JP2018052001A

JP2018052001A - 表面化粧パネル、これを備えた化粧パネル及び表面化粧パネル製造方法

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Publication number: JP2018052001A
Application number: JP2016192445A
Authority: JP
Inventors: 雅石井; Masa Ishii; 恒也田中; Koya Tanaka
Original assignee: Panasonic Intellectual Property Management Co Ltd
Current assignee: Panasonic Intellectual Property Management Co Ltd
Priority date: 2016-09-30
Filing date: 2016-09-30
Publication date: 2018-04-05
Anticipated expiration: 2036-09-30
Also published as: JP6761985B2

Abstract

【課題】反りや寸法変化等の変形を抑制可能でありながらも、平面圧縮強度を向上し得る表面化粧パネル、これを備えた化粧パネル及びこのような表面化粧パネルを効果的に製造し得る表面化粧パネル製造方法を提供する。【解決手段】表面化粧パネル２０は、熱可塑性樹脂シート２３の厚さ方向一方側に化粧層２２が設けられた表面シート２１と、この表面シートの厚さ方向他方側に設けられ、厚さ方向他方側に開口する凹部３３が形成されるように厚さ方向一方側に向けて突出する多数の凸部３４を有し、かつ繊維シート３０を含み、熱硬化性樹脂を樹脂主成分とする凹凸繊維強化樹脂層３２と、を備えている。【選択図】図１

Description

本発明は、内装パネルや家具の表面材等として用いられる表面化粧パネル、これを備えた化粧パネル及び表面化粧パネル製造方法に関する。

従来より、内装パネルや家具の表面材等として用いられる表面化粧パネルとしては、ＭＤＦ（中密度繊維板）等の木質系基材に樹脂フィルムや突板等の化粧シートを積層した構成とされたものが知られている。このようなものでは、吸放湿等による反りや寸法変化等の変形が生じ易くなるという問題があった。
例えば、下記特許文献１には、多数の凹凸を有する熱可塑性樹脂シートの片面に、平坦な熱可塑性樹脂シートや金属板等を貼合してなる複合プラスチック構造板が開示されている。

特開平１０−１５６９８５号公報

しかしながら、上記特許文献１に記載された複合プラスチック構造板では、多数の凹凸を有する層が熱可塑性樹脂からなるため、厚さ方向に荷重が掛けられた際に凹凸が潰れ易くなることが考えられ、更なる改善が望まれる。

本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、反りや寸法変化等の変形を抑制可能でありながらも、平面圧縮強度を向上し得る表面化粧パネル、これを備えた化粧パネル及びこのような表面化粧パネルを効果的に製造し得る表面化粧パネル製造方法を提供することを目的としている。

上記目的を達成するために、本発明に係る表面化粧パネルは、熱可塑性樹脂シートの厚さ方向一方側に化粧層が設けられた表面シートと、この表面シートの厚さ方向他方側に設けられ、厚さ方向他方側に開口する凹部が形成されるように厚さ方向一方側に向けて突出する多数の凸部を有し、かつ繊維シートを含み、熱硬化性樹脂を樹脂主成分とする凹凸繊維強化樹脂層と、を備えていることを特徴とする。

また、上記目的を達成するために、本発明に係る化粧パネルは、パネル芯材と、このパネル芯材に貼着される本発明に係る表面化粧パネルと、を備えていることを特徴とする。

また、上記目的を達成するために、本発明に係る表面化粧パネル製造方法は、熱可塑性樹脂シートの厚さ方向一方側に化粧層が設けられた表面シートの厚さ方向他方側に、厚さ方向他方側に開口する凹部が形成されるように厚さ方向一方側に向けて突出する多数の凸部を有し、かつ繊維シートを含み、熱硬化性樹脂を樹脂主成分とする凹凸繊維強化樹脂層を積層一体化して表面化粧パネルを製造することを特徴とする。

また、上記目的を達成するために、本発明に係る表面化粧パネル製造方法は、熱可塑性樹脂シートの厚さ方向一方側に化粧層が設けられた表面シートの厚さ方向他方側に、繊維シートを含むシート状の繊維強化樹脂層と、厚さ方向他方側に開口する凹部が形成されるように厚さ方向一方側に向けて突出する多数の凸部を有し、かつ繊維シートを含み、熱硬化性樹脂を樹脂主成分とする凹凸繊維強化樹脂層と、を積層一体化して表面化粧パネルを製造することを特徴とする。

本発明に係る表面化粧パネル及びこれを備えた化粧パネルは、上述のような構成としたことで、反りや寸法変化等の変形を抑制可能でありながらも、平面圧縮強度を向上させることができる。また、本発明に係る表面化粧パネル製造方法は、このような表面化粧パネルを効果的に製造することができる。

（ａ）、（ｂ）は、本発明の一実施形態に係る表面化粧パネルの一例及びこれを備えた化粧パネルの一例を模式的に示し、（ａ）は、図２（ａ）におけるＸ−Ｘ線矢視に対応させた一部破断概略横断面図、（ｂ）は、（ａ）に対応させた一部破断概略分解横断面図である。（ａ）は、同化粧パネルの概略正面図、（ｂ）は、同化粧パネルが備えるパネル芯材の一例を模式的に示す概略正面図である。（ａ）〜（ｄ）は、本発明の一実施形態に係る表面化粧パネル製造方法の一例を模式的に示す一部破断概略縦断面図である。（ａ）〜（ｅ）は、同表面化粧パネル製造方法の一例を模式的に示す一部破断概略縦断面図である。（ａ）〜（ｄ）は、同表面化粧パネル製造方法の一例を模式的に示す一部破断概略縦断面図である。（ａ）〜（ｃ）は、同表面化粧パネルが備える凹凸繊維強化樹脂層の一例を模式的に示す一部破断概略平面図である。（ａ）、（ｂ）は、本発明の他の実施形態に係る表面化粧パネル製造方法の一例を模式的に示す一部破断概略縦断面図、（ｃ）は、本発明の他の実施形態に係る表面化粧パネルの一例を模式的に示す一部破断概略縦断面図である。（ａ）、（ｂ）は、本発明の他の実施形態に係る表面化粧パネルの一例を模式的に示す概略縦断面図である。

以下に本発明の実施の形態について、図面に基づいて説明する。
図１〜図６は、第１実施形態に係る表面化粧パネルの一例、これを備えた化粧パネルの一例及び表面化粧パネル製造方法の一例を模式的に示す図である。

本実施形態に係る表面化粧パネル２０は、図３〜図５に示すように、熱可塑性樹脂シート２２の厚さ方向一方側に化粧層２３が設けられた表面シート２１と、この表面シート２１の厚さ方向他方側に設けられた凹凸繊維強化樹脂層３２と、を備えている。また、凹凸繊維強化樹脂層３２は、繊維シート３０を含み、熱硬化性樹脂を樹脂主成分とする構成とされている。
また、本実施形態に係る化粧パネル１は、図１に示すように、この表面化粧パネル２０を、パネル芯材１０に貼着した構成とされている。また、パネル芯材１０のパネル厚さ方向両側に表面化粧パネル２０，２０を設けた構成としている。

この化粧パネル１は、図２（ａ）に示すように、一方向に長尺な略矩形平板状とされている。この化粧パネル１は、本実施形態のように、厚さ方向両側を化粧面とした場合には、出入口や収納開口を開閉する建具パネルやパーティション等の間仕切パネル、家具構成部材等として用いられるものとしてもよい。また、このように厚さ方向両側を化粧面とした態様に代えて、パネル芯材１０のパネル厚さ方向一方側のみに表面化粧パネル２０を設けた構成としてもよい。この場合にも上記同様の用途に用いることが可能である。また、化粧パネル１は、パネルの一部、例えば、框状パネルの框部や鏡板部を構成するように用いられるものでもよい。また、化粧パネル１は、反化粧面側が取付下地側に向けて配される天井パネルや壁パネル（間仕切壁パネル）、腰壁パネル、床パネル、巾木パネル、廻縁パネル、開口枠パネル等として用いられるものでもよい。

また、この化粧パネル１の長さ寸法（上下寸法、高さ寸法）や、幅寸法、厚さ寸法等は、当該化粧パネル１の用途等に応じて、適宜の寸法としてもよい。
例えば、化粧パネル１を、建具パネルとして用いられるものとした場合には、当該化粧パネル１の上下寸法（戸高寸法）を１８００ｍｍ〜３０００ｍｍ程度とし、戸幅寸法を６００ｍｍ〜１２００ｍｍ程度とし、戸厚寸法を２０ｍｍ〜４０ｍｍ程度としてもよい。また、この場合には、化粧パネル１の適所に、開閉する際のハンドルや引手等を設けたり、錠装置や、蝶番等の回転連結部材、ランナーや戸車等の走行部材、ガイド溝等を設けたりしてもよい。

パネル芯材１０は、図２（ｂ）に示すように、四周枠１２，１３，１３，１４を含む枠体１１で囲まれた空間にコア材１６が収容された構成とされている。
枠体１１は、四周枠１２，１３，１３，１４を構成する上横枠１２、左右一対の縦枠１３，１３及び下横枠１４を備えている。また、枠体１１は、左右の縦枠１３，１３に架け渡されるように上下に間隔を空けて設けられた複数本の横桟１５，１５を備えている。また、図例では、下横枠１４の上側に、桟材を積層した構成とされたものとした例を示している。また、下横枠１４の左右（長手方向）両端部の上側に、戸車等の走行部材の取付孔の加工下地となる下地部材を積層した例を示している。なお、当該化粧パネル１の用途等に応じて、上横枠１２の左右両端部の下側や一方の縦枠１３の内方側に、上述のようなランナー等の走行部材やハンドル、錠装置等の取付孔の加工下地や取付下地を設けた構成としてもよい。また、上横枠１２の下側にも同様な桟材を設けた構成とされたものとしてもよい。また、枠体１１に、横桟１５を設けた態様に代えて、または加えて、上下方向に長尺な縦桟を設けた構成としてもよい。

また、これら四周枠１２，１３，１３，１４及び横桟１５は、略四角柱状とされ、パネル厚さ方向両面が略同一平面状となるように、パネル厚さ方向に沿う寸法が互いに略同寸法とされている。また、図例では、これら四周枠１２，１３，１３，１４及び横桟１５のパネル厚さ方向に沿う寸法及び長さ寸法に直交する幅寸法を、互いに略同寸法とした例を示している。
これら四周枠１２，１３，１３，１４及び横桟１５は、合板やＬＶＬ（単板積層材）等の木質積層板や、ＰＢ（パーティクルボード）等の木質ボード、ＭＤＦ（中密度繊維板）やハードボード等の木質繊維板などの木質系材料から形成されたものとしてもよい。また、木質系材料としては、合成樹脂系材料に、木粉や無機フィラー、相溶化剤、着色剤などを所定の含有割合で含有させた木粉・プラスチック複合材（ＷＰＣ）としてもよい。また、枠体１１は、このような木質系材料から形成されたものに限られず、合成樹脂系材料や金属系材料から形成されたものでもよい。

また、本実施形態では、図１（ｂ）及び図２（ｂ）に示すように、両縦枠１３，１３のパネル幅方向外側に向く外側面に、後記する表面化粧パネル２０，２０の差込片部２０ｃ，２０ｃが差し込まれる差込溝１３ａ，１３ａを全長に亘って設けた構成としている。これらパネル幅方向両側の差込溝１３ａ，１３ａは、パネル幅方向外側に向けて開口するように設けられている。また、これら差込溝１３ａ，１３ａを、各縦枠１３，１３のパネル厚さ方向略中心に位置するように設けた構成としている。これら差込溝１３ａ，１３ａのパネル幅方向に沿う溝深さ寸法及びパネル厚さ方向に沿う溝幅寸法は、表面化粧パネル２０，２０の差込片部２０ｃ，２０ｃの差込性や保持性等の観点から適宜の寸法としてもよい。

パネル芯材１０のコア材１６は、図２（ｂ）に示すように、枠体１１で囲まれた空間に充填されるように収容されている。本実施形態では、上記のように上下（パネル長手方向）に間隔を空けて設けられた複数本の横桟１５，１５によって上下に区画された四周枠１２，１３，１３，１４内の各空間のそれぞれにコア材１６を収容させた構成としている。このコア材１６のパネル厚さ方向に沿う寸法は、枠体１１のパネル厚さ方向に沿う寸法と略同寸法とされている。このようなコア材１６としては、発泡ウレタン等の発泡樹脂系材料から成形された発泡成形体からなるものでもよいが、本実施形態では、パネル厚さ方向両側に開口する多数の中空筒状セルの集合体からなるハニカム状のコア材１６としている。つまり、コア材１６を、いわゆるペーパーコアとしている。また、このようなコア材１６としては、段ボール原紙やクラフト紙等の紙材を接着剤で重積接着して形成されたものでもよい。また、コア材１６としては、このような紙材に、エポキシ樹脂等の補強用の樹脂を更に含浸させたものでもよく、その他、アルミ材等の金属系材料や硬質ポリ塩化ビニル樹脂、ポリプロピレン樹脂等の合成樹脂系材料から形成されたものでもよい。

また、図例では、コア材１６の中空筒状セルを模式的に示しており、パネル幅方向に厚さ方向を沿わせた薄シート間に波形部（コルゲート部）を設けたものを例示しているが、このような態様に限られない。このコア材１６としては、中空筒状セルが蜂の巣状（六角状）とされたものや、方形状とされたもの、円筒形状とされたもの等、中空筒状セルのセル形状が種々の形状とされたものでもよい。また、このコア材１６は、ステイプル等の止具や接着剤等によって枠体１１に固定されたものでもよい。なお、このコア材１６の中空筒状セルのセルサイズ（セル径、セル幅）は、軽量化を図る観点や強度上の観点等から適宜のサイズとしてもよく、１ｍｍ以上１００ｍｍ以下としてもよく、好ましくは、５ｍｍ以上１５ｍｍ以下としてもよい。

表面化粧パネル２０は、薄板状とされている。この表面化粧パネル２０は、種々の化粧パネル１の化粧面を構成する表面材として従来から用いられているＭＤＦ等の木質系材料を基材とする表面材と同様な厚さ（例えば、３ｍｍ程度）とされたものでもよいが、用途等に応じて適宜の厚さとされたものでもよい。例えば、この表面化粧パネル２０の厚さを、０．５ｍｍ〜５．０ｍｍ程度としてもよく、好ましくは１．０ｍｍ以上３．０ｍｍ以下としてもよく、より好ましくは１．５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下としてもよい。
この表面化粧パネル２０の表面シート２１を構成する化粧層２２は、本実施形態では、薄シート状とされた化粧シート２２とされている。この化粧シート２２としては、天然木材（銘木）から形成された突板等の単板（化粧単板）や、木目柄等の種々の柄（模様）が印刷された化粧印刷紙や合成樹脂系の樹脂シート（フィルム）等としてもよい。樹脂フィルムとしては、例えば、塩化ビニル樹脂フィルム、ポリエチレン樹脂フィルム、ポリエチレンテレフタレート樹脂フィルム、ポリプロピレン樹脂フィルム、ポリカーボネート樹脂フィルム、アクリル樹脂フィルム、ウレタン樹脂フィルム等が例示される。また、樹脂フィルムの厚さとしては、例えば、０．０２ｍｍ〜１．０ｍｍ、好ましくは０．０５ｍｍ〜０．２ｍｍ、更に好ましくは０．０６ｍｍ〜０．１２ｍｍの範囲が例示される。

また、化粧シート２２を構成する化粧単板の厚さとしては、例えば、０．２ｍｍ〜１．０ｍｍの範囲が例示される。また、化粧シート２２を化粧単板とする場合には、化粧単板の裏面側に接着剤を介して不織布等の裏打ち材が貼着されたものでもよい。この場合の接着剤としては、化粧単板に水分が移行しにくい非水溶性接着剤が好ましく例示される。非水溶性接着剤としては、例えば、溶液型のアクリル共重合体、合成ゴム系の接着剤、熱可塑性合成樹脂であるホットメルト系の接着剤を単独または２種類以上を併用したもの等を例示することができる。ホットメルト系接着剤としては、例えば、エチレン酢酸ビニル（ＥＶＡ）やウレタン系ホットメルト（ＰＵＲ）等が例示される。また、エポキシ樹脂系、ウレタン系、塩化ビニル系、酢酸ビニル系の接着剤等を単独または２種類以上を併用したものを例示することができる。

また、この表面化粧パネル２０の表面シート２１を構成する熱可塑性樹脂シート２３は、化粧シート２２の裏面側の略全面に亘って裏打ち材（バッカー材）状に設けられている。この熱可塑性樹脂シート２３と化粧シート２２とは、上記同様な種々の接着剤を介して積層一体化されたものでもよい。また、この熱可塑性樹脂シート２３は、後記する繊維強化樹脂層２６や凹凸繊維強化樹脂層３２に含まれる強化繊維を含んでいない構成とされている。
また、この熱可塑性樹脂シート２３を構成する樹脂は、ポリプロピレン樹脂やＡＢＳ樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエステル樹脂等の種々の熱可塑性樹脂でもよく、好ましくは、ポリプロピレン樹脂またはＡＢＳ樹脂でもよい。

また、この熱可塑性樹脂シート２３の厚さは、表面化粧パネル２０の折り曲げられた角部外観を含む表面外観（表面平滑性）を向上させる観点や寸法安定性、生産性等の観点から適宜の厚さとしてもよい。例えば、この熱可塑性樹脂シート２３の厚さを、０．０３ｍｍ〜１．０ｍｍ程度としてもよく、好ましくは０．０５ｍｍ〜０．５ｍｍ程度、更に好ましくは、０．１５ｍｍ〜０．４ｍｍ程度としてもよい。この熱可塑性樹脂シート２３の厚さが小さ過ぎれば、表面外観が低下する傾向があり、熱可塑性樹脂シート２３の厚さが大き過ぎれば、当該熱可塑性樹脂シート２３による熱膨張の影響が大となる傾向がある。

また、本実施形態では、この表面シート２１と凹凸繊維強化樹脂層３２との間に、繊維シート２５を含むシート状の繊維強化樹脂層２６を介在させた構成としている。
繊維強化樹脂層２６は、図３（ｃ）、（ｄ）に示すように、繊維シート２５に、未硬化の樹脂組成物２４が含浸されこの樹脂組成物２４が硬化した構成とされている。この繊維強化樹脂層２６の厚さは、表面化粧パネル２０（化粧パネル１）の用途等に応じて選択される繊維シート２５の種類や目付、厚さ等に応じて、適宜の厚さとしてもよい。
また、この繊維強化樹脂層２６の厚さとしては、例えば、０．１ｍｍ〜１．０ｍｍ程度でもよく、好ましくは０．２ｍｍ〜０．６ｍｍ程度でもよい。

繊維シート２５としては、ガラス繊維や炭素繊維、鉱物繊維等の強化繊維の織布や不織布、マット等が例示される。ガラス繊維の織布としては、例えば、縦糸及び横糸にガラスロービングを用いて製織した平織、絡み織等の織物であるガラスクロス等が例示される。ガラス繊維の不織布としては、例えば、長さ約１０ｍｍのガラス繊維を水中分散させた後に、湿式抄紙法によってすくい取り、脱水、シート化させて、エポキシ樹脂、アクリル樹脂等の接着剤を塗布したものであるガラスペーパー等が例示される。ガラス繊維のマットとしては、長繊維状（例えば、長さ３０ｍｍ前後、好ましくは長さ５０ｍｍ前後）に切断したガラスストランドを、無方向に均等に分散させ、ポリエステルバインダー等の結合剤を用いてマット状に成形したものであるガラスマット等が例示される。

また、繊維シート２５の厚さとしては、例えば、０．１ｍｍ〜０．５ｍｍの範囲が例示される。また、繊維シート２５をガラスマットとした場合には、厚さを、０．３ｍｍ〜０．５ｍｍ程度としてもよく、ガラスクロスとした場合には、厚さを、０．１ｍｍ〜０．３ｍｍ程度としてもよい。また、ガラスクロスの密度としては、例えば、３０〜１２０本／２５ｍｍのものが例示される。また、ガラスクロスを構成するガラス糸の番手（太さ）としては、例えば、６７〜１３５ｔｅｘ（ｇ／１０００ｍ）の範囲が例示される。
繊維シート２５の目付としては、例えば、１００ｇ／ｍ^２以上７００ｇ／ｍ^２以下の範囲が例示され、好ましくは１５０ｇ／ｍ^２以上としてもよい。これによれば、繊維強化樹脂層２６に適度な強度を付与することが可能でありながらも、軽量化を図ることができる。
この繊維シート２５の目付が小さ過ぎれば、強度が低下する傾向がある一方、大き過ぎれば、重くなる傾向がある。繊維シート２５としてガラスクロスを用いる場合は、目付を２００ｇ／ｍ^２以上としてもよい。また、繊維シート２５としてガラスペーパーを用いる場合は、目付を５０ｇ／ｍ^２以上としてもよい。また、繊維シート２５としてガラスマットを用いる場合は、目付を１００ｇ／ｍ^２以上としてもよい。また、繊維シート２５としては、このようなガラス繊維シートのうちガラスマットまたはガラスクロスが好ましい。

また、繊維シート２５としては、上記のガラス繊維の織布、不織布またはマット（ガラス繊維シート）を複数枚積層したものや、ガラス繊維シートと、植物繊維の織布、不織布、フィルム、紙またはマットと、が積層されたものでもよい。植物繊維としては、植物繊維マットや製紙に用いられる植物繊維であれば特に限定されないが、繊維シート２５の強度や耐久性、寸法安定性等を考慮すると、麻系天然繊維、ヤシ繊維または農産廃棄物繊維のいずれか１種以上であることが好ましい。
この繊維シート２５に含浸させる樹脂組成物２４は、無発泡性または低発泡性の樹脂が例示される。例えば、この樹脂組成物２４の樹脂主成分としては、ウレタン（ポリウレタン）樹脂やフェノール樹脂等の種々の熱硬化性樹脂を単独または２種類以上を併用したものが例示される。

また、繊維強化樹脂層２６を構成する樹脂組成物２４の発泡倍率は、その種類にもよるが、発泡倍率が７倍以下、より好ましくは５倍以下の低発泡性のものでもよい。また、樹脂組成物２４としては、発泡倍率が１倍〜５倍、より好ましくは１倍〜３倍、さらに好ましくは１倍〜２倍のものでもよい。
また、樹脂組成物２４としては、比較的に低温（例えば、４０℃以上９０℃以下、好ましくは８０℃以下）で硬化する低温硬化性の熱硬化性樹脂としてもよい。これによれば、低温で硬化させることができ、また、表面シート２１への熱負荷を軽減することができ、表面外観の劣化を抑制することができる。
また、樹脂組成物２４の樹脂主成分としては、ウレタン樹脂が好ましく採用される。これによれば、後記する表面シート２１への接着性に優れ、繊維シート２５への含浸性にも優れたものとなる。このようなウレタン樹脂としては、耐水性を有したエーテル系やひまし油系のウレタン樹脂が好ましく例示される。なお、樹脂組成物２４には、硬化剤や難燃材等の各種添加剤を添加することができる。

また、この樹脂組成物２４の量は、繊維シート２５の厚さや目付、繊維強化樹脂層２６の所望する厚さ、表面化粧パネル２０の強度や寸法安定性、コスト等の観点から適宜の量としてもよい。例えば、繊維シート２５に含浸させる樹脂組成物２４の量を、８０ｇ／ｍ^２以上としてもよく、好ましくは１００ｇ／ｍ^２以上としてもよい。また、軽量化を図る観点やコスト等の観点からは、繊維シート２５に含浸させる樹脂組成物２４の量を、４００ｇ／ｍ^２以下としてもよく、好ましくは２５０ｇ／ｍ^２以下としてもよい。この樹脂組成物２４の量を、繊維シート２５に含浸されて平板化が図れるように比較的に少ない量としてもよい。この樹脂組成物２４の量を、例えば、繊維シート２５の目付の１／２〜２倍程度としてもよく、好ましくは、１．５倍以下としてもよい。
また、樹脂組成物２４の繊維シート２５への含浸は、樹脂組成物２４を貯留する容器内に繊維シート２５を浸漬させた後に、余剰分を適宜、絞り取る態様や、繊維シート２５にスプレーやローラー等によって塗布する態様としてもよい。または、後記する製法例のように、上記した表面シート２１を構成する熱可塑性樹脂シート２３の裏面側となる厚さ方向他方側に、スプレーやローラー等によって塗布された樹脂組成物２４に繊維シート２５を積層することで、繊維シート２５に結果的に樹脂組成物２４が含浸される態様等としてもよい。

凹凸繊維強化樹脂層３２は、図４（ｂ）、（ｃ）に示すように、繊維強化樹脂層２６と同様、繊維シート３０に、未硬化の樹脂組成物３１が含浸されこの樹脂組成物３１が硬化した構成とされている。
本実施形態では、この凹凸繊維強化樹脂層３２を構成する樹脂組成物３１の樹脂主成分を、繊維強化樹脂層２６を構成する樹脂組成物２４の樹脂主成分と同一としている。つまり、この凹凸繊維強化樹脂層３２を構成する樹脂組成物３１の樹脂主成分を、好ましくはウレタン樹脂としてもよい。これによれば、上記同様、繊維シート３０への含浸性にも優れたものとなる。また、凹凸繊維強化樹脂層３２を構成する樹脂組成物３１としては、上記同様、低温硬化性の熱硬化性樹脂としてもよい。
また、この凹凸繊維強化樹脂層３２に含まれる繊維シート３０としては、上記した繊維強化樹脂層２６の繊維シート２５として例示したもののうちのいずれかとしてもよい。この繊維シート３０としては、好ましくは、上記同様、ガラス繊維シートのうちガラスマットまたはガラスクロスとしてもよく、繊維強化樹脂層２６の繊維シート２５と同一または同種のものとしてもよく、異種のものとしてもよい。

また、この凹凸繊維強化樹脂層３２に含まれる繊維シート３０の目付は、上記同様な観点から、適宜の目付としてもよく、１００ｇ／ｍ^２以上７００ｇ／ｍ^２以下の範囲が例示され、好ましくは１５０ｇ／ｍ^２以上としてもよい。これによれば、上記同様、凹凸繊維強化樹脂層３２に適度な強度を付与することが可能でありながらも、軽量化を図ることができる。また、この繊維シート３０の目付を、繊維強化樹脂層２６の繊維シート２５と略同目付としてもよく、異なる目付としてもよい。
この繊維シート３０に含浸させる樹脂組成物３１の量は、上記同様な観点から、適宜の量としてもよく、８０ｇ／ｍ^２以上３００ｇ／ｍ^２以下としてもよく、好ましくは１００ｇ／ｍ^２以上２５０ｇ／ｍ^２以下としてもよい。また、この樹脂組成物３１の量を、上記同様、繊維シート３０の目付の１／２〜２倍程度としてもよく、好ましくは、１．５倍以下としてもよい。また、この樹脂組成物３１の量を、繊維強化樹脂層２６の樹脂組成物２４の量と略同量としてもよく、異なる量としてもよい。

また、この凹凸繊維強化樹脂層３２は、厚さ方向他方側となる裏面側（反繊維強化樹脂層側）に開口する凹部３３が形成されるように厚さ方向一方側となる表面側（繊維強化樹脂層２６側）に向けて突出する凸部３４を設けた構成とされエンボス板状とされている。
本実施形態では、図４（ｅ）に示すように、凸部３４の突出方向先端部（凹部３３の底部）となる表面側（繊維強化樹脂層２６側）部位を、繊維強化樹脂層２６と平行状の表面側平板部としている。また、これら凹部３３及び凸部３４の周囲に繊維強化樹脂層２６と平行状となる裏面側平板部が形成されるように、これら凹部３３及び凸部３４を、互いに間隔を空けて設けた構成としている。また、凸部３４の先端部（凹部３３の底部）に連なる側周壁部の厚さ寸法を、表面側平板部及び裏面側平板部の厚さと略同厚さとしている。
この凹凸繊維強化樹脂層３２の各部の厚さ寸法は、繊維強化樹脂層２６の厚さと略同厚さとしてもよく、異なる厚さとしてもよい。

また、凸部３４の突出寸法（裏面側平板部の表面側に向く面からの突出寸法）は、成形性や所望する凹凸繊維強化樹脂層３２の総厚さ（裏面側平板部の裏面側に向く面から凸部３４の突出方向先端面までの厚さ）に応じて、適宜の寸法としてもよい。この凸部３４の突出寸法を、凹凸繊維強化樹脂層３２の各部の厚さ（裏面側平板部等の厚さ）の１．５倍〜４倍程度としてもよく、好ましくは２．５倍以下としてもよい。また、この凹凸繊維強化樹脂層３２の総厚さは、厚さを確保しながらも軽量化を図る観点等から表面化粧パネル２０の厚さの１／２以上の厚さとしてもよい。
また、本実施形態では、多数の凹部３３及び凸部３４を、互いに同寸同形状とされたものとしている。また、凸部３４の先端部及び凹部３３の開口を、厚さ方向（表面化粧パネル２０の厚さ方向に沿う方向）に見て、略円形状としている（図６（ａ）参照）。つまり、凸部３４を、表面側平板部を底部とする略円筒状としている。

また、本実施形態では、凸部３４を、突出方向先側に向かうに従い先細状となる略円錐台状としている。つまり、凸部３４の側周壁部を、裏面側平板部に対して直交状とせずに、傾斜状としている。この裏面側平板部に対する側周壁部の傾斜角度（裏面側平板部の裏面側に向く面に同一な仮想面と側周壁部内面とのなす角（内角））は、成形性や平面圧縮強度を向上させる観点等から適宜の角度としてもよい。例えば、この裏面側平板部に対する側周壁部の傾斜角度を、４５度以上９０度未満としてもよく、好ましくは５０度以上８０度以下としてもよい。図例では、この裏面側平板部に対する側周壁部の傾斜角度を、５５度程度とした例を示している。

また、本実施形態では、図６（ａ）に示すように、多数の凸部３４を、規則的な配列となるように設けた構成としている。これら多数の凸部３４を、正方配列状や格子配列状、千鳥配列状となるように設けた構成としてもよく、略等間隔を空けて（略等ピッチで）設けた構成としてもよい。図例では、多数の凸部３４を、六方格子状となるように設けた構成としている。このような構成とすれば、比較的に多数の凸部３４（凹部３３）を、効率的に設けることができる。
この凸部３４のピッチや凸部３４の径（基端部外径）は、成形性や、当該凹凸繊維強化樹脂層３２と繊維強化樹脂層２６との接合性や当該凹凸繊維強化樹脂層３２とこれの裏面側の接合対象との接合性等の観点から適宜、設定するようにしてもよい。

例えば、凸部３４の径（基端部外径）を、２ｍｍ〜１５ｍｍ程度としてもよく、３ｍｍ〜８ｍｍ程度としてもよい。また、凸部３４のピッチ（厚さ方向に見た状態における隣り合う凸部３４，３４の中心（円心）間寸法）を、凸部３４の径（基端部外径）より大とすればよく、例えば、１．２倍〜５倍程度としてもよく、好ましくは１．５倍〜３倍程度としてもよい。
また、例えば、多数の凸部３４の先端面を足し合わせた面積が凹凸繊維強化樹脂層３２を厚さ方向に見た面積の１０％以上となるように、これら凹部３３及び凸部３４を設けた構成としてもよい。また、裏面側平板部の裏面側に向く面の総面積が凹凸繊維強化樹脂層３２を厚さ方向に見た面積の６０％以上となるように、これら凹部３３及び凸部３４を設けた構成としてもよい。

図６（ａ）では、凸部３４のピッチが凸部３４の径（基端部外径）の略２倍とされた凹凸繊維強化樹脂層３２を例示している。
また、図６（ｂ）では、凸部３４Ａのピッチが凸部３４Ａの径（基端部外径）の略１．５倍とされた凹凸繊維強化樹脂層３２Ａを例示している。
また、図６（ｃ）では、凸部３４Ｂのピッチが凸部３４Ｂの径（基端部外径）の略４／３倍とされた凹凸繊維強化樹脂層３２Ｂを例示している。これら図６（ｂ）、（ｃ）に示した凹凸繊維強化樹脂層３２Ａ，３２Ｂを、凹凸繊維強化樹脂層３２に代えて、表面化粧パネル２０に設けた構成としてもよい。
また、凸部３４，３４Ａ，３４Ｂの径やピッチ、配列は、上記した例に限られず、種々の変形が可能である。
また、厚さ方向に見た状態における凸部３４，３４Ａ，３４Ｂ（凹部３３）の形状も上記した例に限られず、多角形状等とされたものでもよい。つまり、凸部３４，３４Ａ，３４Ｂを、略多角柱状や略多角錐台状等とされたものとしてもよい。

本実施形態では、上記のような構成とされた表面化粧パネル２０を、図１に示すように、パネル幅方向両端面に継目が位置するようにパネル芯材１０のパネル厚さ方向両側のそれぞれに対状に設けた構成としている。つまり、二枚の表面化粧パネル２０，２０を設けた構成としている。また、これら二枚の表面化粧パネル２０，２０を、化粧パネル１の四周表面（厚さ方向両面及び幅方向両端面）が化粧面となるように、パネル芯材１０の四周表面（パネル厚さ方向両面及びパネル幅方向両端面）に設けた構成としている。
また、本実施形態では、これら表面化粧パネル２０，２０の裏面側に、溝底が熱可塑性樹脂シート２３に位置するように折曲溝３７，３８を設けた構成としている。
これら表面化粧パネル２０，２０は、互いに同様の構成とされ、パネル芯材１０の角部に応じた位置となるように、裏面側に折曲溝（角部折曲溝）３７，３７，３７，３７を設けた構成とされている。また、本実施形態では、これら表面化粧パネル２０，２０の裏面側に、角部折曲溝３７，３７，３７，３７に加えて、パネル芯材１０の差込溝１３ａ，１３ａの両開口縁に応じた位置となるように、端部折曲溝３８，３８，３８，３８を設けた構成としている。

これら角部折曲溝３７及び端部折曲溝３８は、少なくとも化粧シート２２を残すように各表面化粧パネル２０，２０の裏面側に設けられている。
各表面化粧パネル２０，２０は、これら角部折曲溝３７及び端部折曲溝３８の部位において残存する少なくとも化粧シート２２の部位がヒンジ部（折曲部）のように機能し、これらの部位において折り曲げ可能とされている。
また、本実施形態では、これら角部折曲溝３７及び端部折曲溝３８を、溝底が熱可塑性樹脂シート２３に位置するように設けた構成としている（図１（ｂ）参照）。つまり、これら角部折曲溝３７及び端部折曲溝３８を、溝底が熱可塑性樹脂シート２３に留まり、化粧シート２２に達しないように、かつ凹凸繊維強化樹脂層３２及び繊維強化樹脂層２６の厚さ方向の全体に亘って設けた構成としている。

これら角部折曲溝３７及び端部折曲溝３８が設けられた部位の熱可塑性樹脂シート２３の厚さ、つまり、溝底側の残り厚さは、上記のようにヒンジ部として機能するように、化粧シート２２の厚さや熱可塑性樹脂シート２３の厚さに応じて、適宜の厚さとしてもよい。図例では、熱可塑性樹脂シート２３の溝底側の残り厚さを、熱可塑性樹脂シート２３の全体厚さの２／３程度とした例を示しているが、このような厚さに限られない。
また、角部折曲溝３７，３７は、パネル芯材１０の厚さ方向一方面に沿わせられる表面化粧パネル２０の表面側片部２０ａと、パネル芯材１０の幅方向各端面に沿わせられる側端面片部２０ｂ，２０ｂと、の境界部に位置するように設けられている。
また、端部折曲溝３８，３８は、側端面片部２０ｂ，２０ｂと、パネル芯材１０の差込溝１３ａ，１３ａに差し込まれる差込片部２０ｃ，２０ｃと、の境界部に位置するように設けられている。パネル厚さ方向両側の表面化粧パネル２０，２０の差込片部２０ｃ，２０ｃ，２０ｃ，２０ｃは、パネル芯材１０の差込溝１３ａ，１３ａに嵌め込まれるように納められる。

また、本実施形態では、角部折曲溝３７，３７を、これら角部折曲溝３７，３７において折り曲げられて形成された角部が略直角状となるように表面化粧パネル２０の裏面側に設けた構成としている。図例では、これら角部折曲溝３７，３７を、溝長手方向に見て略Ｖ字溝状とされた単一の溝からなるものとした例を示している。なお、このような態様に代えて、これら角部折曲溝３７，３７において折り曲げられて形成された角部がＲ面取り形状やＣ面取り形状となるように、これら角部折曲溝３７，３７のそれぞれを、複数条の溝からなるものとしてもよい。また、端部折曲溝３８，３８は、これら端部折曲溝３８，３８において折り曲げられて形成された角部が略直角状となるように表面化粧パネル２０の裏面側に設けられている。
上記構成とされたパネル厚さ方向両側の表面化粧パネル２０，２０がパネル芯材１０の四周表面に貼着されて当該化粧パネル１の四周表面が化粧面とされる。これら表面化粧パネル２０，２０のパネル芯材１０への貼着は、上記同様な適宜の接着剤等を用いてなされたものでもよい。

次に、本実施形態に係る表面化粧パネル２０を製造する表面化粧パネル製造方法の一例について、図３〜図５を参照して説明する。
同表面化粧パネル製造方法は、表面シート２１の裏面側となる厚さ方向他方側に、繊維強化樹脂層２６と凹凸繊維強化樹脂層３２とを積層一体化して表面化粧パネル２０を製造する構成とされている。また、本実施形態に係る表面化粧パネル製造方法は、図３に示すように、表面シート２１の裏面側に未硬化の樹脂組成物２４を供給した後に、表面シート２１の裏面側に繊維シート２５を配して繊維強化樹脂層２６を形成する工程を備えている。また、同表面化粧パネル製造方法は、上記のような多数の凹部３３及び凸部３４が設けられ、繊維シート３０を含む凹凸繊維強化樹脂層３２の凸部３４を、繊維強化樹脂層２６の裏面側に接着する工程を備えている。

また、本実施形態では、図３（ｄ）に示すように、互いに向き合う面が平坦面とされた上下の成形型２，３を用いて、表面シート２１と繊維強化樹脂層２６とを積層一体化した表層側シート体を形成する構成としている。また、図４（ｃ）、（ｄ）に示すように、互いに向き合う面のうちの一方面側に多数の凸部４ａが設けられ、他方面側に多数の凹部５ａが設けられた上下の成形型４，５を用いて、凹凸繊維強化樹脂層３２を形成する構成としている。このような上下の成形型（平板状プレス）２，３及び上下の成形型（凹凸状プレス）４，５としては、樹脂組成物２４，３１の種類にもよるが、硬化に加熱を要する場合には、ヒーターや熱媒体が流通される媒体流通路が設けられたものでもよい。つまり、成形型２，３，４，５を、ホットプレスとしてもよい。

まず、図３（ａ）に示すように、上下の成形型２，３のうちの下成形型２の上面に、化粧面を対面させるようにして表面シート２１を載置する。つまり、表面シート２１を、その裏面側となる熱可塑性樹脂シート２３側を上側に配した状態で、下成形型２上に載置する。そして、図３（ｂ）に示すように、この表面シート２１の裏面に、繊維強化樹脂層２６を構成する樹脂組成物２４を供給する。この樹脂組成物２４の表面シート２１への供給は、繊維強化樹脂層２６が上記のような所望する厚さとなるように一様な塗布量でスプレーやローラー等を用いて塗布するようにしてもよい。そして、図３（ｃ）、（ｄ）に示すように、この樹脂組成物２４が含浸するように、繊維シート２５を積層し、上下の成形型２，３によって圧締する。この際、上成形型３の下面に、適宜の離型剤を塗布しておくようにしてもよい。また、適宜のプレス圧で圧締するようにしてもよい。また、必要に応じて加熱し、樹脂組成物２４を硬化させるようにしてもよい。
なお、このような態様に代えて、樹脂組成物２４が含浸された繊維シート２５を表面シート２１に積層する態様や、表面シート２１に繊維シート２５を積層した状態で、樹脂組成物２４を繊維シート２５に塗布する態様等としてもよい。さらには、樹脂組成物２４を含むプリプレグ状の繊維シート２５（または硬化された繊維強化樹脂層２６）と、表面シート２１と、を積層一体化（接着も含む）するようにしてもよい。

また、図４に示すように、互いに向き合う面のうちの一方面側としての上面側に凸部４ａが設けられた下成形型４と、他方面側としての下面側に凹部５ａが設けられた上成形型５と、を用いて凹凸繊維強化樹脂層３２を形成するようにしてもよい。下成形型４の凸部４ａは、凹凸繊維強化樹脂層３２の凹部３３に応じた形状及び位置となるように設けられている。上成形型５の凹部５ａは、凹凸繊維強化樹脂層３２の凸部３４に応じた形状及び位置となるように設けられている。
まず、図４（ａ）に示すように、下成形型４の上面側に、繊維シート３０を載置する。そして、この繊維シート３０に、図４（ｂ）に示すように、凹凸繊維強化樹脂層３２を構成する未硬化の樹脂組成物３１を供給し、樹脂組成物３１を繊維シート３０に含浸させるようにしてもよい。この樹脂組成物３１は、上記同様、スプレーやローラー等を用いて繊維シート３０に塗布するようにしてもよい。なお、このような態様に代えて、樹脂組成物３１を貯留する容器内に繊維シート３０を浸漬させた後に、余剰分を適宜、絞り取って繊維シート３０に樹脂組成物３１を含浸させる態様としてもよい。

そして、図４（ｃ）、（ｄ）に示すように、樹脂組成物３１を含浸させた繊維シート３０を上下の成形型４，５によって圧締する。これにより、図４（ｅ）に示すように、多数の凹部３３及び凸部３４が設けられた凹凸繊維強化樹脂層３２が形成される。なお、繊維シート３０または樹脂組成物３１を含浸させた繊維シート３０を載置する前に、上下の成形型４，５の互いに向き合う側に、適宜の離型剤を塗布しておくようにしてもよい。また、必要に応じて加熱し、樹脂組成物３１を硬化させるようにしてもよい。
また、上記した上下の成形型４，５を上下反転させるように設けた態様としてもよい。つまり、互いに向き合う面のうちの一方面側としての下面側に凸部４ａが設けられた上成形型４と、他方面側としての上面側に凹部５ａが設けられた下成形型５と、を用いて凹凸繊維強化樹脂層３２を形成する構成としてもよい。

また、図５（ａ）に示すように、下成形型２上に、裏面側となる繊維強化樹脂層２６側を上側に配した状態で載置された表面シート２１及び繊維強化樹脂層２６からなる表層側シート体上に、凸部３４を下方側に向けた凹凸繊維強化樹脂層３２を載置する。この際、凹凸繊維強化樹脂層３２の凸部３４の先端面（下方側に向く面）及び繊維強化樹脂層２６の裏面（上方側に向く面）の両方または一方に、凹凸繊維強化樹脂層３２と繊維強化樹脂層２６とを接合一体化する接着剤３５を塗布するようにしてもよい。図例では、凹凸繊維強化樹脂層３２の凸部３４の先端面に接着剤３５を塗布した例を示している。この接着剤３５としては、樹脂主成分が凹凸繊維強化樹脂層３２に含まれる樹脂主成分と同一とされた熱硬化性樹脂系接着剤でもよく、凹凸繊維強化樹脂層３２を構成する樹脂組成物３１と同一のものでもよい。また、繊維強化樹脂層２６と凹凸繊維強化樹脂層３２とを、これらのうちの両方または一方に含まれる樹脂組成物２４，３１の自己接着性によって積層一体化する態様としてもよい。

そして、図５（ｂ）、（ｃ）に示すように、上下の成形型２，３によって圧締し、接着剤３５を硬化させ、図５（ｄ）に示すように、表面化粧パネル２０を製造するようにしてもよい。なお、上下の成形型２，３による圧締は、接着剤３５の種類にもよるが、ホットプレスでもよく、コールドプレスでもよい。
また、必要に応じて、上記のような折曲溝３７，３８を切削等によって表面化粧パネル２０の裏面側に設けるようにしてもよい。また、表面化粧パネル２０をパネル芯材１０に貼着し、化粧パネル１を製造するようにしてもよい。
上記のような製造方法によれば、表面化粧パネル２０を効果的に製造することができる。
つまり、化粧シート２２の裏面に、繊維強化樹脂層２６や凹凸繊維強化樹脂層３２を構成する未硬化の樹脂組成物２４，３１を供給して樹脂層を形成するようなものと比べて、化粧層を構成する化粧シート２２の外観劣化等を生じ難くすることができる。また、表面シート２１が熱可塑性樹脂シート２３によって言わば裏打ちされているので、取扱性が良く、容易に積層一体化することができる。
なお、上記した本実施形態に係るパネル製造方法の各工程や順序等は一例に過ぎず、別順序でなされるものでもよく、種々の変形が可能である。

本実施形態に係る表面化粧パネル２０は、上述のような構成としたことで、反りや寸法変化等の変形を抑制可能でありながらも、平面圧縮強度を向上させることができる。
つまり、表面シート２１の裏面側となる厚さ方向他方側に、繊維シート３０を含み、熱硬化性樹脂を樹脂主成分とする凹凸繊維強化樹脂層３２を設けた構成としている。従って、従来のＭＤＦ（中密度繊維板）等の木質板を基材とした表面材に比べて、吸放湿等による反りや寸法変化等の変形を抑制することができる。また、凹凸繊維強化樹脂層３２によって厚さや強度を確保しながらも、軽量化を図ることができる。また、このような凹凸繊維強化樹脂層３２を設けているので、凹凸を有した層を熱可塑性樹脂から形成したものと比べて、厚さ方向に荷重が掛けられた際にも凸部３４が潰れ難くなり、平面圧縮強度を向上させることができ、また、耐熱性にも優れたものとなる。これにより、厚さ方向に荷重が掛けられる場合が多々ある建具の表面材等として好適なものとなる。

また、表面シート２１を、熱可塑性樹脂シート２３の表面側となる厚さ方向一方側に化粧層（化粧シート）２２を設けた構成としている。従って、化粧シート２２の裏面側に繊維強化樹脂層２６や凹凸繊維強化樹脂層３２を設けたものや、塗布等によって樹脂層を形成したものと比べて、当該表面化粧パネル２０の表面平滑性を向上させることができる。つまり、繊維強化樹脂層２６や凹凸繊維強化樹脂層３２に含まれる繊維による凹凸が表面に生じ難くなり、また、樹脂塗布による皺等の発生を抑制することができる。

また、本実施形態では、表面シート２１と凹凸繊維強化樹脂層３２との間に、繊維シート２５を含むシート状の繊維強化樹脂層２６を介在させた構成としている。従って、このような繊維強化樹脂層２６を設けていないものと比べて、寸法安定性や曲げ強度等を向上させることができる。
また、本実施形態では、凹凸繊維強化樹脂層３２に含まれる樹脂主成分と繊維強化樹脂層２６に含まれる樹脂主成分とを同一としている。従って、各層における馴染み性を向上させることができ、境界剥離等を生じ難くすることができる。

また、本実施形態では、当該表面化粧パネル２０の裏面側となる厚さ方向他方側に、溝底が熱可塑性樹脂シート２３に位置するように折曲溝３７，３８を設けた構成としている。従って、当該表面化粧パネル２０の取付対象に角部があるような場合にも、折曲溝３７，３８の箇所で折り曲げて一連状に覆うことができる。これにより、複数枚の表面化粧パネル２０を取付対象の角部において突き合わせたりするようなものと比べて、角部における見栄えを向上させることができる。また、折曲溝３７，３８を、溝底が熱可塑性樹脂シート２３に位置するように設けているので、折り曲げられた角部において繊維強化樹脂層２６や凹凸繊維強化樹脂層３２に含まれる繊維による凹凸等が生じ難くなり、角部表面の外観を向上させることができる。

また、本実施形態に係る化粧パネル１は、パネル芯材１０と、このパネル芯材１０に貼着される表面化粧パネル２０と、を備えた構成としている。従って、上記のように変形が抑制され、平面圧縮強度の良好な表面化粧パネル２０によって化粧面が構成されるので、内装パネルや家具材等として好適なものとなる。
また、本実施形態では、パネル芯材１０の角部に応じた位置となるように角部折曲溝３７が設けられた表面化粧パネル２０をパネル芯材１０に貼着した構成としている。従って、上記のように、角部表面の外観を向上させることができる。
また、本実施形態では、パネル芯材１０のパネル厚さ方向両側のそれぞれに表面化粧パネル２０，２０を設けた構成としている。従って、パネル厚さ方向両面側を、上記のような外観を向上させた化粧面とすることができる。
また、本実施形態では、パネル芯材１０を、四周枠１２，１３，１３，１４を含む枠体１１で囲まれた空間にコア材１６が収容された構成としている。従って、パネル芯材１０をコア材１６のみや三辺以下に桟材を設けたようなものとした場合と比べて、化粧パネル１の強度を向上させることができ、建具等として好適に用いることができる。また、中実状のパネル芯材１０としたものと比べて、軽量化を図ることができる。

また、本実施形態では、パネル芯材１０の両側端部に、パネル厚さ方向両側の表面化粧パネル２０，２０の差込片部２０ｃ，２０ｃ，２０ｃ，２０ｃが差し込まれる差込溝１３ａ，１３ａを設けた構成としている。従って、表面化粧パネル２０，２０の端部を突き合わせて納めるようなものと比べて、表面化粧パネル２０，２０同士の継目を見栄え良く納めることができる。なお、このような態様に代えて、パネル厚さ方向一方側の表面化粧パネル２０とパネル厚さ方向他方側の表面化粧パネル２０とを、パネル幅方向の各端面において突き合わせたり、重ね合わせたりして納めるような態様等としてもよい。また、パネル厚さ方向一方側の表面化粧パネル２０のみによってパネル幅方向の端面を覆うような態様等としてもよい。この場合は、パネル厚さ方向他方側の表面化粧パネル２０には、折曲溝を設けないようにしてもよい。

また、パネル厚さ方向両側に別体状に表面化粧パネル２０，２０をそれぞれに設けた態様に代えて、一連状の表面化粧パネル２０によってパネル芯材１０の四周表面を覆うような態様としてもよい。この場合は、パネル芯材１０の一方側端部のみに差込溝１３ａを設けた態様としてもよい。また、表面化粧パネル２０，２０に折曲溝３７，３８を設けた態様に代えて、パネル芯材１０の幅方向両端面を覆うように延出された表面シート２１，２１が折り曲げ貼着されてパネル芯材１０の幅方向両端面が覆われるものとしてもよい。この場合は、表面シート２１，２１の端部が差し込まれる適宜の差込溝を、パネル芯材１０に設けた構成としてもよい。
また、パネル芯材１０の四周表面を表面化粧パネル２０によって覆った態様に代えて、パネル厚さ方向両面のみを表面化粧パネル２０によって覆った態様としてもよい。この場合は、パネル芯材１０のパネル幅方向の各端面を、別途のエッジシート等によって覆うような態様としてもよく、また、パネル幅方向の各端面を化粧面とせずに、パネル芯材１０を露出させた態様等としてもよい。

また、上記のようにパネル芯材１０のパネル厚さ方向両側に表面化粧パネル２０，２０を設けた構成に代えて、パネル厚さ方向一方側のみに表面化粧パネル２０を設けた構成としてもよい。この場合は、パネル厚さ方向他方側に、表面シート２１を含まない繊維強化樹脂層２６や凹凸繊維強化樹脂層３２を設けたり、他の表面材を設けたりしてもよく、さらには、パネル芯材１０を露出させた構成としてもよい。また、本実施形態では、パネル芯材１０を、枠体１１で囲まれた空間にコア材１６を収容させた構成とした例を示しているが、枠体１１のみまたはコア材１６のみによって構成したり、中実状の板状体からなるもの等としてもよい。上記した化粧パネル１の具体的構成としては、その他、種々の変形が可能である。

次に、本発明の他の実施形態に係る表面化粧パネル及び表面化粧パネル製造方法の一例について、図面を参照しながら説明する。
図７は、第２実施形態に係る表面化粧パネル及び表面化粧パネル製造方法の一例を模式的に示す図である。
なお、上記第１実施形態との相違点について主に説明し、同様の構成については、同一の符号を付し、その説明を省略または簡略に説明する。

本実施形態に係る表面化粧パネル２０Ａは、図７（ｃ）に示すように、繊維強化樹脂層２６を設けていない構成が上記第１実施形態とは主に異なる。
つまり、本実施形態では、表面シート２１の裏面側に、繊維強化樹脂層２６を介在させることなく凹凸繊維強化樹脂層３２を設けた構成としている。
この場合、表面化粧パネル２０Ａ自体の厚さ寸法を、上記のような寸法とするために、表面シート２１の熱可塑性樹脂シート２３及び凹凸繊維強化樹脂層３２のうちの両方または一方の厚さ寸法を、上記第１実施形態よりも大としてもよい。

また、この表面化粧パネル２０Ａは、以下のように製造するようにしてもよい。
まず、図７（ａ）に示すように、上記と概ね同様、下成形型２の上面に、化粧面を対面させるようにして表面シート２１を載置する。そして、この表面シート２１の裏面に、上記と概ね同様にして接着剤３５を介して凹凸繊維強化樹脂層３２を積層する。そして、図７（ｂ）に示すように、上下の成形型２，３によって圧締して積層一体化し、表面化粧パネル２０Ａを製造するようにしてもよい。
また、この表面化粧パネル２０Ａを、化粧パネル１の表面材として用いる場合には、上記同様、裏面側に上記のような角部折曲溝３７及び端部折曲溝３８を設けた構成としてもよい。また、この表面化粧パネル２０Ａを、パネル芯材１０に貼着し、化粧パネル１を製造するようにしてもよい。
本実施形態に係る表面化粧パネル２０Ａ及び表面化粧パネル製造方法においても、上記した第１実施形態と略同様の効果を奏する。

次に、本発明の更に他の実施形態に係る表面化粧パネルの一例について、図面を参照しながら説明する。
図８は、第３実施形態に係る表面化粧パネルの一例を模式的に示す図である。
なお、上記第１実施形態との相違点について主に説明し、同様の構成については、同一の符号を付し、その説明を省略または簡略に説明する。

本実施形態に係る表面化粧パネル２０Ｂは、上記第１実施形態と同様、化粧面を構成する表面シート２１と凹凸繊維強化樹脂層３２との間に繊維強化樹脂層２６を設けた構成とされている。また、この表面化粧パネル２０Ｂは、既設内装建材を覆うカバーとして用いられる構成とされている。本実施形態では、表面化粧パネル２０Ｂを、図８（ｂ）に示すように、壁面６と床面７との入隅部に沿って配設される帯板状の巾木８を覆う巾木カバーとして用いられる構成としている。また、表面化粧パネル２０Ｂの裏面側に、図８（ａ）、（ｂ）に示すように、巾木８の表面側上端角部に応じた折曲溝３９を設けた構成としている。この折曲溝３９は、巾木８の厚さ方向一方面（表面）に沿わせられる表面化粧パネル２０Ｂの表面側片部２０Ｂａと、巾木８の幅方向一端面（上端面）に沿わせられる端面片部２０Ｂｂと、の境界部に位置するように設けられている。

図例では、この折曲溝３９を、上記同様、折曲溝３９において折り曲げられて形成された角部が略直角状となるように溝長手方向に見て略Ｖ字溝状とされた単一の溝からなるものとした例を示しているが、このような態様に限られない。この折曲溝３９において折り曲げられて形成された角部がＲ面取り形状やＣ面取り形状となるように、折曲溝３９を、複数条の溝からなるものとしてもよい。
また、この表面化粧パネル２０Ｂは、適宜の接着剤や粘着材等によって巾木８に取り付けられるものとしてもよい。

このような構成とされた本実施形態に係る表面化粧パネル２０Ｂにおいても、上記と概ね同様な効果を奏する。また、本実施形態に係る表面化粧パネル２０Ｂも上記した表面化粧パネル製造方法と略同様にして製造可能である。
なお、本実施形態では、表面化粧パネル２０Ｂを、既設の巾木８を覆う巾木カバーとした例を示しているが、このような態様に限られず、既設の開口枠や窓枠、廻縁等の他の既設内装建材を覆うカバー等として用いられるものでもよい。
また、上記各実施形態において説明した互いに異なる構成を、適宜、組み替えたり、組み合わせたりして適用するようにしてもよい。
また、上記各実施形態では、化粧層を、化粧シート２２とした例を示しているが、このような態様に限られず、塗膜層等としてもよい。
また、凹凸繊維強化樹脂層３２，３２Ａ，３２Ｂの裏面側に、繊維シートを含む裏面側繊維強化樹脂層や、その他の裏面シートを設けた構成としてもよい。上記各実施形態に係る表面化粧パネル２０，２０Ａ，２０Ｂとしては、その他、種々の変形が可能である。

１化粧パネル
１０パネル芯材
２０，２０Ａ，２０Ｂ表面化粧パネル
２１表面シート
２２化粧シート（化粧層）
２３熱可塑性樹脂シート
２５繊維シート
２６繊維強化樹脂層
３０繊維シート
３２，３２Ａ，３２Ｂ凹凸繊維強化樹脂層
３３凹部
３４，３４Ａ，３４Ｂ凸部
３７角部折曲溝（折曲溝）
３８端部折曲溝（折曲溝）
３９折曲溝

Claims

熱可塑性樹脂シートの厚さ方向一方側に化粧層が設けられた表面シートと、この表面シートの厚さ方向他方側に設けられ、厚さ方向他方側に開口する凹部が形成されるように厚さ方向一方側に向けて突出する多数の凸部を有し、かつ繊維シートを含み、熱硬化性樹脂を樹脂主成分とする凹凸繊維強化樹脂層と、を備えていることを特徴とする表面化粧パネル。
請求項１において、
前記表面シートと前記凹凸繊維強化樹脂層との間に、繊維シートを含むシート状の繊維強化樹脂層を介在させたことを特徴とする表面化粧パネル。
請求項２において、
前記凹凸繊維強化樹脂層に含まれる樹脂主成分と前記繊維強化樹脂層に含まれる樹脂主成分とが同一であることを特徴とする表面化粧パネル。
請求項１乃至３のいずれか１項において、
当該表面化粧パネルの厚さ方向他方側には、溝底が前記熱可塑性樹脂シートに位置するように折曲溝が設けられていることを特徴とする表面化粧パネル。
パネル芯材と、このパネル芯材に貼着される請求項１乃至４のいずれか１項に記載の表面化粧パネルと、を備えていることを特徴とする化粧パネル。
熱可塑性樹脂シートの厚さ方向一方側に化粧層が設けられた表面シートの厚さ方向他方側に、厚さ方向他方側に開口する凹部が形成されるように厚さ方向一方側に向けて突出する多数の凸部を有し、かつ繊維シートを含み、熱硬化性樹脂を樹脂主成分とする凹凸繊維強化樹脂層を積層一体化して表面化粧パネルを製造することを特徴とする表面化粧パネル製造方法。
熱可塑性樹脂シートの厚さ方向一方側に化粧層が設けられた表面シートの厚さ方向他方側に、繊維シートを含むシート状の繊維強化樹脂層と、厚さ方向他方側に開口する凹部が形成されるように厚さ方向一方側に向けて突出する多数の凸部を有し、かつ繊維シートを含み、熱硬化性樹脂を樹脂主成分とする凹凸繊維強化樹脂層と、を積層一体化して表面化粧パネルを製造することを特徴とする表面化粧パネル製造方法。