WO2016170987A1 - 生タイヤ成形装置 - Google Patents

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WO2016170987A1
WO2016170987A1 PCT/JP2016/061320 JP2016061320W WO2016170987A1 WO 2016170987 A1 WO2016170987 A1 WO 2016170987A1 JP 2016061320 W JP2016061320 W JP 2016061320W WO 2016170987 A1 WO2016170987 A1 WO 2016170987A1
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WO
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chamfered portion
carcass
bead
peripheral surface
raw tire
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PCT/JP2016/061320
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English (en)
French (fr)
Inventor
小林　達矢
Original Assignee
住友ゴム工業株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/08—Building tyres
    • B29D30/20—Building tyres by the flat-tyre method, i.e. building on cylindrical drums
    • B29D30/32—Fitting the bead-rings or bead-cores; Folding the textile layers around the rings or cores

Definitions

  • the present invention relates to a raw tire forming apparatus for forming a raw tire of a pneumatic tire.
  • Patent Document 1 proposes a raw tire molding apparatus having a molding drum that holds a cylindrical carcass base including a carcass from the inside in a radial direction.
  • This type of forming drum has an outer peripheral surface that holds the inner peripheral surface of the carcass base and an outer end face that holds the bead core via the carcass base.
  • the corner where the outer peripheral surface and the outer end surface intersect is rounded with a radius of about several millimeters.
  • the forming apparatus includes a bead lock means in which a bead apex rubber is preliminarily attached to the outer periphery of the bead core, and a protruding portion of the carcass base that protrudes outward in the axial direction of the bead core is folded around the bead core. It further has folding means for pressing and sticking to the outer peripheral surface of the carcass base together with the apex rubber.
  • the bead apex rubber and the carcass base are bent at a small radius at the intersection between the outer peripheral surface and the outer end face. There is a risk of air accumulation between them. Further, even in a tire after vulcanization, the carcass base remains bent, which may cause a molding defect called so-called crease. If such molding defects occur unevenly on the circumference, the uniformity of the pneumatic tire may be affected.
  • the air pocket and the bending of the carcass base can be suppressed to some extent by the rounding process performed at the corner where the outer peripheral surface and the outer end surface intersect.
  • the rounding radius is limited to a certain value or less, so it is difficult to obtain a sufficient suppression effect only by rounding, and further improvement is expected. ing.
  • the present invention has been devised in view of the actual situation as described above, and has as its main object to provide a raw tire molding apparatus that can mold a raw tire base that suppresses air accumulation in the bead portion and bending of the carcass base. .
  • the present invention molds a green tire of a pneumatic tire including a carcass extending from a tread portion to a bead core of a bead portion through a sidewall portion and a bead apex rubber having a triangular cross section extending radially outward from the bead core.
  • a molding drum that holds a cylindrical carcass base including a carcass from the inside in the radial direction, and a bead core assembly in which a bead apex rubber is preliminarily attached to the outer periphery of the bead core.
  • the outer peripheral surface holding the surface, the outer end surface holding the inner side surface of the bead core via the carcass base, and the angle at which the outer peripheral face and the outer end face intersect is chamfered in a tapered shape, and the bead apex is passed through the carcass base. And a chamfered portion for holding rubber.
  • the axial direction length of the chamfered portion is 4 to 10 mm.
  • the chamfered portion has a radial length of 2 to 8 mm.
  • a taper angle of the chamfered portion is 50 ° to 80 °.
  • an inner peripheral diameter of the chamfered portion is larger than an outer peripheral diameter of the bead core.
  • the carcass base includes a side reinforcing rubber that is disposed on an inner peripheral surface of the carcass and reinforces a sidewall portion of the pneumatic tire. It is desirable that a circumferential groove is provided extending continuously in the direction and accommodating the side reinforcing rubber.
  • the chamfered portion is chamfered at a first taper angle, and is arranged on the inner side in the axial center direction than the first chamfered portion, a first chamfered portion connected to the outer end surface. And a second chamfered portion chamfered at a second taper angle smaller than the first taper angle.
  • a ratio L3 / L5 between the axial length L3 of the first chamfered portion and the axial length L5 of the second chamfered portion is 30 to 50%. Is desirable.
  • a ratio L4 / L6 between the radial length L4 of the first chamfered portion and the radial length L6 of the second chamfered portion is preferably 30 to 80%.
  • a taper angle of the first chamfered portion is 50 ° to 80 °.
  • the taper angle of the second chamfered portion is preferably 10 ° to 30 °.
  • the green tire molding apparatus includes a molding drum that holds a cylindrical carcass base from the inside in the radial direction, and a bead lock means that holds the bead core assembly on both outer sides in the axial direction of the molding drum via the carcass base. And a folding means for folding back the protruding portion of the carcass base that protrudes outward in the axial direction of the bead core.
  • a green tire base can be manufactured by the molding drum, the bead lock means and the folding means.
  • the molding drum includes an outer peripheral surface that holds the inner peripheral surface of the carcass base, an outer end face that holds the bead core via the carcass base, and a chamfered portion that is chamfered in a tapered shape at an angle between the outer peripheral face and the outer end face. Including.
  • a chamfered portion By such a chamfered portion, bending of the outer surface of the forming drum from the outer end surface to the outer peripheral surface becomes stepwise.
  • bead apex rubber is pressed and affixed on the outer peripheral surface of the carcass base
  • FIG. 1 is a front view conceptually showing one embodiment of a raw tire molding apparatus of the present invention. It is sectional drawing which shows the principal part of the raw tire base
  • FIG. 1 is a front view conceptually showing the raw tire molding apparatus 1 of the present embodiment.
  • the raw tire forming apparatus 1 forms a raw tire of a pneumatic tire.
  • the pneumatic tire includes a carcass extending from the tread portion to the bead core of the bead portion through the sidewall portion, and a bead apex rubber having a triangular cross section extending radially outward from the bead core.
  • a green tire molding apparatus 1 includes a carcass base molding apparatus 2, a carcass base conveying means 3, a raw tire base molding apparatus 4, a tread ring molding apparatus 5, and a tread ring. And conveying means 6.
  • the carcass base forming apparatus 2 forms a cylindrical carcass base 10 by sequentially sticking, for example, a tire forming member including an inner liner and a carcass to a cylindrical drum.
  • the carcass base conveying means 3 is configured to be movable between the carcass base forming apparatus 2 and the green tire base forming apparatus 4.
  • the carcass substrate conveying means 3 holds the outer peripheral surface of the carcass substrate 10 formed by the carcass substrate forming apparatus 2 and conveys it to the raw tire substrate forming apparatus 4.
  • the raw tire base molding apparatus 4 bonds the carcass base 10 and the bead core assembly 11 to form the raw tire base 12.
  • the bead core assembly 11 is an assembly in which a bead apex rubber 14 having a triangular cross section is attached to the outer periphery of the bead core 13 in advance.
  • the tread ring forming device 5 forms a cylindrical tread ring 15 by sequentially affixing a tire forming member including, for example, a belt ply and a tread rubber to a cylindrical drum.
  • the tread ring conveying means 6 is configured to be movable between the tread ring forming device 5 and the raw tire base forming device 4.
  • the tread ring conveying means 6 holds the outer peripheral surface of the tread ring 15 formed by the tread ring forming device 5, conveys it to the raw tire base forming device 4, and waits at the joining position with the raw tire base 12.
  • the raw tire base molding apparatus 4 of the present embodiment expands the raw tire base 12 in a toroidal shape, and fixes the raw tire to the inner peripheral surface of the tread ring 15 held by the tread ring conveying means 6. Has the function of molding.
  • a pneumatic tire is completed by carrying out the vulcanization molding of the raw tire shape
  • FIG. 2 shows a main part of the raw tire substrate forming apparatus 4.
  • the raw tire base molding apparatus 4 includes a molding drum 7, a bead lock unit 8, and a folding unit 9.
  • the forming drum 7 holds the central portion 10a of the carcass base 10 from the inside in the radial direction.
  • a pair of forming drums 7 arranged symmetrically with respect to the equator is applied.
  • a left and right integrated molding drum may be used.
  • the bead lock means 8 holds the bead core assembly 11 via the carcass base 10 on both outer sides in the axial direction of the molding drum 7.
  • the folding means 9 folds the protruding portion 10 b of the carcass base 10 that protrudes outward in the axial direction of the bead core 13 together with the bead apex rubber 14 around the bead core 13. Furthermore, the folding
  • the forming drum 7 is constituted by a plurality of segments divided in the circumferential direction, and can be expanded and contracted by moving the segments in the radial direction.
  • the bead lock means 8 is configured to be movable in the axial direction together with the forming drum 7, and moves inward in the axial direction when the raw tire base 12 is expanded in a toroidal shape.
  • the folding means 9 has a rubber bladder for folding the protruding portion 10b of the carcass base 10 around the bead core 13 and pressing it against the outer peripheral surface 10c. Description of other detailed configurations and operations of the forming drum 7, the bead lock means 8, the folding means 9, and the like is omitted.
  • FIG. 3 shows a cross section of the forming drum 7.
  • FIG. 4 shows the raw tire base 12 formed by the raw tire base forming apparatus 4 together with the forming drum 7.
  • the forming drum 7 includes an outer peripheral surface 71, an outer end surface 72, and a chamfered portion 73 at the outer end portion 70 in the axial direction.
  • the forming drum 7 is in contact with the inner peripheral surface of the carcass base 10 at the outer peripheral face 71, the outer end face 72 and the chamfered portion 73, and holds the carcass base 10.
  • the outer peripheral surface 71 is formed in a cylindrical shape with a certain distance from the axis of the forming drum 7.
  • the outer peripheral surface 71 holds the inner peripheral surface of the central portion 10a of the carcass base 10 from the inside in the radial direction.
  • the outer end surface 72 holds the inner side surface in the axial direction of the bead core 13 via the central portion 10 a of the carcass base 10. Further, the outer end surface 72 holds the bead apex rubber 14 on the inner side surface in the axial direction through the central portion 10 a of the carcass base 10.
  • the chamfered portion 73 is formed by chamfering an angle at which the outer peripheral surface 71 and the outer end surface 72 intersect in a tapered shape.
  • the chamfered portion 73 is inclined inward in the radial direction toward the outer side in the axial direction.
  • the corner where the outer peripheral surface 71 and the chamfered portion 73 intersect and the corner where the chamfered portion 73 and the outer end surface 72 intersect may be appropriately rounded.
  • the chamfered portion 73 holds the bead apex rubber 14 from the inner side in the axial direction and the inner side in the radial direction via the central portion 10 a of the carcass base 10.
  • the bend of the outer surface of the forming drum 7 from the outer end surface 72 to the outer peripheral surface 71 is stepped by the chamfered portion 73.
  • the bead apex rubber 14 is pressed and attached to the outer peripheral surface 10c of the central portion 10a of the carcass base 10 held by the chamfered portion 73. Accordingly, the bending of the bead apex rubber 14 is dispersed in two places (that is, a place where the outer peripheral surface 71 and the chamfered portion 73 intersect and a place where the chamfered portion 73 and the outer end surface 72 intersect).
  • air accumulation between the bead apex rubber 14 and the carcass base 10 and bending of the carcass base 10 in the vulcanized tire are reduced, and the durability performance and uniformity performance of the pneumatic tire are improved.
  • the axial length L1 of the chamfered portion 73 is preferably 4 to 10 mm, for example. If the length L1 is less than 4 mm, the bead apex rubber 14 may be insufficiently distributed at the bent portion. On the other hand, when the length L1 exceeds 10 mm, bending of the bead apex rubber 14 at a location where the chamfered portion 73 and the outer end surface 72 intersect may not be sufficiently suppressed.
  • the radial length L2 of the chamfered portion 73 is preferably 2 to 8 mm, for example. If the length L2 is less than 2 mm, the bead apex rubber 14 may be insufficiently distributed at the bent portion. On the other hand, when the length L2 exceeds 8 mm, the radial length of the outer end surface 72 is insufficient, and the bead core 13 and the bead apex rubber 14 may not be firmly held by the outer end surface 72.
  • the taper angle ⁇ of the chamfered portion 73 is preferably 50 ° to 80 °, for example.
  • the taper angle ⁇ is less than 50 °, there is a possibility that bending of the bead apex rubber 14 at a location where the chamfered portion 73 and the outer end surface 72 intersect cannot be sufficiently suppressed.
  • the taper angle ⁇ exceeds 80 °, the radial length of the outer end surface 72 is insufficient, and the bead core 13 and the bead apex rubber 14 may not be firmly held by the outer end surface 72.
  • the taper angle ⁇ of the chamfered portion 73 is constant, but the taper angle ⁇ of the chamfered portion 73 may gradually decrease toward the inner side in the axial direction.
  • the inner peripheral diameter D1 of the chamfered portion 73 is preferably larger than the outer peripheral diameter D2 of the bead core 13. According to such a forming drum 7, the bead core 13 and the bead apex rubber 14 can be firmly held by the outer end surface 72, and the forming accuracy of the bead portion can be increased.
  • the carcass base 10 of the present embodiment includes a carcass 20, an inner liner rubber 21, a side reinforcing rubber 22, and a chafer rubber 23.
  • the carcass 20, the inner liner rubber 21, the side reinforcing rubber 22 and the chafer rubber 23 are wound around the outer peripheral surface 71 of the molding drum 7 of the carcass base molding apparatus 2 to constitute a cylindrical carcass base 10.
  • the inner liner rubber 21 is disposed on the inner peripheral surface of the carcass 20.
  • rubber excellent in air impermeability is applied for the inner liner rubber 21.
  • the inner pressure of the pneumatic tire is maintained by the inner liner rubber 21.
  • the side reinforcing rubber 22 is disposed between the carcass 20 and the inner liner rubber 21.
  • the side reinforcing rubber 22 reinforces the sidewall portion of the pneumatic tire. That is, the pneumatic tire manufactured using the raw tire molding apparatus of the present embodiment is a so-called run-flat tire that includes the side reinforcing rubber 22 having a crescent-shaped cross section in the sidewall portion and can run even during puncture. .
  • the chafer rubber 23 is disposed outside the inner liner rubber 21 in the axial direction.
  • the chafer rubber 23 is in contact with the flange of the mounting rim at the bead portion of the pneumatic tire.
  • the raw tire base 12 is completed by winding the sidewall rubber 24 around the outer peripheral surface 10d of the carcass base 10 where the protruding portion 10b is folded.
  • the forming drum 7 is provided with a circumferential groove 74 extending continuously in the circumferential direction.
  • the circumferential groove 74 accommodates the side reinforcing rubber 22 and the inner liner rubber 21.
  • the circumferential groove 74 is formed to be recessed from the outer peripheral surface 71 of the molding drum 7 in a shape corresponding to the cross-sectional shape of the side reinforcing rubber 22. Note that the circumferential groove 74 is not necessary when the molding drum 7 is applied to molding a raw tire that does not include the side reinforcing rubber 22.
  • the side reinforcing rubber 22 and the inner liner rubber 21 are accommodated in the circumferential groove 74, whereby the outer peripheral surface 20a of the carcass 20 is flattened. Therefore, when the outer peripheral surface 20a, the bead apex rubber 14, and the protruding portion 10b of the carcass base 10 are bonded together, it is possible to suppress the occurrence of air accumulation. Furthermore, when the sidewall rubber 24 is wound around the outer peripheral surface 10d of the carcass base 10, it is possible to suppress the occurrence of air accumulation.
  • the chamfered portion 73 may be formed with a plurality of tapers so that the taper angle ⁇ decreases from the outer end surface 72 toward the outer peripheral surface 71.
  • FIG. 5 shows a cross-sectional view of a forming drum 7A which is a modification of the forming drum 7.
  • the part of the molding drum 7A that is not described below can employ the configuration of the molding drum 7 described above.
  • the forming drum 7A includes an outer peripheral surface 71, an outer end surface 72, and a chamfered portion 73 at the outer end portion 70 in the axial direction.
  • the forming drum 7 ⁇ / b> A contacts the inner peripheral surface of the carcass base 10 at the outer peripheral surface 71, the outer end surface 72, and the chamfered portion 73, and holds the carcass base 10.
  • the circumferential groove 74 (see FIG. 3) is omitted.
  • the circumferential groove 74 may be formed on the outer peripheral surface 71.
  • the chamfered portion 73 has a first chamfered portion 73A and a second chamfered portion 73B.
  • the first chamfered portion 73 ⁇ / b> A is chamfered at the first taper angle ⁇ ⁇ b> 1 and is connected to the outer end surface 72.
  • the second chamfered portion 73B is arranged on the inner side in the axial center direction than the first chamfered portion 73A, and is chamfered at a second taper angle ⁇ 2 smaller than the first taper angle ⁇ 1.
  • the second chamfered portion 73 ⁇ / b> B is connected to the outer peripheral surface 71.
  • the corner where the outer peripheral surface 71 and the first chamfered portion 73A intersect, the angle where the first chamfered portion 73A and the second chamfered portion 73B intersect, and the angle where the second chamfered portion 73B and the outer end surface 72 intersect are appropriately rounded. It may be given.
  • the taper angle of the chamfered portion 73 is reduced stepwise by applying the molding drum 7A to the carcass substrate molding device 2, the bend of the bead apex rubber 14 is further dispersed. As a result, air accumulation between the bead apex rubber 14 and the carcass base 10 and bending of the carcass base 10 in the vulcanized tire are reduced, and the durability performance and uniformity performance of the pneumatic tire are improved.
  • Such a stepwise decrease in the taper angle of the chamfered portion 73 is particularly effective for molding a raw tire to which a high hardness rubber is applied as the bead apex rubber 14.
  • the axial center length L3 of the first chamfered portion 73A is preferably 3 to 15 mm.
  • the length L3 is less than 3 mm, the bead apex rubber 14 may be insufficiently distributed at the bent portion.
  • the length L3 exceeds 15 mm, the bead apex rubber 14 is excessively bent, and there is a possibility that air accumulation between the bead apex rubber 14 and the carcass base 10 occurs.
  • the second chamfered portion 73B is also present in the inner region in the axial direction from the tip of the bead apex rubber 14.
  • an air pool is generated between the outer peripheral surface 10c and the protruding portion 10b.
  • the radial length L4 of the first chamfered portion 73A is preferably 2 to 8 mm, for example.
  • the length L4 is less than 2 mm, the bead apex rubber 14 may be insufficiently distributed at the bent portion.
  • the length L4 exceeds 8 mm, the radial length of the outer end surface 72 is insufficient, and the bead core 13 and the bead apex rubber 14 may not be firmly held by the outer end surface 72.
  • the axial length L5 of the second chamfered portion 73B is desirably 10 to 30 mm. If the length L5 is less than 10 mm, the bead apex rubber 14 may be insufficiently distributed at the bent portion. On the other hand, when the length L5 exceeds 30 mm, when the bead apex rubber 14 and the protruding portion 10b are attached to the outer peripheral surface 10c of the central portion 10a, the second chamfered portion 73B is formed from the tip of the bead apex rubber 14. May also exist in the inner region in the axial direction, and there is a risk of air accumulation between the outer peripheral surface 10c and the protruding portion 10b.
  • the ratio L3 / L5 between the length L3 and the length L5 is preferably 30 to 50%.
  • the ratio L3 / L5 is less than 30%, the bead apex rubber 14 may be insufficiently distributed at the bent portion.
  • the ratio L3 / L5 exceeds 50%, the bead apex rubber 14 is excessively bent, and there is a possibility that an air trap is generated between the bead apex rubber 14 and the carcass base 10.
  • the radial length L6 of the second chamfered portion 73B is preferably 2 to 10 mm, for example.
  • the bead apex rubber 14 may be insufficiently distributed at the bent portion.
  • the length L6 exceeds 10 mm, the length L4 is insufficient, and the bead apex rubber 14 may be insufficiently distributed at the bent portion.
  • the radial length of the outer end surface 72 is insufficient, and the bead core 13 and the bead apex rubber 14 may not be firmly held by the outer end surface 72.
  • the ratio L4 / L6 between the length L4 and the length L6 is preferably 30 to 80%.
  • the ratio L4 / L6 is less than 30%, the bead apex rubber 14 may be insufficiently distributed at the bent portion.
  • the ratio L4 / L6 exceeds 80%, the bead apex rubber 14 is excessively bent, and there is a possibility that air accumulation between the bead apex rubber 14 and the carcass base 10 occurs.
  • the taper angle ⁇ 1 of the first chamfered portion 73A is preferably 50 ° to 90 °.
  • the taper angle ⁇ 1 is less than 50 °, bending of the bead apex rubber 14 at a location where the first chamfered portion 73 and the outer end surface 72 intersect may not be sufficiently suppressed.
  • the taper angle ⁇ 1 exceeds 90 °, the radial length of the outer end surface 72 is insufficient, and the bead core 13 and the bead apex rubber 14 may not be firmly held by the outer end surface 72.
  • the taper angle ⁇ 2 of the second chamfered portion 73B is desirably 10 ° to 30 °.
  • the taper angle ⁇ 2 is less than 10 °, the bead apex rubber 14 may not be sufficiently bent at the portion where the first chamfered portion 73 and the outer end surface 72 intersect.
  • the taper angle ⁇ exceeds 30 °, the radial length of the outer end surface 72 is insufficient, and the bead core 13 and the bead apex rubber 14 may not be firmly held by the outer end surface 72.
  • the pneumatic tire of the example was manufactured using the molding drum having the basic structure shown in FIG. 3, and together with the comparative example, the molding defect (air pocket and bending of the carcass base) and the uniformity performance were evaluated. Both tire sizes are 225 / 50R17.
  • the air pool test four green tire substrates were evaluated for each example.
  • the carcass substrate bending test eight vulcanized pneumatic tires were evaluated for each example.
  • the uniformity performance test 50 pneumatic tires were evaluated for each example.
  • the test method is as follows.
  • the raw tire molding apparatus of the example can suppress molding defects as compared with the comparative example and can significantly improve the uniformity performance.

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Abstract

生タイヤ成形装置１は、円筒状のカーカス基体１０を半径方向の内側から保持する成形ドラム７と、ビードコア組立体１１を、カーカス基体１０を介して保持するビードロック手段８と、カーカス基体１０のはみ出し部１０ａを、ビードコア１３の廻りでビードエイペックスゴム１４と共に折返し、カーカス基体１０の外周面１０ａに押し付けて貼付ける折返し手段９とを有する。成形ドラム７は、カーカス基体１０の内周面を保持する外周面７１と、カーカス基体１０を介してビードコア１３を保持する外端面７２と、外周面７１と外端面７２とが交わる角がテーパー状に面取りされて、カーカス基体１０を介してビードエイペックスゴム１４を保持する面取り部７３とを含む。

Description

生タイヤ成形装置
　本発明は、空気入りタイヤの生タイヤを成形するための生タイヤ成形装置に関する。
　従来から、空気入りタイヤの生タイヤ成形装置として、下記特許文献１では、カーカスを含む円筒状のカーカス基体を半径方向の内側から保持する成形ドラムを有する生タイヤ成形装置が提案されている。この種の成形ドラムは、カーカス基体の内周面を保持する外周面と、カーカス基体を介して前記ビードコアを保持する外端面とを有している。そして、外周面と外端面とが交差する角は、数mm程度の半径で丸め加工が施されている。上記成形装置は、ビードコアの外周にビードエイペックスゴムが予め取付けられた保持するビードロック手段と、カーカス基体のうち、ビードコアの軸心方向外側にはみ出したはみ出し部を、ビードコアの廻りで折返し、ビードエイペックスゴムと共にカーカス基体の外周面に押し付けて貼付ける折返し手段とをさらに有している。
特開２０１２－２３６３６０号公報
　上記成形ドラムを用いて生タイヤ基体を成形する場合、外周面と外端面とが交差する箇所で、ビードエイペックスゴム及びカーカス基体が小さい半径で屈曲するため、ビードエイペックスゴムとカーカス基体との間に空気溜まりが生ずるおそれがある。また、加硫後のタイヤにおいても、カーカス基体の屈曲が残留し、いわゆるクリースと称される成形不良が生ずるおそれがある。そして、このような　成形不良が、周上に不均一に発生すると、空気入りタイヤのユニフォミティに影響を及ぼすおそれがある。
　上記成形ドラムでは、外周面と外端面とが交差する角に施された丸め加工によって、空気溜まりやカーカス基体の屈曲を、ある程度は抑制することができる。しかしながら、成形ドラムの外周径とビードコアの外周径との関係上、丸め半径がある値以下に制限されることから、角丸めのみによって十分な抑制効果を得ることが困難で、さらなる改良が期待されている。
　本発明は、以上のような実状に鑑み案出されたもので、ビード部における空気溜まりやカーカス基体の屈曲を抑制した生タイヤ基体を成形できる生タイヤ成形装置を提供することを主たる目的としている。
　本発明は、トレッド部からサイドウォール部を経てビード部のビードコアに至るカーカスと、ビードコアから半径方向外方にのびる断面三角形状のビードエイペックスゴムとを具えた空気入りタイヤの生タイヤを成形するための装置であって、カーカスを含む円筒状のカーカス基体を半径方向の内側から保持する成形ドラムと、ビードコアの外周にビードエイペックスゴムが予め取付けられたビードコア組立体を、成形ドラムの軸心方向の両外側でカーカス基体を介して保持するビードロック手段と、カーカス基体のうち、ビードコアの軸心方向外側にはみ出したはみ出し部を、ビードコアの廻りで折返し、ビードエイペックスゴムと共にカーカス基体の外周面に押し付けて貼付ける折返し手段とを有し、成形ドラムは、カーカス基体の内周面を保持する外周面と、カーカス基体を介してビードコアの内側の側面を保持する外端面と、外周面と外端面とが交わる角がテーパー状に面取りされて、カーカス基体を介してビードエイペックスゴムを保持する面取り部とを含むことを特徴とする。
　本発明に係る前記生タイヤ成形装置において、面取り部の軸心方向長さは、４～１０mmであることが望ましい。
　本発明に係る前記生タイヤ成形装置において、前記面取り部の半径方向長さは、２～８mmであることが望ましい。
　本発明に係る前記生タイヤ成形装置において、前記面取り部のテーパー角は、５０゜～８０゜であることが望ましい。
　本発明に係る前記生タイヤ成形装置において、前記面取り部の内周径は、前記ビードコアの外周径より大きいことが望ましい。
　本発明に係る前記生タイヤ成形装置において、前記カーカス基体は、前記カーカスの内周面に配され、前記空気入りタイヤのサイドウォール部を補強するサイド補強ゴムを含み、前記外周面には、周方向に連続してのび、前記サイド補強ゴムを収容する周方向溝が設けられていることが望ましい。
　本発明に係る前記生タイヤ成形装置において、前記面取り部は、第１テーパー角で面取りされ、前記外端面に連接する第１面取り部と、前記第１面取り部よりも軸心方向内側に配され、前記第１テーパー角よりも小さい第２テーパー角で面取りされる第２面取り部とを有することが望ましい。
　本発明に係る前記生タイヤ成形装置において、前記第１面取り部の軸心方向長さＬ３と第２面取り部の軸心方向長さＬ５との比Ｌ３／Ｌ５は、３０～５０％であることが望ましい。
　本発明に係る前記生タイヤ成形装置において、前記第１面取り部の半径方向長さＬ４と第２面取り部の半径方向長さＬ６との比Ｌ４／Ｌ６は、３０～８０％であることが望ましい。
　本発明に係る前記生タイヤ成形装置において、前記第１面取り部のテーパー角は、５０゜～８０゜であることが望ましい。
　本発明に係る前記生タイヤ成形装置において、前記第２面取り部のテーパー角は、１０゜～３０゜であることが望ましい。
　本発明の生タイヤ成形装置は、円筒状のカーカス基体を半径方向の内側から保持する成形ドラムと、ビードコア組立体を成形ドラムの軸心方向の両外側でカーカス基体を介して保持するビードロック手段と、カーカス基体のうち、ビードコアの軸心方向外側にはみ出したはみ出し部を折返す折返し手段とを有する。上記成形ドラム、ビードロック手段及び折返し手段によって、生タイヤ基体が製造されうる。
　成形ドラムは、カーカス基体の内周面を保持する外周面と、カーカス基体を介してビードコアを保持する外端面と、外周面と外端面とが交わる角がテーパー状に面取りされた面取り部とを含む。このような面取り部によって外端面から外周面に至る成形ドラムの外面の屈曲が段階的となる。そして面取り部によって保持されたカーカス基体の外周面に、ビードエイペックスゴムが押し付けられて貼付けられる。従って、ビードエイペックスゴムの屈曲が分散され、ビードエイペックスゴムとカーカス基体との間での空気溜まりや、加硫後のタイヤでのカーカス基体の屈曲が低減されうる。
本発明の生タイヤ成形装置の一実施形態を概念的に示す正面図である。 図１の生タイヤ基体成形装置の主要部を示す断面図である。 図２の成形ドラムを示す断面図である。 図２の生タイヤ基体成形装置によって成形された生タイヤ基体を成形ドラムと共に示す断面図である。 図３の成形ドラムの変形例を示す断面図である。
　以下、本発明の実施の一形態が図面に基づき説明される。
　図１は、本実施形態の生タイヤ成形装置１を概念的に示す正面図である。生タイヤ成形装置１は、空気入りタイヤの生タイヤを成形する。空気入りタイヤは、トレッド部からサイドウォール部を経てビード部のビードコアに至るカーカスと、ビードコアから半径方向外方にのびる断面三角形状のビードエイペックスゴムとを具える。
　図１に示されるように、本実施形態の生タイヤ成形装置１は、カーカス基体成形装置２と、カーカス基体搬送手段３と、生タイヤ基体成形装置４と、トレッドリング成形装置５と、トレッドリング搬送手段６とを具えている。
　カーカス基体成形装置２は、円筒状のドラムに、例えば、インナーライナー及びカーカスを含むタイヤ形成部材を順次貼付けて、円筒状のカーカス基体１０を成形する。
　カーカス基体搬送手段３は、カーカス基体成形装置２と生タイヤ基体成形装置４との間を移動可能に構成されている。カーカス基体搬送手段３は、カーカス基体成形装置２によって成形されたカーカス基体１０の外周面を保持し、生タイヤ基体成形装置４まで搬送する。
　生タイヤ基体成形装置４は、カーカス基体１０とビードコア組立体１１とを貼り合わせて、生タイヤ基体１２を成形する。ビードコア組立体１１は、ビードコア１３の外周に断面三角形状のビードエイペックスゴム１４が予め取付けられた組立体である。
　トレッドリング成形装置５は、円筒状のドラムに、例えば、ベルトプライ、トレッドゴム等を含むタイヤ形成部材を順次貼付けて、円筒状のトレッドリング１５を成形する。
　トレッドリング搬送手段６は、トレッドリング成形装置５と生タイヤ基体成形装置４との間を移動可能に構成されている。トレッドリング搬送手段６は、トレッドリング成形装置５によって成形されたトレッドリング１５の外周面を保持し、生タイヤ基体成形装置４まで搬送し、生タイヤ基体１２との接合位置で待機させる。
　本実施形態の生タイヤ基体成形装置４は、生タイヤ基体１２をトロイド状に膨張させて、トレッドリング搬送手段６によって保持されているトレッドリング１５の内周面に固着させることにより、生タイヤを成形する機能を有する。生タイヤ成形装置１によって成形された生タイヤを、加硫金型等を用いて加硫成形することにより、空気入りタイヤが完成する。
　図２は、生タイヤ基体成形装置４の主要部を示している。生タイヤ基体成形装置４は、成形ドラム７と、ビードロック手段８と、折返し手段９とを有する。
　成形ドラム７は、カーカス基体１０の中央部１０ａを半径方向の内側から保持する。本実施形態では、赤道を挟んで対称に配置された一対の成形ドラム７が適用されている。左右一体の成形ドラムが用いられてもよい。ビードロック手段８は、ビードコア組立体１１を、成形ドラム７の軸心方向の両外側で、カーカス基体１０を介して保持する。折返し手段９は、カーカス基体１０のうち、ビードコア１３の軸心方向外側にはみ出したはみ出し部１０ｂを、ビードコア１３の廻りでビードエイペックスゴム１４と共に折返す。さらに折返し手段９は、ビードエイペックスゴム１４及びカーカス基体１０のはみ出し部１０ｂを、中央部１０ａの外周面１０ｃに押し付けて貼付ける。
　成形ドラム７、ビードロック手段８及び折返し手段９等の詳細な構成及び動作は、特許文献１に開示されている生タイヤ成形装置と同等である。例えば、成形ドラム７は、周方向に分割された複数のセグメントによって構成され、セグメントが半径方向に移動することにより拡縮可能である。ビードロック手段８は、成形ドラム７と共に、軸心方向に移動可能に構成され、生タイヤ基体１２をトロイド状に膨張させる際に、軸心方向の内側に移動する。折返し手段９は、カーカス基体１０のはみ出し部１０ｂをビードコア１３の廻りで折返し、外周面１０ｃに押し付けるためのゴムブラダーを有する。成形ドラム７、ビードロック手段８及び折返し手段９等のその他詳細な構成及び動作は、説明を省略する。
　図３は、成形ドラム７の断面を示している。図４は、生タイヤ基体成形装置４によって成形された生タイヤ基体１２を成形ドラム７と共に示している。
　成形ドラム７は、軸心方向の外端部７０に、外周面７１と、外端面７２と、面取り部７３とを含む。成形ドラム７は、外周面７１、外端面７２及び面取り部７３でカーカス基体１０の内周面と当接し、カーカス基体１０を保持する。
　外周面７１は、成形ドラム７の軸心から一定距離の円筒状に形成されている。外周面７１は、カーカス基体１０の中央部１０ａの内周面を半径方向の内側から保持する。外端面７２は、カーカス基体１０の中央部１０ａを介してビードコア１３の軸心方向の内側の側面を保持する。さらに、外端面７２は、カーカス基体１０の中央部１０ａを介してビードエイペックスゴム１４を軸心方向の内側の側面を保持する。
　面取り部７３は、外周面７１と外端面７２とが交わる角がテーパー状に面取りされることにより、形成されている。面取り部７３は、軸心方向の外側に向って半径方向の内側に傾斜している。外周面７１と面取り部７３とが交わる角及び面取り部７３と外端面７２とが交わる角には、適宜丸め加工が施されていてもよい。面取り部７３は、カーカス基体１０の中央部１０ａを介してビードエイペックスゴム１４を軸心方向の内側及び半径方向の内側から保持する。
　面取り部７３によって外端面７２から外周面７１に至る成形ドラム７の外面の屈曲が段階的となる。このような面取り部７３によって保持されたカーカス基体１０の中央部１０ａの外周面１０ｃに、ビードエイペックスゴム１４が押し付けられて貼付けられる。従って、ビードエイペックスゴム１４の屈曲が２箇所（すなわち、外周面７１と面取り部７３とが交わる箇所及び面取り部７３と外端面７２とが交わる箇所）に分散される。これにより、ビードエイペックスゴム１４とカーカス基体１０との間での空気溜まりや、加硫後のタイヤでのカーカス基体１０の屈曲が低減され、空気入りタイヤの耐久性能やユニフォミティ性能が向上する。
　図３に示されるように、面取り部７３の軸心方向長さＬ１は、例えば、４～１０mmが望ましい。上記長さＬ１が４mm未満の場合、ビードエイペックスゴム１４の屈曲箇所の分散が不十分となるおそれがある。一方、上記長さＬ１が１０mmを超える場合、面取り部７３と外端面７２とが交わる箇所でのビードエイペックスゴム１４の屈曲を十分に抑制できないおそれがある。
　面取り部７３の半径方向長さＬ２は、例えば、２～８mmが望ましい。上記長さＬ２が２mm未満の場合、ビードエイペックスゴム１４の屈曲箇所の分散が不十分となるおそれがある。一方、上記長さＬ２が８mmを超える場合、外端面７２の半径方向長さが不足して、外端面７２によってビードコア１３及びビードエイペックスゴム１４を強固に保持できないおそれがある。
　面取り部７３のテーパー角αは、例えば、５０゜～８０゜が望ましい。上記テーパー角αが５０゜未満の場合、面取り部７３と外端面７２とが交わる箇所でのビードエイペックスゴム１４の屈曲を十分に抑制できないおそれがある。一方、上記テーパー角αが８０゜を超える場合、外端面７２の半径方向長さが不足して、外端面７２によってビードコア１３及びビードエイペックスゴム１４を強固に保持できないおそれがある。なお、図３に示される成形ドラム７では、面取り部７３のテーパー角αは一定であるが、軸心方向の内側に向って面取り部７３のテーパー角αが漸減する形態であってもよい。
　図４に示されるように、面取り部７３の内周径Ｄ１は、ビードコア１３の外周径Ｄ２より大きいのが望ましい。このような、成形ドラム７によれば、外端面７２によってビードコア１３及びビードエイペックスゴム１４を強固に保持でき、ビード部の成形精度を高めることができる。
　本実施形態のカーカス基体１０は、カーカス２０と、インナーライナーゴム２１と、サイド補強ゴム２２と、チェーファーゴム２３とを含んでいる。これらのカーカス２０、インナーライナーゴム２１、サイド補強ゴム２２及びチェーファーゴム２３は、カーカス基体成形装置２の成形ドラム７の外周面７１に巻き付けられ、円筒状のカーカス基体１０を構成する。
　インナーライナーゴム２１は、カーカス２０の内周面に配されている。インナーライナーゴム２１には、空気非透過性に優れたゴムが適用されている。インナーライナーゴム２１によって、空気入りタイヤの内圧が保持される。
　サイド補強ゴム２２は、カーカス２０とインナーライナーゴム２１の間に配されている。サイド補強ゴム２２は、空気入りタイヤのサイドウォール部を補強する。すなわち、本実施形態の生タイヤ成形装置を用いて製造される空気入りタイヤは、サイドウォール部に断面三日月状のサイド補強ゴム２２を具え、パンク時でも走行が可能な、いわゆるランフラットタイヤである。
　チェーファーゴム２３は、インナーライナーゴム２１の軸心方向の外側に配されている。チェーファーゴム２３は、空気入りタイヤのビード部で、装着リムのフランジと当接する。
　はみ出し部１０ｂが折り返されたカーカス基体１０の外周面１０ｄに、サイドウォールゴム２４が巻き付けられることにより、生タイヤ基体１２が完成する。
　図３及び４に示されるように、成形ドラム７には、周方向に連続してのびる周方向溝７４が設けられている。周方向溝７４は、サイド補強ゴム２２及びインナーライナーゴム２１を収容する。このため、周方向溝７４は、サイド補強ゴム２２の断面形状と対応する形状に成形ドラム７の外周面７１から陥没して形成されている。なお、サイド補強ゴム２２を具えていない生タイヤの成形に成形ドラム７が適用される場合、周方向溝７４は不要である。
　図４に示されるように、周方向溝７４にサイド補強ゴム２２及びインナーライナーゴム２１が収容されることにより、カーカス２０の外周面２０ａは平坦化される。従って、外周面２０ａとビードエイペックスゴム１４及びカーカス基体１０のはみ出し部１０ｂとが貼り合わせられる際に、空気溜まりが生ずることが抑制されうる。さらに、カーカス基体１０の外周面１０ｄに、サイドウォールゴム２４が巻き付けられる際にも、空気溜まりが生ずることが抑制されうる。
　以上、本発明の実施形態が詳細に説明されたが、本発明は上記の具体的な実施形態に限定されることなく種々の態様に変更して実施される。
　例えば、面取り部７３は、外端面７２から外周面７１に向って、テーパー角αが小さくなるように、複数段のテーパーで形成されていてもよい。
　図５は、成形ドラム７の変形例である成形ドラム７Ａの断面図を示している。成形ドラム７Ａのうち、以下で説明されてない部分については、上述した成形ドラム７の構成が採用されうる。
　成形ドラム７Ａは、軸心方向の外端部７０に、外周面７１と、外端面７２と、面取り部７３とを含む。成形ドラム７Ａは、外周面７１、外端面７２及び面取り部７３でカーカス基体１０の内周面と当接し、カーカス基体１０を保持する。なお、成形ドラム７Ａでは、周方向溝７４（図３参照）が省略されている。ランフラットタイヤの生タイヤの形成に成形ドラム７Ａが適用される場合は、その外周面７１に周方向溝７４が形成されていてもよい。
　面取り部７３は、第１面取り部７３Ａと、第２面取り部７３Ｂとを有する。第１面取り部７３Ａは、第１テーパー角α１で面取りされ、外端面７２に連接する。第２面取り部７３Ｂは、第１面取り部７３Ａよりも軸心方向内側に配され、第１テーパー角α１よりも小さい第２テーパー角α２で面取りされている。第２面取り部７３Ｂは、外周面７１に連接する。外周面７１と第１面取り部７３Ａとが交わる角、第１面取り部７３Ａと第２面取り部７３Ｂとが交わる角及び第２面取り部７３Ｂと外端面７２とが交わる角には、適宜丸め加工が施されていてもよい。
　カーカス基体成形装置２に成形ドラム７Ａが適用されることにより、面取り部７３のテーパー角が段階的に小さくなるので、ビードエイペックスゴム１４の屈曲がより一層分散される。これにより、ビードエイペックスゴム１４とカーカス基体１０との間での空気溜まりや、加硫後のタイヤでのカーカス基体１０の屈曲が低減され、空気入りタイヤの耐久性能やユニフォミティ性能が向上する。このような面取り部７３のテーパー角の段階的な減少は、特に、ビードエイペックスゴム１４として高硬度なゴムが適用される生タイヤの成形に有効である。
　第１面取り部７３Ａの軸心方向長さＬ３は、３～１５mmが望ましい。上記長さＬ３が３mm未満の場合、ビードエイペックスゴム１４の屈曲箇所の分散が不十分となるおそれがある。一方、上記長さＬ３が１５mmを超える場合、ビードエイペックスゴム１４の屈曲が過度になり、ビードエイペックスゴム１４とカーカス基体１０との間での空気溜まりが生ずるおそれがある。また、ビードエイペックスゴム１４及びはみ出し部１０ｂが中央部１０ａの外周面１０ｃに貼り付けられる際に、第２面取り部７３Ｂがビードエイペックスゴム１４の先端よりも軸心方向の内側領域にも存在し、外周面１０ｃとはみ出し部１０ｂとの間に空気溜まりが生ずるおそれがある。
　第１面取り部７３Ａの半径方向長さＬ４は、例えば、２～８mmが望ましい。上記長さＬ４が２mm未満の場合、ビードエイペックスゴム１４の屈曲箇所の分散が不十分となるおそれがある。一方、上記長さＬ４が８mmを超える場合、外端面７２の半径方向長さが不足して、外端面７２によってビードコア１３及びビードエイペックスゴム１４を強固に保持できないおそれがある。
　第２面取り部７３Ｂの軸心方向長さＬ５は、１０～３０mmが望ましい。上記長さＬ５が１０mm未満の場合、ビードエイペックスゴム１４の屈曲箇所の分散が不十分となるおそれがある。一方、上記長さＬ５が３０mmを超える場合、ビードエイペックスゴム１４及びはみ出し部１０ｂが中央部１０ａの外周面１０ｃに貼り付けられる際に、第２面取り部７３Ｂがビードエイペックスゴム１４の先端よりも軸心方向の内側領域にも存在し、外周面１０ｃとはみ出し部１０ｂとの間に空気溜まりが生ずるおそれがある。
　上記長さＬ３と上記長さＬ５の比Ｌ３／Ｌ５は、３０～５０％が望ましい。比Ｌ３／Ｌ５が３０％未満の場合、ビードエイペックスゴム１４の屈曲箇所の分散が不十分となるおそれがある。比Ｌ３／Ｌ５が５０％を超える場合、ビードエイペックスゴム１４の屈曲が過度になり、ビードエイペックスゴム１４とカーカス基体１０との間での空気溜まりが生ずるおそれがある。
　第２面取り部７３Ｂの半径方向長さＬ６は、例えば、２～１０mmが望ましい。上記長さＬ６が２mm未満の場合、ビードエイペックスゴム１４の屈曲箇所の分散が不十分となるおそれがある。一方、上記長さＬ６が１０mmを超える場合、上記長さＬ４が不足し、ビードエイペックスゴム１４の屈曲箇所の分散が不十分となるおそれがある。さらにこの場合、外端面７２の半径方向長さが不足して、外端面７２によってビードコア１３及びビードエイペックスゴム１４を強固に保持できないおそれがある。
　上記長さＬ４と上記長さＬ６の比Ｌ４／Ｌ６は、３０～８０％が望ましい。比Ｌ４／Ｌ６が３０％未満の場合、ビードエイペックスゴム１４の屈曲箇所の分散が不十分となるおそれがある。比Ｌ４／Ｌ６が８０％を超える場合、ビードエイペックスゴム１４の屈曲が過度になり、ビードエイペックスゴム１４とカーカス基体１０との間での空気溜まりが生ずるおそれがある。
　第１面取り部７３Ａのテーパー角α１は、５０゜～９０゜が望ましい。上記テーパー角α１が５０゜未満の場合、第１面取り部７３と外端面７２とが交わる箇所でのビードエイペックスゴム１４の屈曲を十分に抑制できないおそれがある。一方、上記テーパー角α１が９０゜を超える場合、外端面７２の半径方向長さが不足して、外端面７２によってビードコア１３及びビードエイペックスゴム１４を強固に保持できないおそれがある。
　第２面取り部７３Ｂのテーパー角α２は、１０゜～３０゜が望ましい。上記テーパー角α２が１０゜未満の場合、第１面取り部７３と外端面７２とが交わる箇所でのビードエイペックスゴム１４の屈曲を十分に抑制できないおそれがある。一方、上記テーパー角αが３０゜を超える場合、外端面７２の半径方向長さが不足して、外端面７２によってビードコア１３及びビードエイペックスゴム１４を強固に保持できないおそれがある。
　図３の基本構造をなす成形ドラムを用いて、実施例の空気入りタイヤが製造され、比較例と共に、成形不良（空気溜まり及びカーカス基体の屈曲）及びユニフォミティ性能が評価された。タイヤサイズは、共に２２５／５０Ｒ１７である。空気溜まりのテストでは、各例毎に４本の生タイヤ基体が評価された。カーカス基体の屈曲のテストでは、各例毎に８本の加硫後の空気入りタイヤが評価された。ユニフォミティ性能のテストでは、各例毎に５０本の空気入りタイヤについて評価された。テスト方法は、以下の通りである。
　＜成形不良＞
　生タイヤ基体成形装置によって成形された生タイヤ基体が解体され、周上４箇所の断面を目視で確認することにより、空気溜まりの発生の有無が評価された。また、生タイヤ成形装置によって成形され、その後加硫された空気入りタイヤが解体され、周上４箇所の断面を目視で確認することにより、カーカス基体の屈曲の有無が評価された。
　＜ユニフォミティ性能＞
　各例のＲＦＶが測定され、その平均値及び１次成分の平均値が評価された。結果は、数値が小さい程、ユニフォミティ性能に優れていることを示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１から明らかなように、実施例の生タイヤ成形装置は、比較例に比べて成形不良を抑制できると共に、ユニフォミティ性能を有意に向上させうることが確認できた。
　１　　生タイヤ成形装置
　７　　成形ドラム
　８　　ビードロック手段
　９　　折返し手段
１０　　カーカス基体
１１　　ビードコア組立体
１３　　ビードコア
１４　　ビードエイペックスゴム
７１　　外周面
７２　　外端面
７３　　面取り部
 

Claims (11)

  1. 　トレッド部からサイドウォール部を経てビード部のビードコアに至るカーカスと、前記ビードコアから半径方向外方にのびる断面三角形状のビードエイペックスゴムとを具えた空気入りタイヤの生タイヤを成形するための装置であって、
    　前記カーカスを含む円筒状のカーカス基体を半径方向の内側から保持する成形ドラムと、
    　前記ビードコアの外周に前記ビードエイペックスゴムが予め取付けられたビードコア組立体を、前記成形ドラムの軸心方向の両外側で前記カーカス基体を介して保持するビードロック手段と、
    　前記カーカス基体のうち、前記ビードコアの軸心方向外側にはみ出したはみ出し部を、前記ビードコアの廻りで折返し、前記ビードエイペックスゴムと共に前記カーカス基体の外周面に押し付けて貼付ける折返し手段とを有し、
    　前記成形ドラムは、前記カーカス基体の内周面を保持する外周面と、前記カーカス基体を介して前記ビードコアの内側の側面を保持する外端面と、前記外周面と前記外端面とが交わる角がテーパー状に面取りされて、前記カーカス基体を介して前記ビードエイペックスゴムを保持する面取り部とを含むことを特徴とする生タイヤ成形装置。
  2. 　前記面取り部の軸心方向長さは、４～１０mmである請求項１記載の生タイヤ成形装置。
  3. 　前記面取り部の半径方向長さは、２～８mmである請求項１又は２に記載の生タイヤ成形装置。
  4. 　前記面取り部のテーパー角は、５０゜～８０゜である請求項１乃至３のいずれかに記載の生タイヤ成形装置。
  5. 　前記面取り部の内周径は、前記ビードコアの外周径より大きい請求項１乃至４のいずれかに記載の生タイヤ成形装置。
  6. 　前記カーカス基体は、前記カーカスの内周面に配され、前記空気入りタイヤのサイドウォール部を補強するサイド補強ゴムを含み、
    　前記外周面には、周方向に連続してのび、前記サイド補強ゴムを収容する周方向溝が設けられている請求項１乃至５のいずれかに記載の生タイヤ成形装置。
  7. 　前記面取り部は、第１テーパー角で面取りされ、前記外端面に連接する第１面取り部と、前記第１面取り部よりも軸心方向内側に配され、前記第１テーパー角よりも小さい第２テーパー角で面取りされる第２面取り部とを有する請求項１記載の生タイヤ成形装置。
  8. 　前記第１面取り部の軸心方向長さＬ３と第２面取り部の軸心方向長さＬ５との比Ｌ３／Ｌ５は、３０～５０％である請求項７記載の生タイヤ成形装置。
  9. 　前記第１面取り部の半径方向長さＬ４と第２面取り部の半径方向長さＬ６との比Ｌ４／Ｌ６は、３０～８０％である請求項７又は８に記載の生タイヤ成形装置。
  10. 　前記第１面取り部のテーパー角は、５０゜～９０゜である請求項７乃至９のいずれかに記載の生タイヤ成形装置。
  11. 　前記第２面取り部のテーパー角は、１０゜～３０゜である請求項７乃至１０のいずれかに記載の生タイヤ成形装置。
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