JP6796769B2 - 表面化粧パネル、これを備えた化粧パネル及び表面化粧パネル製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、内装パネルや家具の表面材等として用いられる表面化粧パネル、これを備えた化粧パネル及び表面化粧パネル製造方法に関する。

従来より、内装パネルや家具の表面材等として用いられる表面化粧パネルとしては、ＭＤＦ（中密度繊維板）等の木質系基材に樹脂フィルムや突板等の化粧シートを積層した構成とされたものが知られている。このようなものでは、吸放湿等による反り等の変形が生じ易くなるという問題があった。
例えば、下記特許文献１には、化粧材の裏面に熱硬化性樹脂をガラス繊維に含浸させ硬化させたバックシートを貼り合わせた積層仕上材が開示されている。

特開平１０−１１４０２０号公報

しかしながら、上記特許文献１に記載された積層仕上材では、ガラス繊維による僅かな凹凸が表面に形成され易くなることが考えられ、更なる改善が望まれる。

本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、変形の抑制が可能で、かつ表面外観を向上し得る表面化粧パネル、これを備えた化粧パネル及びこのような表面化粧パネルを効果的に製造し得る表面化粧パネル製造方法を提供することを目的としている。

上記目的を達成するために、本発明に係る表面化粧パネルは、化粧層と、この化粧層の厚さ方向一方側に設けられた表層側樹脂層と、この表層側樹脂層の厚さ方向一方側に設けられガラス繊維を含む繊維強化樹脂層と、を備えており、前記繊維強化樹脂層は、厚さが０．５ｍｍ〜３ｍｍであり、熱硬化性樹脂を樹脂主成分としており、かつ樹脂とガラス繊維との質量比が１：２．５〜１：６であり、該繊維強化樹脂層に含有されたガラス繊維は、それぞれの目付が１００ｇ／ｍ ^２ 以上７００ｇ／ｍ ^２ 以下とされ厚さ方向に積層された複数枚のガラス繊維シートによって構成されていることを特徴とする。

また、上記目的を達成するために、本発明に係る化粧パネルは、パネル芯材と、このパネル芯材に貼着される本発明に係る表面化粧パネルと、を備えていることを特徴とする。

また、上記目的を達成するために、本発明に係る表面化粧パネル製造方法は、化粧層の厚さ方向一方側に熱可塑性樹脂シートが設けられた表面シートの厚さ方向一方側に、熱硬化性樹脂を樹脂主成分とする樹脂と、それぞれの目付が１００ｇ／ｍ ^２ 以上７００ｇ／ｍ ^２ 以下とされ厚さ方向に積層した複数枚のガラス繊維シートと、を質量比が１：２．５〜１：６となるように供給し、厚さが０．５ｍｍ〜３ｍｍの繊維強化樹脂層を形成することを特徴とする。

本発明に係る表面化粧パネル及びこれを備えた化粧パネルは、上述のような構成としたことで、変形の抑制が可能で、かつ表面外観を向上させることができる。また、本発明に係る表面化粧パネル製造方法は、このような表面化粧パネルを効果的に製造することができる。

（ａ）、（ｂ）は、本発明の一実施形態に係る表面化粧パネルの一例及びこれを備えた化粧パネルの一例を模式的に示し、（ａ）は、図２（ａ）におけるＸ−Ｘ線矢視に対応させた一部破断概略横断面図、（ｂ）は、（ａ）に対応させた一部破断概略分解横断面図である。 （ａ）は、同化粧パネルの概略正面図、（ｂ）は、同化粧パネルが備えるパネル芯材の一例を模式的に示す概略正面図である。 （ａ）〜（ｄ）は、本発明の一実施形態に係る表面化粧パネル製造方法の一例を模式的に示す一部破断概略縦断面図である。

以下に本発明の実施の形態について、図面に基づいて説明する。
図１〜図３は、本実施形態に係る表面化粧パネルの一例、これを備えた化粧パネルの一例及び表面化粧パネル製造方法の一例を模式的に示す図である。

本実施形態に係る表面化粧パネル２０は、図１に示すように、化粧層２２と、この化粧層２２の厚さ方向一方側に設けられた表層側樹脂層２３と、この表層側樹脂層２３の厚さ方向一方側に設けられガラス繊維を含む繊維強化樹脂層２６と、を備えている。
また、本実施形態に係る化粧パネル１は、この表面化粧パネル２０を、パネル芯材１０に貼着した構成とされている。また、化粧パネル１は、パネル芯材１０のパネル厚さ方向両側に表面化粧パネル２０，２０を設けた構成とされている。

この化粧パネル１は、図２（ａ）に示すように、一方向に長尺な略矩形平板状とされている。この化粧パネル１は、本実施形態のように、厚さ方向両側を化粧面とした場合には、出入口や収納開口を開閉する建具パネルやパーティション等の間仕切パネル、家具構成部材等として用いられるものとしてもよい。また、このように厚さ方向両側を化粧面とした態様に代えて、パネル芯材１０のパネル厚さ方向一方側のみに表面化粧パネル２０を設けた構成としてもよい。この場合にも上記同様の用途に用いることが可能である。また、化粧パネル１は、パネルの一部、例えば、框状パネルの框部や鏡板部を構成するように用いられるものでもよい。また、化粧パネル１は、反化粧面側が取付下地側に向けて配される天井パネルや壁パネル（間仕切壁パネル）、腰壁パネル、床パネル、巾木パネル、廻縁パネル、開口枠パネル等として用いられるものでもよい。

また、この化粧パネル１の長さ寸法（上下寸法、高さ寸法）や、幅寸法、厚さ寸法等は、当該化粧パネル１の用途等に応じて、適宜の寸法としてもよい。
例えば、化粧パネル１を、建具パネルとして用いられるものとした場合には、当該化粧パネル１の上下寸法（戸高寸法）を１８００ｍｍ〜３０００ｍｍ程度とし、戸幅寸法を６００ｍｍ〜１２００ｍｍ程度とし、戸厚寸法を２０ｍｍ〜４０ｍｍ程度としてもよい。また、この場合には、化粧パネル１の適所に、開閉する際のハンドルや引手等を設けたり、錠装置や、蝶番等の回転連結部材、ランナーや戸車等の走行部材、ガイド溝等を設けたりしてもよい。

パネル芯材１０は、図２（ｂ）に示すように、四周枠１２，１３，１３，１４を含む枠体１１で囲まれた空間にコア材１６が収容された構成とされている。つまり、化粧パネル１は、中実板状ではなく、中空状のパネル芯材１０のパネル厚さ方向両側に表面化粧パネル２０，２０を設けたいわゆるフラッシュパネル状とされている。
枠体１１は、四周枠１２，１３，１３，１４を構成する上横枠１２、左右一対の縦枠１３，１３及び下横枠１４を備えている。また、枠体１１は、左右の縦枠１３，１３に架け渡されるように上下に間隔を空けて設けられた複数本の横桟１５，１５を備えている。また、図例では、下横枠１４の上側に、桟材を積層した構成とされたものとした例を示している。また、下横枠１４の左右（長手方向）両端部の上側に、戸車等の走行部材の取付孔の加工下地となる下地部材を積層した例を示している。なお、当該化粧パネル１の用途等に応じて、上横枠１２の左右両端部の下側や一方の縦枠１３の内方側に、上述のようなランナー等の走行部材やハンドル、錠装置等の取付孔の加工下地や取付下地を設けた構成としてもよい。また、上横枠１２の下側にも同様な桟材を設けた構成とされたものとしてもよい。また、枠体１１に、横桟１５を設けた態様に代えて、または加えて、上下方向に長尺な縦桟を設けた構成としてもよい。

また、これら四周枠１２，１３，１３，１４及び横桟１５は、略四角柱状とされ、パネル厚さ方向両面が略同一平面状となるように、パネル厚さ方向に沿う寸法が互いに略同寸法とされている。また、図例では、これら四周枠１２，１３，１３，１４及び横桟１５の長さ方向及びパネル厚さ方向に沿う方向に直交する方向の幅寸法を、互いに略同寸法とした例を示している。
枠体１１を構成するこれら四周枠１２，１３，１３，１４及び横桟１５は、木質系材料及び合成樹脂系材料の両方または一方から形成されている。つまり、四周枠１２，１３，１３，１４及び横桟１５は、金属製のフレーム状の桟や補強材等を用いた構成とされておらず、木質系材料及び合成樹脂系材料の両方または一方を、主たる材料として形成されている。木質系材料としては、合板やＬＶＬ（単板積層材）等の木質積層板や、ＰＢ（パーティクルボード）等の木質ボード、ＭＤＦ（中密度繊維板）やハードボード等の木質繊維板などが挙げられる。また、木質系材料としては、合成樹脂系材料に、木粉や無機フィラー、相溶化剤、着色剤などを所定の含有割合で含有させた木粉・プラスチック複合材（ＷＰＣ）としてもよい。また、合成樹脂系材料としては、種々の熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂が挙げられる。

また、本実施形態では、図１（ｂ）及び図２（ｂ）に示すように、両縦枠１３，１３のパネル幅方向外側に向く外側面に、後記する表面化粧パネル２０，２０の差込片部２０ｃ，２０ｃが差し込まれる差込溝１３ａ，１３ａを全長に亘って設けた構成としている。これらパネル幅方向両側の差込溝１３ａ，１３ａは、パネル幅方向外側に向けて開口するように設けられている。また、これら差込溝１３ａ，１３ａを、各縦枠１３，１３のパネル厚さ方向略中心に位置するように設けた構成としている。これら差込溝１３ａ，１３ａのパネル幅方向に沿う溝深さ寸法及びパネル厚さ方向に沿う溝幅寸法は、表面化粧パネル２０，２０の差込片部２０ｃ，２０ｃの差込性や保持性等の観点から適宜の寸法としてもよい。

パネル芯材１０のコア材１６は、図２（ｂ）に示すように、枠体１１で囲まれた空間に充填されるように収容されている。本実施形態では、上記のように上下（パネル長手方向）に間隔を空けて設けられた複数本の横桟１５，１５によって上下に区画された四周枠１２，１３，１３，１４内の各空間のそれぞれにコア材１６を収容させた構成としている。このコア材１６のパネル厚さ方向に沿う寸法は、枠体１１のパネル厚さ方向に沿う寸法と略同寸法とされている。このようなコア材１６としては、発泡ウレタン等の発泡樹脂系材料から成形された発泡成形体からなるものでもよいが、本実施形態では、パネル厚さ方向両側に開口する多数の中空筒状セルの集合体からなるハニカム状のコア材１６としている。つまり、コア材１６を、いわゆるペーパーコアとしている。また、このようなコア材１６としては、段ボール原紙やクラフト紙等の紙材を接着剤で重積接着して形成されたものでもよい。また、コア材１６としては、このような紙材に、エポキシ樹脂等の補強用の樹脂を更に含浸させたものでもよく、その他、アルミ材等の金属系材料や硬質ポリ塩化ビニル樹脂、ポリプロピレン樹脂等の合成樹脂系材料から形成されたものでもよい。

また、図例では、コア材１６の中空筒状セルを模式的に示しており、パネル幅方向に厚さ方向を沿わせた薄シート間に波形部（コルゲート部）を設けたものを例示しているが、このような態様に限られない。このコア材１６としては、中空筒状セルが蜂の巣状（六角状）とされたものや、方形状とされたもの、円筒形状とされたもの等、中空筒状セルのセル形状が種々の形状とされたものでもよい。また、このコア材１６は、ステイプル等の止具や接着剤等によって枠体１１に固定されたものでもよい。なお、このコア材１６の中空筒状セルのセルサイズ（セル径、セル幅）は、軽量化を図る観点や強度上の観点等から適宜のサイズとしてもよく、１ｍｍ以上１００ｍｍ以下としてもよく、好ましくは、５ｍｍ以上１５ｍｍ以下としてもよい。

表面化粧パネル２０は、薄板状とされている。この表面化粧パネル２０は、種々の化粧パネル１の化粧面を構成する表面材として従来から用いられているＭＤＦ等の木質系材料を基材とする表面材と同様な厚さ（例えば、３ｍｍ程度）とされたものでもよいが、用途等に応じて適宜の厚さとされたものでもよい。例えば、この表面化粧パネル２０の厚さを、０．５ｍｍ〜５．０ｍｍ程度としてもよく、好ましくは１．０ｍｍ以上３．０ｍｍ以下としてもよく、より好ましくは１．５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下としてもよい。
本実施形態では、表面化粧パネル２０の表層側樹脂層２３を、熱可塑性樹脂シート２３としている。また、表面化粧パネル２０の化粧層２２を、この熱可塑性樹脂シート２３とによって表面シート２１を構成する薄シート状とされた化粧シート２２としている。

表面シート２１を構成する化粧シート２２としては、天然木材（銘木）から形成された突板等の単板（化粧単板）や、木目柄等の種々の柄（模様）が印刷された化粧印刷紙や合成樹脂系の樹脂シート（フィルム）等としてもよい。樹脂フィルムとしては、例えば、塩化ビニル樹脂フィルム、ポリエチレン樹脂フィルム、ポリエチレンテレフタレート樹脂フィルム、ポリプロピレン樹脂フィルム、ポリカーボネート樹脂フィルム、アクリル樹脂フィルム、ウレタン樹脂フィルム等が例示される。また、樹脂フィルムの厚さとしては、例えば、０．０２ｍｍ〜１．０ｍｍ、好ましくは０．０５ｍｍ〜０．２ｍｍの範囲が例示される。

また、化粧シート２２を構成する化粧単板の厚さとしては、例えば、０．２ｍｍ〜１．０ｍｍの範囲が例示される。また、化粧シート２２を化粧単板とする場合には、化粧単板の裏面側に接着剤を介して不織布等の裏打ち材が貼着されたものでもよい。この場合の接着剤としては、化粧単板に水分が移行しにくい非水溶性接着剤が好ましく例示される。非水溶性接着剤としては、例えば、溶液型のアクリル共重合体、合成ゴム系の接着剤、熱可塑性合成樹脂であるホットメルト系の接着剤を単独または２種類以上を併用したもの等を例示することができる。ホットメルト系接着剤としては、例えば、エチレン酢酸ビニル（ＥＶＡ）やウレタン系ホットメルト（ＰＵＲ）等が例示される。また、エポキシ樹脂系、ウレタン系、塩化ビニル系、酢酸ビニル系の接着剤等を単独または２種類以上を併用したものを例示することができる。

また、表面シート２１を構成する熱可塑性樹脂シート２３は、化粧シート２２の厚さ方向一方側となる裏面側の略全面に亘って裏打ち材（バッカー材）状に設けられている。この熱可塑性樹脂シート２３と化粧シート２２とは、上記同様な種々の接着剤を介して積層一体化されたものでもよい。また、この熱可塑性樹脂シート２３は、後記する繊維強化樹脂層２６に含まれる強化繊維を含んでいない構成とされている。
また、この熱可塑性樹脂シート２３を構成する樹脂は、ポリプロピレン樹脂やＡＢＳ樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエステル樹脂等の種々の熱可塑性樹脂でもよく、好ましくは、ポリプロピレン樹脂またはＡＢＳ樹脂でもよい。

また、この熱可塑性樹脂シート２３の厚さは、表面化粧パネル２０の折り曲げられた角部外観を含む表面外観（表面平滑性）を向上させる観点や寸法安定性、生産性等の観点から適宜の厚さとしてもよい。例えば、この熱可塑性樹脂シート２３の厚さを、０．０３ｍｍ〜１．０ｍｍ程度としてもよく、好ましくは０．０５ｍｍ〜０．６ｍｍ程度、更に好ましくは、０．１５ｍｍ〜０．５ｍｍ程度としてもよい。この熱可塑性樹脂シート２３の厚さが小さ過ぎれば、表面外観が低下する傾向があり、熱可塑性樹脂シート２３の厚さが大き過ぎれば、当該熱可塑性樹脂シート２３による熱膨張の影響が大となる傾向がある。

表面シート２１の厚さ方向一方側となる裏面側に設けられる繊維強化樹脂層２６は、厚さが０．５ｍｍ〜３ｍｍとされている。この繊維強化樹脂層２６の厚さは、表面化粧パネル２０（化粧パネル１）の用途等に応じて適宜の厚さとしてもよい。また、この繊維強化樹脂層２６の厚さは、１ｍｍ〜２ｍｍ程度でもよく、１．５ｍｍ以下でもよい。
また、繊維強化樹脂層２６は、熱硬化性樹脂を樹脂主成分としている。この繊維強化樹脂層２６を構成する未硬化の樹脂組成物２４（図３（ｂ）、（ｃ）参照）としては、無発泡性または低発泡性の樹脂組成物２４が例示される。この樹脂組成物２４の発泡倍率は、その種類にもよるが、発泡倍率が７倍以下、より好ましくは５倍以下の低発泡性のものでもよい。また、樹脂組成物２４としては、発泡倍率が１倍〜５倍、より好ましくは１倍〜３倍、さらに好ましくは１倍〜２倍のものでもよい。

また、樹脂組成物２４としては、比較的に低温（例えば、４０℃以上９０℃以下、好ましくは８０℃以下）で硬化する低温硬化性の熱硬化性樹脂としてもよい。これによれば、低温で硬化させることができ、また、表面シート２１への熱負荷を軽減することができ、表面外観の劣化を抑制することができる。
例えば、この樹脂組成物２４の樹脂主成分としては、ウレタン（ポリウレタン）樹脂やフェノール樹脂等の種々の熱硬化性樹脂を単独または２種類以上を併用したものが例示されるが、本実施形態では、ポリウレタン樹脂としている。これによれば、表面シート２１への接着性に優れ、ガラス繊維への含浸性にも優れたものとなる。また、このようなポリウレタン樹脂としては、耐水性を有したエーテル系やひまし油系のポリウレタン樹脂が好ましく例示される。なお、樹脂組成物２４には、硬化剤や難燃材等の各種添加剤を添加することができる。

また、繊維強化樹脂層２６に含まれる樹脂の質量、つまり、繊維強化樹脂層２６に含まれる樹脂を構成する未硬化の樹脂組成物２４の質量と繊維強化樹脂層２６に含まれるガラス繊維の質量との質量比は、１：２．５〜１：６とされている。つまりは、繊維強化樹脂層２６に含まれる樹脂の質量１ｇ／ｍ^２に対するガラス繊維の質量が２．５〜６ｇ／ｍ^２とされている。この樹脂とガラス繊維との質量比は、好ましくは、１：３．５〜１：５としてもよい。繊維強化樹脂層２６に含まれる樹脂量に対してガラス繊維量を少なくし過ぎれば、換言すれば、ガラス繊維量に対して樹脂量を多くし過ぎれば、重くなる傾向がある。一方、繊維強化樹脂層２６に含まれる樹脂量に対してガラス繊維量を多くし過ぎれば、剛性が低下したり、成形し難くなったりする傾向がある。
この繊維強化樹脂層２６に含まれる樹脂（未硬化の樹脂組成物２４）の質量は、上記のような質量比となるように、繊維強化樹脂層２６に含まれるガラス繊維の質量や、繊維強化樹脂層２６の目標とする質量や厚さ等に応じて適宜の質量としてもよい。この樹脂組成物２４の質量（単位面積（１ｍ^２）当たりの質量）を、例えば、８０ｇ／ｍ^２以上としてもよく、好ましくは１００ｇ／ｍ^２以上としてもよい。また、軽量化を図る観点やコスト等の観点からは、樹脂組成物２４の質量を、５００ｇ／ｍ^２以下としてもよく、好ましくは４００ｇ／ｍ^２以下としてもよい。

また、繊維強化樹脂層２６に含まれるガラス繊維の質量（単位面積（１ｍ^２）当たりの質量）は、上記のような質量比となるように、樹脂組成物２４の質量に応じて適宜の質量としてもよく、例えば、６００ｇ／ｍ^２以上としてもよく、１５００ｇ／ｍ^２以下としてもよい。また、これらガラス繊維及び樹脂の質量を、繊維強化樹脂層２６全体の質量が１６００ｇ／ｍ^２以下となるような質量としてもよい。
また、本実施形態では、この繊維強化樹脂層２６に含まれるガラス繊維をシート状とされたガラス繊維シート２５としている（図３（ｂ）、（ｃ）参照）。つまり、この繊維強化樹脂層２６は、図３（ｂ）〜（ｄ）に示すように、ガラス繊維シート２５に、未硬化の樹脂組成物２４が含浸されこの樹脂組成物２４が硬化した構成とされている。また、本実施形態では、この繊維強化樹脂層２６に含まれるガラス繊維を、複数枚のガラス繊維シート２５を厚さ方向に積層した構成としている。

ガラス繊維シート２５としては、織布や不織布、マット等が例示される。織布としては、例えば、縦糸及び横糸にガラスロービングを用いて製織した平織、絡み織等の織物であるガラスクロス等が例示される。不織布としては、例えば、長さ約１０ｍｍのガラス繊維を水中分散させた後に、湿式抄紙法によってすくい取り、脱水、シート化させて、エポキシ樹脂、アクリル樹脂等の接着剤を塗布したものであるガラスペーパー等が例示される。マットとしては、長繊維状（例えば、長さ３０ｍｍ前後、好ましくは長さ５０ｍｍ前後）に切断したガラスストランドを、不均一な配向となるように、無方向に均等に分散させ、ポリエステルバインダー等の結合剤を用いてマット状に成形したものであるガラスマット等が例示される。

また、各ガラス繊維シート２５の厚さとしては、例えば、０．１ｍｍ〜０．５ｍｍの範囲が例示される。また、ガラス繊維シート２５をガラスマットとした場合には、厚さを、０．３ｍｍ〜０．５ｍｍ程度としてもよく、ガラスクロスとした場合には、厚さを、０．１ｍｍ〜０．３ｍｍ程度としてもよい。また、ガラスクロスの密度としては、例えば、３０〜１２０本／２５ｍｍのものが例示される。また、ガラスクロスを構成するガラス糸の番手（太さ）としては、例えば、６７〜１３５ｔｅｘ（ｇ／１０００ｍ）の範囲が例示される。
各ガラス繊維シート２５の目付としては、例えば、１００ｇ／ｍ^２以上７００ｇ／ｍ^２以下の範囲が例示され、好ましくは１５０ｇ／ｍ^２以上としてもよく、より好ましくは２５０ｇ／ｍ^２以上としてもよい。

また、厚さ方向に積層される各ガラス繊維シート２５は、互いに異なる目付とされたものでもよいが、好ましくは、互いに略同目付または厚さ方向両側が略均等目付となるような目付としてもよい。例えば、奇数枚のガラス繊維シート２５が積層されたものでは、厚さ方向中央のガラス繊維シート２５を挟んで厚さ方向両側に設けられるガラス繊維シート２５の各層同士（厚さ方向中央層の両側に設けられる１層目同士や２層目同士）を、略同目付としてもよい。
また、ガラス繊維シート２５としては、ガラスマットまたはガラスクロスが好ましい。
また、繊維強化樹脂層２６に、ガラス繊維シート２５に加えて、植物繊維の織布、不織布、フィルム、紙またはマットが積層されたものでもよい。植物繊維としては、植物繊維マットや製紙に用いられる植物繊維であれば特に限定されないが、ガラス繊維シート２５の強度や耐久性、寸法安定性等を考慮すると、麻系天然繊維、ヤシ繊維または農産廃棄物繊維のいずれか１種以上であることが好ましい。

また、ガラス繊維シート２５への未硬化の樹脂組成物２４の含浸は、樹脂組成物２４を貯留する容器内にガラス繊維シート２５を浸漬させた後に、余剰分を適宜、絞り取る態様や、ガラス繊維シート２５にスプレーやローラー等によって塗布する態様としてもよい。または、後記する製法例のように、上記した表面シート２１を構成する熱可塑性樹脂シート２３の裏面側となる厚さ方向一方側に、スプレーやローラー等によって塗布された樹脂組成物２４にガラス繊維シート２５を積層することで、ガラス繊維シート２５に結果的に樹脂組成物２４が含浸される態様等としてもよい。

なお、繊維強化樹脂層２６及び表層側樹脂層（熱可塑性樹脂シート）２３のうちの両方または一方に、遮光性顔料を含有させた構成としてもよい。このような遮光性顔料としては、黒色顔料や、黒色以外の赤色や青色等の他の色の比較的に濃色な顔料、複数色の顔料を混合した顔料などでもよく、比較的に隠蔽性の高い淡色な顔料が挙げられる。また、遮光性顔料としては、隠蔽性や分散性の良好な顔料が好ましく採用され、隠蔽性の観点からは、無機顔料としてもよい。このような隠蔽性や分散性等の観点から遮光性顔料としてカーボンブラックを採用するようにしてもよい。また、カーボンブラック以外の黒色顔料としては、グラファイトなどの炭素系黒色顔料や、鉄や銅、クロムなどの酸化物からなる酸化物系黒色顔料、チタンブラックなどが挙げられるが、その他、種々の黒色顔料でもよい。比較的に濃色な顔料としては、弁柄等の酸化鉄が挙げられ、また、隠蔽性の高い淡色な顔料としては、酸化チタンや亜鉛華（酸化亜鉛）が挙げられるが、その他、種々の顔料でもよい。また、遮光性顔料の含有率は、遮光性が付与されるように適宜の含有率としてもよい。

本実施形態では、上記のような構成とされた表面化粧パネル２０を、図１に示すように、パネル幅方向両端面に継目が位置するようにパネル芯材１０のパネル厚さ方向両側のそれぞれに対状に設けた構成としている。つまり、２枚の表面化粧パネル２０，２０を設けた構成としている。また、これら２枚の表面化粧パネル２０，２０を、化粧パネル１の四周表面（厚さ方向両面及び幅方向両端面）が化粧面となるように、パネル芯材１０の四周表面（パネル厚さ方向両面及びパネル幅方向両端面）に設けた構成としている。
これら表面化粧パネル２０，２０は、互いに同様の構成とされ、パネル芯材１０の角部に応じた位置となるように、厚さ方向一方側となる裏面側に折曲溝（角部折曲溝）２７，２７，２７，２７を設けた構成とされている。また、本実施形態では、これら表面化粧パネル２０，２０の裏面側に、角部折曲溝２７，２７，２７，２７に加えて、パネル芯材１０の差込溝１３ａ，１３ａの両開口縁に応じた位置となるように、端部折曲溝２８，２８，２８，２８を設けた構成としている。

これら角部折曲溝２７及び端部折曲溝２８は、少なくとも化粧シート２２を残すように各表面化粧パネル２０，２０の裏面側に設けられている。
各表面化粧パネル２０，２０は、これら角部折曲溝２７及び端部折曲溝２８の部位において残存する少なくとも化粧シート２２の部位がヒンジ部（折曲部）のように機能し、これらの部位において折り曲げ可能とされている。
また、本実施形態では、これら角部折曲溝２７及び端部折曲溝２８を、溝底が表層側樹脂層を構成する熱可塑性樹脂シート２３に位置するように設けた構成としている（図１（ｂ）参照）。つまり、これら角部折曲溝２７及び端部折曲溝２８を、溝底が熱可塑性樹脂シート２３に留まり、化粧シート２２に達しないように、かつ繊維強化樹脂層２６の厚さ方向の全体に亘って設けた構成としている。

これら角部折曲溝２７及び端部折曲溝２８が設けられた部位の熱可塑性樹脂シート２３の厚さ、つまり、溝底側の残り厚さは、上記のようにヒンジ部として機能するように、化粧シート２２の厚さや熱可塑性樹脂シート２３の厚さに応じて、適宜の厚さとしてもよい。図例では、熱可塑性樹脂シート２３の溝底側の残り厚さを、熱可塑性樹脂シート２３の全体厚さの１／２程度とした例を示しているが、このような厚さに限られない。
また、角部折曲溝２７，２７は、パネル芯材１０の厚さ方向一方面に沿わせられる表面化粧パネル２０の表面側片部２０ａと、パネル芯材１０の幅方向各端面に沿わせられる側端面片部２０ｂ，２０ｂと、の境界部に位置するように設けられている。
また、端部折曲溝２８，２８は、側端面片部２０ｂ，２０ｂと、パネル芯材１０の差込溝１３ａ，１３ａに差し込まれる差込片部２０ｃ，２０ｃと、の境界部に位置するように設けられている。パネル厚さ方向両側の表面化粧パネル２０，２０の差込片部２０ｃ，２０ｃ，２０ｃ，２０ｃは、パネル芯材１０の差込溝１３ａ，１３ａに嵌め込まれるように納められる。

また、本実施形態では、角部折曲溝２７，２７を、これら角部折曲溝２７，２７において折り曲げられて形成された角部が略直角状となるように表面化粧パネル２０の裏面側に設けた構成としている。図例では、これら角部折曲溝２７，２７を、溝長手方向に見て略Ｖ字溝状とされた単一の溝からなるものとした例を示している。なお、このような態様に代えて、これら角部折曲溝２７，２７において折り曲げられて形成された角部がＲ面取り形状やＣ面取り形状となるように、これら角部折曲溝２７，２７のそれぞれを、複数条の溝からなるものとしてもよい。また、端部折曲溝２８，２８は、これら端部折曲溝２８，２８において折り曲げられて形成された角部が略直角状となるように表面化粧パネル２０の裏面側に設けられている。
上記構成とされたパネル厚さ方向両側の表面化粧パネル２０，２０がパネル芯材１０の四周表面に貼着されて当該化粧パネル１の四周表面が化粧面とされる。これら表面化粧パネル２０，２０のパネル芯材１０への貼着は、上記同様な適宜の接着剤等を用いてなされたものでもよい。

次に、本実施形態に係る表面化粧パネル２０を製造する表面化粧パネル製造方法の一例について、図３を参照して説明する。
同表面化粧パネル製造方法は、表面シート２１の厚さ方向一方側となる裏面側に、熱硬化性樹脂を樹脂主成分とする樹脂とガラス繊維とを質量比が１：２．５〜１：６となるように供給し、厚さが０．５ｍｍ〜３ｍｍの繊維強化樹脂層２６を形成する構成とされている。
また、同製造方法では、互いに向き合う面が平坦面とされた上下の成形型２，３を用いて表面化粧パネル２０を製造する構成としている。このような成形型２，３としては、樹脂組成物２４の種類にもよるが、硬化に加熱を要する場合には、ヒーターや熱媒体が流通される媒体流通路が設けられたものでもよい。つまり、成形型２，３を、ホットプレスとしてもよい。

まず、図３（ａ）に示すように、上下の成形型２，３のうちの下成形型２の上面に、化粧面を対面させるようにして表面シート２１を載置する。つまり、表面シート２１を、その裏面側となる熱可塑性樹脂シート２３側を上側に配した状態で、下成形型２上に載置する。本実施形態では、図３（ｂ）、（ｃ）に示すように、この表面シート２１の裏面側に、複数枚（図例では、２枚）のガラス繊維シート２５，２５を配して繊維強化樹脂層２６を形成する構成としている。また、表面シート２１の裏面側に、未硬化の樹脂組成物２４の供給とガラス繊維シート２５の載置とを交互に行うようにしている。つまり、表面シート２１の裏面側に、未硬化の樹脂組成物２４を供給した後に１枚目のガラス繊維シート２５を配し、この１枚目のガラス繊維シート２５の裏面側に未硬化の樹脂組成物２４を供給した後に２枚目のガラス繊維シート２５を配するようにしている。なお、３枚以上のガラス繊維シート２５を設ける場合にも同様である。

樹脂組成物２４の供給毎の塗布量は、樹脂組成物２４全体の質量が上記のような質量となるように、適宜の塗布量としてもよく、積層される各ガラス繊維シート２５，２５の目付に応じた塗布量としてもよい。また、樹脂組成物２４の供給は、一様な塗布量でスプレーやローラー等を用いて塗布するようにしてもよい。
上記のように供給された樹脂組成物２４上にガラス繊維シート２５を積層することで、樹脂組成物２４が含浸される。そして、図３（ｃ）、（ｄ）に示すように、上下の成形型２，３によって圧締する。この際、上成形型３の下面に、適宜の離型剤を塗布しておくようにしてもよい。また、適宜のプレス圧で圧締するようにしてもよい。また、必要に応じて加熱し、樹脂組成物２４を硬化させるようにしてもよい。

なお、上記した本実施形態に係る表面化粧パネル製造方法の各工程や順序等は一例に過ぎず、別順序でなされるものでもよく、種々の変形が可能である。
例えば、上記のような態様に代えて、樹脂組成物２４が含浸されたガラス繊維シート２５を表面シート２１に積層する態様や、表面シート２１にガラス繊維シート２５を積層した状態で、樹脂組成物２４をガラス繊維シート２５に塗布する態様等としてもよい。さらには、樹脂組成物２４を含むプリプレグ状のガラス繊維シート２５（または硬化された繊維強化樹脂層２６）と、表面シート２１と、を積層一体化（接着も含む）するようにしてもよい。また、上記のようにバッチ成形的に製造する態様に限られず、連続成形的に製造するような態様としてもよい。例えば、長尺状とされた表面シート２１を搬送しながら樹脂組成物２４やガラス繊維シート２５を供給し、圧締し、適宜、裁断等として表面化粧パネル２０を製造するような態様等としてもよく、その他、種々の変形が可能である。

また、必要に応じて、上記のような折曲溝２７，２８を切削等によって表面化粧パネル２０の裏面側に設けるようにしてもよい。また、表面化粧パネル２０をパネル芯材１０に貼着し、化粧パネル１を製造するようにしてもよい。
上記のような製造方法によれば、表面化粧パネル２０を効果的に製造することができる。
つまり、化粧層を構成する化粧シート２２の裏面に未硬化の樹脂組成物等を供給して表層側樹脂層２３を形成するようなものと比べて、化粧層を構成する比較的に薄い化粧シート２２の外観劣化等を生じ難くすることができる。また、表面シート２１が表層側樹脂層を構成する熱可塑性樹脂シート２３によって言わば裏打ちされているので、取扱性が良く、容易に成形することができる。また、表面シート２１の基材を熱可塑性樹脂シート２３としているので、熱硬化性樹脂シートとした場合と比べて、柔軟であり、ロール状に巻いた状態とされた表面シート２１を繰り出しながら供給して連続成形的に製造するようなことも容易に可能となる。

本実施形態に係る表面化粧パネル２０及びこれを備えた化粧パネル１は、上述のような構成としたことで、変形の抑制が可能で、かつ表面外観を向上させることができる。
つまり、化粧層（化粧シート）２２と繊維強化樹脂層２６との間に表層側樹脂層（熱可塑性樹脂シート）２３を設けた構成としている。従って、繊維強化樹脂層２６に含まれるガラス繊維による凹凸が表面に生じ難くなり、表面平滑性を向上させることができ、表面の外観を向上させることができる。また、樹脂とガラス繊維との質量比が１：２．５〜１：６とされ、かつ厚さが０．５ｍｍ〜３ｍｍとされた熱硬化性樹脂を樹脂主成分とする繊維強化樹脂層２６を設けた構成としている。従って、比較的に薄くして軽量化を図ることが可能でありながらも、従来のＭＤＦ等の木質板を基材としたものと比べて、反り等の変形を生じ難くすることができる。つまり、上記構成によれば、樹脂に対して比較的に多量で所定割合のガラス繊維を含有させた構成としているので、軽量化を図ることが可能でありながらも、適度な剛性を確保することができる。

また、本実施形態では、繊維強化樹脂層２６に含有されたガラス繊維を、複数枚のガラス繊維シート２５，２５を厚さ方向に積層した構成としている。従って、比較的に目付が大となる単層（１枚）のガラス繊維シート２５を設けたようなものと比べて、ガラス繊維に対して少量となる樹脂が均一に設けられ易くなり、樹脂偏在による剛性の低下を抑制することができる。なお、このような態様に代えて、繊維強化樹脂層２６を構成するガラス繊維を、単層のガラス繊維シート２５からなるものとしたり、繊維強化樹脂層２６を構成する樹脂組成物２４に混練等によって添加されたものでもよい。
また、本実施形態では、繊維強化樹脂層２６を構成する熱硬化性樹脂を、ポリウレタン樹脂としている。従って、ガラス繊維（ガラス繊維シート２５）への含浸性が良好であるため、ガラス繊維に対して少量となる樹脂が均一に設けられ易くなり、樹脂偏在による剛性の低下を抑制することができる。

また、本実施形態では、表層側樹脂層を熱可塑性樹脂シート２３としている。従って、化粧層（化粧シート）２２が設けられた熱可塑性樹脂シート２３に対して繊維強化樹脂層２６を設けることができ、例えば、化粧層を構成する化粧シート２２に塗布等によって表層側樹脂層が設けられたものと比べて、当該表面化粧パネル２０の表面平滑性を向上させることができる。つまり、樹脂塗布による化粧シート２２の皺等の発生を抑制することができる。また、上記のように、表面シート２１が柔軟となるので、成形性が向上される。なお、このような態様に代えて、表層側樹脂層を、熱硬化性樹脂シートとしたり、また、シート状とされたものに限られず、化粧層を構成する化粧シート２２に塗布等によって表層側樹脂層が設けられたものでもよい。この場合は、表層側樹脂層を構成する樹脂を、繊維強化樹脂層２６を構成する熱硬化性樹脂と同一樹脂としてもよい。

また、本実施形態では、当該表面化粧パネル２０の厚さ方向一方側となる裏面側に、溝底が熱可塑性樹脂シート２３に位置するように折曲溝２７，２８を設けた構成としている。従って、当該表面化粧パネル２０の取付対象に角部があるような場合にも、折曲溝２７，２８の箇所で折り曲げて一連状に覆うことができる。これにより、複数枚の表面化粧パネル２０を取付対象の角部において突き合わせたりするようなものと比べて、角部における見栄えを向上させることができる。また、折曲溝２７，２８を、溝底が熱可塑性樹脂シート２３に位置するように設けているので、折り曲げられた角部において繊維強化樹脂層２６に含まれるガラス繊維による凹凸等が生じ難くなり、角部表面の外観を向上させることができる。

また、本実施形態に係る化粧パネル１は、パネル芯材１０と、このパネル芯材１０に貼着される表面化粧パネル２０と、を備えた構成とされている。従って、上記のように反り等の変形が抑制され、表面外観の良好な表面化粧パネル２０によって化粧面が構成されるので、内装パネルや家具材等として好適なものとなる。これにより、例えば、当該化粧パネル１を、天井高程度の戸高寸法とされたハイドアを構成するものとした場合にも、パネル芯材１０にフレーム状の金属製の補強材等を設ける必要性を生じ難くすることができる。
また、本実施形態では、パネル芯材１０の角部に応じた位置となるように角部折曲溝２７が設けられた表面化粧パネル２０をパネル芯材１０に貼着した構成としている。従って、上記のように、角部表面の外観を向上させることができる。

また、本実施形態では、パネル芯材１０のパネル厚さ方向両側のそれぞれに表面化粧パネル２０，２０を設けた構成としている。従って、パネル厚さ方向両面側を、上記のような外観を向上させた化粧面とすることができ、また、反り等の変形をより効果的に抑制することができる。
また、本実施形態では、パネル芯材１０を、四周枠１２，１３，１３，１４を含む枠体１１で囲まれた空間にコア材１６が収容された構成としている。従って、パネル芯材１０をコア材１６のみや三辺以下に桟材を設けたようなものとした場合と比べて、化粧パネル１の強度を向上させることができ、建具等として好適に用いることができる。また、中実状のパネル芯材１０としたものと比べて、軽量化を図ることができる。

また、本実施形態では、パネル芯材１０の両側端部に、パネル厚さ方向両側の表面化粧パネル２０，２０の差込片部２０ｃ，２０ｃ，２０ｃ，２０ｃが差し込まれる差込溝１３ａ，１３ａを設けた構成としている。従って、表面化粧パネル２０，２０の端部を突き合わせて納めるようなものと比べて、表面化粧パネル２０，２０同士の継目を見栄え良く納めることができる。なお、このような態様に代えて、パネル厚さ方向一方側の表面化粧パネル２０とパネル厚さ方向他方側の表面化粧パネル２０とを、パネル幅方向の各端面において突き合わせたり、重ね合わせたりして納めるような態様等としてもよい。また、パネル厚さ方向一方側の表面化粧パネル２０のみによってパネル幅方向の端面を覆うような態様等としてもよい。この場合は、パネル厚さ方向他方側の表面化粧パネル２０には、折曲溝を設けないようにしてもよい。

また、パネル厚さ方向両側に別体状に表面化粧パネル２０，２０をそれぞれに設けた態様に代えて、一連状の表面化粧パネル２０によってパネル芯材１０の四周表面を覆うような態様としてもよい。この場合は、パネル芯材１０の一方側端部のみに差込溝１３ａを設けた態様としてもよい。また、表面化粧パネル２０，２０に折曲溝２７，２８を設けた態様に代えて、パネル芯材１０の幅方向両端面を覆うように延出された表面シート２１，２１が折り曲げ貼着されてパネル芯材１０の幅方向両端面が覆われるものとしてもよい。この場合は、表面シート２１，２１の端部が差し込まれる適宜の差込溝を、パネル芯材１０に設けた構成としてもよい。

また、パネル芯材１０の四周表面を表面化粧パネル２０によって覆った態様に代えて、パネル厚さ方向両面のみを表面化粧パネル２０によって覆った態様としてもよい。この場合は、パネル芯材１０のパネル幅方向の各端面を、別途のエッジシート等によって覆うような態様としてもよく、また、パネル幅方向の各端面を化粧面とせずに、パネル芯材１０を露出させた態様等としてもよい。
また、上記のようにパネル芯材１０のパネル厚さ方向両側に同様の表面化粧パネル２０，２０を設けた構成に代えて、パネル厚さ方向一方側のみに上記のような表面化粧パネル２０を設けた構成としてもよい。この場合は、パネル厚さ方向他方側に、表面シート２１を含まない繊維強化樹脂層２６を設けたり、他の表面材を設けたりしてもよく、さらには、パネル芯材１０を露出させた構成としてもよい。

また、本実施形態では、パネル芯材１０の枠体１１内にコア材１６を収容させた構成とした例を示しているが、このようなコア材１６を設けていない構成としてもよい。また、本実施形態では、パネル芯材１０の桟材を、四周枠を構成する枠体１１とした例を示しているが、三方枠状としたり、左右の縦枠１３，１３のみを桟材としたり、上下の横枠１２，１４のみを桟材としたりしてもよく、その他、種々の変形が可能である。
また、上記のような表面化粧パネル２０は、化粧パネル１の化粧面を構成するように設けられたものに限られず、例えば、既設の開口枠や窓枠、廻縁、巾木等の既設内装建材を覆うカバー等として用いられるものでもよい。
また、上記した例では、化粧層を、化粧シート２２とした例を示しているが、このような態様に限られず、塗膜層等としてもよい。

次に、本発明に係る表面化粧パネルの実施例の一例及び比較例について説明する。
各実施例１〜４及び比較例１，２では、いずれも、表面シートを、化粧層を構成する０．０５ｍｍ厚のポリエチレンテレフタレート樹脂フィルムの裏面側に表層側樹脂層としてポリプロピレン樹脂シートを設けた構成とし、厚さを０．４ｍｍとした。また、各実施例１〜４及び比較例１，２では、いずれも、繊維強化樹脂層を構成する樹脂を、無発泡性（発泡倍率１倍）のポリウレタン樹脂とし、ガラス繊維を、ガラスマットとした。また、各実施例１〜４及び比較例２では、いずれも、繊維強化樹脂層を、厚さが１．２ｍｍとなるようにスペーサーによって規制した状態で成形した。つまり、各実施例１〜４及び比較例２では、いずれも、表面化粧パネルの厚さ（目標厚さ）を１．６ｍｍとした。また、比較例１では、繊維強化樹脂層を、厚さが１．５ｍｍとなるようにスペーサーによって規制した状態で成形した。つまり、比較例１では、表面化粧パネルの厚さ（目標厚さ）を１．９ｍｍとした。

実施例１では、繊維強化樹脂層を構成する樹脂の質量を３０２ｇ／ｍ^２とし、それぞれに目付が４５０ｇ／ｍ^２とされた２枚のガラスマットを積層した構成とした。つまり、実施例１では、樹脂とガラス繊維との質量比を、１：２．９８とした。また、実施例１の繊維強化樹脂層の質量は、１２０２ｇ／ｍ^２であった。
実施例２では、繊維強化樹脂層を構成する樹脂の質量を３０９ｇ／ｍ^２とし、それぞれに目付が３００ｇ／ｍ^２とされた３枚のガラスマットを積層した構成とした。つまり、実施例２では、樹脂とガラス繊維との質量比を、１：２．９１とした。また、実施例２の繊維強化樹脂層の質量は、１２０９ｇ／ｍ^２であった。

実施例３では、繊維強化樹脂層を構成する樹脂の質量を２３７ｇ／ｍ^２とし、ガラスマットを実施例２と同様の構成とした。つまり、実施例３では、樹脂とガラス繊維との質量比を、１：３．７９とした。また、実施例３の繊維強化樹脂層の質量は、１１３７ｇ／ｍ^２であった。
実施例４では、繊維強化樹脂層を構成する樹脂の質量を２８２ｇ／ｍ^２とし、目付３００ｇ／ｍ^２の中央層のガラスマットの厚さ方向両側のそれぞれに目付が４５０ｇ／ｍ^２とされたガラスマットを積層した構成とした。つまり、実施例４では、樹脂とガラス繊維との質量比を、１：４．２５とした。また、実施例４の繊維強化樹脂層の質量は、１４８２ｇ／ｍ^２であった。

比較例１では、繊維強化樹脂層を構成する樹脂の質量を５００ｇ／ｍ^２とし、ガラスマットを実施例４と同様の構成とした。つまり、比較例１では、樹脂とガラス繊維との質量比を、１：２．４０とした。また、比較例１の繊維強化樹脂層の質量は、１７００ｇ／ｍ^２であった。
比較例２では、繊維強化樹脂層を構成する樹脂の質量を１３９ｇ／ｍ^２とし、ガラスマットを実施例２，３と同様の構成とした。つまり、比較例２では、樹脂とガラス繊維との質量比を、１：６．４７とした。また、比較例２の繊維強化樹脂層の質量は、１０３９ｇ／ｍ^２であった。

上記構成とされた各実施例１〜４及び比較例１，２の表面化粧パネルの試験片に対して、以下のような評価試験を行った。
＜曲げ剛性＞
ＪＩＳ Ｋ７１７１に準拠し、幅２０ｍｍ、長さ２００ｍｍの各試験片に対して、試験速度を１０ｍｍ／ｍｉｎ、支点間距離（スパン）を６０ｍｍとして曲げ試験（３点曲げ試験）を行い、曲げ剛性を測定（算出）した。結果は、表１に示すように、実施例１では、０．８４Ｎ・ｍ^２、実施例２では、０．９６Ｎ・ｍ^２、実施例３では、１．７Ｎ・ｍ^２、実施例４では、１．５２Ｎ・ｍ^２、比較例１では、１．７８Ｎ・ｍ^２、比較例２では、０．６５Ｎ・ｍ^２であった。
＜引張剛性＞
ＪＩＳ Ｋ７１６１に準拠し、幅２０ｍｍ、長さ２００ｍｍの試験片に対して、試験速度を１０ｍｍ／ｍｉｎ、チャック（つかみ具）間距離（スパン）を１５０ｍｍとして引張試験を行い、引張剛性を測定（算出）した。結果は、表１に示すように、実施例１では、５．７ｋＮ／ｍ、実施例２では、６．３ｋＮ／ｍ、実施例３では、７．０ｋＮ／ｍ、実施例４では、７．１ｋＮ／ｍ、比較例１では、６．８５ｋＮ／ｍ、比較例２では、５．１７ｋＮ／ｍであった。

表１に示すように、実施例１〜４の各表面化粧パネルは、軽量化が図れながらも剛性にも優れることが示された。一方、比較例１の表面化粧パネルは、各実施例の表面化粧パネルに比べて重く、比較例２の表面化粧パネルは、各実施例の表面化粧パネルに比べて剛性が低いことが示された。

１ 化粧パネル
１０ パネル芯材
２０ 表面化粧パネル
２１ 表面シート
２２ 化粧シート（化粧層）
２３ 熱可塑性樹脂シート（表層側樹脂層）
２５ ガラス繊維シート
２６ 繊維強化樹脂層
２７ 角部折曲溝（折曲溝）
２８ 端部折曲溝（折曲溝）

Claims (6)

1. 化粧層と、この化粧層の厚さ方向一方側に設けられた表層側樹脂層と、この表層側樹脂層の厚さ方向一方側に設けられガラス繊維を含む繊維強化樹脂層と、を備えており、
   前記繊維強化樹脂層は、厚さが０．５ｍｍ〜３ｍｍであり、熱硬化性樹脂を樹脂主成分としており、かつ樹脂とガラス繊維との質量比が１：２．５〜１：６であり、該繊維強化樹脂層に含有されたガラス繊維は、それぞれの目付が１００ｇ／ｍ ^２ 以上７００ｇ／ｍ ^２ 以下とされ厚さ方向に積層された複数枚のガラス繊維シートによって構成されていることを特徴とする表面化粧パネル。
2. 請求項１において、
   前記熱硬化性樹脂は、ポリウレタン樹脂であることを特徴とする表面化粧パネル。
3. 請求項１または２において、
   前記表層側樹脂層は、熱可塑性樹脂シートであることを特徴とする表面化粧パネル。
4. 請求項１乃至３のいずれか１項において、
   厚さ方向一方側には、溝底が前記表層側樹脂層に位置するように折曲溝が設けられていることを特徴とする表面化粧パネル。
5. パネル芯材と、このパネル芯材に貼着される請求項１乃至４のいずれか１項に記載の表面化粧パネルと、を備えていることを特徴とする化粧パネル。
6. 化粧層の厚さ方向一方側に熱可塑性樹脂シートが設けられた表面シートの厚さ方向一方側に、熱硬化性樹脂を樹脂主成分とする樹脂と、それぞれの目付が１００ｇ／ｍ ^２ 以上７００ｇ／ｍ ^２ 以下とされ厚さ方向に積層した複数枚のガラス繊維シートと、を質量比が１：２．５〜１：６となるように供給し、厚さが０．５ｍｍ〜３ｍｍの繊維強化樹脂層を形成することを特徴とする表面化粧パネル製造方法。

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