情報である。図１２は、グルーピングテーブルＴＢ２の一例を示した模式図である。
　グルーピングテーブルＴＢ２は、装置管理システム１００に含まれる生産ライン構成装置１１２の機種別に生成される。より詳細には、グルーピングテーブルＴＢ２は、同一機種の生産ライン構成装置１１２に含まれる構成部品毎に生成される。
　図１２では、装置管理システム１００に含まれる各製袋包装機２０に関し、構成部品であるプルダウンベルト２３ａ又は２３ｂについてグルーピングがなされたグルーピングテーブルＴＢ２が示されている。
　具体的にグルーピングテーブルＴＢ２では、各生産ライン構成装置１１２の特定の構成部品別に装置ＩＤ、機種コード、構成部品名、装置状態データＤＴ、及び能力情報が登録されている。ここで、グルーピングテーブルＴＢ２における「能力情報」は、装置状態データＤＴに係るパラメータに関し、正常な構成部品によって実現可能と想定される数値範囲（すなわち、構成部品に関し要求される能力）を予め定義された情報である。
　グルーピング情報記憶部９０ｅは、同一機種の生産ライン構成装置１１２に関して構成部品毎に生成されたグルーピングテーブルＴＢ２を、複数記憶している。
　（５－６）メンテナンス情報記憶部９０ｆ
　メンテナンス情報記憶部９０ｆは、メンテナンス情報生成部９０ｊが生成したメンテナンス情報ＩＦを記憶している。メンテナンス情報ＩＦは、特定の生産ライン構成装置１１２の特定の構成部品に関し、ユーザ又は管理者に対してメンテナンスを促す情報、又はメンテナンス時期をユーザに対して通知する情報である。メンテナンス情報ＩＦは、メンテナンス情報生成部９０ｊによって生成される。メンテナンス情報ＩＦは、例えば、管理コンピュータ８０や生産ライン構成装置１１２に設けられた表示部において表示される画像データや、音声出力部において出力される音声データ等である。
　（５－７）取得部９０ｇ
　取得部９０ｇは、各管理コンピュータ８０から装置状態データＤＴを収集する機能部である。取得部９０ｇは、各管理コンピュータ８０から送信された装置状態データＤＴを、装置状態データ記憶部９０ｄに格納する。
　（５－８）メンテナンスフラグ９０ｈ
　メンテナンスフラグ９０ｈは、各生産ライン構成装置１１２（より詳細には、その構成部品）に関してメンテナンスが必要か否か（すなわち、予め定められているメンテナンス時機が到来したか否か、又は所定の劣化兆候、調整不良、又は故障等の異常からメンテナンスが必要であるか否か）を判別するためのフラグである。メンテナンスフラグ９０ｈは、装置情報テーブルＴＢ１に登録されている構成部品と同数のビット数を含んでいる。メンテナンスフラグ９０ｈの各フラグは、いずれかの構成部品と１対１に対応付けられている。
　（５－９）分析部９０ｉ（情報分析部）
　分析部９０ｉは、装置管理システム１００に含まれる同一機種の生産ライン構成装置１１２毎に、グルーピングを行い、グルーピングテーブルＴＢ２を作成する。より詳細には、分析部９０ｉは、生産ライン構成装置１１２に含まれる同一種類の構成部品毎に、グルーピングを行い、グルーピングテーブルＴＢ２を作成する。分析部９０ｉは、装置状態データ記憶部９０ｄに装置状態データＤＴが新たに格納されると、当該装置状態データＤＴに基づきグルーピングテーブルＴＢ２を更新する。
　また、分析部９０ｉは、各種情報を分析して、装置管理システム１００に含まれる各生産ライン構成装置１１２の各構成部品に関しメンテナンスが必要であるか否かを判定する分析処理を実行する。
　例えば、分析部９０ｉは、分析処理として、定期的（例えば１日毎）に装置情報テーブルＴＢ１を参照し、装置情報テーブルＴＢ１に登録されている各生産ライン構成装置１１２の各構成部品に関し、定義されているメンテナンス履歴とメンテナンス期間に基づき、メンテナンス時機が到来したか否かを判定する第１処理を実行する。具体的に分析部９０ｉは、第１処理において、メンテナンス履歴によって特定される期日にメンテナンス期間を加えた期日が、第１処理を実行した期日以前の構成部品がある場合には、係る構成部品に関してメンテナンス時機が到来したものとして、メンテナンスフラグ９０ｈの対応するビットを立てる。
　また、例えば、分析部９０ｉは、分析処理として、作成又は更新したグルーピングテーブルＴＢ２の内容に基づき、各生産ライン構成装置１１２の構成部品に関しメンテナンスが必要であるか否かを判定する第２処理を実行する。具体的に分析部９０ｉは、第２処理において、対象となる特定の構成部品（対象部品）に関し、その装置状態データＤＴ（パラメータ）と、対象部品と同一のグルーピングテーブルＴＢ２に含まれる（すなわち同一のグループに所属する）他の構成部品の装置状態データＤＴ（パラメータ）とを比較することで、対象部品の状態の分析を行う。
　また、例えば、分析部９０ｉは、分析処理として、能力情報に定義される数値範囲に基づき、各生産ライン構成装置１１２の構成部品に関しメンテナンスが必要であるか否かを判定する第３処理を実行する。具体的に分析部９０ｉは、第３処理において、対象となる特定の構成部品（対象部品）に関し、その装置状態データＤＴ（パラメータ）と、当該対象部品の能力情報に定義される数値範囲と、を比較することで対象部品の状態の分析を行う。
　係る第２処理又は第３処理において、対象部品の装置状態データＤＴに係るパラメータが、他の構成部品の対応するパラメータと比較して著しく値が大きい又は小さい場合、又は能力情報に定義される数値範囲から外れる場合には、分析部９０ｉは、対象部品に劣化兆候や調整不良、又は何らかの異常が生じている可能性が大きいと判定し、係る構成部品に関してメンテナンスフラグ９０ｈの対応するビットを立てる。すなわち、分析部９０ｉは、第２処理又は第３処理において、グルーピングテーブルＴＢ２（より詳細には、同一グループに所属する構成部品の複数の装置状態データＤＴ、又は対象部品の能力情報）に基づき、各構成部品の劣化兆候又は調整不良等の有無を検出する。
　（５－１０）メンテナンス情報生成部９０ｊ
　メンテナンス情報生成部９０ｊは、メンテナンスフラグ９０ｈを定期的に参照し、いずれかのビットが立てられると当該ビットによって特定される構成部品に関してメンテナンス情報ＩＦを生成する。メンテナンス情報生成部９０ｊは、生成したメンテナンス情報ＩＦに、宛先の装置（管理コンピュータ８０及び／又は生産ライン構成装置１１２）の通信アドレスを付加してメンテナンス情報記憶部９０ｆに格納する。メンテナンス情報生成部９０ｊは、メンテナンス情報ＩＦを生成後、メンテナンスフラグ９０ｈの対応するビットをクリアする。
　（５－１１）サーバ出力部９０ｋ（メンテナンス情報出力部）
　サーバ出力部９０ｋは、メンテナンス情報記憶部９０ｆに新たにメンテナンス情報ＩＦが格納されると、当該メンテナンス情報ＩＦを、宛先の装置に対してサーバ通信部９０ａから送信させる。
　その結果、例えば、メンテナンス情報ＩＦを受信した装置においては、図１３に示すような画像情報がメンテナンス情報ＩＦとして表示される。図１３においては、メンテナンス情報ＩＦを受信した装置の表示部１２０において、メンテナンスを促すテキスト情報「以下の部品のメンテナンスを実施して下さい。」が表示されるとともに、対象部品を特定するテキスト情報「対象部品：プルダウンベルト」、「装置ＩＤ：Ｆ１Ｌ１００２」、及び「機種コード：ＡＦＰ」が表示されるとともに、第２処理又は第３処理の結果を示すテキスト情報「検出内容：劣化（ベルト磨耗）／調整不良」が表示される様子が示されている。
　（６）特徴
　（６－１）
　本実施形態に係る装置管理システム１００では、商品の生産ラインにおける生産性が低下することが抑制されている。
　すなわち、商品の生産ラインの稼働中に、いずれかの装置が部品の経年劣化や故障等により通常時に想定される動作を行えない状況になった際には、係る装置が復旧するまでの間、生産ラインを停止する必要があり、商品の生産を行えなくなるため、生産性が低下する。よって、係る事態が生じることを抑制するべく、各装置のメンテナンスを前もって行っておくことが望ましい。
　しかし、商品の生産ラインに関しては、構成態様や稼働状況に応じて各装置の使用状況は様々であるため、従来においては、各装置についてメンテナンスのタイミングを把握することは難しく、上記事態に関連して生産性低下を抑制することは難しかった。
　この点、本実施形態に係る装置管理システム１００では、生産ライン構成装置１１２の構成部品に関する装置状態データＤＴを蓄積する装置状態データ記憶部９０ｄと、装置状態データ記憶部９０ｄに蓄積された装置状態データＤＴを分析する分析処理を行う分析部９０ｉと、分析処理の結果に基づき部品のメンテナンスに関するメンテナンス情報ＩＦを出力するサーバ出力部９０ｋと、を備えている。
　これにより、各生産ライン構成装置１１２に含まれる構成部品に関して、装置状態データＤＴが蓄積され、蓄積された装置状態データＤＴが分析され、分析結果に基づきメンテナンスに関するメンテナンス情報ＩＦが出力されるようになっている。その結果、商品生産ラインＬ１の設置環境や稼働状況に応じて、各生産ライン構成装置１１２のメンテナンス情報ＩＦを出力することが可能となっている。このため、生産ライン構成装置１１２のユーザ又は管理者は、メンテナンスのタイミングを容易に把握しうるようになっている。よって、各生産ライン構成装置１１２のメンテナンスを適切な時機に行うことを可能としており、商品Ｐの生産性低下が抑制されている。
　（６－２）
　本実施形態に係る装置管理システム１００では、分析部９０ｉは、同一種類の複数の生産ライン構成装置１１２をグルーピングし、グルーピングに関連して分析処理を行っている。
　これにより、特定の生産ライン構成装置１１２に関して、同一種類の他の生産ライン構成装置１１２をグルーピングしたうえで分析処理を行うことが可能となっている。その結果、生産ラインの設置環境や稼働状況に応じて、各生産ライン構成装置１１２のメンテナンス情報ＩＦを高精度に出力することが可能となっている。よって、各生産ライン構成装置１１２のメンテナンスを適切な時機に行うことを高精度に可能としており、商品Ｐの生産性低下が特に抑制されている。
　（６－３）
　本実施形態に係る装置管理システム１００では、分析部９０ｉは、特定の生産ライン構成装置１１２に関し、グルーピングにおいて同一のグループに含まれる他の生産ライン構成装置１１２との比較に基づき、分析処理を行っている。
　これにより、特定の生産ライン構成装置１１２に関して、同一のグループに属する他の生産ライン構成装置１１２との比較結果に基づき分析処理を行うことが可能となっている。その結果、生産ラインの設置環境や稼働状況に応じて、各生産ライン構成装置１１２のメンテナンス情報ＩＦを高精度に出力することが可能となっている。
　（６－４）
　上記実施形態に係る装置管理システム１００では、分析部９０ｉは、分析処理（第２分析処理又は第３分析処理）において部品の調整不良を検出（推定）している。これにより、各生産ライン構成装置１１２に関して蓄積された装置状態データＤＴに基づき部品の調整不良が検出され、検出結果に基づきメンテナンス情報ＩＦが出力されるようになっている。その結果、商品生産ラインＬ１の設置環境や稼働状況に応じて、各生産ライン構成装置１１２のメンテナンス情報ＩＦを高精度に出力することが可能となっている。
　（６－５）
　上記実施形態に係る装置管理システム１００では、分析部９０ｉは、分析処理（第２分析処理又は第３分析処理）において部品の劣化兆候（経年劣化による動作不良又は能力低下）を予測している。
　これにより、蓄積された装置状態データＤＴに基づき各構成部品の動作不良や能力低下が予測され、予測結果に基づきメンテナンス情報ＩＦが出力されるようになっている。その結果、生産ラインの設置環境や稼働状況に応じて、各生産ライン構成装置１１２のメンテナンス情報ＩＦを高精度に出力することが可能となっている。
　（６－６）
　上記実施形態に係る装置管理システム１００では、分析部９０ｉは、各構成部品の能力情報に基づき、分析処理（第３分析処理）を行っている。これにより、各生産ライン構成装置１１２の構成部品に関して予め定義された能力情報に基づき、分析処理が行われるようになっている。その結果、生産ラインの設置環境や稼働状況に応じて、各生産ライン構成装置１１２のメンテナンス情報ＩＦを高精度に出力することが可能となっている。
　（６－７）
　上記実施形態に係る装置管理システム１００では、管理サーバ９０の装置状態データ記憶部９０ｄ、分析部９０ｉ、及びサーバ出力部９０ｋは、生産ライン構成装置１１２と通信ネットワークで接続され、生産ライン構成装置１１２が設置される空間から離れた遠隔地に配置されている。
　これにより、生産ラインが構成される施設から離れた遠隔地に設置される機器を利用して、システムを構築することが可能となっている。よって、汎用性及び利便性が向上している。
　（６－８）
　上記実施形態に係る装置管理システム１００では、分析処理の対象となる生産ライン構成装置１１２に含まれる構成部品は、製袋包装機２０のナイフシリンダ、シールシリンダ、又はプルダウンベルトやタイミングベルト等の各種ベルト、等である。
　これにより、生産ライン構成装置１１２として包装機が含まれる場合に、経年劣化により動作不良又は機能低下が生じやすい部品（ナイフシリンダ、シールシリンダ、又はプルダウンベルトやタイミングベルト等の各種ベルト）について、メンテナンスのタイミングを容易に把握可能となっている。
　（７）変形例
　以下に本実施形態の変形例を示す。なお、以下の各変形例は、矛盾の生じない範囲で、適宜組み合わせてもよい。
　（７－１）変形例Ａ
　上記実施形態に係る装置管理システム１００においては、組合せ計量機１０、縦ピロー型式の製袋包装機２０、シールチェッカ３０、及び箱詰め装置４０を生産ライン構成装置１１２として含んでいた。装置管理システム１００において生産ライン構成装置１１２は、必ずしもこれらに限定されず、適宜変更が可能である。
　例えば、装置管理システム１００は、生産ライン構成装置１１２として商品Ｐ内に含まれる異物や商品Ｐの形状の異常を検出するＸ線検査装置を含んでいてもよい。また、例えば、装置管理システム１００は、生産ライン構成装置１１２として組合せ計量機１０以外の計量装置を含んでいてもよい。例えば、装置管理システム１００は、生産ライン構成装置１１２として縦ピロー型式以外の包装装置を含んでいてもよい。また、例えば、装置管理システム１００は、生産ライン構成装置１１２として、物品製造ラインＬ２に配置される装置を含んでいてもよい。
　（７－２）変形例Ｂ
　上記実施形態に係る装置管理システム１００では、装置状態データＤＴとして、製袋包装機２０の各構成部品（プルダウンベルト、プルダウンベルト用モータ、タイミングベルト、横シールシリンダ、スチールベルト、又はナイフシリンダ等）に関しての劣化兆候又は調整不良等を特定するパラメータを例に挙げた。これらのパラメータは、あくまでも装置状態データＤＴの具体例であることはもちろんである。すなわち、装置管理システム１００において用いられる装置状態データＤＴは必ずしもこれらには限定されず、適宜変更が可能である。装置管理システム１００では、製袋包装機２０以外の生産ライン構成装置１１２（組合せ計量機１０や箱詰め装置４０等）に関する装置状態データＤＴに係るパラメータも必要に応じて適宜用いられる。
　（７－３）変形例Ｃ
　上記実施形態おいて、分析部９０ｉの分析処理に関し、第１処理、第２処理、及び第３処理を例に挙げて説明した。しかし、分析部９０ｉが行う分析処理は、特にこれに限定されず、第１処理、第２処理、及び第３処理のいずれかについては適宜省略してもよい。また、分析部９０ｉは、生産ライン構成装置１１２の構成部品の劣化兆候や調整不良等を特定する上で、第１処理、第２処理、及び第３処理以外の処理を分析処理として行ってもよい。
　（７－４）変形例Ｄ
　上記実施形態おいて、分析部９０ｉは、特定の生産ライン構成装置１１２に関し、グルーピングにおいて同一のグループに含まれる他の生産ライン構成装置１１２との比較に基づき、分析処理を行っていた。しかし、これに限定されず、分析部９０ｉは、特定の生産ライン構成装置１１２に関し、他のグループに含まれる他の生産ライン構成装置１１２との比較に基づき、分析処理を行うようにしてもよい。
　（７－５）変形例Ｅ
　上記実施形態においては、グルーピングテーブルＴＢ２は、同一機種の生産ライン構成装置１１２に関し同一の構成部品のグルーピングが行われることに基づき作成されていた。しかし、装置管理システム１００における各生産ライン構成装置１１２のグルーピングの方法は、特に限定されず、他の方法によりグルーピングが行われることでグルーピングテーブルＴＢ２が作成されてもよい。
　（７－６）変形例Ｆ
　上記実施形態においては、メンテナンス情報ＩＦが、生産ライン構成装置１１２の構成部品に関して劣化兆候や調整不良が推定される場合のメンテナンスを促す情報として送信される例について説明した（図１３等）。しかし、これに限定されず、メンテナンス情報ＩＦは、直近のメンテナンスが行われた期日からメンテナンス期間が経過する前に、メンテナンス時期を前もって通知するメンテナンス期日通知情報として送信されてもよい。
　（７－７）変形例Ｇ
　上記実施形態においては、管理サーバ９０から対応する管理コンピュータ８０又は生産ライン構成装置１１２に対してメンテナンス情報ＩＦを送信し、係るメンテナンス情報ＩＦを受信した装置においてメンテナンス情報ＩＦを出力する場合を例として説明した。しかし、メンテナンス情報ＩＦを通知する方法については、特にこれに限定されず、適宜変更が可能である。
　例えば、管理サーバ９０から管理コンピュータ８０又は生産ライン構成装置１１２以外の装置に対してメンテナンス情報ＩＦが出力されるように構成し、係る装置に設けられた表示部や音声出力部等からメンテナンス情報ＩＦを出力させることで、管理者に対してメンテナンス情報ＩＦを通知するようにしてもよい。係る場合、通知を受けた管理者側（の装置等）から対象部品を含む生産ライン構成装置１１２が設置される工場１１０のスタッフに対して、メンテナンス情報ＩＦを通知してもよい。
　（７－８）変形例Ｈ
　上記実施形態において管理サーバ９０に含まれるものとして説明した各機能部（９０ａ－９０Ｌ）については、必ずしも管理サーバ９０に含まれる必要はない。例えば、これらの機能部の一部／全部については、いずれかの管理コンピュータ８０又はいずれかの生産ライン構成装置１１２、又はその他の装置に組み込まれてもよい。また、例えば、これらの機能部の一部／全部については、広域ネットワークＮＷ１又はローカルネットワークＮＷ２にアクセス可能な態様で独立して配置されてもよい。
　（７－９）変形例Ｉ
　上記実施形態では、各生産ライン構成装置１１２は、管理コンピュータ８０を介してローカルネットワークＮＷ２を介して管理コンピュータ８０に接続されることで、広域ネットワークＮＷ１にアクセス可能に構成されていた。しかし、これに限定されず、各生産ライン構成装置１１２は、ルータやモデム等の通信機器を介して直接的に広域ネットワークＮＷ１にアクセス可能に構成されてもよい。
　本発明は、装置管理システムに利用可能である。
１０　　　：組合せ計量機（計量装置）
２０　　　：製袋包装機（包装装置）
２３ａ、２３ｂ　：プルダウンベルト
２４　　　：縦シール機構
２５　　　：横シール機構
２５ａ　　：シールジョー
３０　　　：シールチェッカ
４０　　　：箱詰め装置
８０　　　：管理コンピュータ
９０　　　：管理サーバ
９０ａ　　：サーバ通信部
９０ｂ　　：プログラム記憶部
９０ｃ　　：装置情報記憶部
９０ｄ　　：装置状態データ記憶部（情報蓄積部）
９０ｅ　　：グルーピング情報記憶部
９０ｆ　　：メンテナンス情報記憶部
９０ｇ　　：取得部
９０ｈ　　：メンテナンスフラグ
９０ｉ　　：分析部（情報分析部）
９０ｊ　　：メンテナンス情報生成部
９０ｋ　　：サーバ出力部（メンテナンス情報出力部）
１００　　：装置管理システム
１１０　　：工場
１１２　　：生産ライン構成装置
１２０　　：表示部
２０１　　：フィルム
Ｂ　　　　：ダンボール箱
Ｃ　　　　：物品
ＤＴ　　　：装置状態データ
ＦＢ　　　：製函用シート
Ｆｃ　　　：筒状フィルム
ＩＦ　　　：メンテナンス情報
Ｌ１　　　：商品生産ライン（生産ライン）
Ｌ２　　　：物品製造ライン
ＮＷ１　　：広域ネットワーク（通信ネットワーク）
ＮＷ２　　：ローカルネットワーク
Ｐ　　　　：商品
ＴＢ１　　：装置情報テーブル
ＴＢ２　　：グルーピングテーブル
特開２００４－３３１１０７号公報

Claims (8)

  1. 　商品を生産する生産ラインを構成する複数の生産ライン構成装置、を管理する装置管理システムであって、
    　前記生産ライン構成装置は、前記商品に関して計量を行う計量装置、前記商品の包装を行う包装装置、及び／又は、包装された前記商品の箱詰めを行う箱詰め装置を含み、
    　前記生産ライン構成装置に含まれる部品に関する部品情報を蓄積する情報蓄積部と、
    　前記情報蓄積部に蓄積された前記部品情報を分析する分析処理を行う情報分析部と、
    　前記分析処理の結果に基づき、前記部品のメンテナンスに関するメンテナンス情報を出力するメンテナンス情報出力部と、
    を備える、
    装置管理システム。
  2. 　前記情報分析部は、同一種類の複数の前記生産ライン構成装置をグルーピングして、前記グルーピングに関連して前記分析処理を行う、
    請求項１に記載の装置管理システム。
  3. 　前記情報分析部は、特定の前記生産ライン構成装置に関し、前記グルーピングにおいて同一のグループに含まれる他の前記生産ライン構成装置との比較に基づき、前記分析処理を行う、
    請求項２に記載の装置管理システム。
  4. 　前記情報分析部は、前記分析処理において前記部品の調整不良を推定する、
    請求項１から３のいずれか１項に記載の装置管理システム。
  5. 　前記情報分析部は、前記分析処理において前記部品の経年劣化による動作不良又は能力低下を予測する、
    請求項１から４のいずれか１項に記載の装置管理システム。
  6. 　前記情報分析部は、前記部品に関し要求される能力を定義した能力情報に基づき、前記分析処理を行う、
    請求項１から５のいずれか１項に記載の装置管理システム。
  7. 　前記情報蓄積部、前記情報分析部、及び／又は前記メンテナンス情報出力部は、前記生産ライン構成装置と通信ネットワークで接続され、前記生産ライン構成装置が設置される空間から離れた遠隔地に配置される、
    請求項１から６のいずれか１項に記載の装置管理システム。
  8. 　前記部品には、前記包装装置のナイフシリンダ、シールシリンダ、及び／又はベルトが含まれる、
    請求項１から７のいずれか１項に記載の装置管理システム。
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