WO2017056341A1 - パレット、箱体、装具、および、樹脂成形体の製造方法 - Google Patents

Abstract

　物品を載置するパレット等であって、発泡合成樹脂の基材と、基材の表面を覆う、ポリウレア樹脂のコーティング層とを備えるパレット等を提供する。パレット等は、発泡合成樹脂の基材の表面に、ポリウレア樹脂のコーティング材を噴射する噴射段階と、噴射段階の後に、コーティング材を乾燥させる乾燥段階とを備える製造方法で製造される。噴射段階において、コーティング材を基材の全面に噴射してよい。発泡合成樹脂の発泡倍率に比例して、噴射段階で基材の表面に形成するコーティング材の厚みを制御してよい。基材の搬送速度、および、コーティング材の噴射口と基材との距離の少なくとも一方を調整することで、コーティング材の厚みを制御してよい。噴射段階の前に、基材を加熱押圧する加熱押圧段階を更に備えてよい。

Description

パレット、箱体、装具、および、樹脂成形体の製造方法

　本発明は、パレット、箱体、装具、および、樹脂成形体の製造方法に関する。

　物流等において物品を載置および搬送するためのパレットが用いられている。従来のパレットとして、木製、プラスチック製および金属製のものが知られている（例えば特許文献１参照）。関連する技術文献として下記の文献がある。
　特許文献１　特開平１１－１４０３８１号公報
　特許文献２　特許第５４６６３１８号公報

　パレット等は、軽量かつ高強度であることが好ましい。

　本発明の第１の態様においては、物品を載置するパレットであって、発泡合成樹脂の基材と、基材の表面を覆う、ポリウレア樹脂のコーティング層とを備えるパレットを提供する。

　本発明の第２の態様においては、内部空間を有する箱体であって、内部空間が設けられた、発泡合成樹脂の基材と、基材の表面および内部空間における内壁を覆う、ポリウレア樹脂のコーティング層とを備える箱体を提供する。

　本発明の第３の態様においては、内部空間を有する箱体であって、内部空間が設けられた、発泡合成樹脂の基材と、箱体の外面における基材の表面を覆う、ポリウレア樹脂のコーティング層と、内部空間の内壁における基材の表面を覆う、セラミック粉末を含有する内壁コーティング層とを備える箱体を提供する。

　本発明の第４の態様においては、生体に装着する装具であって、発泡合成樹脂の基材と、基材の表面を覆う、ポリウレア樹脂のコーティング層とを備える装具を提供する。

　第１から第４の態様において、基材の全面に、コーティング層が形成されてよい。発泡合成樹脂の発泡倍率をＡとして、コーティング層の厚みＴ１が、
　（Ａ／２０）－１≦Ｔ１≦（Ａ／２０）＋１　［ｍｍ］
　であってよい。

　基材の表面における発泡倍率は、基材の中心における発泡倍率よりも小さくてよい。基材は、物品を載置する載置面とは逆側の面に設けられた複数の足部と、載置面に設けられ、載置面に他のパレットを載置した場合に当該他のパレットの足部の位置を規定する位置決め部とを有してよい。

　基材に固定されたＩＤデバイスを更に備え、ＩＤデバイスは、パレットを識別する識別情報を記憶してよい。

　基材と、コーティング層との間に設けられた繊維シートを更に備えてよい。ポリウレア樹脂は、ポリイソシアネート化合物と、合成樹脂とが混合されていてよい。

　第１の態様において、基材は、物品を載置する載置面とは逆側の面に設けられた複数の足部を有しており、繊維シートは、載置面において足部と対向する領域以外に設けられてよい。

　本発明の第５の態様においては、樹脂成形体を製造する製造方法であって、発泡合成樹脂の基材の表面に、ポリウレア樹脂のコーティング材を噴射する噴射段階と、噴射段階の後に、コーティング材を乾燥させる乾燥段階とを備える製造方法を提供する。

　噴射段階において、コーティング材を基材の全面に噴射してよい。発泡合成樹脂の発泡倍率に比例して、噴射段階で基材の表面に形成するコーティング材の厚みを制御してよい。基材の搬送速度、および、コーティング材の噴射部と基材との距離の少なくとも一方を調整することで、コーティング材の厚みを制御してよい。

　噴射段階の前に、基材を加熱する加熱段階を更に備えてよい。噴射段階の前に、基材を押圧する押圧段階を更に備えてよい。

　なお、上記の発明の概要は、本発明の特徴の全てを列挙したものではない。また、これらの特徴群のサブコンビネーションもまた、発明となりうる。

本発明の第１の実施形態に係るパレット１００を示す斜視図である。 パレット１００の部分断面を示す図である。 基材２０を形成する発泡合成樹脂の発泡倍率と、コーティング層２２の厚みＴ１との関係を示す図である。 樹脂成形体の製造工程の一例を示すフローチャートである。 加熱押圧段階Ｓ２０５の一例を説明する図である。 表面にコーティング層２２が形成された基材２０を示す図である。 噴射段階Ｓ２０６に用いる製造装置３００の一例を説明する斜視図である。 下面用噴射装置３１２の噴射面の高さＨ１を説明する図である。 側面用噴射装置３１０の噴射面と、枠体３０２との距離Ｄを説明する図である。 上面用噴射装置３１４の噴射面の高さＨ２を説明する図である。 製造装置３００の側面図である。 補助部材３１６の一例を示す側面図である。 パレット１００の他の構造例を示す斜視図である。 ２つのパレット１００を積層した斜視図である。 パレット１００の他の構造例を示す斜視図である。 パレット１００の他の構造例を示す斜視図である。 本体部１０の裏面１４における足部１６の配列例を示す斜視図である。 足部１６の他の配列例を示す斜視図である。 パレット１００の表面状態の一例を示す図である。 パレット１００の表面状態の他の例を示す図である。 本発明の第２の実施形態に係る箱体４００の一例を示す斜視図である。 蓋部４０２および収納部４０４の部分断面を示す図である。 本発明の第３の実施形態に係る装具５００の一例を示す平面図である。 衝撃吸収部５０４の部分断面を示す図である。 図１に示したパレット１００の部分断面の他の例を示す図である。 パレット１００において繊維シート３０が設けられる範囲例を示す図である。 パレット１００において繊維シート３０が設けられる範囲の他の例を示す図である。 パレット１００において繊維シート３０が設けられる範囲の他の例を示す図である。 図１６に示した箱体４００の部分断面の他の例を示す図である。

　以下、発明の実施の形態を通じて本発明を説明するが、以下の実施形態は請求の範囲にかかる発明を限定するものではない。また、実施形態の中で説明されている特徴の組み合わせの全てが発明の解決手段に必須であるとは限らない。

　図１は、本発明の第１の実施形態に係るパレット１００を示す斜視図である。パレット１００は、物品を載置する。パレット１００は、例えば物流において用いられ、物品の保存および搬送に用いられる。

　本例のパレット１００は、本体部１０および複数の足部１６を備える。本例の本体部１０は板形状である。本体部１０において物品を載置する面を載置面１２、載置面１２の逆側の面を裏面１４と称する。

　裏面１４には、複数の足部１６が設けられる。複数の足部１６は、本体部１０と一体に形成されていてもよく、本体部１０に接着されていてもよい。それぞれの足部１６は、所定の間隔で配置される。それぞれの足部１６の間を、フォークリフト等の持ち手が通過できるように、足部１６は格子状に配列されることが好ましい。

　図２は、パレット１００の部分断面を示す図である。図２においては本体部１０の一部における断面を示している。パレット１００は、基材２０およびコーティング層２２を有する。基材２０は、発泡合成樹脂で形成される。

　一例として基材２０を形成する合成樹脂は、高分子化合物である。より具体的な例として、基材２０を形成する合成樹脂は、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレンおよびポリウレタンから選択された１以上の材料で形成される。発泡合成樹脂とは、これらの合成樹脂中に微細な気泡を分散させたものを指す。一つの実施例において、基材２０は発泡スチロール（発泡ポリスチレン）で形成される。

　コーティング層２２は、基材２０の表面を覆って形成される。コーティング層２２は、ポリウレア樹脂で形成される。ポリウレア樹脂とは、例えばイソシアネートとアミノ基との化学反応によって形成されるウレア結合を有する樹脂である。一例としてポリウレア樹脂は、ポリイソシアネートとポリアミンを反応させて形成される。ポリウレア樹脂は、比重１．０９～１．１２のポリイソシアネート化合物と、比重１．１３～１．０２の硬化剤としての合成樹脂とを、容積比１対１または重量比が１０９対１００程度に混合した混合溶剤を用いて形成してよい。

　コーティング層２２は、基材２０の全面に形成されることが好ましい。つまり、コーティング層２２は、本体部１０の載置面１２、裏面１４、および、側面の全てを覆う。側面は、載置面１２および裏面１４の間の面を指す。また、コーティング層２２は、足部１６の全ての表面を覆う。なお足部１６の表面のうち、本体部１０と接続される面は、コーティング層２２が形成されてよく、形成されなくともよい。

　コーティング層２２の厚みＴ１は、基材２０の厚みＴ２よりも小さい。一例として、基材２０の厚みは３ｃｍ以上であり、コーティング層２２の厚みＴ１は５ｍｍ以下である。

　基材２０は、発泡合成樹脂で形成されるので、非常に軽量である。また、コーティング層２２は、ポリウレア樹脂で形成されるので、高強度、優れた耐水性、および、優れた耐衝撃性を有する。このため、基材２０の表面をコーティング層２２でコーティングすることで、超軽量で、強度、耐水性、および、耐衝撃性に優れたパレット１００を提供できる。

　本例のパレット１００は、非常に軽量であるので、運搬および保存等を容易にして、物品の搬送等にかかるエネルギー等のコストを低減することができる。このため、環境対策にも貢献できる。

　また、木製、金属製等のパレットと比べ、加工性に優れ、また、低コストで製造できる。更に、木製パレット等に比べて腐食性にも優れているので、ランニングコストも低減することができる。

　図３は、基材２０を形成する発泡合成樹脂の発泡倍率と、コーティング層２２の厚みＴ１との関係を示す図である。本例において、コーティング層２２の厚みＴ１は、基材２０の発泡倍率に応じて定められる。発泡倍率とは、例えば合成樹脂の粒（原料ビーズ）を、蒸気等で加熱して膨らませた際の、膨張比率（体積比）を示す。より具体的には、５０倍の発泡体では製品全体（体積）の９８％を空気が占め、２％を合成樹脂が占める。一般に発泡倍率と発泡合成樹脂の強度は反比例する。例えば発泡倍率が３０倍の発泡合成樹脂は、発泡倍率が６０倍の発泡合成樹脂の２倍の強度となるが、体積は半分程度になる。

　発泡倍率は、基材２０の用途に応じて選択される。用途に応じて、基材２０が有するべき厚みおよび強度が定まる。基材２０の強度に応じて発泡倍率が定まる。

　コーティング層２２の厚みＴ１は、発泡倍率に概ね比例するように設定される。標準的には、コーティング層２２の厚みＴ１は、発泡倍率をＡとしてＡ／２０［ｍｍ］程度である。例えば、標準のパレット用途において、発泡倍率が４０倍の場合、コーティング層２２の厚みＴ１は２ｍｍ程度が好ましい。また、発泡倍率が６０倍の場合、コーティング層２２の厚みＴ１は３ｍｍ程度が好ましい。コーティング層２２の厚みＴ１を発泡倍率Ａに比例させることで、基材２０の強度が弱いほど、コーティング層２２の厚みＴ１を大きくして、パレット１００全体の強度を維持できる。

　ただし、コーティング層２２の厚みＴ１は、標準的な厚みに対して増減させてもよい。一例として、より強度を持たせたい場合、コーティング層２２の厚みＴ１を増加させ、よりコストを低減したい場合、コーティング層２２の厚みＴ１を低減させる。一例として、コーティング層２２の厚みＴ１は、図３において点線で示す下記の範囲であってよい。
　（Ａ／２０）－１≦Ｔ１≦（Ａ／２０）＋１　［ｍｍ］

　なお、発泡合成樹脂の発泡倍率は、合成樹脂の材料種類と、発泡合成樹脂の単位体積当たりの重量から推定することができる。すなわち、発泡合成樹脂の単位体積当たりの重量および合成樹脂の材料から、発泡前の合成樹脂の体積を推定する。そして、推定した発泡前の合成樹脂の体積と、発泡合成樹脂の単位体積から、発泡倍率を算出する。

　図４は、樹脂成形体の製造工程の一例を示すフローチャートである。まず用途選択段階Ｓ２０１において、樹脂成形体の用途を選択する。樹脂成形体の用途としては、パレット１００の他に、後述するプロテクターおよび箱体があげられるが、これらに限定されない。本例において樹脂成形体の用途はパレット１００である。

　次に、発泡倍率選択段階Ｓ２０２において、樹脂成形体に用いる発泡合成樹脂の発泡倍率を選択する。発泡倍率は、Ｓ２０１において選択した用途に応じて定めてもよい。一例として、プロテクターを製造する場合の樹脂成形体の厚みは、パレット１００を製造する場合の樹脂成形体の厚みよりも小さい場合がある。例えば、プロテクターの厚みを、パレット１００の厚みの１／３程度とする。この場合、プロテクターを製造する場合の発泡倍率は、パレット１００を製造する場合の発泡倍率の１／３程度に設定してよい。

　次に、基材成形段階Ｓ２０３において、発泡合成樹脂の基材を、所定の形状に成形する。例えば、発泡合成樹脂の基材２０を、パレット１００の形状に成形する。Ｓ２０３においては、直方体に成形した基材２０を、所定の形状に切断してよい。また、Ｓ２０３においては、複数の部品を成形してもよい。例えばパレット１００の本体部１０および足部１６を別々に成形してもよい。

　次に、パラメータ設定段階Ｓ２０４において、コーティング材を噴射する際の各パラメータを設定する。当該パラメータには、例えば、基材２０の単位面積に対する、単位時間当たりのコーティング材の噴射量等が含まれる。基材２０の単位面積当たりに対する噴射量は、後述するように、基材２０の搬送速度等によって調整できる。

　また、加熱押圧段階Ｓ２０５において、基材２０を加熱および押圧する。基材２０を加熱することで、基材２０に含まれる水分を除去する。これにより、基材２０表面に形成するコーティング層２２の凹凸を低減することができる。基材２０に水分が多く含まれている場合、例えばパレット１００の本体部１０が上側に凸となるように反ってしまう。また、基材２０を押圧することで、基材２０表面の気泡がつぶれ、基材２０表面の樹脂密度が、基材２０中心の樹脂密度より高くなる。これにより、基材２０表面にコーティング材を噴射したときに、基材２０内部にコーティング材が拡散することを防げる。Ｓ２０４およびＳ２０５は、いずれを先に行ってもよく、同時に行ってもよい。

　次に、噴射段階Ｓ２０６において、基材にコーティング材を噴射する。Ｓ２０６においては、それぞれの基材の全面にコーティング材を噴射することが好ましい。

　次に、乾燥段階Ｓ２０７において、コーティング材を乾燥させる。これにより、基材表面にコーティング層２２が形成される。

　また、デバイス装着段階Ｓ２０８において、樹脂成形体にＩＤデバイスを装着してもよい。ＩＤデバイスは、樹脂成形体を識別する識別情報を記憶し、識別情報を外部に送信、または外部から読み出される。ＩＤデバイスは、外部の読出装置と磁束結合して動作する回路、または、外部からの電波を動作電力に変換する回路等を有してよい。

　図５Ａは、加熱押圧段階Ｓ２０５の一例を説明する図である。本例では、自転する複数のローラー３０６を用いて、基材２０を搬送する。搬送途中において、加熱押圧部３０５により、基材２０を加熱および押圧する。加熱押圧部３０５は、いずれかのローラー３０６と対向する位置に、自転可能に設けられる。また、加熱押圧部３０５は、ヒーター等の加熱手段を内蔵する。

　ローラー３０６および加熱押圧部３０５の距離は、加熱押圧前の基材２０の厚みよりも小さい。ローラー３０６および加熱押圧部３０５の間を基材２０が通過することで、基材２０が押圧される。

　図５Ｂは、表面にコーティング層２２が形成された基材２０を示す図である。基材２０の表面側の領域２１における発泡倍率は、基材２０の中心の領域２３における発泡倍率よりも小さい。基材２０の中心とは、基材２０の厚み方向における中心を指す。

　つまり、領域２１における樹脂密度は、領域２３における樹脂密度よりも大きい。例えば基材２０を厚み方向に３等分した各領域を、領域２１、領域２３、領域２１とする。このとき、領域２１の単位体積当たりの平均質量は、領域２３の当該単位体積当たりの平均質量よりも大きい。

　このような構造により、噴射段階Ｓ２０６において、コーティング材が基材２０の内部に拡散することを抑制できる。従って、コーティング層２２の厚みを精度よく制御するこができる。このため、基材２０およびコーティング層２２全体の強度を精度よく制御することができる。

　図６は、噴射段階Ｓ２０６に用いる製造装置３００の一例を説明する斜視図である。製造装置３００においても、自転する複数のローラー３０６を用いて基材２０を搬送する。Ｓ２０５およびＳ２０６に用いる装置は、一体に設けられてよい。つまり、Ｓ２０５に用いる装置を通過した樹脂成形体は、Ｓ２０６に用いる製造装置３００に自動的に搬送される。図６においては、樹脂成形体の一例としてパレット１００を示している。なお、パレット１００を製造する場合、加熱押圧段階Ｓ２０５の後に、本体部１０に複数の足部１６を接着する装置を設けてもよい。

　製造装置３００は、枠体３０２、支持部３０４、複数のローラー３０６、制御装置３０８、側面用噴射装置３１０、下面用噴射装置３１２および上面用噴射装置３１４を備える。本例の枠体３０２は、平行に配置された２本のレールを有する。２本のレール間には、所定の搬送方向に沿って複数のローラー３０６が配列される。枠体３０２は、複数のローラー３０６を回転させる回転機構を有する。支持部３０４は、枠体３０２を所定の高さに支持する。本例では、それぞれのローラー３０６が、基材２０の面と接触しながら回転することで、基材２０を搬送する。

　側面用噴射装置３１０は、枠体３０２の両側に設けられる。側面用噴射装置３１０の枠体３０２と対向する面には、１以上の噴射口３１１が設けられる。本例では、複数の噴射口３１１が高さ方向に配列されている。少なくとも１つの噴射口３１１は、基材２０が搬送される搬送面よりも高い位置に配置される。また、少なくとも１つの噴射口３１１が、当該搬送面よりも低い位置に配置されてもよい。それぞれの噴射口３１１からは、コーティング材が噴射される。コーティング材は、液状のポリウレア樹脂である。図６においては、噴射されるコーティング材を破線で模式的に示している。

　下面用噴射装置３１２は、基材２０の搬送面よりも低い位置において、基材２０の搬送面と対向する１以上の噴射口３１１を有する。本例では、複数の噴射口３１１が、基材２０の搬送方向とは直交する方向に配列されている。

　上面用噴射装置３１４は、基材２０の搬送面よりも高い位置において、基材２０の搬送面と対向する１以上の噴射口３１１を有する。本例では、複数の噴射口３１１が、基材２０の搬送方向とは直交する方向に配列されている。制御装置３０８は、基材２０がそれぞれの噴射装置の前を通過するタイミングで、それぞれの噴射装置にコーティング材を噴射させる。

　このような構造により、樹脂成形体の各面にコーティング材を噴射することができる。なお、側面用噴射装置３１０によって、樹脂成形体の全ての側面にコーティング材を噴射できるように、少なくとも一部のローラー３０６には、樹脂成形体を搬送面内において回転させながら搬送する機構が設けられてよい。

　また、側面用噴射装置３１０、下面用噴射装置３１２および上面用噴射装置３１４は、それぞれ複数設けられてよい。また、側面用噴射装置３１０、下面用噴射装置３１２および上面用噴射装置３１４の順番は、図６の例に限定されない。

　図７Ａは、下面用噴射装置３１２の噴射面の高さＨ１を説明する図である。噴射面とは、噴射口３１１が設けられる面を指す。噴射面の高さＨ１を調整することで、噴射口３１１と樹脂成形体との距離を調整できる。噴射口３１１と樹脂成形体との距離が近いほど、噴射口３１１から噴射したコーティング材が、基材２０の単位面積当たりに付着する量が増える。つまり、噴射面の高さＨ１を調整することで、基材２０の下面（図６の例では、パレット１００の載置面１２に対応する面）に形成するコーティング層２２の厚みを制御できる。

　図７Ｂは、側面用噴射装置３１０の噴射面と、枠体３０２との距離Ｄを説明する図である。距離Ｄを調整することで、噴射口３１１と樹脂成形体との距離を調整できる。つまり、距離Ｄを調整することで、基材２０の側面に形成するコーティング層２２の厚みを制御できる。

　図７Ｃは、上面用噴射装置３１４の噴射面の高さＨ２を説明する図である。噴射面の高さＨ２を調整することで、噴射口３１１と樹脂成形体との距離を調整できる。つまり、高さＨ２を調整することで、基材２０の上面（図６の例では、パレット１００の裏面１４に対応する面）に形成するコーティング層２２の厚みを制御できる。

　図６に示した制御装置３０８は、これらの高さＨ１、距離Ｄおよび高さＨ２を制御する。これにより、樹脂成形体の各面に形成するコーティング層２２の厚みを独立して制御することができる。樹脂成形体の各面に形成するコーティング層２２の厚みは均一であってよく、異なっていてもよい。例えば、パレット１００の載置面１２に形成するコーティング層２２は、パレット１００の側面に形成するコーティング層２２よりも厚くてよい。これにより、物品に接するコーティング層２２の強度を増加させることができる。

　本例では、噴射段階Ｓ２０６において基材２０の表面に形成するコーティング材の厚みを、基材２０を形成する発泡合成樹脂の発泡倍率に比例させる。制御装置３０８は、基材２０の搬送速度、および、各噴射装置の噴射口と基材２０との距離の少なくとも一方を調整することで、コーティング材の厚みを制御する。例えば制御装置３０８は、コーティング材の厚みを増加させたい場合、基材２０の搬送速度を低下させ、または、各噴射装置の噴射口と基材２０との距離を小さくする。当該距離は、上述した高さＨ１、距離Ｄおよび高さＨ２により調整できる。

　ローラー３０６による基材２０の搬送速度をＶ、基材２０と各噴射装置の噴射口との距離をＬとすると、コーティング層２２の膜厚Ｔ１は、Ｖに反比例し、且つ、Ｌ^２に反比例する。つまり、Ｔ１はＶ×Ｌ^２に反比例する。制御装置３０８は、当該関係に基づいて、搬送速度Ｖおよび距離Ｌを設定してよい。例えば、コーティング層２２の厚みを２倍にする場合、搬送速度Ｖを半分に設定してよく、距離Ｌを０．５^１／２倍に設定してもよい。

　また、制御装置３０８は、樹脂成形体の幅、長さ、高さに応じて、各噴射装置の噴射口と基材２０との距離を調整してもよい。例えば、樹脂成形体がより大きい場合には、当該距離をより大きくして、広い範囲に均一にコーティング材を噴射する。

　なお、物流用のパレット１００を製造する場合、パレット１００の長さおよび幅は、例えばＪＩＳ規格で１１００ｍｍと定められている。各噴射装置の高さＨ１、距離Ｄおよび高さＨ２は、当該サイズの樹脂成形体が製造できる範囲で変更できることが好ましい。

　図８は、製造装置３００の側面図である。製造装置３００は、コーティング準備領域、コーティング領域および乾燥領域を有する。加熱および押圧された基材２０が、コーティング準備領域に搬送される。基材２０は、側面用噴射装置３１０、下面用噴射装置３１２および上面用噴射装置３１４が配置されたコーティング領域を通過する。これにより、基材２０の全面にコーティング材が積層される。

　なお、コーティング領域には、コーティング材が周囲に飛び散ることを防ぐカバーが設けられてもよい。当該カバーは、少なくとも側面用噴射装置３１０、下面用噴射装置３１２および上面用噴射装置３１４が設けられた領域を囲むことが好ましい。

　コーティング領域を通過した基材２０は、乾燥領域に搬送される。乾燥領域には、１以上の乾燥部３１８が配置されている。乾燥部３１８は、例えば送風機である。乾燥部３１８は、基材２０の表面に形成したコーティング材に向けて送風する。なお、本例の製造装置３００は、コーティング領域の各ローラー３０６に対して、補助部材３１６を有する。

　図９は、補助部材３１６の一例を示す側面図である。基材２０の搬送面とは逆側において、それぞれのローラー３０６に対向して補助部材３１６が配置される。本例では、それぞれローラー３０６に対して第１の補助部材３１６－１および第２の補助部材３１６－２が設けられる。

　第１の補助部材３１６－１は、第２の補助部材３１６－２よりも、ローラー３０６の回転方向における上流側に配置される。第１の補助部材３１６－１は、ローラー３０６の表面に付着したコーティング材を、ローラー３０６から脱離させる。第１の補助部材３１６－１は、ローラー３０６の表面に接触して、ローラー３０６の回転に応じてコーティング材をかきとる脱離部を有してよい。脱離させたコーティング材は、排出口３２０から排出される。

　第２の補助部材３１６－２は、ローラー３０６の表面に、コーティング材を脱離させやすくする脱離材を塗布する。脱離材は、例えばオイルである。第２の補助部材３１６－２は、ローラー３０６の表面に接触して、ローラー３０６の回転に応じて脱離材を塗布する塗布部を有してよい。

　図５Ａから図８に示した装置によれば、構造およびサイズを規格化した基材２０をローラーコンベア上で移動させる間に、ローラーコンベアの上部、下部、側部に設置した噴射装置からポリウレア樹脂を噴射する。その後、ポリウレア樹脂を乾燥させて基材２０の表面にポリウレア樹脂のコーティング層２２を形成する。このような方法により、短時間で、かつ、均質な樹脂成形体を量産できる。

　図１０Ａは、パレット１００の他の構造例を示す斜視図である。本例のパレット１００は、図１に示したパレット１００の構造に加え、位置決め部１７を有する。位置決め部１７は、載置面１２に設けられる。位置決め部１７は、載置面１２に他のパレット１００を載置した場合に、他のパレット１００の足部１６の位置を規定する。なお、位置決め部１７も、パレット１００の他の部材と同様に、基材２０およびコーティング層２２で形成される。位置決め部１７は、本体部１０と一体に形成されてよく、本体部１０に接着されていてもよい。

　本例の位置決め部１７は、載置面１２のそれぞれの角に設けられる。それぞれの位置決め部１７は、載置面１２の角において直交する２つの辺に沿って、所定の長さにわたって形成される。載置面１２のそれぞれの辺における位置決め部１７の長さは、足部１６の長さと同一であってよい。本例の足部１６は、長さｌ１、幅ｗ１、高さｈ１を有する。位置決め部１７の長さおよび幅は、足部１６と同一であってよい。位置決め部１７の高さは、足部１６の高さｈ１より小さい。例えば位置決め部１７の高さは、足部１６の高さの半分以下である。

　本例において、本体部１０の長さｌおよび幅ｗは同一である。一つの実施例において、本体部１０の長さｌおよび幅ｗは１１００ｍｍである。また、本体部１０の高さｈ２は３０ｍｍである。また、足部１６の長さｌ１、幅ｗ１および高さｈ１は、１００ｍｍである。また、それぞれの足部１６の間隔ｐは、４００ｍｍである。

　図１０Ｂは、２つのパレット１００を積層した斜視図である。上側のパレット１００－２の足部１６の位置が、下側のパレット１００－１の位置決め部１７により規定される。

　図１１は、パレット１００の他の構造例を示す斜視図である。本例のパレット１００は、図１に示したパレット１００の構造に加え、位置決め部１８を有する。位置決め部１８は、載置面１２に設けられる。位置決め部１８は、それぞれの足部１６と対向する位置に設けられる。

　位置決め部１８は、載置面１２に設けられた窪みである。位置決め部１８の深さは、本体部１０の厚みよりも小さい。つまり、位置決め部１８は、本体部１０を貫通しない。位置決め部１８の深さは、例えば本体部１０の厚みの半分以下である。また、位置決め部１８の長さｌ２および幅ｗ２は、足部１６の長さｌ１および幅ｗ１と等しいか、わずかに大きい。このような構造によっても、複数のパレット１００を容易に積み重ねることができる。

　図１２は、パレット１００の他の構造例を示す斜視図である。本例のパレット１００には、ＩＤデバイス１９が固定される。ＩＤデバイス１９は、パレット１００を識別する情報を記憶し、且つ、外部に識別情報を送信する。例えば読出装置をＩＤデバイス１９に近接させることで、パレット１００の識別情報を読み出す。

　パレット１００には、複数のＩＤデバイス１９が、本体部１０の中央に対して対称に設けられてよい。例えば、本体部１０の各辺の中央に、ＩＤデバイス１９が設けられてよい。これにより、パレット１００の向きを考慮せずに、ＩＤデバイス１９から識別情報を読み出すことができる。ＩＤデバイス１９は、足部１６の中に埋め込まれていてもよい。なお本例のＩＤデバイス１９は、図１、図１０Ａおよび図１１に示したいずれの例に対しても適用できる。

　また、図１、図１０Ａおよび図１１に示したパレット１００において、それぞれの足部１６は空洞を有してよい。これにより、パレット１００を更に軽量化することができる。また、当該空洞にＩＤデバイス１９を収納してもよい。また、ＩＤデバイス１９は、本体部１０の裏面に貼り付けられていてもよい。

　また、ＩＤデバイス１９は、パレット１００の位置情報等の状態を示す情報を記憶してもよい。当該情報は、外部の書込装置が書き込んでよい。ＩＤデバイス１９は、例えばＢｌｕｅｔｏｏｔｈ（登録商標）　Ｌｏｗ　Ｅｎｅｒｇｙ（ＢＬＥ）方式で、所定の周期で当該情報を発信してよい。携帯端末等に内蔵した受信機で当該情報を受信してよい。携帯端末は、受信した情報を、クラウドサーバー等に送信してよい。携帯端末等でクラウドサーバーにアクセスすることで、それぞれのパレット１００の状態を把握することができる。

　図１３は、本体部１０の裏面１４における足部１６の配列例を示す斜視図である。本例は、図１に示したパレット１００に対応する。複数の足部１６のうち、本体部１０の外周に沿って設けられた足部１６は、本体部１０の側面と面一となるように配置される。また、本体部１０の内側にも、本体部１０の外周と同一の間隔で、足部１６が配置される。

　図１４は、足部１６の他の配列例を示す斜視図である。本例は、図１０Ａおよび図１１に示したパレット１００に対応する。複数の足部１６のうち、本体部１０の外周に沿って設けられた足部１６は、本体部１０の側面よりも内側に配置される。これにより、パレット１００を積み重ねた場合に、上側のパレット１００の足部１６が、下側のパレット１００の位置決め部により位置決めされる。なお本体部１０の内側にも、本体部１０の外周と同一の間隔で、足部１６が配置される。

　図１５Ａは、パレット１００の表面状態の一例を示す図である。図１５Ｂは、パレット１００の表面状態の他の例を示す図である。図１５Ａに示すパレット１００の表面（すなわち、コーティング層２２の表面）は、図１５Ｂに示すパレット１００の表面よりも凹凸が小さい。

　図１５Ｂに示す状態は、噴射量を変えて、複数回コーティング材を噴射することで実現できる。具体的には、まず、所定の噴射量で基材２０の全面にコーティング材を噴射する。これにより、パレット１００の表面は、図１５Ａに示す、凹凸が小さい状態になる。

　次に、最初のコーティングよりも、コーティング材の噴射量を減らして、基材２０にコーティング材を噴射する。このとき、基材２０の表面にコーティング材がまばらに付着する程度に、コーティング材の噴射量を低減する。これにより、パレット１００の表面は図１５Ｂに示す状態となる。

　図６に示した制御装置３０８は、樹脂成形体の用途に応じて、樹脂成形体の表面の凹凸状態を制御してもよい。例えば、摩擦係数を大きくしたい面には、凹凸の大きいコーティング層２２を形成する。また、また、摩擦係数を大きくする必要がない面には、凹凸の小さいコーティング層２２を形成する。凹凸の小さいコーティング層２２は、鏡面に近い状態にでき、抗菌作用を実現できる。例えば、パレット１００の載置面１２および裏面１４には、比較的に凹凸の大きいコーティング層２２を形成し、側面には、比較的に凹凸の小さいコーティング層２２を形成する。

　図１６は、本発明の第２の実施形態に係る箱体４００の一例を示す斜視図である。箱体４００は、内部空間４０６を有する。本例の箱体４００は、収納部４０４および蓋部４０２を有する。収納部４０４には内部空間４０６としての窪みが形成される。蓋部４０２は、収納部４０４の上部に載置されて、内部空間４０６を密閉する。蓋部４０２の一部が、内部空間４０６に挿入されることで、蓋部４０２が収納部４０４に固定されてもよい。箱体４００は、例えば生鮮食品等を収納する保冷ボックスとして用いられるが、箱体４００の用途はこれに限定されない。

　図１７は、蓋部４０２および収納部４０４の部分断面を示す図である。蓋部４０２および収納部４０４は、図２に示したパレット１００と同様に、基材２０およびコーティング層２２を有する。基材２０は、図１６に示した蓋部４０２および収納部４０４と同様の形状を有する。

　コーティング層２２は、基材２０の表面を覆う。本例のコーティング層２２は、蓋部４０２および収納部４０４に対応する基材２０の全面を覆う。例えば、コーティング層２２は、箱体４００の外面全体に形成され、且つ、内部空間４０６の内壁全体に形成される。

　また、蓋部４０２においては、図１７に示すように収納部４０４と対向する面にもコーティング層２２が形成される。また、収納部４０４においては、蓋部４０２と対向する面にもコーティング層２２が形成される。

　なお、箱体４００の外面におけるコーティング層２２は、内部空間４０６の内壁におけるコーティング層２２よりも凹凸が大きくてよい。これにより、箱体４００の外面は摩擦係数を大きくして運搬等を容易にし、且つ、内部空間４０６の内壁を抗菌状態にすることができる。このような構造により、軽量かつ高強度の箱体４００を提供できる。

　図１８は、本発明の第３の実施形態に係る装具５００の一例を示す平面図である。装具５００は、生体等の対象物に装着する。図１８に示す装具５００は、人体の胸部および腹部の少なくとも一部を覆うプロテクターである。

　本例の装具５００は、ボディ５０２、衝撃吸収部５０４および固定部５０６を有する。ボディ５０２は、衝撃吸収部５０４よりも柔らかい材料で形成されてよい。固定部５０６は、ボディ５０２を対象物に固定する。固定部５０６は、ベルト等である。

　衝撃吸収部５０４は、ボディ５０２の一部の領域に設けられる。衝撃吸収部５０４は、ボディ５０２の一部をくり抜いた領域に嵌め込まれてよく、ボディ５０２の表面に貼り付けられていてもよい。なお装具５００は、ボディ５０２を有さず、全体が衝撃吸収部５０４であってもよい。

　図１９は、衝撃吸収部５０４の部分断面を示す図である。衝撃吸収部５０４は、図２に示したパレット１００と同様に、基材２０およびコーティング層２２を有する。基材２０は、図１８に示した衝撃吸収部５０４と同様の形状を有する。

　コーティング層２２は、基材２０の表面を覆う。本例のコーティング層２２は、基材２０の全面を覆う。このような構造により、軽量かつ高強度の装具５００を提供できる。

　図２０は、図１に示したパレット１００の部分断面の他の例を示す図である。図２０においては、図２と同様に本体部１０の一部における断面を示している。本例のパレット１００は、図２に示した基材２０およびコーティング層２２に加え、繊維シート３０を更に備える。

　繊維シート３０は、基材２０およびコーティング層２２の間に設けられる。繊維シート３０は、コーティング層２２よりも、切断強度が大きくてよい。また、繊維シート３０は、コーティング層２２よりも、耐火性が高くてよい。繊維シート３０は、所定の材料で形成した繊維を炭化して形成した炭素繊維を含むシートであってよい。また、繊維シート３０は、バサルト繊維シートであってもよい。バサルト繊維シートは、玄武岩を溶融して形成した繊維を含むシートである。

　バサルト繊維シートは、二酸化珪素（ＳｉＯ_２）を主成分として、酸化アルミニウム（Ａｌ_２Ｏ_３）、酸化カルシウム（ＣａＯ）、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）、酸化ナトリウム（Ｎａ_２Ｏ）、酸化カリウム（Ｋ_２Ｏ）、酸化チタン（ＴｉＯ_２）、酸化鉄（Ｆｅ_２Ｏ_３＋ＦｅＯ）等を含む。各成分の重量比の含有率は、ＳｉＯ_２：５１～６０％程度、Ａｌ_２Ｏ_３：１４～１９％程度、ＣａＯ：５～１０％程度、ＭｇＯ：３～６％程度、Ｎａ_２Ｏ＋Ｋ_２Ｏ：３～６％程度、ＴｉＯ_２：０～３％程度、Ｆｅ_２Ｏ_３＋ＦｅＯ：９～１４％程度である。バサルト繊維シートには、その他の成分が更に含まれていてもよい。

　繊維シート３０は、少なくとも、パレット１００の載置面１２の一部の領域に設けられる。繊維シート３０は、パレット１００の裏面１４にも設けられてよく、側面にも設けられてよい。

　繊維シート３０は、コーティング層２２よりも薄くてよい。繊維シート３０の厚みは１ｍｍ以下であってよく、０．６ｍｍ以下であってもよい。このような繊維シート３０を用いることで、パレット１００の厚みをそれほど増大させずに、強度を向上させることができる。

　また、繊維シート３０の単位体積に含まれる空間の体積は、基材２０の単位体積に含まれる気泡の体積よりも少なくてよい。つまり、繊維シート３０は、基材２０よりも、コーティング層２２を形成するための材料が浸みこみにくくてよい。これにより、パレット１００の強度を向上させつつ、所定の厚みのコーティング層２２を形成するために要するコーティング材料を少なくできる。

　図２１は、パレット１００において繊維シート３０が設けられる範囲例を示す図である。図２１では、繊維シート３０が設けられる範囲を網掛けで示している。本例のパレット１００においては、パレット１００の載置面１２全体に繊維シート３０が設けられている。また、載置面１２以外には繊維シート３０は設けられていない。これにより、物品が載置される面の強度を向上させることができる。

　図２２は、パレット１００において繊維シート３０が設けられる範囲の他の例を示す図である。本例のパレット１００においては、載置面１２において、足部１６と対向する領域以外に、繊維シート３０が設けられている。また、パレット１００の裏面および側面には繊維シート３０は設けられていない。これにより、上方向からの負荷に対する強度が比較的に弱い箇所を補強することができる。また、図２２に示したパターンの繊維シート３０の上に一様な厚みのコーティング層２２を形成することで、繊維シート３０が配置されていない領域に窪みを形成することができる。当該窪みを、図１１に示した位置決め部１８として用いることもできる。

　図２３は、パレット１００において繊維シート３０が設けられる範囲の他の例を示す図である。本例のパレット１００においては、載置面１２の縁部に繊維シート３０が設けられている。また、載置面１２の縁部以外には繊維シート３０は設けられていない。これにより、比較的に強度が不足する箇所を補強することができ、且つ、繊維シート３０の使用量を削減できる。

　図２４は、図１６に示した箱体４００の部分断面の他の例を示す図である。本例の箱体４００においては、箱体４００の外面４０８側における基材２０の表面が、コーティング層２２で覆われている。また、内部空間の内壁４１０における基材２０の表面が、内壁コーティング層４０で覆われている。

　上述したように、コーティング層２２はポリウレア樹脂である。また、内壁コーティング層４０は、セラミック粉末を含有する塗料等の層である。セラミック粉末は、抗菌作用を有する粉末である。セラミック粉末は、木炭、竹炭等の炭化物をセラミックでコーティングした粉末であってよく、その他の抗菌作用を有する物質をセラミックでコーティングした粉末であってもよく、セラミック粒子に銀イオン等の抗菌作用を有する物質を担持させた粉末であってもよい。

　このような構造により、物品を収納する内部空間の抗菌作用を高めることができる。なお、外面４０８側において、コーティング層２２と基材２０との間に繊維シート３０を設けてもよい。繊維シート３０は、図１から図２４において説明した各実施形態において、コーティング層２２と基材２０との間に適宜設けることができる。

　また、箱体４００の内壁４１０側では、内壁コーティング層４０と基材２０との間に、コーティング層２２を設けてよく、コーティング層２２および繊維シート３０を設けてもよい。これにより、内壁４１０側の基材２０の強度も向上させることができる。

　以上、本発明を実施の形態を用いて説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施の形態に記載の範囲には限定されない。上記実施の形態に、多様な変更または改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。その様な変更または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、請求の範囲の記載から明らかである。

１０・・・本体部、１２・・・載置面、１４・・・裏面、１６・・・足部、１７、１８・・・位置決め部、１９・・・ＩＤデバイス、２０・・・基材、２１・・・領域、２２・・・コーティング層、２３・・・領域、３０・・・繊維シート、４０・・・内壁コーティング層、１００・・・パレット、３００・・・製造装置、３０２・・・枠体、３０４・・・支持部、３０５・・・加熱押圧部、３０６・・・ローラー、３０８・・・制御装置、３１０・・・側面用噴射装置、３１１・・・噴射口、３１２・・・下面用噴射装置、３１４・・・上面用噴射装置、３１６・・・補助部材、３１８・・・乾燥部、３２０・・・排出口、４００・・・箱体、４０２・・・蓋部、４０４・・・収納部、４０６・・・内部空間、４０８・・・外面、４１０・・・内壁、５００・・・装具、５０２・・・ボディ、５０４・・・衝撃吸収部、５０６・・・固定部

Claims (18)

1. 　物品を載置するパレットであって、
   　発泡合成樹脂の基材と、
   　前記基材の表面を覆う、ポリウレア樹脂のコーティング層と
   　を備えるパレット。
2. 　前記基材の全面に、前記コーティング層が形成された
   　請求項１に記載のパレット。
3. 　前記発泡合成樹脂の発泡倍率をＡとして、前記コーティング層の厚みＴ１が、
   　（Ａ／２０）－１≦Ｔ１≦（Ａ／２０）＋１　［ｍｍ］
   　である請求項１または２に記載のパレット。
4. 　前記基材の表面における樹脂密度は、前記基材の中心における樹脂密度よりも大きい
   　請求項１から３のいずれか一項に記載のパレット。
5. 　前記基材は、
   　前記物品を載置する載置面とは逆側の面に設けられた複数の足部と、
   　前記載置面に設けられ、前記載置面に他のパレットを載置した場合に当該他のパレットの前記複数の足部の位置を規定する位置決め部と
   　を有する請求項１から４のいずれか一項に記載のパレット。
6. 　前記基材に固定されたＩＤデバイスを更に備え、
   　前記ＩＤデバイスは、前記パレットを識別する識別情報を記憶する
   　請求項１から５のいずれか一項に記載のパレット。
7. 　前記基材と、前記コーティング層との間に設けられた繊維シートを更に備える
   　請求項１から６のいずれか一項に記載のパレット。
8. 　前記基材は、前記物品を載置する載置面とは逆側の面に設けられた複数の足部を有しており、
   　前記繊維シートは、前記載置面において前記複数の足部と対向する領域以外に設けられる
   　請求項７に記載のパレット。
9. 　前記ポリウレア樹脂は、ポリイソシアネート化合物と、合成樹脂とが混合されている
   　請求項１から８のいずれか一項に記載のパレット。
10. 　内部空間を有する箱体であって、
    　前記内部空間が設けられた、発泡合成樹脂の基材と、
    　前記基材の表面および前記内部空間における内壁を覆う、ポリウレア樹脂のコーティング層と
    　を備える箱体。
11. 　内部空間を有する箱体であって、
    　前記内部空間が設けられた、発泡合成樹脂の基材と、
    　前記箱体の外面における前記基材の表面を覆う、ポリウレア樹脂のコーティング層と、
    　前記内部空間の内壁における前記基材の表面を覆う、セラミック粉末を含有する内壁コーティング層と
    　を備える箱体。
12. 　対象物に装着する装具であって、
    　発泡合成樹脂の基材と、
    　前記基材の表面を覆う、ポリウレア樹脂のコーティング層と
    　を備える装具。
13. 　発泡合成樹脂の基材の表面に、ポリウレア樹脂のコーティング材を噴射する噴射段階と、
    　前記噴射段階の後に、前記コーティング材を乾燥させる乾燥段階と
    　を備える樹脂成形体の製造方法。
14. 　前記噴射段階において、前記コーティング材を前記基材の全面に噴射する
    　請求項１３に記載の樹脂成形体の製造方法。
15. 　前記発泡合成樹脂の発泡倍率に応じて、前記噴射段階で前記基材の表面に形成する前記コーティング材の厚みを制御する
    　請求項１３または１４に記載の樹脂成形体の製造方法。
16. 　前記基材の搬送速度、および、前記コーティング材の噴射口と前記基材との距離の少なくとも一方を調整することで、前記コーティング材の厚みを制御する
    　請求項１５に記載の樹脂成形体の製造方法。
17. 　前記噴射段階の前に、前記基材を加熱する加熱段階を更に備える
    　請求項１３から１６のいずれか一項に記載の樹脂成形体の製造方法。
18. 　前記噴射段階の前に、前記基材を押圧する押圧段階を更に備える
    　請求項１３から１７のいずれか一項に記載の樹脂成形体の製造方法。

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