WO2017014241A1 - 嵩高糸 - Google Patents

嵩高糸 Download PDF

Info

Publication number
WO2017014241A1
WO2017014241A1 PCT/JP2016/071299 JP2016071299W WO2017014241A1 WO 2017014241 A1 WO2017014241 A1 WO 2017014241A1 JP 2016071299 W JP2016071299 W JP 2016071299W WO 2017014241 A1 WO2017014241 A1 WO 2017014241A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
yarn
sheath
bulky
loop
fiber
Prior art date
Application number
PCT/JP2016/071299
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
増田正人
柴田剛志
山中博文
Original Assignee
東レ株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 東レ株式会社 filed Critical 東レ株式会社
Priority to US15/745,559 priority Critical patent/US20180216261A1/en
Priority to KR1020187001290A priority patent/KR102611708B1/ko
Priority to CN201680041511.5A priority patent/CN107849755A/zh
Priority to JP2016556917A priority patent/JP6103157B1/ja
Priority to EP16827801.8A priority patent/EP3327188B1/en
Publication of WO2017014241A1 publication Critical patent/WO2017014241A1/ja
Priority to US16/915,309 priority patent/US20200325601A1/en

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
    • D02G3/34—Yarns or threads having slubs, knops, spirals, loops, tufts, or other irregular or decorative effects, i.e. effect yarns
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/16—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using jets or streams of turbulent gases, e.g. air, steam
    • D02G1/162—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using jets or streams of turbulent gases, e.g. air, steam with provision for imparting irregular effects to the yarn
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
    • D02G3/42—Chenille threads
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
    • D02G3/36—Cored or coated yarns or threads

Definitions

  • the present invention relates to a bulky yarn composed of a synthetic fiber having a plurality of loops consisting of a sheath yarn and a core yarn.
  • Synthetic fibers made of thermoplastic polymers such as polyester and polyamide are characterized by high basic properties such as mechanical properties and dimensional stability, and excellent balance. Fiber materials utilizing these are widely used not only for clothing but also for interiors, vehicle interiors, and industrial applications by high-order processing of fibers obtained by spinning. It is no exaggeration to say that the development of new technologies related to synthetic fibers has been a technological innovation that has been motivated by imitation of natural materials. Therefore, various technical proposals have been made in order to express functions derived from natural complex structural forms with synthetic fibers. For example, by imitating the cross section of silk, a special texture such as creaking and flexibility is developed. Special colors are created by imitating morpho butterflies. Further, by imitating a lotus leaf, the fabric has water repellency. There are efforts to obtain a fiber structure having functions such as the soft texture of natural feathers, light weight and heat retention.
  • yarn processing technology used for the purpose of increasing added value of fibers is, for example, fiber-twisting after actually twisting the fibers, or mixing one or two or more types of fibers with a fluid processing nozzle or the like
  • a processed yarn having bulkiness can be produced. Since the processed yarn with such bulkiness is basically a long fiber, it can be processed into various forms, and it can be applied to batting materials by taking advantage of the bulkiness and soft texture of the processed yarn. Conceivable.
  • Patent Document 1 discloses the following processed yarns. First, using two types of fibers, a yarn is fed to only one of the fibers while being fed to the waist gauge, and a real twist is applied together to form a loop with the fibers imparted with the yarn. Thereafter, it is further twisted by rubbing with two disks or the like to obtain a bulky processed yarn. Heat treatment is applied after the untwisting step, or the sheath yarns are fused together with a binder to strengthen the fixation of the sheath yarns. Certainly, the method disclosed in Patent Document 1 may obtain a bulky yarn having a loop made of a sheath yarn by adjusting the degree of yarn sway or the like in accordance with a conventional method.
  • Patent Document 2 discloses a technique in which an excessively supplied sheath yarn is fixed with a yarn length difference by injecting compressed air from a vertical direction with respect to a running yarn in an entanglement nozzle, opening and entanglement. is doing.
  • Patent Document 2 as in Patent Document 1, a processed yarn having a bulkiness in which a sheath thread having a loop shape exists can be obtained.
  • Patent Document 3 discloses that, in a fluid jetted yarn, the loop portion is made of polytrimethylene terephthalate (3GT), thereby making the bulky processed yarn less likely to cause a fastener phenomenon by utilizing the elasticity of 3GT fiber. is there.
  • 3GT polytrimethylene terephthalate
  • JP 2011-246850 A JP 2012-67430 A Japanese Patent Laid-Open No. 11-1000074
  • Patent Document 1 of the above-mentioned prior art there is a possibility that a binder is mixed in advance, and it can be applied as a batting material by fusing it after processing and fixing the loop.
  • a real twist is applied to the loop yarn from which the sheath yarn partially protrudes and the yarn is opened by rubbing with rubber of a mechanical kneader or the like, the loop is partially broken or deteriorated.
  • this processed yarn is used as batting, it is finally filled by bundling several to several tens.
  • the sheath yarn is broken and becomes fluffed and entangled with the nearby sheath yarn of the processed yarn, which may worsen the unraveling process and process passability in the molding process.
  • the size of the loop and the length of the sheath yarn forming the loop fluctuate in the fiber axis direction of the processed yarn to form a slack.
  • the sheath yarn having a slack is likely to be entangled with the other sheath yarn, and the problems remain such that the process passability in high-order processing and the entangled portion of the sheath yarn lead to a foreign object feeling.
  • Patent Document 3 uses a 3GT that elastically deforms and deforms, so that the sheath thread has an appropriate resilience, but the loop is compact even when the yarn length is different, and the fastener phenomenon May be suppressed.
  • the loop is as small as about 0.6 mm, and when the number of loops is increased in order to aim for bulkiness, the density of the sheath yarn increases, so that the entanglement between the sheath yarns easily occurs and the fastener phenomenon may not be suppressed. is there.
  • a material for batting that solves the conventional problems and has high bulkiness and compression recovery comparable to natural feathers but with reduced entanglement between processed yarns is desired.
  • the present invention provides a bulky yarn excellent in lightness, heat retention, etc. in addition to a soft texture.
  • the preferred embodiments of the bulky yarn include the following.
  • the single yarn fineness ratio (sheath / core) of the core yarn and sheath yarn is in the range of 0.5 to 2.0,
  • the crossing point of the core yarn and the sheath yarn is 1 / mm to 30 / mm in the fiber axis direction of the bulky yarn, 2.
  • the above bulky yarn, wherein the crimped structure of the sheath yarn has a radius of curvature of 2 mm to 30 mm.
  • the single yarn fineness of the fibers constituting the bulky yarn is 3.0 dtex or more,
  • the bulky yarn according to any one of the above, wherein the inter-fiber static friction coefficient is 0.3 or less. 4).
  • the bulky yarn according to any one of the above, wherein the core yarn has a three-dimensional crimp. 5).
  • the bulky yarn according to any one of the above, wherein both or one of the core yarn and the sheath yarn is a hollow cross-section fiber having a hollow ratio of 20% or more. 6).
  • the bulky yarn according to any one of the above, wherein the core yarn and the sheath yarn are the same kind of single component fiber.
  • a textile product comprising at least a part of the bulky yarn described in any of the above.
  • the bulky yarn of the present invention has a loop shape and is prevented from being entangled between bulky yarns, has good handleability in high-order processing, has a soft texture, and is lightweight. Excellent heat retention.
  • Schematic side view of an example of the bulky yarn of the present invention Simulated diagram for explaining the processing thread center line measurement method Simulated diagram for explaining the three-dimensional crimped structure
  • the schematic side view for demonstrating the suction nozzle used for the manufacturing method of the bulky yarn of this invention Schematic sectional view for explaining a discharge hole of a spinneret for hollow section used in the method for producing a bulky yarn of the present invention
  • the bulky yarn of the present invention can be obtained by processing a multifilament, the bulky yarn and the material on the way to the production of the bulky yarn are sometimes expressed as “processed yarn”.
  • the bulky yarn of the present invention is made of synthetic fiber and has a bulky structure. This structure is composed of a sheath yarn that forms a loop and a core yarn that substantially crosses the sheath yarn to fix the sheath yarn.
  • the sheath yarn has a three-dimensional crimped structure.
  • the sheath yarn is not substantially broken. That is, the sheath yarn is almost continuous with a bulky yarn.
  • the sheath yarn continuously forms a plurality of loops.
  • Synthetic fiber here is a fiber made of a polymer.
  • a fiber produced by melt spinning or solution spinning can be employed.
  • thermoplastic polymers that can be melt-molded are suitable for use in the present invention because the fibers used in the present invention can be produced by employing a melt spinning method with high productivity.
  • thermoplastic polymer here means, for example, polyethylene terephthalate or a copolymer thereof, polyethylene naphthalate, polybutylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate, polypropylene, polyolefin, polycarbonate, polyacrylate, polyamide, polylactic acid, thermoplastic polyurethane, etc. And a melt moldable polymer.
  • thermoplastic polymers polycondensation polymers represented by polyesters and polyamides are crystalline polymers, and since they have a high melting point, they were heated at a relatively high temperature during post-processing, molding and actual use. Even in the case, there is no deterioration or settling, which is preferable. From the viewpoint of heat resistance, the melting point of the polymer is preferably 165 ° C. or higher.
  • Synthetic fibers used in the present invention are various additives such as inorganic materials such as titanium oxide, silica and barium oxide, carbon black, colorants such as dyes and pigments, flame retardants, fluorescent brighteners, antioxidants, and ultraviolet absorbers.
  • An agent may be included.
  • the bulky yarn of the present invention is composed of a sheath yarn 1 that forms a loop and a core yarn 2 that substantially fixes the sheath yarn by crossing the sheath yarn. Yes.
  • the core yarn is preferably a filament and is present in the range from the processed yarn center line 3 to 0.6 mm.
  • the processed yarn center line means a straight line connecting the yarn path guide 4 when the processed yarn is threaded at a constant length between the pair of yarn path guides 4.
  • a filament having a distance 5 from the processed yarn center line of 0.6 mm or less becomes the core yarn in the present invention, and becomes a support yarn for the loop of the sheath yarn.
  • the sheath thread is preferably a filament and protrudes in a loop shape with a distance from the processed thread center line of 1.0 mm or more.
  • the sheath yarn is responsible for the bulkiness of the yarn of the present invention.
  • the core yarn fixes the sheath yarn forming the loop.
  • This crossing point has a role of supporting the loop formed of the sheath yarn, which is a feature of the present invention, and it is preferable that the crossing point exists at a certain period. From this viewpoint, it is preferable that the intersection point of the core yarn and the sheath yarn in the bulky yarn is present at 1 / mm to 30 pieces / mm per 1 mm of the bulky yarn. Within such a range, even after the three-dimensional crimp is expressed in the sheath thread, the loop exists with an appropriate interval. From this viewpoint, it is more preferable that the intersection points exist at 5/15 to 15 / mm.
  • a photoelectric fluff detection device In order to determine the core yarn and sheath yarn and to continuously evaluate the number of crossing points and the number of loops per unit length in the longitudinal direction of the bulky yarn, a photoelectric fluff detection device can be used.
  • a photoelectric fluff measuring machine TORAY FRAY COUNTER
  • TORAY FRAY COUNTER is used to evaluate distances of 0.6 mm and 1.0 mm from the center line of the processed yarn under conditions of a yarn speed of 10 m / min and a running yarn tension of 0.1 cN / dtex.
  • the sheath yarn having the loop of the present invention has a form protruding in the cross section of the bulky yarn viewed from the longitudinal direction of the bulky yarn, and forms a large loop as compared with a general interlaced yarn or taslan yarn. ing.
  • the size of the loop refers to the distance 5 from the processing thread center line 3 shown in FIG. 2 to the apex of each loop.
  • the size of the loop is measured from the observed image of a bulky yarn threaded at a fixed length on a pair of yarn path guides 4. A single bulky yarn selected at random was photographed so that 10 or more loops formed on the bulky yarn could be observed, and the distance from the center line of the processed yarn to the top of the loop was 5 at 10 loops in the image. Measure. This operation is performed for a total of 10 images for one bulky yarn, and the size of a total of 100 loops per bulky yarn is measured to the second decimal place in millimeters. The average value of these numbers was calculated, and the value rounded to the second decimal place was taken as the loop size in the bulky yarn.
  • the size of the loop protrudes in the range of 1.0 mm or more and 100.0 mm or less from the center line of the processed yarn, and in such a range, coupled with the crimped structure of the sheath yarn.
  • the bulkiness and the effect of suppressing entanglement, which are the objects of the present invention, are improved.
  • 3.0 mm or more and 70.0 mm or less is more preferable.
  • the thickness be 5.0 mm or more and 60.0 mm or less.
  • the shape of the loop made of sheath yarn referred to here is preferably a knurled loop (teardrop shape) rather than an arched loop formed by general entanglement.
  • a knurled loop tunnel shape
  • the intersection point of the core yarn and the sheath yarn is not fixed and the loop moves freely to some extent, so when the compression deformation is applied to this yarn, the intersection point is Will move. For this reason, since it is difficult to return to the original shape after compressive deformation, it may be disadvantageous from the viewpoint of bulky durability.
  • the sheath yarn is not substantially broken in the present invention in order to achieve the contradictory properties of suppressing bulkiness and entanglement, which are not present in the past.
  • the material is not substantially broken in the middle of the loop.
  • the determination of loop breakage is made at 10 points randomly selected from one processed yarn consisting of a sheath yarn and a core yarn, from the intersection point of the core yarn and the sheath yarn to the next intersection point (that is, one Loop) is photographed and observed at a magnification at which 10 or more points can be confirmed in the longitudinal direction of the processed yarn. That is, in the 10 photographed images, the breaking points of the sheath yarn per millimeter of bulky yarn were counted for 10 loops each. The loop break points counted were averaged, and the second decimal place was rounded off to obtain the loop break point (pieces / mm).
  • the number of broken points on the average of 100 loops is 0.2 pieces / mm or less, and the sheath yarn referred to in the present invention is not substantially broken, in other words, in the length of the bulky yarn.
  • the sheath yarn is almost continuous. Within such a range, the sheath yarn with free yarn ends does not substantially exist, and a loop that does not entangle with other sheath yarns can be formed.
  • the sheath yarn that controls bulkiness has a three-dimensional crimped structure, and continuously forms a loop without substantially breaking.
  • the three-dimensional crimped structure in the present invention is that the filament single yarn has a spiral structure as illustrated in FIG.
  • a fiber having such a three-dimensional crimped structure similar to a spring has a restoring force against stretching deformation and compression deformation.
  • the bulky yarn of the present invention has a comfortable resilience because the sheath yarn has this structure.
  • the unique resilience woven by the bulky yarns of the present invention expresses the good tactile feel of the filling and repeats compression recovery. Since the sheath thread that supports the spring is restored like a spring even when added, it is also suitable from the viewpoint of restraint.
  • the three-dimensional crimp size of the latent crimp yarn obtained by a general production method such as a conventional side-by-side composite fiber or hollow fiber is generally on the order of microns (10 ⁇ 6 m). In the present invention, in order to enhance the effect, it is preferably a millimeter order (10 ⁇ 3 m) larger than that.
  • the bulkiness and resilience of the cross section of the bulky yarn viewed from the longitudinal direction of the bulky yarn can be freely controlled by the size of the three-dimensional crimp, and naturally this resilience is utilized.
  • the size of the crimp to the millimeter order, the entanglement between the sheath yarns is suppressed while the bulkiness and compressibility of the sheath yarns are compatible.
  • the radius of curvature of the spiral structure swirling spirally is in the range of 1.0 to 30.0 mm.
  • the radius of curvature of the spiral structure is the same method as that used to determine the presence or absence of the three-dimensional crimp described above, and an image that is observed two-dimensionally by a digital microscope or the like is used.
  • the radius of the curvature 6 formed by the fiber having a spiral structure is defined as the radius of curvature.
  • each sheath yarn is observed with a digital microscope or the like at a magnification that allows confirmation of the crimped form, for a total of 100 sheaths. Measure the yarn to the second decimal place in millimeters. A simple average of these measured values was calculated, and a value rounded to the first decimal place was taken as the radius of curvature of the three-dimensional crimped structure.
  • the radius of curvature is more preferably 2.0 to 20.0 mm. If it is in such a range, the sheath yarns will be in contact with each other at a point while having a moderate repulsion feeling against the compression of the bulky yarn to the cross section viewed from the longitudinal direction of the yarn. A certain bulkiness will be exhibited. Furthermore, 3.0 to 15.0 mm is particularly preferable. In such a range, there is no problem with long-term durability, and the effect of the present invention is effective when applied to garment applications where repeated compression recovery is applied, particularly sports garments used in harsh environments. This is because the single yarn itself has a three-dimensional solid shape and has a spiral or a similar structure to the two-dimensional bending of the single yarn that can be applied by mechanical pushing. These crimped forms are micron-order and fine crimps, so that the fine spiral structures bite each other, thereby facilitating the fastener effect.
  • the sheath yarn of the bulky yarn of the present invention has a space that can move depending on the size of the loop, and according to the definition of the present invention, the loop has a radius of 1.0 mm around the intersection point.
  • the above hemispherical relatively large movable space is provided.
  • sheath yarns with three-dimensional crimps that are overwhelmingly large with respect to the fiber diameter come in contact with each other at points and repel each other, so one sheath yarn exists independently without entanglement can do.
  • the sheath yarn in addition to the movement space described above, the sheath yarn itself can further extend like a spring in the fiber axis direction, so that when the sheath yarn crosses, vibration occurs. It can be easily solved by adding.
  • the three-dimensional crimp of the sheath yarn works effectively from the viewpoint of bulkiness which is a basic characteristic of the present invention.
  • the point contact between the sheath yarns described above has an effect of repelling the sheath yarns even within one bulky yarn, and in addition to the initial bulkiness, the state in which the loop composed of the sheath yarns is radially opened is time-consuming. It can be maintained over time.
  • the spring-like behavior of the sheath yarn of the present invention is difficult to achieve with conventional straight sheath yarns.
  • the morphological feature that the sheath yarn of the present invention forms a loop and has a three-dimensional crimped structure also has an effect on lowering the friction coefficient. As described above, this is an effect of contact with other points, and is one of the effects of the bulky yarn having the unique structure of the present invention.
  • the inter-fiber static friction coefficient is 0.3 or less in order to suppress entanglement between bulky yarns while having bulkiness.
  • the inter-fiber static friction coefficient referred to here is measured by a radar friction coefficient tester according to the method described in “Friction coefficient” of “Test method for chemical fiber staples” in JIS L 1015 (2010). .
  • the JIS since the JIS is intended for stapling, it prescribes that pre-operation such as opening is performed for measurement, but in the measurement of the present invention, processing such as opening is not performed, and a bulky yarn is used. It can be evaluated by arranging them in parallel with a cylindrical sliver.
  • the texture increases when the fiber slips and moves appropriately during compression, so that the inter-fiber static friction coefficient is preferably low.
  • the inter-fiber static friction coefficient is more preferably 0.2 or less, and particularly preferably 0.1 or less.
  • the single yarn fineness ratio (sheath / core) of the sheath yarn and the core yarn is preferably in the range of 0.5 to 2.0. Within such a range, the fineness of the sheath yarn and the core yarn are close to each other, and it can be used without feeling a sense of foreign matter when compressed. Moreover, as a range which can be bulky efficiently, the single yarn fineness ratio (sheath / core) can be 0.7 to 1.5. Further, in the bulky yarn of the present invention, various fibers can be combined, but the core yarn and the sheath yarn are not allowed to feel the foreign matter feeling at the time of efficient fluid processing and compression described above.
  • the single yarn fineness and the mechanical properties are the same.
  • a fiber made of a resin is preferable.
  • the core yarn has a three-dimensional crimped structure in the millimeter order in addition to the sheath yarn.
  • the radius of curvature of the spiral structure of the core yarn is preferably in the range of 1.0 to 30.0 mm. If it is such a range, the interfilament space
  • the fulcrum of the loop can move in a limited space in the longitudinal direction, so that the movement space of the sheath yarn is expanded, and the entanglement suppression and soft texture of the present invention are increased. This is because the effect becomes more prominent.
  • the core yarn stretches, increasing the binding force at the intersection of the core yarn and the sheath yarn, preventing the loop from breaking and the sheath yarn from falling off. Effective in The three-dimensional crimp of the core yarn can also be confirmed by observing the core yarn collected at random according to the above-described method for evaluating the three-dimensional crimp of the sheath yarn.
  • the radius of curvature of the spiral structure of the core yarn is more preferably 3.0 to 15.0 mm. In such a range, long-term durability is good, and the effect of the present invention is effective when applied to apparel applications and sports apparel in which bulky yarn is repeatedly stretched and deformed.
  • the core yarn and / or sheath yarn used in the present invention is preferably a hollow cross-section fiber.
  • the fiber having a three-dimensional crimped structure is more preferably a hollow cross-section fiber. This is because there is an advantage that the size of the three-dimensional crimp can be manufactured relatively freely from a large one to a small one.
  • a hollow cross-section fiber is preferable from the viewpoint of loop protrusion.
  • the loop made of the sheath yarn starts from the crossing point with the core yarn, and can protrude due to the rigidity of the sheath yarn.
  • the mass of the sheath yarn itself is also small.
  • a hollow cross-section fiber having a hollow ratio of 20% or more is preferable.
  • the hollow ratio here is a volume ratio of a portion where no material is present in the fiber.
  • the fiber cross section is photographed at a magnification at which the cross section of 10 or more fibers can be observed with an electron microscope (SEM).
  • SEM electron microscope
  • Ten randomly selected fibers are extracted from the photographed image, the equivalent circle diameters of the fibers and the hollow portion are measured using image processing software, and the area ratio of the hollow portion is calculated therefrom.
  • the above operation is performed on 10 images taken, and the average value of the 10 images is defined as the hollow ratio of the hollow cross-section fiber of the present invention.
  • the hollow ratio In the case of a circular hollow fiber, there are the following simple methods for evaluating the hollow ratio.
  • the side surface of the hollow cross-section fiber is observed with an enlarging means such as a microscope, and the fiber diameter in terms of a round cross section is measured from the image. From the fiber diameter and the density of the fiber material, the ratio of the actually measured fineness to the fineness when the fiber is not hollow can be calculated as the hollow ratio.
  • the hollow ratio is preferably such that the bulky yarn of the present invention contains more air, and the hollow ratio is more preferably 30% or more.
  • the hollowness is 50% as a range in which the hollow portion can be stably produced without collapsing in the yarn production process or the fluid processing process described later. The following is preferred.
  • the bulky yarn of the present invention has excellent bulkiness, and it is preferable that the yarn constituting it has an appropriate resilience.
  • the single yarn fineness of the synthetic fiber constituting the bulky yarn is preferably 3.0 dtex or more.
  • the constituting filaments should preferably have appropriate rigidity, and the single yarn fineness is more preferably 6.0 dtex or more.
  • the fineness referred to here means a value calculated from the obtained fiber diameter, the number of filaments and the density, or a value obtained by calculating a mass per 10,000 m from a simple average value obtained by measuring the weight of the unit length of the fiber a plurality of times. To do.
  • the bulky yarn of the present invention preferably has a breaking strength of 0.5 to 10.0 cN / dtex and an elongation of 5% to 700%.
  • the strength is a value obtained by obtaining a load-elongation curve of the yarn under the conditions shown in JIS L1013 (1999) and dividing the load value at break by the initial fineness.
  • the elongation is a value obtained by dividing the elongation at break by the initial test length.
  • the breaking strength of the bulky yarn of the present invention is preferably 0.5 cN / dtex or more in order to be able to withstand the process passability and actual use of the high-order processing step, and the upper limit that can be implemented.
  • the breaking strength and elongation can be adjusted by controlling the conditions in the production process according to the intended application.
  • the breaking strength is preferably 0.5 to 4.0 cN / dtex.
  • the breaking strength is 1.0 to 6.0 cN / dtex.
  • the bulky yarn of the present invention can be made into various fiber products such as fiber winding packages, tows, cut fibers, cotton, fiber balls, cords, piles, knitted and non-woven fabrics, and various fiber products.
  • Textile products here are used for daily use such as general clothing, sports clothing, clothing materials, interior products such as carpets, sofas, curtains, vehicle interiors such as car seats, cosmetics, cosmetic masks, wiping cloths, health products, etc. It can be used for environmental and industrial materials such as filters and hazardous substance removal products.
  • the bulky yarn of the present invention is preferably used as a batting because of its bulkiness and entanglement being suppressed.
  • the batting is filled in the side fabric, it is preferable to form several to several tens of yarn bundles or a sheet-like material such as a nonwoven fabric.
  • a sheet-like material such as a nonwoven fabric.
  • the core yarn and sheath yarn used in the present invention may be synthetic fibers obtained by fiberizing a thermoplastic polymer by a melt spinning method.
  • the spinning temperature of the synthetic fiber used in the present invention is a temperature at which the polymer used exhibits fluidity.
  • the temperature showing the fluidity varies depending on the molecular weight, but the melting point of the polymer is a guideline, and may be set at a melting point or higher and a melting point + 60 ° C. or lower.
  • a melting point of + 60 ° C. or lower is preferable because the polymer is not thermally decomposed in the spinning head or the spinning pack and the molecular weight reduction is suppressed.
  • the discharge amount is generally 0.1 g / min / hole to 20.0 g / min / hole per discharge hole as a stable discharge range. At this time, it is preferable to consider the pressure loss in the discharge hole that can ensure the stability of the discharge.
  • the standard of the pressure loss is preferably in the range of 0.1 MPa to 40 MPa, and can be adjusted by the melt viscosity of the polymer to be used, the specification of the discharge hole and the discharge amount.
  • the melted polymer discharged in this manner is cooled and solidified, applied with an oil agent, and taken up by a roller to become a fiber.
  • the take-up speed may be determined from the discharge amount and the target fiber diameter, but is preferably in the range of 100 to 7000 m / min for stable production.
  • This synthetic fiber may be stretched after being wound once, or may be continuously stretched without being wound once, from the viewpoint of improving the mechanical properties with high orientation.
  • the stretching conditions for example, in a stretching machine composed of a pair of rollers or more, in general, in the case of a polymer that can be melt-spun, a first roller set to a glass transition temperature or higher and a second roller set to a crystallization temperature or higher are used.
  • the cross-sectional shape of the synthetic fiber of the present invention is not particularly limited, and by changing the shape of the discharge hole in the spinneret, a general round cross section, a triangular cross section, a Y type, an eight leaf type, a flat type It is possible to make it irregular such as various types and hollow types. Moreover, it does not need to consist of a single polymer, and may be a composite fiber composed of two or more types of polymers. However, from the viewpoint of expressing the three-dimensional crimp of the sheath yarn, which is an important requirement of the present invention, among the above, a side-by-side type composite fiber in which a hollow cross section and two kinds of polymers are bonded is used. Is appropriate.
  • a three-dimensional crimp can be expressed due to the presence of foreign substances in the cross section of the single fiber by performing a heat treatment after the yarn production and the yarn processing. For this reason, at the time of fluid processing, which will be described later, although it is a so-called straight fiber, a three-dimensional crimp is developed by performing a heat treatment after passing through a loop forming step with a sheath yarn.
  • the yarn can easily run stably without causing yarn clogging with a nozzle.
  • the core yarn and the sheath yarn are efficiently swung, and each loop has a very close shape in the fiber axis direction of the processed yarn.
  • the sheath yarn expresses a three-dimensional crimp and becomes a bulky yarn. This three-dimensional crimp of the sheath yarn expresses good bulkiness in both the circumferential direction and the cross-sectional direction of the processed yarn, and is suitably controlled according to the desired characteristics. is there.
  • the fiber used is more preferably a hollow cross-section fiber made of a single component polymer.
  • a hollow cross-section fiber it has an air layer with low thermal conductivity at the center of the fiber. For this reason, for example, after discharging from a spinneret that can form a hollow cross section, one side is forcibly cooled with excessive cooling air or the like, or one side is excessively heat treated with a heating roller or the like during stretching, so that the fiber cross-sectional direction This creates a structural difference.
  • hollow cross-section fibers made of a single component polymer in addition to being capable of spinning with a single spinning machine, three-dimensional crimps can be obtained relatively easily from a large size to a small size by the operations described above. It is possible. For this reason, it is suitable for use in the present invention, and it is particularly preferable that the hollowness is 20% or more, and further 30% or more as described above from the viewpoint of crimp control by the above-described operation.
  • the production method of the bulky yarn exemplified here mainly includes two steps.
  • the first step is a bulky process in which a core yarn and a sheath yarn are crossed with a fluid to form a loop made of the sheath yarn.
  • the second step is a heat treatment step in which a three-dimensional crimp is developed in the sheath yarn by heat treating the bulky processed yarn.
  • a synthetic fiber 8 as a raw material is drawn out by a specified amount by a supply roller 7 having a nip roller or the like, and sucked as a core yarn and a sheath yarn by a suction nozzle 9 capable of jetting compressed air.
  • the flow rate of the compressed air ejected from the nozzle is such that the thread inserted from the supply roller into the nozzle has the minimum necessary tension, and does not cause yarn swaying between the supply roller and the nozzle or in the nozzle. What is necessary is just to inject the flow volume which travels stably.
  • the optimum amount of this flow rate varies depending on the hole diameter of the suction nozzle to be used, but the range in which the yarn tension can be applied and the loop formation described later can be smoothly formed has an air velocity of 100 m / s or more in the nozzle. It becomes a standard.
  • a guideline for the upper limit value of the air flow speed is 700 m / s or less, and if it is within such a range, the traveling yarn does not cause yarn swaying due to excessively injected compressed air, and the nozzle can be stably formed. You will be traveling inside.
  • the propulsion jet flow in which the jet angle of compressed air (16 in FIG. 5) is jetted at less than 60 ° with respect to the running yarn. It is preferable that This is because loop formation by sheath yarn can be performed uniformly with high productivity.
  • the vertical jet flow in which the fluid is injected at 90 ° to the traveling yarn, but the traveling yarn is opened by the jet flow injection from the vertical direction.
  • processing by a propulsion jet is preferable. The processing by this propulsion jet can also suppress the formation of short arch-shaped loops that are easy to form in the case of a vertical jet.
  • the jet angle of compressed air is more preferably 45 ° or less with respect to the running yarn.
  • the stability and propulsive force of the jet airflow immediately after the nozzle is high. From this viewpoint, the jet angle is 20 ° or less with respect to the traveling yarn. It is particularly preferred that
  • the yarn guided to the suction nozzle may be performed by one feed or two feeds, but in order to produce the bulky yarn of the present invention, it is preferable to perform the processing by two feeds.
  • the term “two feeds” as used herein refers to a method in which the core yarn and the sheath yarn are supplied to the nozzle with different supply speeds (amounts) using different supply rollers. By utilizing the swirl force generated by the airflow described later, the excessively supplied yarn becomes a sheath yarn and forms a loop.
  • a loop can be formed in the nozzle by using an interlacing nozzle or taslan processing nozzle that imparts the effect of disturbance, opening and entanglement to the running yarn in the nozzle. It's not impossible. However, in the processed yarn obtained by these processing nozzles, in addition to the loops being easily formed in a short period, the size is likely to be small.
  • the process is a process in which the yarn to which compressed air is applied is swirled outside the nozzle to form a loop of sheath yarn.
  • This is based on the concept that a loop can be formed by swiveling two yarns supplied at positions away from the nozzle.
  • the ratio of the air velocity to the yarn velocity air velocity / yarn velocity
  • a unique phenomenon has been found in which the sheath yarn rotates while opening outside the nozzle.
  • the air velocity here means the velocity of the air jet injected from the suction nozzle outlet along with the running yarn. This speed can be controlled by the discharge diameter of the nozzle and the flow rate of the compressed air. Further, the yarn speed can be controlled by the rotating speed of a roller for picking up the yarn after the fluid processing nozzle. Since the turning force of the traveling yarn increases and decreases depending on the speed ratio between the air current and the yarn, the speed ratio should be close to 3000 when the intended intersection of bulky yarns is to be strengthened. If it is desired to make the intersection point slow, it may be close to 100. For example, the speed ratio can be changed in the degree of intersection by changing the flow rate of the compressed air intermittently or by changing the speed of the take-up roller.
  • the air velocity / yarn velocity is preferably 200 to 2000.
  • the air velocity / yarn velocity is set to 400 to 1500 from the viewpoint of imparting appropriate restraint and flexibility. Particularly preferred.
  • a turning point 10 for changing the yarn path is arranged.
  • the yarn path may be changed with a bar guide or the like. Then, by pulling the yarn at a prescribed speed, the sheath yarn turns around the core yarn to form a loop. From the viewpoint of obtaining the loosening due to the vibration of the sheath yarn using the space for causing the swirling and the diffusion of the airflow injected from the nozzle, the swiveling point of the running yarn may be at a position away from the nozzle discharge port. Is preferred.
  • the distance between the nozzle and the turning point suitable for producing the bulky yarn of the present invention varies depending on the jet velocity, and the jet flow is from 1.0 ⁇ 10 ⁇ 5 to 1.0 ⁇ 10 ⁇ . It is preferable that the turning point 10 is present while traveling for 3 seconds. In order to form the crossing points of the core yarn and the sheath yarn at an appropriate period in balance with the diffusion of the air flow, the distance between the nozzle and the turning point is 2.0 ⁇ 10 ⁇ 5 to 5.0 ⁇ More preferably, it is present while traveling for 10-4 seconds.
  • the cycle of the intersection point of the bulky yarn of the present invention can be controlled.
  • the crossing point has a role of supporting the independence of the loop composed of the sheath yarn, which is a feature of the present invention, and it is preferable that the crossing point exists at a certain period. From this point of view, it is preferable to adjust the turning point so that the crossing point of the core yarn and the sheath yarn in the bulky yarn is 1 to 30 pieces / mm. Such a range is preferable because the loops exist at an appropriate interval even after the three-dimensional crimp of the sheath yarn is expressed. From this point of view, it is more preferable to adjust the turning point so that the crossing point exists at 5/15 to 15 / mm.
  • the processed yarn 11 in which a loop made of a sheath yarn is formed is preferably subjected to heat treatment after being wound once or subsequent to the bulky processing in order to develop form fixation or three-dimensional crimp. .
  • FIG. 4 illustrates a processing step in which heat treatment is performed subsequent to the loop formation step.
  • This heat treatment is performed by, for example, the heater 13 (FIG. 4).
  • the crystallization temperature of the polymer used is ⁇ 30 ° C. If the treatment is performed within this temperature range, the treatment temperature is away from the melting point of the polymer, so there is no part that is fused and cured between the sheath yarns or between the core yarns, there is no foreign matter feeling, and good tactile sensation is impaired. There is nothing.
  • the heater used in this heat treatment step a general contact type or non-contact type heater can be adopted, but from the viewpoint of bulkiness before heat treatment and suppression of deterioration of sheath yarn, use of a non-contact type heater is preferable.
  • Non-contact heaters mentioned here include air heaters such as slit heaters and tube heaters, steam heaters heated by high-temperature steam, halogen heaters using radiant heating, carbon heaters, microwave heaters, etc. To do.
  • a heater using radiant heating is preferable.
  • the heating time for example, the time for crystallization to progress and the fixation of the fiber structure of the fibers constituting the processed yarn, the fixed shape of the processed yarn, and the crimp expression of the sheath yarn to be completed, etc. will be considered.
  • the processing temperature and time should be adjusted according to the required characteristics.
  • the processed yarn for which the heat treatment process has been completed may be wound by a winder 15 having a tension control function, with the speed being regulated via a roller 14 (FIG. 4).
  • the winding shape is not particularly limited, and can be a so-called cheese winding or bobbin winding. In consideration of processing into a final product, it is possible to combine a plurality of yarns in advance to form a tow or to make a sheet as it is.
  • the bulky yarn of the present invention preferably has a silicone oil agent uniformly attached before and after the heat treatment step.
  • the silicone to be adhered here is preferably formed by forming a silicone film on the sheath yarn and the core yarn by appropriately crosslinking the silicone by heat treatment or the like.
  • examples of the silicone-based oil mentioned here include dimethylpolysiloxane, hydrodienemethylpolysiloxane, aminopolysiloxane, and epoxypolysiloxane, which can be used alone or in combination.
  • a dispersant in order to form a uniform film on the surface of the bulky yarn, a dispersant, a viscosity modifier, a crosslinking accelerator, an antioxidant, a flame retardant, and an antistatic agent are added to the oil within a range that does not impair the purpose of silicone adhesion.
  • This silicone-based oil can be used without a solvent, or in the form of a solution or an aqueous emulsion. From the viewpoint of uniform adhesion of the oil agent, it is preferable to use an aqueous emulsion.
  • the silicone-based oil is preferably treated so that it can adhere to the bulky yarn in an amount of 0.1 to 5.0% by mass application using an oil guide, oiling roller or spraying.
  • This silicone-based oil agent can be attached in a plurality of times, and it is also preferable that the same type of silicone or different types of silicones are attached separately to form a strong silicone film.
  • Fineness The 100-meter mass of the fiber was measured, and the fineness was calculated by multiplying by 100. This was repeated 10 times, and the value obtained by rounding off the second decimal place of the simple average value was defined as the fineness (dtex) of the fiber.
  • the single yarn fineness was calculated by dividing the fineness by the number of filaments constituting the fiber. Also in this case, the value obtained by rounding off the second decimal place was defined as the single yarn fineness.
  • the point where the sheath thread forming the apex of the loop at 1.0 mm or more from the processed thread center line 3 intersects the straight line located 0.6 mm from the processed thread center line 3 is an intersection point, Counted per millimeter of processed yarn.
  • the crossing points (pieces / mm) of a total of 10 images were measured, and the average value was rounded off to the nearest decimal point.
  • the radius of the curved single yarn curve 6 (FIG. 3) was measured using image processing software (WINROOF). As described above, 100 core yarns and 100 sheath yarns selected at random are measured to the second decimal place in millimeters, and the value obtained by rounding off the second decimal place of this simple average is a three-dimensional crimp. The radius of curvature of the structure was used.
  • G Tactile feeling A drum around which a processed yarn is wound for 500 m or more was placed on a creel, and the yarn was unwound into a winding shape using a measuring machine in the cross-sectional direction of the drum to obtain a 10 m yarn cassette.
  • a sample for texture evaluation was prepared by fixing one portion of the yarn cassette. The tactile sensation when gripping this sample was evaluated according to the following four levels.
  • B Good texture with bulkiness and flexibility.
  • C A good texture that is bulky and does not feel foreign matter.
  • D Poor texture that is not bulky and feels a foreign body.
  • Intrinsic viscosity of polymer (IV) 0.8 g of the polymer to be evaluated was dissolved in 10 mL of o-chlorophenol having a purity of 98% or more at a temperature of 25 ° C., and the intrinsic viscosity (IV) was determined using an Ostwald viscometer at a temperature of 25 ° C.
  • PET Polyethylene terephthalate
  • the wound undrawn yarn was drawn 3.0 times at a drawing speed of 800 m / min between rollers heated to 90 ° C. and 140 ° C. to obtain a drawn yarn having a fineness of 78 dtex, a filament count of 12, and a hollow rate of 30%.
  • the hollow cross-section yarn thus obtained is supplied to each of two supply rollers, one hollow cross-section yarn, with one supply roller at a speed of 50 m / min and the other at a speed of 1000 m / min. Suctioned into a nozzle.
  • the processed yarn was guided to a tube heater through a roller and heat-treated with heated air at 150 ° C. for 10 seconds to set a bulky yarn form and to develop a three-dimensional crimp on the sheath yarn.
  • the bulky yarn was wound around a drum at 52 m / min by a tension control type winder installed after the tube heater.
  • Example 1 The bulky yarn collected in Example 1 had a structure in which a loop made of sheath yarn protruded from the processed yarn center line by an average of 23.0 mm, and the loop was formed at a frequency of 13 pieces / mm. This protruding loop was excellent in uniformity in size and period.
  • the sheath yarn formed a loop and was fixed by crossing from the core yarn.
  • the core yarn and the sheath yarn had a three-dimensional crimped structure in the millimeter order with a curvature radius of 5.0 mm. There were no breaks in the sheath yarn, and a loop was formed continuously. (Break location: 0.0)
  • the sheath yarn forming a continuous loop has a three-dimensional crimped structure, the inter-fiber static friction coefficient is 0.3, the bulky yarn has no problem of unwinding, and is not caught. It was possible to unwind from the drum wound up smoothly without waking up (unwinding property: B). Moreover, it had a good texture with bulkiness derived from the specific structure of the present invention (texture: B). The results are shown in Table 1.
  • Example 2 Uniformly spray the bulky yarn collected in Example 1 with a silicone oil containing polysiloxane at a concentration of 8% by mass so that the final polysiloxane adhesion is 1% by mass with respect to the bulky yarn.
  • the bulky yarn was collected by spraying and heat-treating at a temperature of 165 ° C. for 20 minutes.
  • Example 2 by forming a film made of silicone, compared to the bulky yarn of Example 1, the tactile sensation was smooth and had a comfortable slime feeling coupled with the bulkiness of the bulky yarn. It was found that the inter-fiber static friction coefficient of this bulky yarn was 0.1, which was further reduced as compared with Example 1. When the influence on the form of the bulky yarn due to the silicone treatment was examined, it almost coincided with the form characteristics of Example 1, and other functions were maintained. The unwindability and texture were also excellent.
  • this bulky yarn was cut into 10 pieces with a length of 50 cm to make one bundle, and both ends were squeezed and rubbed. The thread separation was good so that it could be easily removed from the bundle. The results are shown in Table 1.
  • Comparative Examples 1 and 2 In order to verify the effect of the bulky processing of the present invention, the same procedure as in Example 1 was performed except that a nozzle in which the jet angle of compressed air was changed to 90 ° was used and a swivel point by a ceramic guide was not provided. However, in Comparative Example 1, at the same compressed air flow rate as in Example 1, the entanglement of the core yarn and the sheath yarn was excessive, and stable yarn processing was difficult due to nozzle clogging. When the travel speed was reduced to 200 m / s, the running of the yarn became possible, so that the obtained processed yarn was collected and the characteristics were evaluated (Comparative Example 1).
  • the loop size of the sheath yarn was smaller than that of Example 1 before the heat treatment, and was formed in a very short cycle.
  • the sheath yarn formed a loop, but was not bulky.
  • each loop size was uneven, and there were relatively many break points that could not be recognized with the processed yarn extracted before heat treatment (break “Yes”: break point) 0.5).
  • Comparative Example 2 Using the processed yarn obtained in Comparative Example 1, an opening twist treatment was performed by rubbing with a pair of rubber disks (Comparative Example 2). Although the bulkiness seemed to be improved, the loop breakage was further increased as compared with Comparative Example 1, the entanglement between the sheath yarns was promoted, and a foreign object sensation was felt when compressed. Further, even when compared with Comparative Example 1, the yarn was caught more often during unwinding, and the unwinding property was reduced. The results are shown in Table 2.
  • Comparative Example 3 Using the processed yarn of Comparative Example 1, silicone treatment was performed in the same manner as the treatment performed in Example 2 to obtain a processed yarn.
  • Comparative Example 4 In order to verify the effect of the bulky processing of the present invention, a comparative example is used except that a nozzle in which the jet angle of compressed air is changed to 60 ° is used and a ceramic guide is arranged so that the yarn can be discharged immediately after the nozzle discharge hole. It carried out according to 3.
  • Comparative Example 4 a small loop and a relatively large loop were mixed before heat treatment.
  • the core yarn and the sheath yarn contracted to express a three-dimensional crimped structure, but the overall bulkiness was greatly reduced as compared with Example 1.
  • the spots of the loop before the heat treatment were promoted, and a portion where the loop was partially slackened was observed.
  • the jet angle of the compressed air was large, the yarn was disturbed and opened in the nozzle, and the single yarn was abraded at a high frequency on the inner wall of the nozzle and deteriorated. For this reason, after the heat treatment, although there was a slight improvement tendency as compared with Comparative Example 3, the breaking point of the loop was partially seen.
  • Table 2 The results are shown in Table 2.
  • Example 3 The supply speed was all the same as in Example 2, except that the core yarn was changed to 50 m / min for core yarn and 500 m / min for sheath yarn in Example 3, and 20 m / min for core yarn in Example 4 and 1000 m / min for sheath yarn. .
  • Example 3 the loop size was slightly reduced to 12 mm as compared with Example 2, but the unraveling property was excellent and the texture was good.
  • Example 4 although the size of the loop was increased to 59 mm as compared with Example 2, there was almost no slack in the loop.
  • the texture although it had excellent bulkiness with flexibility, the structure was also excellent in unwinding because it had a structure in which cutting of the sheath yarn and sagging were suppressed. The results are shown in Table 3.
  • Example 5 The spinneret used was changed to 6 holes, and the yarn was produced so as to have a hollow rate of 20%, and drawn yarns having changed single yarn fineness and hollow rate were collected (fineness 78 dtex, filament number 6 (single yarn fineness 13 dtex), Hollow rate 20%). The same procedure as in Example 1 was performed except that the drawn yarn was used as a sheath yarn.
  • Example 5 by increasing the thickness of the sheath yarn, the rigidity of the loop was improved, and the bulky yarn was excellent in rebound. Although the flexibility decreased compared to Example 1, it has sufficient bulkiness, and in actual use, the tactile sensation as a product can be adjusted by adjusting the number of yarns to be combined. There was no level. The results are shown in Table 3.
  • Example 6 Changed to a spinneret with 24 holes for hollow cross-section with four slits with a width of 0.1 mm concentrically arranged to make a yarn, and drawn filaments with different single yarn fineness and hollow ratio were collected. (Fineness 78 dtex, number of filaments 24 (single yarn fineness 3.3 dtex), hollow rate 40%). The same procedure as in Example 1 was performed except that the drawn yarn was used as a sheath yarn.
  • Example 6 the loop made of the sheath yarn was self-supporting due to the crossing with the core yarn, and the sheath yarn became thinner than in Example 1, so that the bulky yarn excellent in flexibility was obtained. Due to the increase in the number of filaments of the sheath yarn and the reduction in the radius of curvature of the crimp (1.5 mm), a slight yarn dance was observed when unwinding from the drum. It can be solved by adjusting, and it was at a level where there is no problem in actual use. The results are shown in Table 3.
  • Example 7 Change to a spinneret with 12 round holes drilled so as to form a general round cross-section fiber, and spin with excessive cooling from one side with 20 ° C. cooling air in the same manner as in Example 1.
  • the drawn yarn was collected under the same conditions.
  • the crimped form after the heat treatment of the drawn drawn yarn was a gentle form as compared with Example 1, and the radius of curvature of the crimp was 28 mm. Except that the drawn yarn was used as a sheath yarn, all the steps were performed according to Example 2.
  • Example 7 the crimped form of the sheath thread became gentle, and the loop of the sheath thread became a tufted form, and an excellent texture with moderate resilience was achieved.
  • the results are shown in Table 4.
  • Example 8 This was carried out in accordance with Example 7 except that the round cross-section fiber used in Example 7 was used for the core yarn in addition to the sheath yarn.
  • Example 8 the loop composed of the sheath thread formed a tuft-like structure due to the expression of the loosely crimped form of the sheath thread.
  • the crimped form of the core yarn becomes loose, the constraint at the intersection of the core yarn and the sheath yarn is weakened, and the sheath yarn can move laterally even when a bulky yarn is loaded in the fiber axis direction. It was. During unwinding, the lateral movement sometimes caused the yarn to be caught although it was less frequent than in Example 7, but this level was not particularly problematic for practical use.
  • Table 4 The results are shown in Table 4.
  • Comparative Example 5 In order to verify the effect of the three-dimensional crimped form of the core yarn and the sheath yarn, the core yarn and the sheath yarn were changed from the conditions of Example 2 to perform yarn processing. First, in the core yarn, the spinneret for the general round-section fiber used in Example 7 is used, and in the sheath yarn, the three slits having a width of 0.1 mm used in Example 1 are arranged concentrically. The spinneret was provided with a hollow cross-section discharge hole, and the cooling air speed was changed to 20 m / min. Other conditions were the same as in Example 1, and drawn yarn was collected.
  • the drawn yarns for core yarn and sheath yarn had a fineness of 78 dtex and a filament count of 12, and none of them exhibited the three-dimensional crimped form referred to in the present invention even after heat treatment. Except for using these drawn yarns, all processed yarns were collected according to Example 1.
  • the loop could be formed by providing a turning point outside the nozzle, but the crimp of the sheath yarn did not appear even after the heat treatment, and the straight state was maintained. Moreover, since there was no crimp by a sheath thread, compared with the comparative example 1, a spot was seen in the loop size and it was a loop which became partially slack. In Comparative Example 5, although the sheath yarn does not develop a three-dimensional crimp, it may form a loop, so that the entanglement of the sheath yarn is more likely to occur than in Example 1, and At that time, many yarns were caught. Further, the processed yarn released from the drum was compressed and deformed, and the bulk was lowered by fixing the loop while it was slid and moved laterally. The results are shown in Table 4.
  • a processed yarn was collected in accordance with Comparative Example 1 except that the drawn yarn was used as the sheath yarn and the round cross-section fiber used in Comparative Example 5 was used as the core yarn.
  • the sheath yarn developed a three-dimensional crimped shape after the heat treatment, but it was very fine with a radius of curvature of several tens of micrometers, and in some places the sheath yarn (Breaking: 0.4 / mm). Moreover, by expressing this crimped form, the loop of the sheath yarn was greatly reduced as compared with that before the heat treatment, and there were few that exceeded 0.6 mm from the processed yarn center line. For this reason, although the tactile sensation of the processed yarn is rubber-like and unique, it does not have the bulkiness and flexibility that are the object of the present invention.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Fluid Mechanics (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
  • Treatments For Attaching Organic Compounds To Fibrous Goods (AREA)

Abstract

発明が解決しようとする課題は、合成繊維からなる嵩高糸において、表層にループ形状を有しながらもフィラメント間での絡み合い等が抑制されたものであり、高次加工における取扱性が良好でありながらも、ソフトな風合いに加え、軽量・保温性等に優れる嵩高糸を提供することである。　本発明は、３次元的な捲縮構造を有する鞘糸（１）、　及び該鞘糸（１）との交錯で鞘糸（１）を固定している芯糸（２）からなり、　前記鞘糸（１）が、実質的に破断しておらず、連続的にループを形成している、　合成繊維からなる嵩高糸である。

Description

嵩高糸
　本発明は、鞘糸および芯糸からなり、複数のループを有する合成繊維からなる嵩高糸に関するものである。
　ポリエステルやポリアミドなどの熱可塑性ポリマーからなる合成繊維は、力学特性や寸法安定性等の基本特性が高く、そのバランスに優れるという特徴がある。これらを活用した繊維素材は、紡糸により得られる繊維を高次加工することにより様々な構造形態とすることで、衣料用途のみならずインテリアや車両内装、産業用途等幅広く利用されている。合成繊維に関する新規技術の開発は、天然素材の模倣をモチベーションとして技術革新がなされてきたといっても過言ではない。そこで天然の複雑な構造形態に由来した機能を合成繊維により発現させるために様々な技術的提案がなされている。例えば、シルクの断面を模倣することによって、キシミ、柔軟性など特別な風合い）を発現させている。モルフォ蝶などを模倣することにより特別な発色をさせている。またハスの葉を模倣することにより布帛に撥水性能を持たせている。そして天然羽毛が有するソフトな風合いと軽量・保温性などの機能を有する繊維構造体を得ようとする取り組みが存在する。
　天然羽毛からは、一般に水鳥の胸部から少量採取されるダウンボール（粒綿状）とフェザー（羽状）とが混合されて使用される。これらは、そのケラチン繊維からなる特異的な構造形態に由来し、ソフトな風合いに富み、体に沿いやすく優れた軽量・保温性を発現する。このため、天然羽毛を詰め綿として用いた製品は一般ユーザーまでもがその機能を認知しており、寝装具やジャケット等の衣料品など幅広く適用されている。しかしながら、自然保護の観点から水鳥の捕獲には制限があり、天然羽毛の総生産量には制約がある。更には、昨今の異常気象や疫病の発生によって、その供給量が大きく変動するという問題があり、価格の高騰も問題となった。また、天然羽毛の使用には、採毛、選別、消毒、脱脂等多くの工程を経るにもかかわらず特有の臭い、動物アレルギーがしばしば問題になっていた。また動物愛護の観点から欧州等では天然羽毛の使用を排除する動きも出ている。このため、安定供給等が可能な合成繊維による中綿素材に注目が集まっている。
　合成繊維からなる中綿素材は、古くから多数のものが提案されているが、嵩高性や圧縮回復、またソフトな風合いといった基本特性という点で天然羽毛に到達した事例はない。
　従来から繊維の高付加価値化等を目的として用いられる糸加工技術は、例えば、繊維に実撚りをかけた後に開撚し、あるいは１種類または２種類以上の繊維を流体加工ノズル等により混繊させることで、嵩高性を有した加工糸が製造可能であることが一般に知られている。このような嵩高性を有した加工糸は基本的には長繊維であるため、様々な形態に加工することができ、加工糸の嵩高性とソフトな風合いを活かし、中綿素材に適用することも考えられる。
　特許文献１では以下の加工糸が開示されている。まず２種類の繊維を用いて、一方の繊維にだけ糸揺れ等を付与しながらウエストゲージに供給し、まとめて実撚りをかけることで、糸揺れ等を付与した繊維によりループを形成させる。この後更に２枚のディスク等で擦過させることによって開撚し、嵩高性の加工糸を得る。開撚工程以後に熱処理を加え、あるいは鞘糸の固定を強固にするために鞘糸同士をバインダーにより融着させる。確かに、特許文献１が開示する方法は、従来の手法に則り、糸揺れ等の程度を調整することで鞘糸からなるループを有した嵩高糸が得られる可能性がある。
　特許文献２では、交絡ノズル内で走行糸条に対して垂直方向から圧空を噴射し、開繊、絡ませることにより、過剰に供給している鞘糸が糸長差をもって固定される技術を開示している。特許文献２では、特許文献１と同様にループ形状を有した鞘糸が存在する嵩高性を有した加工糸を得ることができる。
　このようなループを持った嵩高糸は繊維間同士の絡み合いが起き、これは一般にはファスナー現象として認知されているものであり、高次加工における解舒不良や繊維製品の風合いの悪化や耐久性に影響を与えるものとされている。このため、流体加工糸を起点として、改善を試みる取り組みもある。
　特許文献３では、流体噴射加工糸において、ループ部をポリトリメチレンテレフタレート（３ＧＴ）で構成することにより、３ＧＴ繊維の有する弾性を利用してファスナー現象が生じにくい嵩高加工糸となる旨の開示がある。
特開２０１１－２４６８５０号公報 特開２０１２－６７４３０号公報 特開平１１－１００７４０号公報
　上記の従来技術の特許文献１では、バインダーを予め混繊しておき、加工後に融着させてループを固定することで中綿素材として適用できる可能性がある。ただし、鞘糸が部分的に突出したループヤーンに実撚りをかけ、機械的揉み機のゴムなどによる擦過で開撚する場合には、ループは部分的に破断されるか劣化したものとなる。この加工糸を中綿として使用する場合には、最終的には数本から数十本を束ねるなどして充填することになる。その結果、鞘糸が多くの部分で破断され毛羽となり、近くにある加工糸の鞘糸と絡み合うことで成形加工における解舒不良や工程通過性を悪化させる場合があった。更には、加工糸間で鞘糸同士が顕著に絡み合うことにより、加工糸を充填した際に、異物感を生み、風合いを損ねるという問題があった。また、絡み合った箇所が融着固定されることで異物感がさらに顕著になるという問題もあった。
　特許文献２の技術によれば、ノズル内で走行糸条を撹乱し、繊維を開繊して交絡処理する場合には、非常に短周期で糸が揺れて走行糸条の絡み合いを発生させることとなる。このため、自ずとノズル形状に影響を受けた小さいループが高頻度で過剰に形成されることになる。また、鞘糸がランダムに芯糸と交絡することでループの大きさは繊維軸方向で変動し、嵩高性は不十分なものであった。また、ノズル内で形成されたループヤーンはノズル内部で滞留した後に、噴射エアーによりノズル外に排出されることとなる。このため、加工糸の繊維軸方向でループの大きさやループを形成する鞘糸の長さが変動してたるみを形成することとなる。この場合、特にたるみを持った鞘糸は他方の鞘糸と絡まり易く、やはり、高次加工における工程通過性や鞘糸が絡み合った箇所が異物感に繋がるなど課題が残るものであった。
　特許文献３の技術では、弾性的な伸長変形をする３ＧＴを利用することで、鞘糸が適度な反発性を持ちながらも、糸長差をつけた場合でもループがコンパクトにまとまることでファスナー現象を抑制する可能性がある。しかしながら、ループは高々０．６ｍｍ程度と小さく、嵩高性を狙うためにループ個数を増加すると、鞘糸の密度が増加するため、鞘糸同士で絡み合いを起こしやすくなりファスナー現象を抑制できなくなる場合がある。
　従来の課題を解決し、天然羽毛に匹敵する高い嵩高性と圧縮回復性を有しながらも加工糸間の絡み合いが抑制された中綿用素材が所望され、本発明は、高次加工における取扱性が良好であり、ソフトな風合いに加え、軽量・保温性等に優れる嵩高糸を提供するものである。
　上記課題は、以下の手段により達成される。
１．３次元的な捲縮構造を有する鞘糸、
および該鞘糸との交錯で鞘糸を固定している芯糸からなり、
前記鞘糸が、実質的に破断しておらず、連続的にループを形成している、
合成繊維からなる嵩高糸。
２．そして上記嵩高糸の好ましい態様として以下のものがある。
芯糸と鞘糸の単糸繊度比（鞘／芯）が０．５から２．０の範囲であり、
芯糸と鞘糸との交錯点が嵩高糸の繊維軸方向に１個／ｍｍから３０個／ｍｍ存在し、
鞘糸の捲縮構造が２ｍｍから３０ｍｍの曲率半径をもつ、上記の嵩高糸
３．嵩高糸を構成する繊維の単糸繊度が３．０ｄｔｅｘ以上であり、
繊維間静摩擦係数が０．３以下である、上記いずれかに記載の嵩高糸。
４．芯糸が３次元的な捲縮を有している、上記いずれかに記載の嵩高糸。
５．芯糸および鞘糸の両方または一方が中空率２０％以上の中空断面繊維である、上記いずれかに記載の嵩高糸。
６．芯糸および鞘糸が同種の単成分繊維である、上記いずれかに記載の嵩高糸。
　そして上記嵩高糸を使用したものとして以下の製品がある。
７．前記いずれかに記載の嵩高糸を少なくとも一部に含む繊維製品。
　本発明の嵩高糸は、ループ形状を有しながらも嵩高糸間での絡み合い等が抑制されたものであり、高次加工における取扱性が良好であり、ソフトな風合を有し、軽量で保温性に優れる。
本発明の嵩高糸の一例の概略側面図 加工糸中心線測定方法を説明するための模擬図 ３次元的な捲縮構造を説明するための模擬図 本発明の嵩高糸の製造方法の一例を模式的に示す概略工程図 本発明の嵩高糸の製造方法に用いるサクションノズルを説明するための概略側面図 本発明の嵩高糸の製造方法に用いる中空断面用紡糸口金の吐出孔を説明するための概略断面図
　以下発明を実施するための形態を説明する。なお本発明の嵩高糸はマルチフィラメントを加工して得られうるものなので、嵩高糸および嵩高糸製造への途中の材料を「加工糸」と表現することがある。
本発明の嵩高糸は、合成繊維からなり嵩高となる構造を有している。この構造は、ループを形成する鞘糸と、該鞘糸と交錯することで実質的に鞘糸を固定する芯糸とから構成される。そして鞘糸が３次元的な捲縮構造を有していることが特徴である。また、本発明においては、鞘糸が実質的に破断していない。すなわち鞘糸は嵩高糸でほぼ連続している。そして鞘糸は連続的に複数のループを形成している。
　ここで言う合成繊維とは、高分子ポリマーからなる繊維である。この合成繊維は、溶融紡糸や溶液紡糸などで製造した繊維を採用することができる。高分子ポリマーのうち、溶融成形が可能な熱可塑性ポリマーは生産性が高い溶融紡糸法を採用して、本発明に用いる繊維を製造することができるため本発明に用いるには好適である。
　ここで言う熱可塑性ポリマーとは、例えば、ポリエチレンテレフタレートあるいはその共重合体、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリオレフィン、ポリカーボネート、ポリアクリレート、ポリアミド、ポリ乳酸、熱可塑性ポリウレタンなどの溶融成形可能なポリマーが挙げられる。これ等の熱可塑性ポリマーのうち、ポリエステルやポリアミドに代表される重縮合系ポリマーは結晶性ポリマーであり、融点が高いため後工程、成形加工及び実使用の際に比較的高い温度で加熱された場合でも劣化やヘタリがなく好適である。この耐熱性という観点では、ポリマーの融点が１６５℃以上であると好ましい。
　本発明に用いる合成繊維は、酸化チタン、シリカ、酸化バリウムなどの無機質、カーボンブラック、染料や顔料などの着色剤、難燃剤、蛍光増白剤、酸化防止剤、あるいは紫外線吸収剤などの各種添加剤を含んでいても良い。
　本発明の嵩高糸は、図１に例示されるように、ループを形成している鞘糸１と鞘糸と交錯することで実質的に鞘糸を固定している芯糸２から構成されている。
　図２を参照する。芯糸は、フィラメントであって、加工糸中心線３から０．６ｍｍまでの範囲に存在するものであることが好ましい。この加工糸中心線とは一対の糸道ガイド４の間に定長で加工糸を糸かけした場合の糸道ガイド４を結んだ直線を意味する。該加工糸中心線からの距離５が０．６ｍｍ以下に存在するフィラメントが本発明で言う芯糸になり、鞘糸のループの支持糸となるものである。また、鞘糸は、フィラメントであって、加工糸中心線からの距離が１．０ｍｍ以上にループ状に突出していることが好ましい。鞘糸は、本発明の糸の嵩高性をつかさどるものである。本発明では、芯糸が、ループを形成する鞘糸を固定している。　この交錯点は、本発明の特徴である鞘糸からなるループを支えるという役割があり、ある程度の周期で存在した方が好適である。この観点から嵩高糸における芯糸と鞘糸の交錯点が嵩高糸１ｍｍあたり１個／ｍｍから３０個／ｍｍで存在することが好ましい。係る範囲であれば、鞘糸に３次元捲縮を発現させた後でも、適度な間隔を有してループが存在することとなる。この観点を推し進めると、該交錯点は５個／ｍｍから１５個／ｍｍで存在することがより好ましい。
この芯糸や鞘糸の確定や、交錯点や単位長さあたりのループの個数を嵩高糸の糸長手方向に連続的に評価するには、光電型の毛羽検知装置を活用することができる。例えば、光電型毛羽測定機（ＴＯＲＡＹ ＦＲＡＹ ＣＯＵＮＴＥＲ）を用い、糸速度１０ｍ／分、走行糸張力０．１ｃＮ／ｄｔｅｘの条件で、加工糸中心線からの距離０．６ｍｍならびに１．０ｍｍを評価する。
　本発明のループを有する鞘糸は、嵩高糸の糸長手方向から見た嵩高糸の断面において突出した形態を有しており、一般のインターレース加工糸やタスラン加工糸と比べて大きなループを形成している。
　ここで言うループの大きさとは、図２に示す加工糸中心線３から各ループの頂点までの距離５を指す。ループの大きさは、一対の糸道ガイド４に定長で糸掛けした嵩高糸を側面から観察し、この観察した画像から測定する。無作為に選んだ１本の嵩高糸について、嵩高糸に形成されている１０個以上のループが観察できるように撮影し、画像中のループ１０箇所で加工糸中心線からループ頂点までの距離５を測定する。この作業を嵩高糸１本について画像撮影を計１０箇所行い、嵩高糸１本あたり合計１００個のループの大きさを、ミリメートル単位で小数点第２位までを測定する。この数値の平均値を算出し、小数点第２位以下を四捨五入した値を嵩高糸におけるループの大きさとした。
　発明者の検討によれば、ループの大きさは加工糸中心線から１．０ｍｍ以上１００．０ｍｍ以下の範囲で突出していることが好ましく、係る範囲であれば、鞘糸の捲縮構造と相まって、本発明の目的とする嵩高性と絡み合い抑制の効果が向上する。また、後述する嵩高糸への加工性を考慮すると、３．０ｍｍ以上７０．０ｍｍ以下がより好ましい。また、スポーツ衣料など過酷な環境下で繰り返しの圧縮回復変形が加わることを考慮すると、５．０ｍｍ以上６０．０ｍｍ以下とすることが特に好ましい。
　ここで言う鞘糸からなるループの形状は、一般的な交絡により形成されるアーチ型ループよりも、クルノーダル型ループ（涙滴形状）であることが好ましい。アーチ型ループの場合には、芯糸と鞘糸の交錯点が固定されておらずループがある程度自由に移動するという特徴を有ので、この糸に圧縮変形を加えた場合には、交錯点が移動することとなる。このため、圧縮変形後には元の形状に戻りにくいため、嵩高性の耐久性という観点では不利になる場合がある。一方、クルノーダル型ループの場合には、芯糸との交錯点において、ループがほぼ固定されているため、圧縮変形後も鞘糸のループが元の形状に復帰しやすく、そもそも反発性を持った嵩高性を発揮するには、この形状が好適である。しかしながらこのクルノーダル型ループは、鞘糸同士の絡み合いを抑制するという観点では、鞘糸が固定されているため、不利な形状とされてきた。本発明では３次元捲縮した鞘糸が鞘糸の絡み合いを抑制する。また３次元捲縮していること、ループ形状であることにより高い嵩高性の発現が可能であることを見出したのである。
　鞘糸からなるループが途中で破断し、あるいは部分的に劣化している場合には、前述した効果が低下する傾向にあることが分かった。このため、従来にはない嵩高性と絡み合いの抑制という相反する特性を両立させるために、本発明では鞘糸が実質的に破断されていない。特にループの途中で実質破断されていないことが好ましい。
　本発明におけるループの破断の判定は、鞘糸および芯糸からなる加工糸１本から無作為に選出した１０箇所において、それぞれ芯糸と鞘糸の交錯点から次の交錯点まで（すなわちひとつのループ）が加工糸の長手方向に１０箇所以上確認できる倍率で撮影、観察して判定する。すなわち、該撮影画像１０枚において、各々１０個のループについて嵩高糸１ミリメートル当たりの鞘糸の破断点をカウントした。カウントされたループの破断点を平均し、小数点第２位を四捨五入することでループの破断点（個／ｍｍ）とした。ここで計１００個のループの平均で破断している箇所が０．２個／ｍｍ以下であることが本発明の言う鞘糸が実質的に破断していない、換言すると嵩高糸の長さにおいて、鞘糸がほぼ連続している状態である。係る範囲であれば、糸端が自由になった鞘糸が実質的に存在しないものであり、他の鞘糸と絡み合うことないループを形成することができる。
　従来の実撚りを加えた後に開撚工程を加えたり、強力なエアー噴射によりノズル内で撹乱、開繊したりする場合には、高周波で金属からなるノズル内部に走行糸条が叩きつけられ、破断や劣化する場合がある。更にループを形成しようとした場合には、ラバーディスク等の間で擦過し、開撚する必要があるため、鞘糸は破断し、または力学特性が大きく低下したりする。このため、破断した鞘糸が他の鞘糸に巻きついたり、あるいは絡み合うことでファスナー効果を助長することになり、糸の構造形態や高次加工に制約をつける結果になったと考える。本発明においては、この点が大きく改善されたものであり、前述したように、３次元捲縮を有した鞘糸が織り成す効果を十分に発揮することができる。
　嵩高性をつかさどる鞘糸は３次元的な捲縮構造を有しており、実質的に破断することなく、連続的にループを形成している。本発明における３次元的な捲縮構造とは、図３に例示されるようにフィラメントの単糸がスパイラルな構造を有していることである。
　この３次元的な捲縮の評価は、嵩高糸から無作為に選出した１０箇所において、各々１０本以上の鞘糸を選定し、それぞれの鞘糸をデジタルマイクロスコープ等で捲縮形態が確認できる倍率で観察することで評価する。この画像において、観察される鞘糸がらせん状に旋回した形態を有している場合には、３次元的な捲縮構造を有していると判定し、そうでない場合には捲縮構造を有していないと判定する。
　ばねに類似したこのような３次元的な捲縮構造を有した繊維は伸長変形及び圧縮変形に対して、回復力を有している。本発明の嵩高糸は鞘糸がこの構造を有していることにより、心地よい反発性を有するものとなる。本発明の嵩高糸を合糸して糸束として布帛の間に充填する場合には、本発明の嵩高糸が織り成す特有の反発性が充填物の良好な触感を発現するとともに、繰り返しの圧縮回復を加えた場合にもこれを支える鞘糸がばねのように回復するため、ヘタリ抑制という観点からも好適なのである。従来のサイドバイサイド複合繊維や中空繊維のような一般的な製法で得られる潜在捲縮糸もつ３次元的な捲縮のサイズは一般的にはミクロンオーダー（１０－６ｍ）である。本発明では、その効果を高めるために、それよりも大きいミリオーダー（１０－３ｍ）であることが好ましい。本発明においては、この３次元的な捲縮のサイズによって、嵩高糸の糸長手方向から見た嵩高糸の断面の嵩高性や反発性を自在に制御することができ、当然この反発性を利用して、本発明の目的の一つである鞘糸同士の絡み合いを抑制することも可能となる。特に、捲縮のサイズをミリオーダーとすることにより、主に鞘糸の嵩高性と圧縮性の両立しながらも、鞘糸間の絡み合いが抑制されたものとなる。
　本発明の鞘糸では、らせん状に旋回しているスパイラル構造の曲率半径が１．０から３０．０ｍｍの範囲にあることが好ましい。ここで言うスパイラル構造の曲率半径とは、前述した３次元的な捲縮の有無を判定するのと同じ方法で、デジタルマイクロスコープ等によって２次元的に観察される画像を用いる。図３に示すように、スパイラル構造を有した繊維が形成する湾曲６の半径を曲率半径とする。嵩高糸から無作為に選出した１０箇所において、各々１０本以上の鞘糸を採取し、それぞれの鞘糸をデジタルマイクロスコープ等で捲縮形態が確認できる倍率で観察することで計１００本の鞘糸をミリメートル単位で小数点第２位までを測定する。これらの測定値の単純平均を算出し、小数点第２位以下を四捨五入した値を、３次元的な捲縮構造の曲率半径とした。
　この曲率半径は、２．０から２０．０ｍｍであることがより好ましい。係る範囲であれば、嵩高糸の糸長手方向から見た断面への圧縮に対して、適度な反発感を有しつつも、鞘糸同士が点で接触することになり、適度な反発性のある嵩高性を奏することとなる。更に、３．０から１５．０ｍｍであることが特に好ましい。係る範囲においては、長期的な耐久性についても問題なく、繰り返し圧縮回復が加わる衣料用途、特に過酷な環境下で使用されるスポーツ衣料に適用すると本発明の効果が有効に作用する。これは、機械的な押し込みで付与できる単糸の２次元的な屈曲ではなく、単糸自体が３次元的な立体形状を有し、スパイラルもしくはそれに類似した構造を有しているためである。これらの捲縮形態は、ミクロンオーダーと微細な捲縮であるため、微細なスパイラル構造同士がお互いにかみ込むことで、ファスナー効果を助長しやすくなる。
　一方、発明者らは、課題のひとつである嵩高糸同士の絡み合い抑制を達成するため、単繊維の形態に着目し検討を推し進めた。その結果、鞘糸がミリオーダーの３次元的な捲縮を有する単糸で構成された場合では、従来の認識とは全く逆の現象が起こることを発見したのである。これは、鞘糸がミリオーダーの３次元的な捲縮を有していることで、糸束にした場合でも、嵩高糸同士が好適な排除体積を持っており、鞘糸同士のかみ込みが大きく抑制されたためと考える。すなわち、本発明の嵩高糸の鞘糸はそのループの大きさに依存して移動可能な空間を有しており、本発明の定義に従えば、ループはその交錯点を中心として半径１．０ｍｍ以上の半球状の比較的大きな可動空間を有していることになる。この場合、繊維径に対して圧倒的に大きいサイズの３次元的な捲縮を有した鞘糸同士はお互いに点で接触し、反発しあうため、ひとつの鞘糸は絡み合うことなく単独で存在することができる。また、３次元的な捲縮を有した鞘糸においては、前述した移動空間に加えて、更に鞘糸自体が繊維軸方向にばねの様に伸長できるため、鞘糸同士が交差した場合、振動を加えることにより簡単に解舒することができるのである。
　更には、この鞘糸の３次元的な捲縮は本発明の基本特性である嵩高性という観点でも有効に作用する。前述した鞘糸同士の点接触は、１本の嵩高糸内でも、鞘糸が互いに反発する効果を生み、初期の嵩高性はもとより、鞘糸からなるループが放射状に開繊した状態を時間が経過しても維持できるのである。本発明の鞘糸のばねのような挙動は、従来の単にストレートな鞘糸によるものでは達成が難しい。
　本発明の鞘糸がループを形成し、かつ３次元的な捲縮構造を有するという形態的特徴は、摩擦係数の低下にも効果を与える。これは前述した通り、その他との接触が、点で接触することの効果であり、本発明の特異構造を有した嵩高糸の奏でる効果の一つである。本発明者等の検討では、嵩高性を有しつつも、嵩高糸間の絡み合いが抑制されるには、繊維間静摩擦係数が０．３以下であることが好ましい。ここで言う繊維間静摩擦係数とは、レーダー式摩擦係数試験機により、ＪＩＳ　Ｌ　１０１５（２０１０年）「化学繊維ステープル試験方法」の「摩擦係数」に記載された方法に準じて測定するものである。なお、当該ＪＩＳはステープルを目的としているため、測定にあたっては開繊等の前作業を行うことを規定しているが、本発明での測定では、開繊等の処理は行わず、嵩高糸を円筒スライバーに平行に並べることで評価できる。
　本発明の嵩高糸を繊維製品にした場合には、圧縮時に繊維が適度に滑って移動すると風合いが高まるため、繊維間静摩擦係数は低い方が好ましい。繊維間静摩擦係数は０．２以下であることがより好ましく、０．１以下であることが特に好ましい。
　また、本発明の嵩高糸で、より優れた触感を訴求するという観点では、鞘糸と芯糸の単糸繊度比（鞘／芯）は０．５から２．０の範囲が好ましい。係る範囲であれば、鞘糸と芯糸の繊度が近く、圧縮した際の異物感等を感じることなく使用することができる。また、効率的に嵩高加工可能な範囲としては、単糸繊度比（鞘／芯）が０．７から１．５を挙げることができる。また、本発明の嵩高糸においては、様々な繊維を組み合せることも可能であるが、前述した効率的な流体加工及び圧縮した際の異物感を全く感じさせないという点で、芯糸及び鞘糸が、単糸繊度及び力学特性が同じものであることが好適である。具体的には、本発明においては、同じ製糸条件で製造した繊維を２つ以上用意しておき、これを芯糸と鞘糸に用いることが好適であり、特にこれらが１種類（単独）の樹脂からなる繊維であることが好ましい。
　このような嵩高糸における摩擦係数の低下や絡み合いの抑制という観点では、鞘糸に加えて芯糸においても、ミリオーダーの３次元的な捲縮構造を有していることが好ましい。この芯糸のスパイラル構造の曲率半径は１．０から３０．０ｍｍの範囲にあることが好ましい。係る範囲であれば、鞘糸を実質的に固定する芯糸の交錯点において、芯糸の３次元捲縮に由来するフィラメント間空隙が存在することとなる。この場合、嵩高糸に張力が付与されていない場合には、ループの支点が長手方向にも限られたスペースで移動できるため、鞘糸の移動空間が拡がり、本発明の絡み合い抑制やソフトな風合いという効果がより顕著になるためである。一方、嵩高糸に張力が付与された場合には、芯糸が伸長することにより、芯糸と鞘糸の交錯点における拘束力が高まり、ループの解け、鞘糸の脱落を防ぐなど、実用面において有効な効果を発揮する。この芯糸の３次元的な捲縮に関しても、前述した鞘糸の３次元捲縮の評価方法に準じて無作為に採取した芯糸の観察から確認することができる。芯糸のスパイラル構造の曲率半径は３．０から１５．０ｍｍであることがより好ましい。係る範囲においては、長期的な耐久性が良好であり、嵩高糸に繰り返し伸長変形が加わる衣料用途やスポーツ衣料に適用すると本発明の効果が有効に作用する。
　本発明に用いる芯糸および/または鞘糸が中空断面繊維であることが好ましい。さらに３次元的な捲縮構造を有する繊維が、中空断面繊維であることがより好ましい。これは３次元的な捲縮のサイズを大きいものから小さいものまで比較的自由に製造できるという利点があるからである。
　またループの突出という観点からも中空断面繊維が好適である。その理由を以下説明する。本発明の嵩高糸では、鞘糸からなるループは芯糸との交錯点を起点とし、鞘糸の剛性により突出を可能としている。さらにヘタリ防止を考えると、鞘糸自身の質量も小さいことが好ましい。このため、この鞘糸の軽量性という観点では、中空率２０％以上の中空断面繊維であることが好ましい。ここで言う中空率とは、繊維中に材料が存在していない部分の体積率である。
　例えば以下の方法で測定できる。鞘糸または芯糸を断面が観察できるように切削した後、その繊維断面を電子顕微鏡（ＳＥＭ）にて１０本以上の繊維の断面が観察できる倍率で撮影する。撮影した画像から無作為に選定した１０本の繊維を抽出し、画像処理ソフトを用いて繊維及び中空部分の円相当径を測定し、そこから中空部の面積比率を算出して求める。以上の操作を撮影した１０画像について行い、１０画像の平均値を本発明の中空断面繊維の中空率とする。
　円形中空繊維の場合には、簡便な中空率の評価方法として以下のものがある。
中空断面繊維の側面を顕微鏡等の拡大手段で観察し、その画像から丸断面換算の繊維径を測定する。この繊維径と繊維の素材の密度から、中空でない繊維としたときの繊度に対する実測した繊度との比率を中空率として算出することも可能である。
　中空率は、本発明の目的である軽量・保温性という観点では、本発明の嵩高糸がより空気を含んでいることが好適であり、中空率が３０％以上であることがより好ましい。係る範囲であれば、嵩高糸を束で持った際により良好な軽量性を実感できることもできる。また、熱伝導率が低い空気を内部により多く有していることを意味するため、更に保温性を高めることができる。このような観点から、この中空率の値はより高いほど好適であるといえるが、製糸工程や後述する流体加工工程において、中空部がつぶれず安定的に製造できる範囲として、中空率は５０％以下が好ましい。
　本発明の嵩高糸は、優れた嵩高性を有したものであり、これを構成する糸は適度な反発性を有していることが好適である。本発明が解決しようとする課題を鑑みると、嵩高糸を構成する合成繊維の単糸繊度は３．０ｄｔｅｘ以上であることが好ましい。また、詰め物とした場合には、繰り返し圧縮回復等の変形を加えられることとなるため、構成するフィラメントは適度な剛性を有することがよく、単糸繊度が６．０ｄｔｅｘ以上であることがより好ましい。ここで言う繊度とは、求めた繊維径、フィラメント数および密度から算出した値、または繊維の単位長さの重量を複数回測定した単純な平均値から、１００００ｍ当たりの質量を算出した値を意味する。
　本発明の嵩高糸は、破断強度が０．５～１０．０ｃＮ／ｄｔｅｘで、伸度が５％～７００％であることが好ましい。ここで言う、強度とは、ＪＩＳ　Ｌ１０１３（１９９９年）に示される条件で糸の荷重－伸長曲線を求め、破断時の荷重値を初期の繊度で割った値である。伸度とは、破断時の伸長を初期試長で割った値である。また、本発明の嵩高糸の破断強度は、高次加工工程の工程通過性や実使用に耐えうるものとするためには、０．５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上とすることが好ましく、実施可能な上限値は１０．０ｃＮ／ｄｔｅｘである。また、伸度についても、後加工工程の工程通過性も考慮すれば、５％以上であることが好ましく、実施可能な上限値は７００％である。破断強度および伸度は、目的とする用途に応じて、製造工程における条件を制御することにより、調整が可能である。本発明の嵩高糸をインナーやアウターなどの一般衣料用途や布団や枕などの寝装具に用いる場合には、破断強度が０．５～４．０ｃＮ／ｄｔｅｘとすることが好ましい。また、比較的使用状況が過酷になる、スポーツ衣料用途などでは、破断強度が１．０～６．０ｃＮ／ｄｔｅｘとすることが好ましい。
　本発明の嵩高糸は、繊維巻き取りパッケージやトウ、カットファイバー、わた、ファイバーボール、コード、パイル、織編、不織布など多様な繊維構造体とし、様々な繊維製品とすることが可能である。ここで言う繊維製品は、一般衣料から、スポーツ衣料、衣料資材、カーペット、ソファー、カーテンなどのインテリア製品、カーシートなどの車輌内装品、化粧品、化粧品マスク、ワイピングクロス、健康用品などの生活用途やフィルター、有害物質除去製品などの環境・産業資材用途に使用することができる。特に本発明の嵩高糸は、その嵩高性と絡み合いが抑制されるなどの効果から、中綿として活用することが好適である。この場合、中綿は側地に充填することから、数本から数十本の糸束としたり不織布などのシート状物にするとよい。特にシート化した際には、側地への充填が簡易であり、充填量を用途に応じて調整しやすい。このため、薄地の軽量・保温素材になり、更には側地から抜ける出る心配もなく、不必要に縫製を施す必要がないため、繊維製品の形態に制約がなく、複雑なデザイン等も可能となる。
　以下、本発明の嵩高糸の製造方法の一例を説明する。
　本発明に用いられる芯糸及び鞘糸は熱可塑性ポリマーを溶融紡糸方法によって繊維化した合成繊維を用いればよい。
　本発明に用いる合成繊維への紡糸温度は、用いられるポリマーが流動性を示す温度とする。この流動性を示す温度としては、分子量によっても異なるが、該ポリマーの融点が目安となり、融点以上、融点＋６０℃以下で設定すればよい。融点＋６０℃以下であれば、紡糸ヘッドあるいは紡糸パック内でポリマーが熱分解等することなく、分子量低下が抑制されるため、好ましい。また、吐出量は、安定して吐出できる範囲として、吐出孔当たり０．１ｇ／ｍｉｎ／ｈｏｌｅ～２０．０ｇ／ｍｉｎ／ｈｏｌｅが一般的である。この際、吐出の安定性を確保できる吐出孔における圧力損失を考慮することが好ましい。圧力損失の目安は、０．１ＭＰａ～４０ＭＰａの範囲にすることが好ましく、使用するポリマーの溶融粘度、吐出孔の仕様及び吐出量によって調整することができる。
　このように吐出された溶融ポリマーは、冷却固化されて、油剤を付与されてローラによって引き取られることで繊維となる。ここで、この引取速度は、吐出量および目的とする繊維径から決定すればよいが、安定に製造するには、１００～７０００ｍ／ｍｉｎの範囲とすることが好ましい。この合成繊維は、高配向とし力学特性を向上させるという観点から、一旦巻き取られた後で延伸を行うことも良いし、一旦、巻き取ることなく、引き続き延伸を行っても良い。この延伸条件としては、例えば、一対以上のローラからなる延伸機において、一般に溶融紡糸可能ポリマーであれば、ガラス転移温度以上に設定された第１ローラと結晶化温度程度にした第２ローラとの周速比（第２ローラ／第１ローラ）によって延伸を施された後に巻取り機によって巻き取られる。また、ガラス転移を示さないポリマーの場合には、複合繊維の動的粘弾性測定（ｔａｎδ）を行い、温度／ｔａｎδ曲線のピーク（複数ある場合には最も高い温度のもの）の温度以上を予備加熱温度として、第１ローラ温度として採用すればよい。ここで、延伸倍率を高め、力学物性を向上させるという観点から、この延伸工程を多段で施すことも好適な手段である。
　本発明の合成繊維の断面形状に関しては、特に限定される必要もなく、紡糸口金における吐出孔の形状を変更することで、一般的な丸断面、三角断面、Ｙ型、八葉型、偏平型などや多様型や中空型など不定形なものにすることができる。また、単独のポリマーなからなる必要もなく、２種類以上のポリマーからなる複合繊維であってもよい。ただし、本発明の重要な要件である鞘糸の３次元的な捲縮を発現するという観点では、上記のうち、中空断面や２種類のポリマーが貼り合わされたサイドバイサイド型の複合繊維を用いるのが適当である。これら繊維においては、製糸及び糸加工を施した後に熱処理を施すことにより、単繊維の断面において異物質の存在により３次元的な捲縮を発現することができる。このため、後述する流体加工時においては、いわゆるストレートな繊維であるものの、鞘糸によるループ形成工程を経た後に、熱処理を施すことによって３次元的な捲縮が発現する。
　嵩高加工時に繊維がストレートであると、ノズル等で糸詰まりなどを起こすことなく糸条が安定的に走行しやすい。また本発明のループを形成させることにおいても、芯糸と鞘糸の旋回が効率的に行われることとなり、加工糸の繊維軸方向において、各ループが極めて近い形状となる。このループを有する加工糸をポリマーの結晶化温度を目安に熱処理することで、鞘糸は３次元的な捲縮を発現し、嵩高糸となる。この鞘糸の３次元的な捲縮は、加工糸の円周方向及び断面方向のいずれにも良好な嵩高性を発現するものであり、求める特性に応じて、適度に制御することが好適である。
　この熱処理後の捲縮発現の程度を制御する観点からは、用いる繊維は、単成分のポリマーからなる中空断面繊維とすることがより好ましい。中空断面繊維の場合には、繊維の中心に熱伝導率が低い空気層を有している。このため、例えば、中空断面が形成できる紡糸口金から吐出後、過剰な冷却風等で強制的に片側を冷却する、あるいは延伸時に加熱ローラ等で過剰に片側を熱処理することで、繊維の断面方向で構造差が生まれる。単成分ポリマーからなる中空断面繊維の場合には、単独紡糸機で製糸が可能であることに加えて、前述した操作により、３次元的な捲縮を大サイズから小サイズまで比較的簡単に得ることが可能である。このため、本発明に用いるには好適であり、前述した操作による捲縮制御という観点でも、上で説明したとおり中空率２０％以上、さらに３０％以上であることが特に好ましい。
　次に、紡糸して得られた繊維から嵩高糸へ製造する方法の例を説明する。
　ここで例示する嵩高糸の製造方法は、大きく２つの工程からなる。第１工程が流体により芯糸と鞘糸を交錯させ、鞘糸からなるループを形成させる嵩高加工である。第２工程が嵩高加工された糸条を熱処理することにより鞘糸に３次元的な捲縮を発現させる熱処理工程である。
　本発明の嵩高糸の製造方法の一例を、図４の概略工程図に基づいて説明する。この第１工程では、原料となる合成繊維８はニップローラなどを有した供給ローラ７により規定量引き出され、圧空の噴射が可能なサクションノズル９によって、芯糸及び鞘糸として吸引される。
　このサクションノズル９において、ノズルから噴射する圧縮空気の流量は、供給ローラからノズルに挿入する糸条が必要最低限の張力を有して供給ローラ－ノズル間及びノズル内で糸揺れ等を起こさず安定的に走行する流量を噴射すればよい。この流量は、使用するサクションノズルの孔径により最適量が変化するが、糸張力を付与でき、後述するループの形成が円滑にできる範囲としては、ノズル内での気流速度が１００ｍ／ｓ以上であることが目安となる。この気流速度の上限値の目安は、７００ｍ／ｓ以下とすることであり、係る範囲であれば、過剰に噴射された圧空により、走行糸条が糸揺れ等を起こすことなく、安定的にノズル内を走行することになる。
　また、このサクションノズル内での加工糸の撹乱、開繊を予防するという観点から、圧縮空気の噴射角度（図５の１６）は、走行糸条に対して６０°未満で噴射する推進ジェット流とすることが好ましい。これは高い生産性で、鞘糸によるループ形成を均質に行うことができるからである。当然、走行糸条に対して９０°に流体を噴射する垂直ジェット流による加工も本発明の嵩高糸を製造することは不可能ではないが、垂直方向からジェット流の噴射による走行糸条の開繊、及びノズル内の狭い空間で単糸同士の絡み合いを抑制するという観点から推進ジェット流による加工が好ましい。この推進ジェット流による加工は、垂直ジェット流の場合には形成しやすいアーチ型の小ループが短周期で形成することも抑制できる。
　本発明の嵩高糸に必要となる鞘糸からなるループの形成には、サクションノズル内で撹乱や開繊を施さないことが好適である。一桁本数から二桁本数の糸からなるマルチフィラメントをノズル内では開繊させずに走行させるという観点では、圧縮空気の噴射角度が、走行糸条に対して４５°以下であることがより好ましい。更に、後述するノズル外でのループを形成させるには、ノズル直後の噴射気流の安定性及び推進力が高いことが好適であり、この観点では、噴射角度が走行糸条に対して２０°以下であることが特に好ましい。
　このサクションノズルに導く糸条は、１フィードで行う場合と２フィードで行う場合があるが、本発明の嵩高糸を製造するには、２フィードによる加工を行うことが好適である。ここで言う２フィードとは、芯糸と鞘糸を別々の供給ローラなどで供給速度（量）に差をつけて、ノズルに供給する手法を意味する。後述する気流による旋回力を利用することで過剰に供給された側の糸が鞘糸となりループを形成することになる。
　この２フィードを活用する場合には、ノズル内で走行糸条に撹乱、開繊及び交絡の効果を付与するインターレース加工ノズルやタスラン加工ノズルを使用することで、ノズル内でループを形成させることも不可能ではない。ただし、これらの加工ノズルで得られる加工糸では、ループが短周期で形成されやすいことに加えて、そのサイズも小さくなりやすい。
　このため、本発明の目的を満足する嵩高糸を製造するには、多数存在するパラメータを緻密に制御する必要が生じる。また、多錘化した場合に、錘毎に嵩高糸の嵩高性が異なるものになるという可能性があるため、品質の安定性という観点からも後述するノズル外の気流制御を活用した手法を採用することが好適である。この点に関して、ノズル内での撹乱、開繊処理は積極的に付与しないことを考えた。
　次に圧縮空気が付与された糸条をノズル外で旋回させ、鞘糸によるループを形成させる工程となる。これはノズルから離れた位置で供給された２本の糸を旋回させることでループが形成可能になるというコンセプトを着想したものである。気流速度と糸速度の比（気流速度／糸速度）が１００から３０００にある場合に、ノズル外で鞘糸が開繊しながら旋回するという特異的な現象が見出された。
　ここでの気流速度とは、サクションノズル出口から走行糸条と伴に噴射された気流の速度を意味する。この速度はノズルの吐出径と圧縮空気の流量により制御可能である。また、糸速度は流体加工ノズル後に糸を引き取るローラの周回速度等により制御することが可能である。この走行糸条の旋回力は気流と糸との速度比に依存して増減するため、目的とする嵩高糸の交錯点を強固にする場合には、この速度比を３０００に近づければよいし、交錯点を緩慢にしたい場合には逆に１００に近づければよい。この速度比は、例えば、圧縮空気の流量を間歇的に変化させ、あるいは引取ローラの速度を変動させることで、交錯点の度合いに変化を持たせることも可能である。一方、本発明の嵩高糸を詰め物など圧縮回復の変形が繰り返し付与される用途に使用する場合には、気流速度／糸速度を２００から２０００にすることが好ましい。特に、高頻度で変形が加わるジャケット等の衣料用に用いる嵩高糸を製造する場合には、適度な拘束と柔軟性を付与するという観点から、気流速度／糸速度が４００から１５００とすることが特に好ましい。
　この旋回力が発現するのは、随伴していた気流が走行糸条を離脱したところである。そこで糸道を変更する旋回点１０を配置する。具体的には、バーガイド等で糸道を変更することで良い。そして糸条を規定の速度で引き取ることにより芯糸の周りを鞘糸が旋回し、ループを形成する。この旋回を起こすためのスペースとノズルから噴射された気流の拡散を利用した鞘糸の振動によるほぐれを得るという観点から、走行糸条の旋回点は、ノズル吐出口から離れた位置にあることが好適である。ただし、本発明の嵩高糸を製造するために適したノズル－旋回点間の距離は噴出した気流速度により変化するものであり、噴出気流が１．０×１０－５から１．０×１０－３秒間走行する間に旋回点１０が存在することが好ましい。気流の拡散とのバランスで適度な周期で芯糸と鞘糸との交錯点を形成させるためには、ノズル－旋回点間の距離は噴出気流が２．０×１０－５から５．０×１０－４秒間走行する間に存在することがより好ましい。
　この旋回点の位置を調整することで、本発明の嵩高糸の交錯点の周期を制御することもできる。交錯点は、本発明の特徴である鞘糸からなるループの自立を支えるという役割があり、ある程度の周期で存在した方が好適である。この観点から嵩高糸における芯糸と鞘糸の交錯点を１個／ｍｍから３０個／ｍｍで存在するように旋回点を調整することが好ましい。係る範囲であれば、鞘糸の３次元捲縮を発現させた後でも、適度な間隔を有してループが存在することとなるため、好ましいのである。この観点を推し進めると、該交錯点は５個／ｍｍから１５個／ｍｍで存在するように旋回点を調整することがより好ましい。
　鞘糸からなるループが形成された加工糸１１（図４）は、形態固定や３次元的な捲縮を発現させるために、一旦巻き取った後あるいは嵩高加工に引き続いて熱処理を施すことが好ましい。図４においては、ループ形成工程に引き続き熱処理を行う加工工程を例示している。
　この熱処理は、例えばヒータ１３（図４）によって行うものである。温度は使用するポリマーの結晶化温度±３０℃がその目安となる。この温度範囲での処理であれば、ポリマーの融点から処理温度が離れているため、鞘糸間や芯糸間で融着して硬化した箇所はなく、異物感がなく、良好な触感を損ねることはない。この熱処理工程に用いるヒータは一般的な接触式あるいは非接触式のヒータを採用することができるが、熱処理前の嵩高性や鞘糸の劣化抑制という観点では、非接触式のヒータの使用が好ましい。ここで言う非接触式のヒータとは、スリット型ヒータやチューブ型ヒータ等の空気加熱式ヒータ、高温蒸気により加熱するスチームヒータ、輻射加熱を利用したハロゲンヒータやカーボンヒータ、マイクロ波ヒータ等が該当する。
　ここで加熱効率という観点から、輻射加熱を利用したヒータが好ましい。加熱時間に関しては、例えば、結晶化が進み加工糸を構成する繊維の繊維構造の固定、加工糸の形態固定及び鞘糸の捲縮発現が完了する等ための時間などを考慮することになり、処理温度及び時間を求められる特性に応じて調整するのがよい。熱処理工程が完了した加工糸はローラ１４（図４）を介して速度を規制し、張力制御機能を具備したワインダ１５で巻き取ればよい。この巻き形状に関しては、特に限定されるものではなく、いわゆるチーズ巻きやボビン巻きとすることが可能である。また、最終的な製品への加工を考慮して、複数本を予め合糸し、トウとすることやそのままシート化することも可能である。
　本発明の嵩高糸は、熱処理工程前後でシリコーン系油剤を均一に付着させることが好ましい。ここで付着させるシリコーンは、熱処理などによって適度にシリコーンを架橋をさせることで、鞘糸及び芯糸にシリコーンの皮膜を形成させると良い。ここで言うシリコーン系油剤とは、ジメチルポリシロキサン、ハイドロジエンメチルポリシロキサン、アミノポリシロキサン、エポキシポリシロキサン等が例示され、これらを単独または混合して使用できる。また、嵩高糸の表面に均一に皮膜を形成するために、シリコーン付着の目的を損なわない範囲で、油剤に分散剤、粘度調整剤、架橋促進剤、酸化防止剤、防燃剤及び静電防止剤を含有させることができる。このシリコーン系油剤は無溶剤でも、溶液や水性エマルジョンの状態でも使用することもできる。油剤の均一付着という観点では、水性エマルジョンを使用することが好ましい。シリコーン系油剤は、油剤ガイド、オイリングローラーまたはスプレーによる散布を利用して、質量比で嵩高糸に対して０．１～５．０％付着できるように処理することが好適である。その後任意の温度及び時間で乾燥し、架橋反応させることが好ましい。このシリコーン系油剤は、複数回に分けて付着させることも可能であり、同じ種類のシリコーンあるいは種類の異なるシリコーンを分けて付着さて、強固なシリコーン皮膜を積層させることも好適である。前述した処理により、嵩高糸にシリコーンの皮膜を形成させることで、嵩高糸の滑り性、触感が増し、本発明の効果を更に引き立たせることができる。
　以下実施例を挙げて、本発明の嵩高糸およびその効果について具体的に説明する。
実施例および比較例では、下記の評価を行った。
　Ａ．繊度
　繊維の１００ｍの質量を測定し、１００倍することで繊度を算出した。これを１０回繰り返し、その単純平均値の小数点第２位を四捨五入した値をその繊維の繊度（ｄｔｅｘ）とした。単糸繊度とは、繊度をその繊維を構成するフィラメント数で除することにより、算出した。この場合も、小数点第２位を四捨五入した値を単糸繊度とした。
　Ｂ．繊維の力学特性
　繊維をオリエンテック社製引張試験機“テンシロン”（登録商標）　ＵＣＴ－１００型を用い、試料長２０ｃｍ、引張速度１００％／ｍｉｎの条件で引張り、応力－歪曲線を求める。破断時の荷重を読みとり、その荷重を初期繊度で除することで破断強度（ｃＮ／ｄｔｅｘ）を算出する。また、破断時の歪を読みとり、試料長で除した値を１００倍することで、破断伸度（％）を算出した。いずれの値も、この操作を水準毎に５回繰り返し、得られた結果の単純平均値を求め、小数点第２位を四捨五入した値である。
　Ｃ．ループ評価（大きさ、交錯点、破断点）
　試料となる糸にたるみが出ないように０．０１ｃＮ／ｄｔｅｘの荷重をかけ、図２に例示されるように定長で一対の糸道ガイド４に糸掛けする。糸掛けした嵩高糸の側面を（株）キーエンス社製マイクロスコープＶＨＸ－２０００にてループを１０箇所以上が観察できる倍率で撮影した。この画像から無作為に選定したループ１０箇所について、画像処理ソフト（ＷＩＮＲＯＯＦ）を用いてループ先端の加工糸中心線３からのループ頂点までの距離５（図２）を測定した。この作業を加工糸１本について画像を計１０箇所撮影し、加工糸１本あたり合計１００箇所のループをミリメートル単位で小数点第２位までを測定する。この数値の平均値を算出し、小数点第２位以下を四捨五入した値を嵩高糸におけるループの大きさとした。
　前記と同じ１０画像において、加工糸中心線３から１．０ｍｍ以上にループの頂点を形成する鞘糸が、加工糸中心線３から０．６ｍｍに位置した直線と交差する点を交錯点とし、加工糸１ミリメートル当たりでカウントした。計１０画像の交錯点（個／ｍｍ）を測定し平均値の小数点以下を四捨五入した。
　前記と同じ１０画像において、ループを１０個の破断点を加工糸１ミリメートル当たりでカウントした。嵩高糸１本あたり合計１００個のループの破断点（個／ｍｍ）を測定し、平均値の小数点第２位以下を四捨五入した。ここで破断点が０．２個／ｍｍ未満のサンプルは、鞘糸が実質的に破断していない（各実施例、比較例の説明ならびに表１、表２および表３においては「無し」と記載）０．２個／ｍｍ以上のものは、破断有り（各実施例、比較例の説明および各表においては「有り」と記載）と評価した。
　Ｄ．捲縮形態評価（３次元捲縮の有無、曲率半径）
　加工糸から無作為に選んだ１０箇所において、（株）キーエンス社製マイクロスコープＶＨＸ－２０００にて、単糸の捲縮形態が確認できる倍率で観察した。この１０画像において、芯糸１０本、鞘糸１０本を観察してらせん状に旋回した形態（スパイラルな構造）を有している場合には、３次元的な捲縮構造有り（各実施例、比較例の説明ならびに表１、表２および表３においては「有り」と記載）と判定し、そうでない場合には捲縮構造無し（各実施例、比較例の説明および各表においては「無し」と記載）と判定した。また、同じ画像から、画像処理ソフト（ＷＩＮＲＯＯＦ）を用いて、捲縮した単糸の湾曲６（図３）の半径を測定した。前述の通り無作為に選んだ芯糸１００本、鞘糸１００本をミリメートル単位で小数点第２位までを測定し、この単純平均の小数点第２位を四捨五入した値を、３次元的な捲縮構造の曲率半径とした。
　Ｅ．繊維間静摩擦係数
　レーダー式摩擦係数試験機により、ＪＩＳ　Ｌ　１０１５（２０１０年）に準じた方法で測定した。なお、開繊等の前処理は行わず、試料を円筒に平行に並べることで評価するものである。
　Ｆ．解舒性（ファスナー現象の抑制効果）
　加工糸を５００ｍ以上巻き付けたドラムをクリールに仕掛け、ドラムの断面方向に３０ｍ／ｍｉｎ速度で５分間解除し、ファスナー現象による糸の踊り、引っ掛かり等を目視により確認し、下記の４段階で評価した。
Ａ：糸の踊りが見られず、良好に解舒できる。
Ｂ：わずかに糸の踊りが見られる問題なく解舒できる。
Ｃ：糸の踊り及びわずかに引っ掛かりが見られるが解舒はできる。
Ｄ：糸の踊り及び引っ掛かりが起こり解舒できない。
　Ｇ．触感
　加工糸を５００ｍ以上巻き付けたドラムをクリールに仕掛け、ドラムの断面方向に検尺機を用いて、糸を解舒して巻き形態とすることで１０ｍの糸カセとした。糸カセの一箇所を固定して風合い評価用サンプルを作成した。このサンプルを握った場合の触感を下記の４段階で評価した。
Ａ：嵩高性及び柔軟性に優れ、異物感を感じない優れた風合い。
Ｂ：嵩高性及び柔軟性を有した良好な風合い。
Ｃ：嵩高性を有し、かつ異物感を感じない程度の良好な風合い。
Ｄ：嵩高性がなく、異物感を感じる不良な風合い。
　Ｈ．ポリマーの固有粘度（ＩＶ）
　２５℃の温度の純度９８％以上のｏ－クロロフェノール１０ｍＬ中に、評価するポリマーを０．８ｇ溶かし、２５℃の温度でオストワルド粘度計を用いて固有粘度（ＩＶ）を求めた。
　実施例１
　ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ：ＩＶ＝０．６５ｄｌ／ｇ）を２９０℃で溶融後、計量し、紡糸パックに流入させ、図６に示す３つのスリット１７（幅０．１ｍｍ）が同心扇状に配置された中空断面用吐出孔から吐出した。吐出された糸条に２０℃の冷却風を１００ｍ／ｍｉｎの流れで片側から吹き付けて冷却固化した。糸条に非イオン系の紡糸油剤付与し、紡糸速度１５００ｍ／ｍｉｎで未延伸糸を巻き取った。引き続き、巻き取った未延伸糸を９０℃と１４０℃に加熱したローラ間で延伸速度８００ｍ／ｍｉｎで３．０倍延伸し、繊度７８ｄｔｅｘ、フィラメント数１２、中空率３０％の延伸糸を得た。
得られた中空断面糸を図４に示すように、２個の供給ローラにそれぞれ１本ずつ中空断面糸を供給し、一方の供給ローラを速度５０ｍ／ｍｉｎ、他方を速度１０００ｍ／ｍｉｎとして、サクションノズルへ吸引した。サクションノズルでは走行糸条に対して２０°で気流速度を４００ｍ／ｓになるように圧縮空気を噴射し、芯糸と鞘糸が交錯しないように随伴気流とともにノズルから糸条を噴出させた。ノズルから噴射した糸条を気流と共に１．０×１０－４秒間走行させ、セラミックガイドを利用して糸道を変更し、鞘糸からなるループが形成された加工糸とし、引取ローラで５０ｍ/ｍｉｎで引き取った。
　引き続き、ローラを介して加工糸をチューブヒータに導き、１５０℃の加熱空気で１０秒間熱処理し、嵩高糸の形態をセットするとともに、鞘糸に３次元的な捲縮を発現させた。該嵩高糸は、チューブヒータ後に設置された張力制御式巻取り機により、５２ｍ／ｍｉｎでドラムに巻き取った。
　実施例１で採取した嵩高糸は加工糸中心線から鞘糸からなるループが平均で２３．０ｍｍ突出した構造であり、該ループが１３個／ｍｍの頻度で形成されたものであった。この突出したループはサイズ、周期の均一性に優れるものであった。
　鞘糸はループを形成し、芯糸からの交錯により固定されていた。芯糸及び鞘糸は曲率半径５．０ｍｍのミリメートルオーダーの３次元的な捲縮構造を有していた。鞘糸には破断箇所が見られず、連続的にループを形成していた。（破断箇所：０．０個）
該嵩高糸では連続的なループを形成する鞘糸が３次元的な捲縮構造を有しており、繊維間静摩擦係数０．３であり、嵩高糸の解舒性は問題なく、引っ掛かりなどを起こすことなくスムーズに巻き取ったドラムから解舒することができた（解舒性：Ｂ）。また、本発明の特異的な構造に由来した嵩高性を有した良好な風合いを有したものであった（風合い：Ｂ）。結果を表１に示す。
　実施例２
　実施例１で採取した嵩高糸に、ポリシロキサンが濃度８質量％で含まれたシリコーン系油剤を、最終的なポリシロキサン付着量が嵩高糸に対して１質量％になるようにスプレーで均一に散布し、１６５℃の温度で２０分間熱処理しで嵩高糸を採取した。
実施例２においては、シリコーンによる皮膜を形成したことにより、実施例１の嵩高糸と比較して、触感が滑らかになり、嵩高糸の嵩高性と相まって心地よいヌメリ感を有したものであった。この嵩高糸の繊維間静摩擦係数は０．１であり、実施例１と比較して更に低下したものであることが分かった。シリコーン処理したことによる嵩高糸の形態に対する影響を調べたところ、実施例１の形態特性と概ね一致しており、その他機能は維持されていた。解舒性及び風合いも優れたものであった。
　解舒性に加えて、この嵩高糸を５０ｃｍの長さで１０本切り出して１束とし、両端を持って揉みや擦りを加えたものの、鞘糸同士が絡まることなく、嵩高糸１本が糸束から簡単に取り出せるように糸離れが良好なものであった。結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　比較例１および２
　本発明の嵩高加工の効果を検証するため、圧縮空気の噴射角度を９０°に変更したノズルを用い、セラミックガイドによる旋回点を設けないこと以外は全て実施例１と同様に実施した。ただし、比較例１においては、実施例１と同様の圧縮空気流量では、芯糸と鞘糸の絡み合いが過剰で、ノズル詰まりにより、安定した糸加工が困難であったため、気流速度を実施例１の半分の２００ｍ／ｓに低下させたところ、糸の走行が可能となったため、得られた加工糸を採取し、特性を評価することとした（比較例１）。
　比較例１の加工糸にでは、熱処理前の時点で鞘糸によるループサイズが実施例１と比較して小さく、非常に短周期で形成されているものであったため、熱処理することで鞘糸を捲縮加工した場合には、鞘糸がループを形成しているものの、嵩高性に乏しいものであった。鞘糸からなるループの詳細を確認すると、各ループ大きさにむらが見られ、熱処理前に抜き出した加工糸では認識できなかった破断点が比較的多く見られた（破断「有り」：破断点０．５）。
　比較例１で得られた加工糸を用いて、一対のラバーディスクにより擦過して開撚処理を行った（比較例２）。嵩高性は向上されたように見えたが、ループの破断が比較例１と比較して更に多く、鞘糸同士の絡み合いが助長され、圧縮した際には異物感が感じられるものであった。また、比較例１と比べても解舒の際には、糸の引っ掛かりが多く、解舒性も低下したものであった。結果を表２に示す。
　比較例３
　比較例１の加工糸を用いて、実施例２で行った処理と同様にシリコーン処理を行い、加工糸を得た。
　比較例１と比較して、シリコーンによる滑りのため、解舒性に関しては改善傾向にあるものの、得られた加工糸の形態は大きく変化がなく、短周期でサイズの小さなループが形成されたものであるため、実施例２と比較して膨らみ感に乏しく、風合いが劣るものであった。結果を表２に示す。
　比較例４
　本発明の嵩高加工の効果を検証するため、圧縮空気の噴射角度を６０°に変更したノズルを用い、ノズルの吐出孔直後に糸が排出できるようにセラミックガイドを配置したこと以外は全て比較例３にしたがい実施した。
　比較例４では、熱処理前でサイズの小さなループとサイズの比較的大きいループが入り混じった形態であった。熱処理を行うことで芯糸及び鞘糸が収縮し、３次元的な捲縮構造を発現するものの、実施例１と比較すると、全体的な嵩高性は大きく低下したものであった。更に、熱処理前のループの斑が助長され、部分的にループがたるんだ箇所が見られるものであった。また、圧縮空気の噴射角度が大きいため、ノズル内で糸が撹乱・開繊し、ノズル内壁に単糸が高周波で擦過されることで劣化したものであった。このため、熱処理後には、比較例３と比較すると若干の改善傾向にはあるものの、ループの破断点が部分的に見られるものであった。結果を表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　実施例３および４
供給速度を、実施例３では芯糸５０ｍ／ｍｉｎ、鞘糸５００ｍ／ｍｉｎ、実施例４では芯糸２０ｍ／ｍｉｎ、鞘糸１０００ｍ／ｍｉｎと変更したこと以外は全て実施例２と同様に実施した。
　実施例３では、実施例２と比較してループのサイズが１２ｍｍと若干小さくなったが、解舒性は優れたものであり、風合いは良好なものであった。
実施例４では、実施例２と比較してループのサイズが５９ｍｍと大きくなったものの、ループのたるみはほとんどないものであった。風合いに関しては、柔軟性を有した優れた嵩高性を有したものであるものの、鞘糸の切断や、たるみも抑制された構造であったため、解舒性も良好なものであった。結果を表３に示す。
　実施例５
用いる紡糸口金を６ホールに変更して、中空率２０％になるように製糸し、単糸繊度及び中空率を変更した延伸糸を採取した（繊度７８ｄｔｅｘ、フィラメント数６（単糸繊度１３ｄｔｅｘ）、中空率２０％）。該延伸糸を鞘糸として使用したこと以外は全て実施例１にと同様に実施した。
　実施例５では、鞘糸を太くしたことにより、ループの剛性が向上し、反発感に優れた嵩高糸となった。柔軟性としては実施例１と比較して低下したが、十分な嵩高性を有しており、実使用にでは合糸する本数で調整することで製品としての触感は調整が可能であり、問題ないレベルであった。結果を表３に示す。
　実施例６
　幅０．１ｍｍのスリットが４つ同心円状に配置された中空断面用吐出孔が２４ホール穿設された紡糸口金に変更して製糸し、単糸繊度及び中空率を変更した延伸糸を採取した（繊度７８ｄｔｅｘ、フィラメント数２４（単糸繊度３．３ｄｔｅｘ）、中空率４０％）。該延伸糸を鞘糸として使用したこと以外は全て実施例１にと同様に実施した。
　実施例６では、芯糸との交錯により鞘糸からなるループは自立したものであり、実施例１と比べて鞘糸が細くなったため、柔軟性に優れた嵩高糸となった。鞘糸のフィラメント数増加及び捲縮の曲率半径が縮小（１．５ｍｍ）したことで、ドラムからの解舒の際に若干の糸の踊りが見られるものであったが、ドラムへの巻き張力を調整することで解消できるものであり、実使用には問題ないレベルであった。結果を表３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　実施例７
一般的な丸断面繊維となるように用いる丸孔が１２ホール穿設された紡糸口金に変更し、実施例１と同様に２０℃の冷却風で片側から過剰に冷却して紡糸し、その他の条件は同様にして延伸糸を採取した。採取した延伸糸の熱処理後の捲縮形態は実施例１と比較して緩やかな形態となり、捲縮の曲率半径は２８ｍｍであった。該延伸糸を鞘糸として使用したこと以外は全て実施例２にしたがい実施した。
実施例７においては、鞘糸の捲縮形態が緩やかになったことにより、鞘糸のループが房状の形態となり、適度な反発性を有した優れた風合いを奏でるものであった。結果を表４に示す。
　実施例８
　実施例７で用いた丸断面繊維を鞘糸に加えて芯糸にも用いたこと以外は全て実施例７にしたがって実施した。
　実施例８でも、鞘糸の緩やかな捲縮形態の発現により、鞘糸からなるループが房状の構造を形成するものであった。また、芯糸の捲縮形態が緩やかになったことで、芯糸と鞘糸の交錯点における拘束が弱まり、嵩高糸を繊維軸方向に荷重した場合でも、鞘糸が横移動できるものであった。解舒の際にはこの横移動により、実施例７と比較して低頻度ではあるものの糸が引っ掛かる場合があったが、実用に特に問題のならないレベルであった。結果を表４に示す。
　比較例５
　芯糸及び鞘糸の３次元的な捲縮形態の効果を検証するため、実施例２の条件から、芯糸及び鞘糸を変更して、糸加工を実施した。
まず、芯糸においては、実施例７で使用した一般的な丸断面繊維用の紡糸口金とし、鞘糸においては、実施例１で使用した幅０．１ｍｍのスリットが３つ同心円状に配置された中空断面用吐出孔を具備した紡糸口金とし、冷却風の速度は２０ｍ／ｍｉｎに変更した。それ以外の条件は実施例１と同様にして延伸糸を採取した。芯糸用及び鞘糸用の延伸糸は、繊度７８ｄｔｅｘ、フィラメント数１２であり、いずれも熱処理後にも本発明で言う３次元的な捲縮形態を発現しないものであった。これらの延伸糸を利用したこと以外は、全て実施例１にしたがい、加工糸を採取した。
　比較例５では、ノズル外に旋回点を設けることにより、ループの形成が可能であるものの、熱処理後も鞘糸の捲縮は発現せず、ストレートな状態を維持しているものであった。また、鞘糸による捲縮がないために、比較例１と比較すると、ループサイズに斑が見られるものであり、部分的にたるんだループとなっているものであった。
比較例５では、鞘糸が３次元的な捲縮を発現しないにもかかわらず、ループを形成していることもあって、実施例１と比べると鞘糸同士の絡み合いが起こりやすく、解舒の際には糸の引っ掛かりが多数見られるものであった。また、ドラムから解除した加工糸は、圧縮変形を受けたことで、ループがヘタリ、且つ横にスライド移動されたまま、固定されたことで嵩高性は低下したものであった。結果を表４に示す。
　比較例６
　ＩＶ＝０．５１ｄｌ／ｇの低粘度ＰＥＴとＩＶ＝１．２０ｄｌ／ｇのポリトリメチレンテレフタレート（３ＧＴ）を準備し、２８０℃で溶融後、低粘度ＰＥＴ／３ＧＴ＝５０／５０に複合されるように計量し、貼り合せ型複合口金が組み込まれた紡糸パックに流入さて、複合ポリマー流を吐出した。その後、糸条に２０℃の冷却風を２０ｍ／ｍｉｎ吹き付けて、冷却固化し、油剤を付与した後に紡糸速度１５００ｍ／ｍｉｎで未延伸糸を巻き取った。引き続き、巻き取った未延伸糸を９０℃と１３０℃に加熱したローラ間で延伸速度８００ｍ／ｍｉｎで３．０倍延伸し、繊度７８ｄｔｅｘ、フィラメント数１２、サイドバイサイド複合繊維の延伸糸を採取した。該延伸糸を鞘糸、比較例５で用いた丸断面繊維を芯糸として用いたこと以外はいずれも比較例１にしたがって加工糸を採取した。
　比較例６のサンプルにおいては、熱処理後に鞘糸が３次元的な捲縮形態を発現するものであったが、曲率半径が数十ミクロンメートルの非常に微細なものであり、且つところどころで鞘糸の破断が見られた（破断有り：０．４個／ｍｍ）。また、この捲縮形態を発現することで、鞘糸のループは熱処理前と比較して、大きく縮小したものであり、加工糸中心線から０．６ｍｍを超えるものは少ないものであった。このため、加工糸の触感はラバーライクなユニークなものであるものの、本発明の目的とする嵩高性と柔軟性を有したものではなかった。また、ミクロンメートルオーダーの微細捲縮、鞘糸の破断且つループの突出に斑があることで、繊維間静摩擦係数は比較的高く（０．４）、ドラムの解舒性は良好とはいいがたいものであった。結果を表４に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
１　　　　　　鞘糸
２　　　　　　芯糸
３　　　　　　加工糸中心線
４　　　　　　糸ガイド
５　　　　　　加工糸中心線からループ頂点までの距離
６　　　　　　３次元的な捲縮
７　　　　　　供給ローラ
８　　　　　　合成繊維
９　　　　　　サクションノズル
１０　　　　　旋回点
１１　　　　　加工糸
１２　　　　　引取ローラ
１３　　　　　ヒータ
１４　　　　　デリバリーローラ
１５　　　　　ワインダ
１６　　　　　圧空の噴射角度
１７　　　　　スリット状吐出孔
 

Claims (7)

  1. ３次元的な捲縮構造を有する鞘糸、
    および該鞘糸との交錯で鞘糸を固定している芯糸からなり、
    前記鞘糸が、実質的に破断しておらず、連続的にループを形成している、
    合成繊維からなる嵩高糸。
  2. 芯糸と鞘糸の単糸繊度比（鞘／芯）が０．５から２．０の範囲であり、
    芯糸と鞘糸との交錯点が嵩高糸の繊維軸方向に１個／ｍｍから３０個／ｍｍ存在し、
    鞘糸の捲縮構造が２ｍｍから３０ｍｍの曲率半径をもつ、請求項１に記載の嵩高糸。
  3. 嵩高糸を構成する繊維の単糸繊度が３．０ｄｔｅｘ以上であり、
    繊維間静摩擦係数が０．３以下である、請求項１または２に記載の嵩高糸。
  4. 芯糸が３次元的な捲縮を有している、請求項１から３のいずれか１項に記載の嵩高糸。
  5. 芯糸および鞘糸の両方または一方が中空率２０％以上の中空断面繊維である、請求項１から４のいずれか１項に記載の嵩高糸。
  6. 芯糸および鞘糸が同種の単成分繊維である、請求項１から５のいずれか１項に記載の嵩高糸。
  7. 請求項１から６に記載される嵩高糸を少なくとも一部に含む繊維製品。
PCT/JP2016/071299 2015-07-22 2016-07-20 嵩高糸 WO2017014241A1 (ja)

Priority Applications (6)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US15/745,559 US20180216261A1 (en) 2015-07-22 2016-07-20 Bulky yarn
KR1020187001290A KR102611708B1 (ko) 2015-07-22 2016-07-20 벌키사
CN201680041511.5A CN107849755A (zh) 2015-07-22 2016-07-20 膨松纱
JP2016556917A JP6103157B1 (ja) 2015-07-22 2016-07-20 嵩高糸
EP16827801.8A EP3327188B1 (en) 2015-07-22 2016-07-20 Bulky yarn
US16/915,309 US20200325601A1 (en) 2015-07-22 2020-06-29 Bulky yarn

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2015145017 2015-07-22
JP2015-145017 2015-07-22

Related Child Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
US15/745,559 A-371-Of-International US20180216261A1 (en) 2015-07-22 2016-07-20 Bulky yarn
US16/915,309 Division US20200325601A1 (en) 2015-07-22 2020-06-29 Bulky yarn

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2017014241A1 true WO2017014241A1 (ja) 2017-01-26

Family

ID=57834380

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2016/071299 WO2017014241A1 (ja) 2015-07-22 2016-07-20 嵩高糸

Country Status (7)

Country Link
US (2) US20180216261A1 (ja)
EP (1) EP3327188B1 (ja)
JP (2) JP6103157B1 (ja)
KR (1) KR102611708B1 (ja)
CN (1) CN107849755A (ja)
TW (1) TWI756178B (ja)
WO (1) WO2017014241A1 (ja)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2017122304A (ja) * 2015-07-22 2017-07-13 東レ株式会社 嵩高糸の製造方法
WO2017188104A1 (ja) * 2016-04-26 2017-11-02 東レ株式会社 嵩高糸
WO2018051983A1 (ja) * 2016-09-14 2018-03-22 東レ株式会社 繊維詰め物体およびそれを用いた繊維製品
JP2018193642A (ja) * 2017-05-18 2018-12-06 東レ株式会社 嵩高糸
JP2021085121A (ja) * 2019-11-28 2021-06-03 東レ株式会社 嵩高糸

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP6728936B2 (ja) * 2016-04-26 2020-07-22 東レ株式会社 嵩高構造糸
TWI670400B (zh) * 2017-09-27 2019-09-01 財團法人塑膠工業技術發展中心 展紗設備及使用其對纖維束進行展紗之方法
US20230193524A1 (en) * 2020-06-29 2023-06-22 Toray Industries, Inc. Chenille yarn, textile product, clothing, and bedding
JP2021050462A (ja) * 2020-12-23 2021-04-01 伊澤タオル株式会社 タオル地

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2000144541A (ja) * 1998-11-05 2000-05-26 Toray Ind Inc ポリエステル混繊糸
WO2012026424A1 (ja) * 2010-08-23 2012-03-01 倉敷紡績株式会社 詰め物体

Family Cites Families (35)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US599191A (en) * 1898-02-15 Franklin w
US1829446A (en) * 1930-07-25 1931-10-27 J H Hinlein & Sons Chenille yarn
US2211641A (en) * 1939-07-04 1940-08-13 Edwin & Louis Bry Inc Novelty yarn of wool and mohair
US2211643A (en) * 1939-11-24 1940-08-13 Edwin & Louis Bry Inc Novelty wool and mohair knop yarn
US2309095A (en) * 1940-11-26 1943-01-26 Edwin & Louis Bry Inc Method of producing novelty yarn
US2541500A (en) * 1948-09-27 1951-02-13 Cornelius A Carney Composite yarn and fabric made therefrom
US3308615A (en) * 1965-03-10 1967-03-14 Clifton Yarn Mills Inc Stretch novelty yarn and method of making same
US3334483A (en) * 1965-04-02 1967-08-08 Burlington Industries Inc Method of making direct spinner novelty yarn
US4528809A (en) * 1978-08-31 1985-07-16 Textured Yarn Company, Inc. Loop chenille type yarn
US4196573A (en) * 1978-12-11 1980-04-08 Tuscarora Yarns, Inc. Novelty yarn and method
US4202161A (en) * 1979-01-22 1980-05-13 Tuscarora Yarns, Inc. Apparatus for producing novelty yarn
JPS56165037A (en) * 1980-05-23 1981-12-18 Mitsubishi Rayon Co Production of loop yarn
JPS57112427A (en) * 1980-12-27 1982-07-13 Unitika Ltd Production of bulky processed yarn
JP2698625B2 (ja) * 1988-10-06 1998-01-19 ユニチカ株式会社 多層構造捲縮糸の製造方法
US5091226A (en) * 1991-02-06 1992-02-25 National Tinsel Manufacturing Company Decorative garland
US5470629A (en) * 1993-02-22 1995-11-28 E. I. Du Pont De Nemours And Company Method and apparatus for making a pile article and the products thereof
US5379501A (en) * 1993-05-24 1995-01-10 Milliken Research Corporation Method of produce loop pile yarn
JP3199109B2 (ja) 1997-09-19 2001-08-13 旭化成株式会社 流体噴射加工糸
DE29902103U1 (de) * 1999-02-08 2000-06-15 Heberlein Fasertech Ag Vorrichtung zur Verbindung eines Endlosfilamentgarnes und eines Stapelfasergarnes
US6258420B1 (en) * 1999-11-19 2001-07-10 Santa's Best Twisted spiral garland
US6260342B1 (en) * 1999-11-19 2001-07-17 Santa's Best Method and apparatus for making spiral garland
US7201816B2 (en) * 2001-12-21 2007-04-10 Invista North America S.A.R.L. High bulk composite sheets and method for preparing
AU2003298642A1 (en) * 2002-12-09 2004-06-30 Milliken And Company Treatment of filament yarns to provide spun-like characteristics and yarns and fabrics produced thereby
JP2005146456A (ja) * 2003-11-14 2005-06-09 Du Pont Toray Co Ltd ループヤーンおよびその製造方法
JP4418281B2 (ja) * 2004-03-31 2010-02-17 ユニチカトレーディング株式会社 ポリアミド混繊糸及び織編物
JP5197096B2 (ja) * 2007-07-30 2013-05-15 倉敷紡績株式会社 詰め綿、その製造方法及びこれを用いた製品
CN101845696B (zh) * 2010-05-18 2013-08-28 浙江恒逸高新材料有限公司 一种功能型复合仿毛弹性纤维的制备方法
JP5666830B2 (ja) 2010-05-27 2015-02-12 倉敷紡績株式会社 詰め綿、その製造方法及びこれを用いた製品
JP5726629B2 (ja) 2010-08-23 2015-06-03 倉敷紡績株式会社 詰め物用交絡糸
CN204125638U (zh) * 2014-06-05 2015-01-28 江南大学 一种复合包芯纱
JP6028786B2 (ja) * 2014-06-30 2016-11-16 株式会社Ｅ．Ｗ．Ｊａｐａｎ 羽毛状綿素材及びその製造方法
JP3197328U (ja) * 2014-11-28 2015-05-14 株式会社ヒラカワコーポレーション 羽毛状綿素材
JP6103157B1 (ja) * 2015-07-22 2017-03-29 東レ株式会社 嵩高糸
JP6696288B2 (ja) * 2016-04-26 2020-05-20 東レ株式会社 嵩高構造糸
EP3514276A4 (en) * 2016-09-14 2020-07-29 Toray Industries, Inc. FIBER FILLED MATERIAL AND FIBER PRODUCT THEREFOR

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2000144541A (ja) * 1998-11-05 2000-05-26 Toray Ind Inc ポリエステル混繊糸
WO2012026424A1 (ja) * 2010-08-23 2012-03-01 倉敷紡績株式会社 詰め物体

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2017122304A (ja) * 2015-07-22 2017-07-13 東レ株式会社 嵩高糸の製造方法
WO2017188104A1 (ja) * 2016-04-26 2017-11-02 東レ株式会社 嵩高糸
JP2017197858A (ja) * 2016-04-26 2017-11-02 東レ株式会社 嵩高構造糸
WO2018051983A1 (ja) * 2016-09-14 2018-03-22 東レ株式会社 繊維詰め物体およびそれを用いた繊維製品
JP2018193642A (ja) * 2017-05-18 2018-12-06 東レ株式会社 嵩高糸
JP2021085121A (ja) * 2019-11-28 2021-06-03 東レ株式会社 嵩高糸
JP7427934B2 (ja) 2019-11-28 2024-02-06 東レ株式会社 嵩高糸

Also Published As

Publication number Publication date
US20180216261A1 (en) 2018-08-02
JP6103157B1 (ja) 2017-03-29
KR102611708B1 (ko) 2023-12-08
TWI756178B (zh) 2022-03-01
EP3327188A4 (en) 2019-07-17
JPWO2017014241A1 (ja) 2017-07-27
EP3327188B1 (en) 2023-10-04
EP3327188A1 (en) 2018-05-30
US20200325601A1 (en) 2020-10-15
JP6776938B2 (ja) 2020-10-28
CN107849755A (zh) 2018-03-27
TW201712175A (zh) 2017-04-01
KR20180033171A (ko) 2018-04-02
JP2017122304A (ja) 2017-07-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP6103157B1 (ja) 嵩高糸
JP6696288B2 (ja) 嵩高構造糸
WO2018051983A1 (ja) 繊維詰め物体およびそれを用いた繊維製品
JP2020105682A (ja) 芯鞘複合繊維
JP6465090B2 (ja) 嵩高糸
JP7427934B2 (ja) 嵩高糸
JP6728936B2 (ja) 嵩高構造糸
JP6926667B2 (ja) 嵩高糸
JP2023110885A (ja) 加工糸、詰め物および繊維製品
JP7205196B2 (ja) 嵩高糸
JP2019081985A (ja) 嵩高糸
JP2019157296A (ja) 嵩高構造糸、中綿、及びそれを用いた繊維詰め物体および繊維製品
WO2022004557A1 (ja) モール糸、繊維製品、衣料および寝具
JP2009299244A (ja) 仮撚加工糸及びその製造方法
JP5606894B2 (ja) セルロースエステル系複合糸の製造方法及び織編物
JP2009030178A (ja) 伸縮性嵩高加工糸及びその製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2016556917

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 16827801

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 20187001290

Country of ref document: KR

Kind code of ref document: A

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 15745559

Country of ref document: US

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE