WO2016189937A1 - ドリルおよび切削加工物の製造方法 - Google Patents

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WO2016189937A1
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cutting edge
margin
groove
twist
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PCT/JP2016/058927
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English (en)
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小川　浩
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京セラ株式会社
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    • Y10T408/9095—Having peripherally spaced cutting edges with axially extending relief channel
    • Y10T408/9097—Spiral channel

Definitions

  • the present embodiment relates to a method for manufacturing a drill and a cut product.
  • Patent Document 1 discloses a drill capable of machining a through hole into a tapered surface by providing a second cutting edge on the rear side of the perforated portion to process such a through hole. .
  • the drill according to the present embodiment is a long shape having a rotation axis, a holed portion located on the first end side, a shank portion located on the second end side, the holed portion, and the shank portion. And a taper portion having a diameter on the second end side larger than that on the first end side.
  • the perforated portion includes a first twist groove and a first cutting edge located on the first end side of the first twist groove.
  • the tapered portion includes a second twist groove connected to the first twist groove, a second cutting edge located on the first end side of the second twist groove, and a chamfered portion located along the second cutting edge.
  • the tapered portion includes a connecting portion between the second cutting edge and the perforated portion connected by a curved surface, and the chamfered portion gradually decreases toward the first end side.
  • W / L is 0.0015 to 0.5, where L is the length of the second cutting edge in the front view of FIG. 2 and w is the width of the outer peripheral edge of the chamfered portion in the direction parallel to the rotation axis. .
  • the manufacturing method of the cut workpiece according to the embodiment of the present embodiment includes a step of rotating the drill, A step of bringing the first cutting edge of the rotating drill into contact with the work material to make a hole; A step of contacting the second cutting edge of the rotating drill and the work material, and cutting an opening of the hole, And a step of removing the drill from a hole formed in the work material by relatively separating the work material and the drill.
  • FIG. 2 is a side view of the drill shown in FIG. 1 rotated by 90 °. It is an enlarged view in the 1st end side of the drill shown in FIG. It is an enlarged view in the 1st end side of the drill shown in FIG. It is an enlarged view in F1 part of the drill shown in FIG. It is an enlarged view in F2 part of the drill shown in FIG.
  • FIG. 6 is an E1-E1 sectional view of the drill shown in FIG. 5. It is a front view in the 1st end of the drill shown in FIG.
  • FIG. 4 is a sectional view taken along line XX in FIG. 3.
  • FIG. 4 is a YY sectional view in FIG. 3.
  • FIG. 4 is a YY sectional view in FIG. 3.
  • FIG. 4 is a ZZ sectional view in FIG. 3. It is a side view which shows the drill which concerns on 2nd Embodiment. It is the side view which rotated the drill shown in FIG. 12 90 degrees. It is an enlarged view in the 1st end side of the drill shown in FIG. It is a front view in the 1st end of the drill shown in FIG. It is a figure for demonstrating which shows the manufacturing method of the cut workpiece which concerns on this embodiment in order of a process. It is the side view to which the principal part of the drill whose width w of a chamfering part is gradually increasing toward the 1st end side was expanded.
  • the drill 1 of the present embodiment has a rotation axis O, is rotatable in the direction of arrow R around the rotation axis O, and has a hole located on the first end (P) side.
  • the tapered portion 6 is located between the portion 5, the shank portion 2 located on the second end (Q) side, and the perforated portion 5 and the shank portion 2.
  • the direction indicated by the symbol P is defined as the first end
  • the direction indicated by the symbol Q is defined as the second end
  • the first end side is simply the P side and the second end side is the Q end.
  • the tapered portion 6 has a larger diameter on the Q side than on the P side.
  • the shank part 2 is held by a processing machine (not shown).
  • Examples of the processing machine that holds the shank portion 2 include a hand drill and a machining center.
  • the perforated part 5 and the tapered part 6 are parts involved in cutting, and are defined as the cutting part 3 in this embodiment.
  • the cutting part 3 is a part in contact with the work material, and as shown in FIGS. 1 to 4, the perforated part 5 is located on the P side.
  • the drill 1 of this embodiment is a substantially cylindrical long body.
  • the drilling part 5 is a part that enters the work material when drilling the work material with the drill 1, and is located on the P side in the first twist groove 9 and the first twist groove 9.
  • a first cutting edge 11 is provided.
  • the first cutting edge 11 is referred to as a tip cutting edge 11.
  • the shank portion 2 has a raised portion 7 on which the second twisted groove 10 is cut off on the P side connected to the tapered portion 6.
  • the taper part 6 is located between the perforated part 5 and the shank part 2.
  • the taper portion 6 has a second cutting edge 12 whose diameter increases from the P side to the Q side, in other words, from the perforated portion 5 toward the shank portion 2.
  • the second cutting edge 12 is referred to as a tapered cutting edge 12.
  • the taper cutting edge 12 is a part that widens the hole diameter into a tapered shape at the opening portion of the processing hole formed by the hole forming portion 5 or removes burrs generated during the hole forming processing.
  • the tapered portion 6 includes a second twisted groove 10 connected to the first twisted groove 9, a tapered cutting edge 12 positioned on the P side of the second twisted groove 10, and a chamfered portion 25 positioned along the tapered cutting edge 12.
  • the taper 6 is opposite to the second leading edge 28 extending to the Q side following the outer peripheral end of the tapered cutting edge 12 and the second twisted groove 10 of the tapered cutting edge 12. It has a taper flank 24 in contact with the side.
  • the chamfered portion 25 is located in the second twisted groove 10 along the tapered cutting edge 12.
  • the tapered cutting edge 12 and the chamfered portion 25 are adjacent to each other, and the chamfered portion 25 and the second twisted groove 10 are adjacent to each other.
  • the width in the direction parallel to the rotation axis O at the outer peripheral end of the chamfered portion 25 shown in FIG. 6 is w (hereinafter sometimes simply referred to as the width w), and the first end P shown in FIG.
  • the width w of the chamfered part 25 gradually increases toward the P side. It is getting smaller. Since the taper cutting edge 12 is located on the rotation axis O side toward the P side, it can be said that the width w of the chamfered portion 25 gradually decreases from the outer peripheral end toward the rotation axis O side. By satisfying such a configuration, the chipping resistance of the tapered cutting edge 12 can be improved, and the chips generated by the tapered cutting edge 12 can be smoothly guided into the second twisted groove 10 to the outside of the system. Since it can discharge
  • the outer peripheral end of the tapered cutting edge 12 is likely to be lost.
  • w / L is larger than 0.5, the chips generated by the tapered cutting blade 12 come into contact with the chamfered portion 25, the chip traveling direction is bent, and the chips are not guided into the second twisted groove 10. It becomes impossible to control the traveling direction of the chips. As a result, the machined surface of the cut workpiece may be contacted and scratched.
  • FIG. 17 when the width w of the chamfered portion 25 is the same or gradually increases toward the P side, a large corner portion 120 is formed on the P side of the chamfered portion 25. The corner 120 may hinder the flow of chips, the chips may jump out of the second twisted groove 10, or a chip component may be welded to the corner 120, and the tapered cutting edge 12 may be chipped from the corner 120. There is a case.
  • the portion on the P side of the tapered cutting edge 12 contacts the work material first of all in the tapered cutting edge 12, the portion on the P side of the tapered cutting edge 12, in other words, the rotation axis O of the second twisted groove 10.
  • the side portion is a position that greatly affects the direction of travel of the generated chips.
  • the outer peripheral end side of the tapered cutting edge 12 located on the outer peripheral end side of the chamfered portion 25 is a position that receives the most impact.
  • the chamfered portion 25 is gradually reduced toward the P side, and w / L is 0.0015 to 0.5, so that the fracture resistance of the tapered cutting edge 12 is improved.
  • the chips generated by the tapered cutting edge 12 can be smoothly guided into the second twisted groove 10 and discharged out of the system, so that stable chip discharging performance is achieved.
  • the maximum diameter D of the perforated portion 5 is set to 4.0 to 6.5 mm.
  • the connecting portion 23 indicates a region that is curved in a side view.
  • the chamfered portion 25 has an axial inclination angle ⁇ of 0 ° to 30 °, the chips generated by the tapered cutting blade 12 can be easily guided into the second twisted groove 10 and the tapered cutting blade 12 is used. It is possible to improve the fracture resistance of the steel.
  • the axial inclination angle ⁇ of the chamfered portion 25 is an angle ⁇ formed by a virtual extension line of the chamfered portion 25 with respect to a line connecting the tapered cutting edge 12 and a straight line parallel to the rotation axis O as shown in FIG. It is.
  • the inclination angle ⁇ is constant from the rotation axis O side to the outer peripheral end side, but is not limited to this, and the inclination angle ⁇ is within the range from the rotation axis O side to the outer peripheral end side. It may have changed.
  • the radial rake ⁇ of the taper cutting edge 12 when the radial rake ⁇ of the taper cutting edge 12 is ⁇ 5 ° to ⁇ 25 °, the chips generated from the taper cutting edge 12 are curled small, and the chips are small and divided. Therefore, it becomes easy to be discharged from the second twisted groove 10.
  • the radial rake ⁇ of the tapered cutting edge 12 indicates a rake angle in the radial direction, as shown in FIG.
  • the clearance angle ⁇ of the taper cutting edge 12 (sometimes referred to as a taper clearance angle) ⁇ is 5 ° to 30 °, both the wear resistance and chipping resistance of the taper cutting blade 12 are achieved. be able to.
  • the clearance angle ⁇ is constant from the rotation axis O side to the outer peripheral end side, but is not limited to this, and the clearance angle ⁇ is within the range from the rotation axis O side to the outer peripheral end side. It may have changed.
  • the second twisted groove 10 is located on the rotation direction R side of the tapered cutting edge 12. Chips generated by the tapered cutting edge 12 are guided into the second twisted groove 10 through the chamfered portion 25, and the chips are discharged to the Q side along the shape of the second twisted groove 10.
  • the 1st twist groove 9 is located in the rotation direction R side of the 1st leading edge 27 extended to the Q side from the outer peripheral end of the front-end cutting edge 11 of the perforated part 5, as shown in FIG.
  • Both the first torsion groove 9 and the second torsion groove 10 may be formed by a single process, and after the first torsion groove 9 or the second torsion groove 10 is formed first, another process is performed.
  • One twist groove (second twist groove 10 or first twist groove 9) may be formed.
  • the twist angle ⁇ ⁇ b> 2 of the second twist groove 10 is larger than the twist angle ⁇ ⁇ b> 1 of the first twist groove 9. This makes it easier for chips to be guided into the second twisted groove 10.
  • the angle between the first leading edge 27 and the rotation axis O is defined as a first twist angle ⁇ 1
  • the angle between the second leading edge 28 and the rotation axis O is defined as a second twist angle ⁇ 2.
  • the drill 1 has two first twist grooves 9 and two second twist grooves 10, and also has two tip cutting edges 11 and two taper cutting edges 12.
  • the first twist groove 9, the second twist groove 10, the tip cutting edge 11, and the taper cutting edge 12 are positioned so as to be rotationally symmetric with respect to the rotation axis O at a predetermined interval. is doing.
  • tip cutting edge 11, and the taper cutting edge 12 may be one, and may be three or more. Usually, it can be arbitrarily selected from 1 to 5 ranges.
  • the perforated portion 5 has a tip cutting edge 11 located on the P side of the first twisted groove 9 and a position opposite to the rotation direction R of the drill 1 with respect to the tip cutting edge 11.
  • the tip clearance surface 14 has a tip clearance angle (not shown) of 5 ° to 20 ° with respect to a plane perpendicular to the rotation axis O.
  • the drill 1 has a chisel edge portion 15 in which a plurality of tip flank surfaces 14 intersect with each other, and a thinning portion 16 that is partly polished to reduce the core thickness.
  • the thinning portion 16 makes it easy for the tip cutting edge 11 to bite the work material.
  • the thinning unit 16 can be omitted.
  • the perforated portion 5 includes a first twisted groove 9 located on the side surface on the P side and a first side extending to the Q side following the outer peripheral end of the tip cutting edge 11.
  • the leading edge 27 and the outer peripheral portion 8 adjacent in the direction opposite to the rotation direction R of the first leading edge 27 are provided. Further, the position of the perforated portion 5 in contact with the tip cutting edge 11 of the first twisted groove 9 may be planar.
  • the outer peripheral portion 8 is a portion other than the first twisted groove 9 on the side surface of the perforated portion 5.
  • the margin part 13 is provided at the front edge in the drill rotation direction among the open ends of the first twist groove 9. That is, the margin portion 13 is located at the opening end on the opposite side to the rotation direction R of the two opening ends of the first twisted groove 9.
  • the margin portion 13 exhibits a function of a guide that stabilizes the traveling direction of the drill 1 by slidingly contacting the inner wall surface of the processing hole when the workpiece is cut by the tip cutting edge 11.
  • the portion other than the margin portion 13 is the clearance portion 17, and the distance from the rotation axis O corresponding to the radial thickness of the clearance portion 17 is the radial thickness of the margin portion 13. It is shorter than the distance from the rotation axis O corresponding to this. Accordingly, the clearance portion 17 does not contact the inner wall surface of the processing hole, and frictional heat due to the contact is not generated, so that the inner wall surface of the processing hole can be prevented from being damaged.
  • the margin portion 13 is notched on the Q side of the margin portion 13 and on the opening side of the first twisted groove 9. Yes.
  • the notched margin portion 13 is referred to as a small margin portion 19, and in the perforated portion 5, the region having the small margin portion 19 is the rear portion 21, and the region having the not-margin margin portion 13 is the front portion. It is called part 20.
  • the rear part 21 when the small margin part 19 contacts the inner wall surface of the machining hole, it is possible to reduce the biting of the small margin part 19 to the work material and to suppress chatter vibration generated in the drill 1.
  • the outer circle C in FIGS. 9 and 10 is the rotation trajectory of the outer peripheral end of the tip cutting edge 11, that is, the inner wall surface of the machining hole drilled by the drill 1.
  • the margin portion 13 and the small margin portion 19 are shown rotated in a similar direction so that the arrangement of the margin portion 13 and the small margin portion 19 can be easily compared. Yes.
  • the twist angle ⁇ 12 of the first twist groove 9 at the small margin portion 19 is smaller than the twist angle ⁇ 11 of the first twist groove 9 at the margin portion 13. Thereby, the biting of the work material in the rear part 21 can be suppressed.
  • the twist angle ⁇ 2 of the second twist groove 10 is smaller than the twist angle ⁇ 12 at the rear portion 21 of the first twist groove 9.
  • the width w of the chamfered portion 25 of the tapered cutting edge 12 gradually decreases from the outer peripheral end toward the rotation axis O side. As a result, the strength of the cutting edge can be maintained, so that the chipping at the tapered cutting edge 12 can be suppressed.
  • the Q of the small margin portion 13 shown in FIG. 10 is larger than the inclination angle ⁇ 1 on the P side of the margin portion 13 shown in FIG.
  • the inclination angle ⁇ ⁇ b> 2 at the outer peripheral end of the small margin portion 19 on the side, that is, the rear portion 21 is small.
  • 9 represents the direction of the opening surface of the first torsion groove 9 at the outer peripheral end of the margin portion 13 in the cross section perpendicular to the rotation axis O shown in FIGS. It is represented by an angle formed by a straight line connecting the rotation axis O and a tangent to the opening surface of the first twisted groove 9 at the outer peripheral end of the margin portion 13.
  • the inclination angle ⁇ ⁇ b> 1 is expressed by the direction of the first twist groove 9, and the inclination angle ⁇ ⁇ b> 2 is expressed by the direction of the notch 22.
  • the biting of the margin part 13 in the rear part 21 can be suppressed, and chatter vibration in the rear part 21 can be suppressed.
  • the shape of the cutout portion 22 of the small margin portion 19 is a concave curved surface with respect to the opening portion of the first twisted groove 9 in a sectional view.
  • the chips are prevented from being drawn toward the inner wall surface side of the machining hole by the small margin portion 19, and the chips are caught between the small margin portion 19 and the inner wall surface of the machining hole. Can be suppressed.
  • the margin part 13 of the front part 20 the margin part 13 is not notched but exhibits high guideability.
  • the width h2 of the small margin portion 19 is smaller than the width h1 of the margin portion 13. Thereby, generation
  • the widths of the margin portion 13 and the small margin portion 19 can be confirmed in a cross section perpendicular to the rotation axis O as shown in FIGS.
  • the ratio (l2 / l1) between the length l1 of the front portion 20 in the direction of the rotation axis O and the length l2 of the rear portion 21 in the direction of the rotation axis O is 0.2 to 0.8.
  • the guide part 26 having a width wider than the margin part 13 is provided on the Q side in contact with the connection part 23 of the perforated part 5.
  • FIGS. 12 to 15 show a stepped drill having a step that increases in diameter toward the Q side in the middle of the outer peripheral portion 8 of the perforated portion 5 according to the second embodiment.
  • the drill 31 has a perforated portion 33 and a tapered portion 60. Similar to the first embodiment, the configuration of the tapered portion 60 includes a second cutting edge 61, a second twisted groove 62, a second leading edge 63, a tapered flank 65, and a chamfered portion 67. In addition, since the structure of the taper part 60 is the same as that of 1st Embodiment, description is abbreviate
  • the perforated portion 33 includes a small diameter portion 34 located on the P side, a large diameter portion 35 located on the Q side, in other words, the tapered portion 60 side, and a step portion located between the small diameter portion 34 and the large diameter portion 35. 36.
  • the small diameter portion 34 has a first cutting edge 40, a first twist groove 39, and a first outer peripheral portion 42.
  • the small diameter portion 34 has a first margin portion 44 at the front edge of the first outer peripheral portion 42 in the drill rotation direction R.
  • a portion other than the first margin portion 44 is a first clearance portion 46.
  • the small diameter portion 34 further includes a first flank 43, a chisel edge 45, and a thinning portion 46, similar to the drill 1.
  • Chips from the first cutting edge 40 are discharged to the rear of the perforated portion 33 through the first twist groove 39.
  • the first twist grooves 39 are located corresponding to the first cutting edges 40, and the number of the plurality of first twist grooves 39 is the same as the number of the first cutting edges 40.
  • a twist angle ⁇ 4 (not shown), which is an angle formed with the rotation axis O of the first twist groove 39, is 10 to 45 °.
  • the step portion 36 includes a step portion cutting edge 41, a first twist groove 39, and a second flank 50.
  • the second flank 50 has a tip flank (not shown) of 5 ° to 20 ° with respect to a plane perpendicular to the rotation axis O.
  • Chips from the stepped cutting blade 41 are also discharged to the rear of the perforated portion 33 through the first twisted groove 39. That is, both the chips from the first cutting edge 40 and the chips from the stepped cutting edge 41 pass through the first twisted groove 39 and are discharged to the rear of the perforated portion 33.
  • the ratio (L2 / L1) between the length L1 of the first cutting edge 40 and the length L2 of the stepped cutting edge 41 is 0.1 to 1.
  • a particularly preferable range of the ratio (L2 / L1) is 0.2 to 0.5.
  • the large-diameter portion 35 has a first twist groove 39 and a second outer peripheral portion 54.
  • the large diameter portion 35 includes a first large diameter portion 55 on the stepped portion 36 side, that is, the P side, and a second large diameter portion 56 on the shank portion 2 side, that is, the Q side.
  • the first large diameter portion 55 has a second margin portion 57 at the front edge in the drill rotation direction R of the second outer peripheral portion 54 in the opening end of the first twist groove 39, and the second large diameter portion 56.
  • Has a third margin portion 59 at the front edge in the drill rotation direction R of the second outer peripheral portion 54 in the opening end of the first twist groove 39.
  • a portion of the second outer peripheral portion 54 other than the second margin portion 57 and the third margin portion 59 is a second clearance portion 58.
  • the distance from the rotating shaft O of the 2nd margin part 57 and the 3rd margin part 59 is the same.
  • the third margin portion 59 has a notch (not shown) on the first twist groove 39 side, and corresponds to the small margin portion 19 of the first embodiment. Furthermore, in the second embodiment, the width (not shown) of the first margin portion 44 is smaller than the width (not shown) of the second margin portion 57. As a result, the cutting resistance of the first cutting edge 40 can be reduced, the wear resistance of the first cutting edge 40 can be increased, and the straightness of the processed hole processed by the small diameter portion 34 is improved. be able to.
  • the tip angle ⁇ 1 of the small diameter portion 34 is 90 ° to 130 °, and the angle formed by the inclination angles of the stepped portion 36, that is, the tip angle ⁇ 2 of the stepped cutting edge 41 is 120 ° to 150 °. And ⁇ 2 is larger than ⁇ 1.
  • FIG. 16 An example of the manufacturing method of the cut material which concerns on this embodiment is demonstrated using FIG. In FIG. 16, drilling is performed using the drill 1. First, as shown in FIG. 16A, the above-described drill 1 is used to rotate in the direction of arrow R about the rotation axis O.
  • the work material 100 is preferably made of a material that is easily bent, such as aluminum or an aluminum alloy.
  • the work material 100 may be a laminate of an aluminum material and another member such as a titanium alloy. Such a work material 100 is used for structural members, such as an aircraft, for example.
  • the opening portion of the hole 101 is cut by a taper cutting blade so that the hole diameter is enlarged and tapered, or burrs generated during drilling are removed.
  • the drill 1 is pulled out from the through hole 101 in the direction of the arrow, and the work material 100 and the drill 1 are relatively separated from each other.
  • the desired cut workpiece 110 can be obtained by drilling the work material 100 in the above process.
  • the step of bringing the tip cutting edge and the taper cutting edge of the drill 1 into contact with different portions of the work material 100 may be repeated while maintaining the state where the drill 1 is rotated.

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Abstract

　本実施形態に係るドリルは、回転軸を有する長尺状であり、第１端側に位置する孔開け部と、第２端側に位置するシャンク部と、前記孔開け部と前記シャンク部との間に位置し、前記第１端側より前記第２端側の径が大きいテーパ部とを備える。前記孔開け部は、第１ねじれ溝と、該第１ねじれ溝の前記第１端側に位置する第１切刃と、を有する。前記テーパ部は、第１ねじれ溝に繋がる第２ねじれ溝と、該第２ねじれ溝の前記第１端側に位置する第２切刃と、該第２切刃に沿って位置する面取り部と、を有する。前記テーパ部は、前記第２切刃と前記孔開け部との接続部が曲面でつながっているとともに、前記面取り部が、前記第１端側に向かって漸次小さくなっており、前記第１端の正面視における前記第２切刃の長さをL、前記回転軸に平行な方向における前記面取り部の外周端の幅をｗとしたとき、ｗ／Ｌが０．００１５～０．５である。

Description

ドリルおよび切削加工物の製造方法
　本実施形態は、ドリルおよび切削加工物の製造方法に関する。
　金属アルミニウムは軽量で航空機の素材等として用いられ、例えば、飛行機の胴体として用いられる場合には、リベットを締結するための貫通孔を形成する必要がある。このような貫通孔の加工に、例えば、特許文献１では、孔開け部のうちの後方側に第２切刃を設けて、貫通孔の入り口をテーパ面に切削加工できるドリルが開示されている。
特開平６－０３１５１７号公報
　本実施形態に係るドリルは、回転軸を有する長尺状であり、第１端側に位置する孔開け部と、第２端側に位置するシャンク部と、前記孔開け部と前記シャンク部との間に位置し、前記第１端側より前記第２端側の径が大きいテーパ部とを備える。
前記孔開け部は、第１ねじれ溝と、該第１ねじれ溝の前記第１端側に位置する第１切刃と、を有する。
前記テーパ部は、第１ねじれ溝に繋がる第２ねじれ溝と、該第２ねじれ溝の前記第１端側に位置する第２切刃と、該第２切刃に沿って位置する面取り部と、を有する。
前記テーパ部は、前記第２切刃と前記孔開け部との接続部が曲面でつながっているとともに、前記面取り部が、前記第１端側に向かって漸次小さくなっており、前記第１端の正面視における前記第２切刃の長さをL、前記回転軸に平行な方向における前記面取り部の外周端の幅をｗとしたとき、ｗ／Ｌが０．００１５～０．５である。
　本実施形態の実施形態に係る切削加工物の製造方法は、前記ドリルを回転させる工程と、
回転している前記ドリルの前記第１切刃と被削材とを接触させて孔開けする工程と、
回転しているドリルの前記第２切刃と前記被削材とを接触させて、前記孔開けした孔の開口部を切削する工程と、
前記被削材と前記ドリルとを相対的に離隔させて、前記被削材に形成された孔から前記ドリルを抜く工程と、を備える。
第１の実施形態に係るドリルを示す側面図である。 は図１に示すドリルを９０°回転させた側面図である。 図１に示すドリルの第１端側における拡大図である。 図２に示すドリルの第１端側における拡大図である。 図４に示すドリルのＦ１部における拡大図である。 図５に示すドリルのＦ２部における拡大図である。 図５に示すドリルのＥ１－Ｅ１断面図である。 図３に示すドリルの第１端における正面図である。 図３におけるＸ－Ｘ断面図である。 図３におけるＹ－Ｙ断面図である。 図３におけるＺ－Ｚ断面図である。 第２の実施形態に係るドリルを示す側面図である。 図１２に示すドリルを９０°回転させた側面図である。 図１２に示すドリルの第１端側における拡大図である。 図１２に示すドリルの第１端における正面図である。 本実施形態に係る切削加工物の製造方法を工程順に示す説明するための図である。 面取り部の幅ｗが、第１端側に向かって漸次大きくなっているドリルの要部を拡大した側面図である。
＜第１の実施形態のドリル＞
　第１の実施形態に係るドリルについて、図１～図１１を用いて詳細に説明する。
図１に示すように、本実施形態のドリル１は、回転軸Ｏを有して、回転軸Ｏを中心に矢印Ｒ方向に回転可能であり、第１端（Ｐ）側に位置する孔開け部５と、第２端（Ｑ）側に位置するシャンク部２と、孔開け部５とシャンク部２との間にテーパ部６が位置する。なお、本実施形態においては、符号Ｐで示す方を第１端、符号Ｑで示す方を第２端と定義し、以下の記載において第１端側を単にＰ側、第２端側をＱ側と記載する。テーパ部６は、Ｐ側よりＱ側の径が大きい。シャンク部２は、図示しない加工機に把持されるものである。
　シャンク部２を把持する加工機としては、例えばハンドドリル、マシニングセンタ等が挙げられる。孔開け部５とテーパ部６は切削に関与する部位であり、本実施形態では切削部３と定義する。切削部３は、被削材と接触する部位であり、図１～４に示すように、孔開け部５は、Ｐ側に位置している。本実施形態のドリル１は、略円柱状の長尺体である。
　孔開け部５は、ドリル１で被削材を孔開け加工する際に、被削材の内部に侵入する部位であり、第１ねじれ溝９と、第１ねじれ溝９におけるＰ側に位置する第１切刃１１を有する。以下、第１切刃１１を先端切刃１１と記載する。
　シャンク部２は、テーパ部６に繋がるＰ側に、第２ねじれ溝１０が切れ上がる切れ上がり部７を有する。
　テーパ部６は、孔開け部５とシャンク部２との間に位置している。テーパ部６は、Ｐ側からＱ側、言い換えれば、孔開け部５からシャンク部２に向かって拡径する第２切刃１２を有する。以下、第２切刃１２をテーパ切刃１２と記載する。テーパ切刃１２は、孔開け部５で形成した加工孔の開口部において、孔径を拡げてテーパ形状にしたり、孔開け加工時に発生するバリを除去したりする部位である。テーパ部６は、第１ねじれ溝９に繋がる第２ねじれ溝１０と、第２ねじれ溝１０のＰ側に位置するテーパ切刃１２と、テーパ切刃１２に沿って位置する面取り部２５とを有する。また、図３や図５に示すように、テーパ６は、テーパ切刃１２の外周端に続いてＱ側に延びる第２リーディングエッジ２８と、テーパ切刃１２の第２ねじれ溝１０とは逆側に接するテーパ逃げ面２４を有する。
　本実施形態においては、図６に示すように、テーパ切刃１２に沿って第２ねじれ溝１０に面取り部２５が位置している。テーパ切刃１２と面取り部２５とは隣接しており、面取り部２５と第２ねじれ溝１０は隣接している。そして、図６に示す面取り部２５の外周端における回転軸Ｏに平行な方向の幅をｗ（以下、単に幅ｗと略す場合がある。）、図８に示す第１端Ｐの正面視におけるテーパ切刃１２の長さをＬとしたとき、ｗ／Ｌが０．００１５～０．５である。また、本実施形態においては、テーパ切刃１２と孔開け部５との接続部２３が曲面でつながっているとともに、図６に示すように、面取り部２５の幅ｗがＰ側に向かって漸次小さくなっている。テーパ切刃１２はＰ側に向かって回転軸Ｏ側に位置していることから、面取り部２５の幅ｗは、外周端から回転軸Ｏ側に向かって漸次小さくなっているとも言える。このような構成を満たしていることにより、テーパ切刃１２の耐欠損性を高めることができるとともに、テーパ切刃１２にて発生する切屑を第２ねじれ溝１０内にスムーズに導いて系外に排出することができるため、安定した切屑排出性を有する。
　ここで、ｗ／Ｌが０．００１５よりも小さいと、テーパ切刃１２の外周端が欠損しやすくなる。一方、ｗ／Ｌが０．５より大きいと、テーパ切刃１２で発生した切屑が面取り部２５に接触して、切屑の進行方向が曲げられて、切屑が第２ねじれ溝１０内に導かれず、切屑の進行方向を制御することができなくなる。その結果、切削加工物の加工面に接触して加工面に傷をつける場合がある。また、図１７に示すように、面取り部２５の幅ｗが同じであるか、またはＰ側に向かって漸次大きくなっている場合には、面取り部２５におけるＰ側に大きな角部１２０ができる。角部１２０は、切屑の流れを妨げる場合があり、切屑が第２ねじれ溝１０から飛び出したり、角部１２０に切屑の成分が溶着して、角部１２０を起点としてテーパ切刃１２が欠けたりする場合がある。
　テーパ切刃１２におけるＰ側は、テーパ切刃１２の中で最も先に被削材に接触することから、テーパ切刃１２におけるＰ側の部分、言い換えれば、第２ねじれ溝１０の回転軸Ｏ側の部分は、発生した切屑の進行方向に大きく影響する位置である。一方、面取り部２５の外周端側に位置するテーパ切刃１２の外周端側は、最も衝撃を受ける位置である。本実施形態のドリル１は、面取り部２５が、Ｐ側に向かって漸次小さくなっており、ｗ／Ｌが０．００１５～０．５であることにより、テーパ切刃１２の耐欠損性を高めることができるとともに、テーパ切刃１２にて発生する切屑を第２ねじれ溝１０内にスムーズに導いて系外に排出することができるため、安定した切屑排出性を有する。なお、本実施形態において、孔開け部５の最大直径Ｄは４．０～６．５ｍｍに設定される。
　図５、６に示すように、接続部２３と接する位置に面取り部２５の回転軸Ｏ側の終端が存在する場合には、より切屑の流れがスムーズになる。なお、本実施形態において、接続部２３は、側面視で曲線となっている領域を指す。
　本実施形態において、面取り部２５が、軸方向傾斜角θが０°～３０°であるときには、テーパ切刃１２で発生した切屑を第２ねじれ溝１０内に導きやすくなるとともに、テーパ切刃１２の耐欠損性を高めることができる。なお、面取り部２５の軸方向傾斜角θとは、図７に示すように、テーパ切刃１２と回転軸Ｏに平行な直線とを結ぶ線に対する面取り部２５の仮想延長線とのなす角θである。なお、本実施形態では、傾斜角θは回転軸Ｏ側から外周端側にかけて一定であるが、これに限定されるものではなく、傾斜角θが回転軸Ｏ側から外周端側の範囲内で変化していてもよい。
　また、図８に示すように、テーパ切刃１２のラジアルレーキσが－５°～－２５°であるときには、テーパ切刃１２から生成される切屑が小さくカールするようになり、切屑が小さく分断されるため、第２ねじれ溝１０から排出されやすくなる。なお、テーパ切刃１２のラジアルレーキσとは、図８に示すように、径方向すくい角を示す。
　図７に示すように、テーパ切刃１２の面取り部２５に続く第２ねじれ溝１０における軸方向傾斜角αが、回転軸Ｏ側が外周側よりも小さいときには、テーパ切刃１２のうちの接続部２３に近い位置において、切削抵抗が大きくても耐欠損性が低下しにくい。また、テーパ切刃１２のうちの外周端に近い位置では、切れ味を高めて、テーパ切刃１２における耐摩耗性を高めることができる。本実施形態のドリル１では、図示しないが、テーパ切刃１２の面取り部２５に続く第２ねじれ溝１０の軸方向傾斜角αが、回転軸Ｏ側から外周端側に向かって漸次大きくなっている。
　図７に示すように、テーパ切刃１２の逃げ角（テーパ逃げ角と称す場合がある）γが５°～３０°であるときには、テーパ切刃１２の耐摩耗性および耐欠損性を両立することができる。なお、本実施形態では、逃げ角γは回転軸Ｏ側から外周端側にかけて一定であるが、これに限定されるものではなく、逃げ角γが回転軸Ｏ側から外周端側の範囲内で変化していてもよい。
　図８、１１に示すように、第２ねじれ溝１０は、テーパ切刃１２の回転方向Ｒ側に位置する。テーパ切刃１２で発生した切屑は、面取り部２５を通って第２ねじれ溝１０内に導かれて、第２ねじれ溝１０の形状に沿って切屑がＱ側に排出される。一方、第１ねじれ溝９は、図９、１０に示すように、孔開け部５の先端切刃１１の外周端からＱ側に延びる第１リーディングエッジ２７の回転方向Ｒ側に位置する。
　第１ねじれ溝９と第２ねじれ溝１０とは両方を１回の加工で形成しても良く、第１ねじれ溝９または第２ねじれ溝１０を先に形成した後で別の加工にてもう一方のねじれ溝（第２ねじれ溝１０または第１ねじれ溝９）を形成してもよい。本実施形態においては、図３、４に示すように、第２ねじれ溝１０のねじれ角β２が、第１ねじれ溝９のねじれ角β１よりも大きい。これによって、切屑が第２ねじれ溝１０内により導かれやすくなる。なお、図３の側面視において、第１リーディングエッジ２７と回転軸Ｏとがなす角を第１ねじれ角β１、第２リーディングエッジ２８と回転軸Ｏとがなす角を第２ねじれ角β２と定義する。
　第１の実施形態において、ドリル１は、第１ねじれ溝９および第２ねじれ溝１０を２本有し、先端切刃１１およびテーパ切刃１２も２つ有する。図８に示すように、第１ねじれ溝９、第２ねじれ溝１０、先端切刃１１およびテーパ切刃１２は、互いに所定の間隔をおいて回転軸Ｏに対して回転対称となるように位置している。なお、第１ねじれ溝９、第２ねじれ溝１０、先端切刃１１およびテーパ切刃１２は、１つであってもよく、または３つ以上であってもよい。通常、１つ～５つの範囲から任意に選定できる。
　図８に示すように、孔開け部５は、第１ねじれ溝９のＰ側に位置する先端切刃１１と、先端切刃１１に対して、ドリル１の回転方向Ｒとは逆向きの位置に先端逃げ面１４を有している。先端逃げ面１４は、回転軸Ｏに垂直な面に対して、５°～２０°の先端逃げ角（図示せず）を有している。また、図８では、ドリル１は、複数の先端逃げ面１４同士が互いに交差するチゼルエッジ部１５を有し、さらに、チゼルエッジ部１５の一部が芯厚を下げるために研磨されたシンニング部１６を有する。シンニング部１６によって、先端切刃１１は被削材に食い付きやすくなる。シンニング部１６は省略することができる。
　また、図１～４、９、１０に示すように、孔開け部５は、Ｐ側の側面に位置する第１ねじれ溝９と、先端切刃１１の外周端に続くＱ側に延びる第１リーディングエッジ２７と、第１リーディングエッジ２７の回転方向Ｒとは逆方向に隣接する外周部８とを有する。孔開け部５は、さらに、第１ねじれ溝９の先端切刃１１に接する位置が、平面状であっても良い。外周部８は、孔開け部５の側面における第１ねじれ溝９以外の部位である。
　本実施形態において、第１ねじれ溝９の開口端のうち、ドリル回転方向の前縁にマージン部１３を有する。すなわち、マージン部１３は、第１ねじれ溝９の２つの開口端のうちの回転方向Ｒとは逆方向側の開口端に位置している。マージン部１３は、先端切刃１１によって被削材を切削する際に加工孔の内壁面と摺接し、ドリル１の進行方向を安定させるガイドの機能を発揮する。なお、外周部８のうち、マージン部１３以外の部分は、クリアランス部１７であり、クリアランス部１７の径方向の太さに相当する回転軸Ｏからの距離が、マージン部１３の径方向の太さに相当する回転軸Ｏからの距離よりも短い。これによって、クリアランス部１７が加工孔の内壁面に接触することなく、接触による摩擦熱を発生させることがないので、加工孔の内壁面を傷つけることを抑制できる。
　本実施形態によれば、図５に示すＹ－Ｙ断面図である図７に示すように、マージン部１３のＱ側に、マージン部１３が第１ねじれ溝９の開口する側に切欠かれている。本実施形態では、切欠かれたマージン部１３を小マージン部１９と称し、孔開け部５のうち、小マージン部１９を有する領域を後方部２１、切欠かれていないマージン部１３を有する領域を前方部２０と称す。後方部２１において、小マージン部１９が加工孔の内壁面に接触する際に、小マージン部１９が被削材へ食いつくことを低減でき、ドリル１に発生するびびり振動を抑制することができる。また、小マージン部１９によって、後方部２１のガイド性も確保できるので、ドリル１で孔開け加工した後に、ドリル１を被削材から引き抜く際に、後方部２１が加工孔の内壁面を傷つけることを抑制する。なお、図９、１０の外円Ｃは、先端切刃１１の外周端の回転軌跡であり、すなわち、ドリル１によって孔開け加工される加工孔の内壁面である。また、図９、１０では、マージン部１３と小マージン部１９の配置等を比較しやすいように、マージン部１３と小マージン部１９が同じような向きとなるように回転させた向きで示している。
　なお、図３において、小マージン部１９での第１ねじれ溝９のねじれ角β１２は、マージン部１３での第１ねじれ溝９のねじれ角β１１よりも小さい。これによって、後方部２１における被削材の食いつきを抑制できる。また、第２ねじれ溝１０のねじれ角β２は、第１ねじれ溝９の後方部２１におけるねじれ角β１２よりも小さい。これによって、テーパ切刃１２における面取り部２５の幅ｗが、外周端から回転軸Ｏ側に向かって漸次小さくなる。その結果、切刃の強度を保つことができるので、テーパ切刃１２における欠損を抑制できる。
　さらに、本実施形態において、断面視で、図９に示すマージン部１３のＰ側、つまり前方部２０のマージン部１３の外周端における傾斜角ω１よりも、図１０に示す小マージン部１３のＱ側、つまり後方部２１の小マージン部１９の外周端における傾斜角ω２が小さい。なお、傾斜角ωとは、図９、１０に示す回転軸Ｏに垂直な断面において、マージン部１３の外周端における第１ねじれ溝９の開口面の向きを表し、マージン部１３の端部と回転軸Ｏとを結ぶ直線と、マージン部１３の外周端における第１ねじれ溝９の開口面の接線とのなす角度で表される。すなわち、傾斜角ω１は、第１ねじれ溝９の向きで表され、傾斜角ω２は、切欠き部２２の向きで表される。これによって、後方部２１におけるマージン部１３の食いつきを抑制できて、後方部２１におけるびびり振動を抑制できる。
　また、図１０によれば、断面視で、小マージン部１９の切欠き部２２の形状は、第１ねじれ溝９の開口部に対して凹曲面である。これによって、後方部２１において、切屑が小マージン部１９によって加工孔の内壁面側に引き寄せられることを抑制し、切屑が小マージン部１９と加工孔の内壁面との間で挟まって噛み込むことを抑制できる。なお、図９に示すように、前方部２０のマージン部１３では、マージン部１３が切欠かれず、高いガイド性を発揮する。
　なお、小マージン部１９の幅ｈ２はマージン部１３の幅ｈ１よりも小さい。これによって、後方部２１におけるびびり振動の発生を抑制できる。マージン部１３および小マージン部１９の幅は、図９、１０に示すように、回転軸Ｏに垂直な断面において確認できる。
　前方部２０は先端切刃１１に近い位置にあるので、加工孔の内壁面には接触しにくい。前方部２０の回転軸Ｏ方向の長さｌ１と後方部２１の回転軸Ｏ方向の長さｌ２との比（ｌ２／ｌ１）は０．２～０．８である。
　本実施形態においては、孔開け部５の接続部２３と接するＱ側に、マージン部１３より幅が広いガイド部２６を有する。これによって、テーパ切刃１２で切削する際の加工位置の精度を高めることができる。
　＜第２の実施形態のドリル＞
　図１～１１の第１の実施形態においては、孔開け部５の外周部８は全長にわたって同じ径であったが、本実施形態はこれに限定されるものではない。図１２～１５は第２の実施形態である孔開け部５の外周部８の途中でＱ側に向かって拡径する段が付いている段付きのドリルである。
　ドリル３１は、孔開け部３３とテーパ部６０とを有する。テーパ部６０の構成は、第１の実施形態と同様に、第２切刃６１と、第２ねじれ溝６２と、第２リーディングエッジ６３と、テーパ逃げ面６５と、面取り部６７とを有する。なお、テーパ部６０の構成は、第１の実施形態と同様であるために、説明を省略する。
　孔開け部３３は、Ｐ側に位置する小径部３４と、Ｑ側、言い換えればテーパ部６０側に位置する大径部３５と、小径部３４と大径部３５との間に位置する段部３６とを有する。
　小径部３４は、第１切刃４０と、第１ねじれ溝３９と、第１外周部４２とを有する。また、小径部３４は、第１外周部４２のドリル回転方向Ｒの前縁に第１マージン部４４を有する。なお、第１外周部４２のうち、第１マージン部４４以外の部分は、第１クリアランス部４６である。小径部３４は、さらに、図１５に示すように、ドリル１と同様に、第１逃げ面４３、チゼルエッジ４５、シンニング部４６を有する。
　第１切刃４０による切屑は、第１ねじれ溝３９を通って孔開け部３３の後方に排出される。第１ねじれ溝３９は、第１切刃４０に対応して位置しており、複数の第１ねじれ溝３９の数は、第１切刃４０の数と同じになる。小径部３４において、第１ねじれ溝３９の回転軸Ｏとのなす角度であるねじれ角β４（図示せず）は、１０～４５°である。
　段部３６は、段部切刃４１と、第１ねじれ溝３９と、第２逃げ面５０とを有する。第２逃げ面５０は、回転軸Ｏに垂直な面に対して、５°～２０°の先端逃げ面（図示せず）を有している。
　段部切刃４１による切屑も、第１ねじれ溝３９を通って孔開け部３３の後方に排出される。すなわち、第１切刃４０による切屑と、段部切刃４１による切屑は、いずれも第１ねじれ溝３９を通過して孔開け部３３の後方に排出される。
　図１５に示す第１端（Ｐ）から見た正面視で、第１切刃４０の長さＬ１と、段部切刃４１の長さＬ２との比（Ｌ２／Ｌ１）は０．１～１である。これにより、周速度が比較的速く、負荷を受け易い段部切刃４１の欠損を抑制することが可能となるとともに、段部切刃４１にて切削することによって、第１切刃４０の切削抵抗を低減できる。比（Ｌ２／Ｌ１）の特に好適な範囲は０．２～０．５である。
　大径部３５は、第１ねじれ溝３９と、第２外周部５４とを有する。また、大径部３５は、段部３６側、すなわちＰ側の第１大径部５５と、シャンク部２側すなわちＱ側の第２大径部５６とを有する。そして、第１大径部５５は、第１ねじれ溝３９の開口端のうち、第２外周部５４のドリル回転方向Ｒの前縁に第２マージン部５７を有し、第２大径部５６は、第１ねじれ溝３９の開口端のうち、第２外周部５４のドリル回転方向Ｒの前縁に第３マージン部５９を有する。第２外周部５４のうち、第２マージン部５７および第３マージン部５９以外の部分は、第２クリアランス部５８である。なお、第２マージン部５７および第３マージン部５９の回転軸Ｏからの距離は同じである。
　第３マージン部５９は、第１ねじれ溝３９側に切欠き部（図示せず）を有し、第１の実施形態の小マージン部１９に相当する。さらに、第２の実施形態では、第１マージン部４４の幅（図示せず）が、第２マージン部５７の幅（図示せず）よりも小さい。これによって、第１切刃４０における切削抵抗を低減することができて、第１切刃４０における耐摩耗性を高めることができるとともに、小径部３４にて加工される加工孔の直進性を高めることができる。
　さらに、図１４において、小径部３４の先端角σ１が９０°～１３０°であり、段部３６の傾斜角同士がなす角度、すなわち、段部切刃４１の先端角度σ２が１２０°～１５０°であるとともに、σ２がσ１よりも大きい。これによって、小径部３４における第１切刃４０の直進性が高く、かつ、段部切刃４１における切屑の絡み付きを抑制して良好な切屑排出性が得られる。
　＜切削加工物の製造方法＞
　本実施形態に係る切削加工物の製造方法の一例を、図１６を用いて説明する。図１６では、ドリル１を用いて孔開け加工する。
まず、図１６Ａに示すように、上述したドリル１を用いて、回転軸Ｏを中心に矢印Ｒ方向に回転させる。
　次に、図１６Ｂに示すように、ドリル１を矢印方向に送って、回転しているドリル１の先端切刃と、被削材１００とを接触させ、孔開け加工によって孔１０１を形成する。被削材１００としては、アルミニウムまたはアルミニウム合金のように撓みやすい材質を有するものが好適である。被削材１００として、アルミニウム材とチタン合金等の他の部材とが積層されたものであってもよい。このような被削材１００は、例えば航空機等の構成部材に使用される。
　そして、図１６Ｃに示すように、孔１０１の開口部において、テーパ切刃によって、孔径を拡げてテーパ形状にしたり、孔開け加工時に発生するバリを除去したりするように、切削加工する。
　その後、図１６Ｄに示すように、貫通孔１０１からドリル１を矢印方向に引き抜いて、被削材１００とドリル１とを相対的に離隔させる。
　上記工程にて被削材１００に孔開け加工することによって、所望の切削加工物１１０を得ることができる。切削加工を継続する場合には、ドリル１を回転させた状態を保持したまま、被削材１００の異なる箇所にドリル１の先端切刃およびテーパ切刃を接触させる工程を繰り返せばよい。
１　　ドリル
２　　シャンク部
３　　切削部
５　　孔開け部
６　　テーパ部
７　　切れ上がり部
８　　外周部
９　　第１ねじれ溝
１０　第２ねじれ溝
１１　第１切刃（先端切刃）
１２　第２切刃（テーパ切刃）
１３　マージン部
１４　先端逃げ面
１５　チゼルエッジ部
１６　シンニング部
１７　クリアランス部
１９　小マージン部
２０　前方部
２１　後方部
２２　切欠き部
２３　接続部
２４　テーパ逃げ面
２５　面取り部
２６　ガイド部
２７　第１リーディングエッジ
２８　第２リーディングエッジ
Ｐ　　第１端
Ｑ　　第２端
Ｏ　　回転軸
Ｌ　　第１端の正面視におけるテーパ切刃の長さ
ｗ　　回転軸に平行な方向における面取り部の外周端の幅
α　　第２ねじれ溝における軸方向傾斜角
β１（β１１、β１２）　　第１ねじれ溝のねじれ角
β２　　第２ねじれ溝のねじれ角
θ　　面取り部の軸方向傾斜角
γ　　第２切刃の逃げ角
ω１　　前方部のマージン部の外周端における傾斜角
ω２　　後方部のマージン部の外周端における傾斜角
σ　　第２切刃のラジアルレーキ

Claims (21)

  1. 　回転軸を有する長尺状のドリルであって、
    第１端側に位置する孔開け部と、第２端側に位置するシャンク部と、前記孔開け部と前記シャンク部との間に位置し、前記第１端側より前記第２端側の径が大きいテーパ部とを備え、
    前記孔開け部は、第１ねじれ溝と、該第１ねじれ溝の前記第１端側に位置する第１切刃と、を有し、
    前記テーパ部は、第１ねじれ溝に繋がる第２ねじれ溝と、該第２ねじれ溝の前記第１端側に位置する第２切刃と、該第２切刃に沿って位置する面取り部と、を有し、
    前記第２切刃と前記孔開け部との接続部が曲面でつながっているとともに、前記面取り部が、前記第１端側に向かって漸次小さくなっており、前記第１端の正面視における前記第２切刃の長さをＬ、前記回転軸に平行な方向における前記面取り部の外周端の幅をｗとしたとき、ｗ／Ｌが０．００１５～０．５であるドリル。
  2. 　前記接続部と接する位置に前記面取り部の前記回転軸側の終端が存在するドリル。
  3. 　前記第２ねじれ溝のねじれ角β２は、前記第１ねじれ溝のねじれ角β１よりも大きい請求項１または２記載のドリル。
  4. 　前記面取り部は、軸方向傾斜角θが０°～３０°である請求項１乃至３のいずれか記載のドリル。
  5. 　前記第２ねじれ溝は、前記回転軸側の軸方向傾斜角αが前記外周側よりも小さい請求項１乃至４のいずれか記載のドリル。
  6. 　前記第２切刃の逃げ角γが５°～３０°である請求項１乃至５のいずれか記載のドリル。
  7. 　前記孔開け部は、前記第１切刃の外周端から第２端側に延びる第１リーディングエッジを有するとともに、該第１リーディングエッジに接する外周部にマージン部を有する請求項１乃至６のいずれか記載のドリル。
  8. 　前記マージン部は、前記テーパ部側において、前記第１ねじれ溝側が切欠かれている請求項７記載のドリル。
  9. 　前記孔開け部の前記接続部と接する前記第２端側に、前記マージン部より幅が広いガイド部を有する請求項７または８記載のドリル。
  10. 　前記第２切刃のラジアルレーキが－５°～－２５°である請求項１乃至９のいずれか記載のドリル。
  11. 前記孔開け部は、外周部のドリル回転方向の前縁に位置するマージン部を有し、
    前記孔開け部の前記テーパ部側に、前記マージン部の前記ねじれ溝側が切欠かれた小マージン部を有する請求項１乃至１０のいずれか記載のドリル。
  12. 　断面視で、前記小マージン部の切欠き形状が前記ねじれ溝の開口部に対して凹曲面である請求項１１記載のドリル。
  13. 　前記小マージン部の端部における傾斜角α２が、前記マージン部の端部における傾斜角α１よりも小さい請求項１１または１２記載のドリル。
  14. 　前記孔開け部は、
    前記第１端側に位置する小径部と、
    前記第２端側に位置する大径部と、
    前記小径部との前記大径部との間に位置する段部と、
    前記ねじれ溝の前記段部の側端縁に位置する段部切刃と、
    を有し、
    前記大径部は、
    前記小径部側に、前記ねじれ溝部側が切欠かれない前記マージン部を有する第１大径部と、
    前記シャンク部側に、前記マージン部の前記ねじれ溝部側が切欠かれた前記小マージン部を有する第２大径部と
    を具備する請求項１１乃至１３のいずれか記載のドリル。
  15. 　前記第２大径部の前記小マージン部の幅は前記第１大径部の前記マージン部の幅よりも小さい１４記載のドリル。
  16. 　前記小径部にも、前記外周部のドリル回転方向の前縁に位置する前記マージン部を有するとともに、前記小径部における前記マージン部の幅が、前記第１大径部における前記マージン部の幅よりも小さい請求項１４または１５記載のドリル。
  17. 　側方視で、前記小径部の先端角θ１が９０°～１３０°であり、前記段部の傾斜角同士がなす角度θ２が１３０°～１５０°であるとともに、前記θ２が前記θ１よりも大きい請求項１４乃至１６のいずれか記載のドリル。
  18. 　前記第２切刃におけるすくい角α３が、前記小マージン部の端部における傾斜角α２よりも小さい請求項１乃至１７のいずれか記載のドリル。
  19. 　前記小マージン部における前記ねじれ溝のねじれ角は、前記マージン部における前記ねじれ溝のねじれ角よりも大きい請求項１１乃至１８のいずれか記載のドリル。
  20. 　請求項１乃至１９のいずれか記載のドリルを回転させる工程と、
    回転している前記ドリルの前記第１切刃と被削材とを接触させて孔開けする工程と、
    回転している前記ドリルの前記第２切刃と前記被削材とを接触させて、前記孔開けした孔の開口部を切削する工程と、
    前記被削材と前記ドリルとを相対的に離隔させて、前記被削材に形成された孔から前記ドリルを抜く工程と、
    を備える、切削加工物の製造方法。
  21. 　回転している前記第１切刃と前記被削材、および前記段部切刃と前記被削材とを接触させて孔開けする工程をさらに備える、請求項２０記載の切削加工物の製造方法。
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