WO2016167314A1 - コーティングイネ種子及びその製造方法 - Google Patents

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WO2016167314A1
WO2016167314A1 PCT/JP2016/061995 JP2016061995W WO2016167314A1 WO 2016167314 A1 WO2016167314 A1 WO 2016167314A1 JP 2016061995 W JP2016061995 W JP 2016061995W WO 2016167314 A1 WO2016167314 A1 WO 2016167314A1
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zinc oxide
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oxide
seed
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智子 住田
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住友化学株式会社
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A01—AGRICULTURE; FORESTRY; ANIMAL HUSBANDRY; HUNTING; TRAPPING; FISHING
    • A01C—PLANTING; SOWING; FERTILISING
    • A01C1/00—Apparatus, or methods of use thereof, for testing or treating seed, roots, or the like, prior to sowing or planting
    • A01C1/06—Coating or dressing seed
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D131/00—Coating compositions based on homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by an acyloxy radical of a saturated carboxylic acid, of carbonic acid, or of a haloformic acid; Coating compositions based on derivatives of such polymers
    • C09D131/02—Homopolymers or copolymers of esters of monocarboxylic acids
    • C09D131/04—Homopolymers or copolymers of vinyl acetate
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D133/00—Coating compositions based on homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by only one carboxyl radical, or of salts, anhydrides, esters, amides, imides, or nitriles thereof; Coating compositions based on derivatives of such polymers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D175/00—Coating compositions based on polyureas or polyurethanes; Coating compositions based on derivatives of such polymers
    • C09D175/04—Polyurethanes

Definitions

  • the present invention relates to a coated rice seed and a method for producing the same.
  • Paddy rice direct sowing cultivation is a cultivation method in which rice seeds are directly sown in paddy fields, and it has the advantage of saving labor in farming work because it does not require seedling or transplanting work, but it is also harmful to birds such as ducks and sparrows. It also has the disadvantage of being susceptible to (bird damage). Decreasing the seedling establishment rate due to bird damage leads to a decrease in revenue, so bird damage avoidance measures have been eagerly desired.
  • a conventional bird damage avoidance measure for example, a method for preventing bird damage by water management has been proposed, but it is necessary to change the management method according to the type of bird (for example, see Non-Patent Document 1). .
  • Non-Patent Document 2 direct sowing with iron coating is known as a technique for preventing seed damage caused by sparrows by coating rice seeds with iron powder to suppress seed floating during soil surface sowing (for example, Non-Patent Document 2). reference).
  • the technique utilizes the solidification of iron powder due to oxidation, it is necessary to dissipate the heat generated during oxidation, and management of rice seeds after coating is troublesome, and the management is also difficult.
  • the amount is insufficient, the germination rate is lowered.
  • a technique for coating rice seeds using polyvinyl alcohol having a high saponification degree and a coating material such as iron oxide is known (see Patent Document 1).
  • a coated rice seed comprising a coating layer, wherein the coating layer comprises zinc oxide, a surfactant, and at least one selected from the following group (A).
  • a coated rice seed comprising a coating layer, wherein the coating layer contains zinc oxide and at least one selected from the following group (A), and the surfactant is held on at least the surface Rice seeds.
  • Group (A) Group consisting of acrylic resin, vinyl acetate resin, urethane resin and butadiene copolymer.
  • Group (B) Group consisting of titanium oxide, magnesium oxide, clay, zeolite, barium sulfate and calcium carbonate.
  • the coating layer according to Item 3 wherein the coating layer includes a first layer containing at least one selected from the group (B) and a second layer containing zinc oxide provided outside the first layer.
  • Coated rice seeds [Section 5] Item 4. The coated rice seed according to any one of Items 1 to 3, wherein the coating layer further contains iron oxide.
  • a powdery composition comprising zinc oxide and at least one selected from the following group (B) having an average particle size in the range of 0.01 to 150 ⁇ m.
  • Group (B) Group consisting of titanium oxide, magnesium oxide, clay, zeolite, barium sulfate and calcium carbonate.
  • Group (C) Group consisting of titanium oxide, magnesium oxide, clay, zeolite, barium sulfate and calcium carbonate.
  • Group (C) Group consisting of acrylic resin and vinyl acetate resin.
  • a powdery composition comprising zinc oxide and iron oxide, wherein the weight ratio of zinc oxide to iron oxide is in the range of 1: 1000 to 1: 1, and the average particle size is in the range of 0.01 to 150 ⁇ m. .
  • [Section 10] A powdery composition containing zinc oxide, iron oxide, and an acrylic resin.
  • [Section 11] Item 11. The powdery composition according to any one of Items 7 to 10, wherein the apparent specific gravity is in the range of 0.30 to 2.50 g / mL.
  • [Claim 12] Item 11. The powdered composition according to any one of Items 7 to 10, wherein the apparent specific gravity is in the range of 0.30 to 2.0 g / mL.
  • [Claim 13] Item 13. The composition according to any one of Items 7 to 12, wherein the average particle size of the zinc oxide is in the range of 0.01 to 100 ⁇ m.
  • [Section 14] A kit for producing coated rice seeds comprising at least zinc oxide, a surfactant, and at least one selected from the following group (A).
  • Group (A) Group consisting of acrylic resin, vinyl acetate resin, urethane resin and butadiene copolymer.
  • [Section 15] Item 15.
  • [Section 16] Item 16.
  • [Section 17] The manufacturing method of the coated rice seed which has the following process.
  • aqueous dispersion selected from the following group (A) and zinc oxide are added, at least one selected from the following group (A), and zinc oxide (2) adding a surfactant while rolling the seeds obtained in the step (1), and forming an interface outside the layer formed in the step (1) A step of retaining the active agent, and (3) a step of drying the seeds obtained in the step (2).
  • Group (A) Group consisting of acrylic resin, vinyl acetate resin, urethane resin and butadiene copolymer.
  • Group (A) Group consisting of acrylic resin, vinyl acetate resin, urethane resin and butadiene copolymer.
  • Group (B) Group consisting of titanium oxide, magnesium oxide, clay, zeolite, barium sulfate and calcium carbonate.
  • the manufacturing method of the coated rice seed which has the following process. (1) (I) While rolling rice seeds, at least one aqueous dispersion selected from the following group (A) and at least one selected from the following group (B) are added, and the following groups ( A step of forming a coating layer comprising at least one selected from A) and at least one selected from the following group (B), and (II) while rolling the seed obtained in the step (I) Adding at least one aqueous dispersion selected from the following group (A) and zinc oxide, and at least one selected from the following group (A) outside the layer formed in the step (I): A step of forming a coating layer containing zinc oxide, (2) adding a surfactant while rolling the seeds obtained in the step (1), and forming a layer formed in the step (1) A step of retaining a surfactant on the outside, and (3) the above-
  • Group (A) Group consisting of acrylic resin, vinyl acetate resin, urethane resin and butadiene copolymer.
  • Group (B) Group consisting of titanium oxide, magnesium oxide, clay, zeolite, barium sulfate and calcium carbonate.
  • the manufacturing method of the coated rice seed which has the following process. (1) While rolling rice seeds, at least one aqueous dispersion selected from the following group (A), zinc oxide, and iron oxide are added, and at least one selected from the following group (A) And a step of forming a coating layer containing zinc oxide and iron oxide. (2) While rolling the seeds obtained in the step (1), a surfactant is added, and in the step (1).
  • Group (A) Group consisting of acrylic resin, vinyl acetate resin, urethane resin and butadiene copolymer.
  • Group (Claim 21] The manufacturing method of the coated rice seed which has the following process.
  • the coated rice seed of the present invention is less susceptible to bird damage, and the suspension of seeds and the reduction of germination rate are suppressed, and a sufficient seedling establishment rate can be ensured in direct seeding cultivation of paddy rice.
  • the coated rice seed of the present invention (hereinafter referred to as the present rice seed) has a coating layer, and the coating layer is at least one selected from zinc oxide, a surfactant, and the group (A) (hereinafter referred to as the following). Or the coating layer contains zinc oxide and the synthetic resin, and the surfactant is held at least on the surface.
  • the rice seed refers to a seed of a variety that is generally cultivated as rice.
  • examples of such varieties include japonica and indica varieties, but varieties having high lodging resistance and high germination are preferred.
  • zinc oxide refers to a compound represented by ZnO
  • commercially available zinc oxide can be used.
  • commercially available zinc oxide include zinc oxide 3N5 (manufactured by Kanto Chemical Co., Inc.) and one type of zinc oxide (manufactured by Nippon Chemical Industry Co., Ltd.).
  • zinc oxide having a purity of 99% or more (weight% with respect to the zinc oxide).
  • the purity of zinc oxide is determined by a test method defined in Japanese Industrial Standard (JIS) K1410.
  • JIS Japanese Industrial Standard
  • powdered zinc oxide is used, and the average particle diameter of the zinc oxide is in the range of 0.01 to 100 ⁇ m, preferably 0.1 to 50 ⁇ m, more preferably 0.1 to 10 ⁇ m.
  • the average particle diameter of zinc oxide is a particle diameter measured by a laser diffraction / scattering particle size distribution measuring apparatus, and indicates a particle diameter that is 50% in cumulative frequency in a volume-based frequency distribution.
  • the average particle size of zinc oxide can be obtained by a so-called wet measurement method in which a master sizer 2000 (manufactured by Malvern) is used as a laser diffraction / scattering type particle size distribution measuring device and zinc oxide particles are dispersed in water. it can.
  • the content of zinc oxide in the present rice seed is usually in the range of 0.005 to 80% by weight, preferably 0.05 to 70% by weight, more preferably 0.1 to 50% by weight. Taking into account the effects on plant growth and the environment, the range of 0.1 to 15% by weight is preferred.
  • the surfactant in the present invention is preferably at least one selected from the group consisting of nonionic surfactants and anionic surfactants, and consists of polyoxyethylene alkyl ether, polyoxyethylene arylphenyl ether and sulfonate. At least one selected from the group is more preferable.
  • the polyoxyethylene arylphenyl ether is preferably polyoxyethylene polystyryl phenyl ether, and the sulfonate includes naphthalene sulfonate and formaldehyde condensate thereof, phenol sulfonate and formaldehyde condensate, and lignin. It is preferably at least one selected from the group consisting of sulfonates.
  • Examples of the polyoxyethylene alkyl ether include polyoxyethylene stearyl ether and polyoxyethylene tridodecyl ether.
  • Examples of the polyoxyethylene polystyryl phenyl ether include polyoxyethylene tristyryl phenyl ether.
  • Examples of the naphthalene sulfonate and its formaldehyde condensate include formaldehyde condensate of sodium naphthalene sulfonate, and examples of the phenol sulfonate and its formaldehyde condensate include formaldehyde condensate of sodium phenol sulfonate, Examples of the lignin sulfonate include sodium lignin sulfonate.
  • surfactants are commercially available, for example, Solpol 5080 (manufactured by Toho Chemical Co., Ltd.) can be cited as a commercially available polyoxyethylene tristyryl phenyl ether, and a commercially available formaldehyde of sodium naphthalenesulfonate An example of the condensate is New Calgen PS-P (manufactured by Takemoto Yushi Co., Ltd.).
  • it is preferable to use a powdery surfactant and it is preferable to use a surfactant in which particles having a size of 100 ⁇ m or more have a particle size distribution of 2% or less.
  • the particle size distribution of the surfactant means a particle size distribution measured by a sieving method.
  • a particle having a size of 100 ⁇ m or more has a particle size distribution of 2% or less.
  • the weight ratio of the amount to the total amount is 2% or less.
  • the particle size distribution of the surfactant is as follows. 10 g of the surfactant is placed on a sieve having an opening of 100 ⁇ m (test sieve defined in Japanese Industrial Standard (JIS) Z8801-1 having a frame diameter of 200 mm and a depth of 45 mm), and a low tap. After sieving for 10 minutes with a sieving apparatus such as a shaker, the weight of the surfactant remaining on the sieve is weighed and calculated by the following formula.
  • Residual amount on sieve (%) weight of surfactant remaining on sieve (g) / weight of surfactant initially placed on sieve (g) ⁇ 100
  • the content of the surfactant in the rice seed is usually in the range of 0.002 to 6% by weight, preferably 0.01 to 5% by weight, more preferably 0.1 to 2% by weight.
  • the acrylic resin means a polymer compound obtained by reacting at least an alkyl acrylate ester or an alkyl methacrylate ester as one of the monomers.
  • alkyl acrylate include methyl acrylate, ethyl acrylate, butyl acrylate, and 2-ethylhexyl acrylate.
  • alkyl methacrylate include methyl methacrylate.
  • the vinyl acetate resin refers to a polymer compound obtained by reacting at least vinyl acetate as one of the monomers.
  • the urethane resin is a polymer compound obtained by reacting a polyisocyanate and a polyol.
  • polyisocyanate examples include aliphatic isocyanates such as hexamethylene diisocyanate (HDI) and isophorone diisocyanate (IPDI).
  • examples include polyether polyols such as polyethylene glycol and polypropylene glycol, polyester polyols such as polyethylene adipate glycol and polybutylene adipate glycol, and polycarbonate polyols such as polybutylene carbonate diol and polyhexamethylene carbonate diol.
  • the butadiene copolymer refers to a copolymer of 1,3-butadiene (hereinafter referred to as butadiene) and at least one monomer copolymerizable therewith.
  • the acrylic resin is preferably a copolymer of an acrylic acid alkyl ester or a methacrylic acid alkyl ester and at least one selected from the group consisting of an aromatic vinyl monomer, an olefin monomer, and a silicone macromer.
  • Aromatic vinyl monomers include styrene
  • olefin monomers include ethylene.
  • Specific examples of the acrylic resin include copolymers of alkyl acrylate and alkyl methacrylate (such as Mowynyl-Powder LDM7000P manufactured by Nippon Synthetic Chemical Industry Co., Ltd.), and copolymers of alkyl acrylate and styrene. (Nippon Synthetic Chemical Industry Co., Ltd.
  • the vinyl acetate resin is a copolymer of vinyl acetate and at least one selected from the group consisting of alkyl acrylate, alkyl methacrylate, vinyl versatate, olefin monomer, halogenated olefin monomer, and unsaturated dicarboxylic acid. Coalescence is preferred.
  • alkyl acrylate examples include methyl acrylate, ethyl acrylate, butyl acrylate, and 2-ethylhexyl acrylate.
  • alkyl methacrylate examples include methyl methacrylate.
  • the olefin monomer includes ethylene
  • the halogenated olefin monomer includes vinyl chloride and vinylidene chloride
  • the unsaturated dicarboxylic acid includes maleic acid.
  • the vinyl acetate resin examples include a copolymer of vinyl acetate, vinyl versatate, and alkyl acrylate (such as Mowynyl-Powder LDM2072P manufactured by Nippon Synthetic Chemical Industry Co., Ltd.), and a copolymer of vinyl acetate and ethylene.
  • examples include coalesced (Nippon Synthetic Chemical Industry Co., Ltd., Movinyl 180E) and copolymers of ethylene, vinyl acetate, and vinyl chloride (Sumitomo Chemtex Co., Ltd., Sumikaflex 808HQ, etc.).
  • the urethane resin is preferably a urethane resin obtained by polymerizing aliphatic isocyanate and at least one selected from the group consisting of polyester polyol and polycarbonate polyol.
  • a urethane resin (Superflex 500M manufactured by Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.) obtained by polymerizing an aliphatic isocyanate and a polyester polyol, and an aliphatic isocyanate and a polycarbonate polyol are polymerized.
  • Urethane resin (Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd. Superflex 460 etc.) is mentioned.
  • the butadiene copolymer is preferably a copolymer of butadiene and at least one selected from the group consisting of alkyl methacrylates and aromatic vinyl monomers.
  • alkyl methacrylates include methyl methacrylate
  • aromatic vinyl monomer include styrene.
  • butadiene copolymer examples include a copolymer of butadiene and styrene (hereinafter referred to as butadiene-styrene copolymer), and a copolymer of butadiene, styrene and methyl methacrylate (hereinafter referred to as butadiene- Styrene-methyl methacrylate copolymer), carboxylated butadiene-styrene copolymer (Nalstar SR103 manufactured by Nippon A & L Co., Ltd.) and carboxylated butadiene-styrene-methyl methacrylate copolymer (Nippon A & L).
  • butadiene-styrene copolymer examples include a copolymer of butadiene and styrene (hereinafter referred to as butadiene-styrene copolymer), and a copolymer of butadiene, st
  • the glass transition point (Tg) of the synthetic resin is usually 50 ° C. or less, preferably in the range of ⁇ 50 ° C. to 50 ° C. Moreover, it is preferable to use this synthetic resin having a minimum film-forming temperature (MFT) of 10 ° C. or lower.
  • MFT minimum film-forming temperature
  • the form of the synthetic resin in the present invention is latex or powder.
  • Latex is an aqueous dispersion of fine particles of synthetic resin, and the average particle size of the fine particles is usually 1 ⁇ m or less.
  • the average particle size of the fine particles of the synthetic resin in the latex is a particle size measured by a laser diffraction / scattering type particle size distribution measuring device, and a particle size that is 50% of cumulative frequency in the volume-based frequency distribution. Point to.
  • the average particle size of the fine particles of the synthetic resin is obtained by a so-called wet measurement method in which the fine particles of the synthetic resin are dispersed in water using a master sizer 2000 (manufactured by Malvern) as a laser diffraction / scattering type particle size distribution measuring device. be able to.
  • the content of the synthetic resin in the latex is usually about 30 to 70% (% by weight with respect to the latex).
  • the synthetic resin that is in the form of latex and is commercially available includes Movinyl 6485 (a copolymer of alkyl acrylate and styrene) manufactured by Nippon Synthetic Chemical Industry Co., Ltd., Nalstar SR140 (manufactured by Nippon A & L Co., Ltd.) Carboxylated butadiene-styrene-methyl methacrylate copolymer), Sumikaflex 808HQ (copolymer of ethylene, vinyl acetate and vinyl chloride) manufactured by Sumika Chemtex Co., Ltd. and Superflex 500M manufactured by Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.
  • Movinyl 6485 a copolymer of alkyl acrylate and styrene manufactured by Nippon Synthetic Chemical Industry Co., Ltd.
  • Nalstar SR140 manufactured by Nippon A & L Co., Ltd.
  • Sumikaflex 808HQ copolymer of ethylene, vinyl a
  • the powdery synthetic resin is generally obtained by spray drying a latex.
  • the particle size of the powdery synthetic resin is usually 1000 ⁇ m or less, preferably 500 ⁇ m or less.
  • the particle size of the powdered synthetic resin is a particle size measured by a sieving method, and is a sieve through which the entire amount of the powdered synthetic resin can pass (Nippon Kogyo with a frame diameter of 200 mm and a depth of 45 mm). It is represented by the minimum value of the mesh opening of the test (sieving screen specified in JIS Z8801-1).
  • the synthetic resin that is in the form of powder and is commercially available includes: Mowynyl-Powder DM2072P (a copolymer of vinyl acetate, vinyl versatate and alkyl acrylate) manufactured by Nippon Synthetic Chemical Industry Co., Ltd.
  • Mowynyl-Powder LDM7000P a copolymer of alkyl acrylate and alkyl methacrylate manufactured by Nippon Synthetic Chemical Industry Co., Ltd.
  • the content of the synthetic resin in the rice seed is usually in the range of 0.01 to 5% by weight, preferably 0.05 to 4% by weight, more preferably 0.1 to 2% by weight.
  • the coating layer may contain iron oxide.
  • iron oxide means an iron oxide represented by Fe 2 O 3 as a main component, and the content of ⁇ -Fe 2 O 3 called hematite is 70% or more (relative to the iron oxide). The use of iron oxides, which is weight%) is preferred.
  • the content of ⁇ -Fe 2 O 3 is determined by XRD (X-ray diffraction method). Usually, powdered iron oxide is used, and the average particle diameter of the iron oxide is in the range of 0.1 to 150 ⁇ m, preferably 0.1 to 100 ⁇ m, more preferably 1 to 80 ⁇ m.
  • the average particle diameter of iron oxide is a particle diameter measured by a laser diffraction / scattering particle size distribution measuring device, and refers to a particle diameter that is 50% in cumulative frequency in a volume-based frequency distribution.
  • the average particle diameter of iron oxide can be obtained by a so-called wet measurement method in which a master sizer 2000 (manufactured by Malvern) is used as a laser diffraction / scattering type particle size distribution measuring device and iron oxide particles are dispersed in water. it can.
  • the content of iron oxide in the rice seed is usually in the range of 0.5 to 80% by weight, preferably 1 to 70% by weight, more preferably 1 to 50% by weight. is there.
  • the coating layer may contain at least one selected from the group (B) (hereinafter referred to as the present inorganic compound).
  • the clay in the inorganic compound include wax and kaolin.
  • at least 1 sort (s) chosen from the group which consists of clay, barium sulfate, and calcium carbonate is preferable, and calcium carbonate is especially preferable.
  • the powdery inorganic compound it is preferable to use the powdery inorganic compound, and the average particle size thereof is usually 200 ⁇ m or less, preferably 150 ⁇ m or less.
  • the average particle size of the inorganic compound is a particle size measured with a laser diffraction / scattering particle size distribution measuring apparatus, and indicates a particle size that is 50% in cumulative frequency in a volume-based frequency distribution.
  • the average particle size of the inorganic compound is determined by a so-called wet measurement method in which the particle size of the inorganic compound is dispersed in water using a master sizer 2000 (manufactured by Malvern) as a laser diffraction / scattering particle size distribution measuring device. be able to.
  • the coating layer becomes a denser coating layer.
  • the inorganic compounds may be the same or different.
  • calcium carbonate having an average particle diameter in the range of 1 to 20 ⁇ m and calcium carbonate having an average particle diameter in the range of 25 to 70 ⁇ m are mixed and used.
  • the content of the rice seed is usually in the range of 0.5 to 80% by weight, preferably 1 to 70% by weight, more preferably 1 to 50% by weight.
  • the coating layer may contain an agrochemical active ingredient.
  • agrochemical active ingredients include insecticidal active ingredients, bactericidal active ingredients, herbicidal active ingredients, and plant growth regulating active ingredients.
  • insecticidal active ingredients include clothianidin, imidacloprid and thiamethoxam.
  • bactericidal active ingredients include, for example, isotianil and furametopyl.
  • herbicidal active ingredients include imazosulfuron and bromobutide.
  • An example of such a plant growth regulating active ingredient is uniconazole P.
  • a powdery pesticidal active ingredient it is preferable to use a powdery pesticidal active ingredient, and if necessary, it can be mixed with the present inorganic compound and pulverized using a pulverizer such as a dry pulverizer to obtain a pulverized agricultural chemical.
  • the average particle size of the powdery pesticide is usually 200 ⁇ m or less, preferably 150 ⁇ m or less.
  • the average particle size of the powdery pesticide is a particle size measured by a laser diffraction / scattering type particle size distribution measuring device, and indicates a particle size that is 50% in cumulative frequency in the volume-based frequency distribution.
  • the average particle diameter of a powdery pesticide when a powdery pesticide is a mixture with this inorganic compound means the average particle diameter of this mixture.
  • the average particle size of the powdered pesticide is determined by a so-called wet measurement method in which the particle size of the powdered pesticide is dispersed in water using a master sizer 2000 (Malvern) as a laser diffraction / scattering particle size distribution measuring device. be able to.
  • the coating layer contains an agrochemical active ingredient, its content in the present rice seed is usually 0.001 to 3% by weight, preferably 0.005 to 2% by weight, more preferably 0.01 to 2% by weight. It is a range.
  • the coating layer may contain a colorant.
  • a colorant include pigments, pigments, and dyes. Among them, the use of pigments is preferable.
  • a red or blue pigment is preferably used, and examples thereof include Ultramarine Blue Nubix G-58 (blue pigment, manufactured by nubio) and Toda Color 300R (red pigment, manufactured by Toda Kogyo Co., Ltd.).
  • the kit of the present invention comprises zinc oxide, a surfactant and the present synthetic resin, which may be contained in one container or in two or more containers. It may be included. That is, the kit may include one or more containers. When this kit contains two or more containers, different components may be contained in each container.
  • the kit may contain other components (hereinafter referred to as component ⁇ ) such as iron oxide, the present inorganic compound, and an agrochemical active ingredient.
  • the rice seed is formed with a coating layer (hereinafter referred to as the present coating layer 1) containing zinc oxide, a surfactant, the present synthetic resin, and optionally iron oxide or an inorganic compound.
  • a rice seed is formed with a coating layer (hereinafter referred to as the present coating layer 2) containing zinc oxide, the present synthetic resin, and optionally iron oxide or the present inorganic compound, and then a surfactant is applied to the surface thereof. It can be obtained by holding.
  • This coating layer 1 is an operation of adding zinc oxide, a surfactant and the present synthetic resin, and optionally iron oxide or an inorganic compound while rolling rice seeds, and attaching them to the rice seeds. It is formed.
  • the present coating layer 2 is formed by performing an operation of adding zinc oxide and the present synthetic resin, and optionally iron oxide or the present inorganic compound while rolling the rice seed, and attaching them to the rice seed.
  • a device for rolling rice seeds a device used in conventional iron coating such as a coating machine can be used.
  • Zinc oxide, surfactant and the present synthetic resin, and optionally used iron oxide or the present inorganic compound can be used separately or in combination of all or at least two components. When all components are mixed and used, a powdery composition containing zinc oxide, a surfactant and the present synthetic resin, and optionally iron oxide or the present inorganic compound is used. At this time, it is preferable that the form of this synthetic resin is a powder form.
  • component (alpha) when mixing and using at least two components, zinc oxide and a surfactant, and optionally a powdered composition containing iron oxide or the present inorganic compound and the present synthetic resin, or zinc oxide and the present synthetic resin Further, a powdery composition optionally containing iron oxide or the present inorganic compound and a surfactant are used.
  • component (alpha) when using component (alpha), component (alpha) can also be used independently, and also can add and use component (alpha) for zinc oxide, and also iron oxide or this inorganic compound.
  • this synthetic resin When the form of this synthetic resin is latex, after forming this coating layer 2 using zinc oxide, a surfactant, and this synthetic resin separately, a method for retaining the surfactant on the surface thereof This will be described below.
  • This synthetic resin acts as a binder (binder) and can attach zinc oxide to rice seeds.
  • a surfactant As the present rice seed, an embodiment in which a surfactant is held on at least the surface thereof is preferable.
  • the surfactant is added while maintaining the rolling state of the rice seed. And by attaching
  • zinc oxide and the present inorganic compound can be mixed and added, or can be added separately.
  • the inorganic compound is added first, and zinc oxide is added later, so that a first layer containing the inorganic compound and a zinc oxide provided outside the first layer are added.
  • the present rice seed having two layers can be obtained. Specifically, while rolling rice seeds, the inorganic compound and the synthetic resin are added separately to form a first layer containing the inorganic compound and the synthetic resin, and then the rice seeds are transferred. While maintaining the dynamic state, zinc oxide and the synthetic resin are added separately, and a second layer containing zinc oxide and the synthetic resin is formed outside the first layer.
  • a powdery composition containing zinc oxide and the present inorganic compound (hereinafter sometimes referred to as the present composition (1)) is suitable as a powdery composition for rice seed coating.
  • the average particle size of the composition (1) is in the range of 0.01 to 150 ⁇ m, preferably 1 to 150 ⁇ m, more preferably 1 to 60 ⁇ m.
  • the average particle size of the present composition (1) is a particle size measured with a laser diffraction / scattering type particle size distribution measuring device, and a particle size that is 50% in cumulative frequency in a volume-based frequency distribution. Point to.
  • the average particle size of the composition (1) is measured by dispersing the particles of the composition (1) in water using a master sizer 2000 (manufactured by Malvern) as a laser diffraction / scattering particle size distribution measuring device.
  • the method can be determined by so-called wet measurement.
  • the apparent specific gravity of the present composition (1) is, for example, 0.30 to 2.50 g / mL and 0.30 to 2.0 g / mL, preferably 0.50 to 2.0 g / mL, more preferably 0. The range is from 60 to 1.7 g / mL. It is preferable that the apparent specific gravity of the present composition (1) is large because of less scattering during the production of coated rice seeds.
  • the apparent specific gravity of the composition (1) is determined by a method according to the test method prescribed in the official test method for agricultural chemicals (physical test method, Notification No. 71 of the Ministry of Agriculture, Forestry and Agriculture, February 3, 1960). It is done.
  • the weight ratio of zinc oxide to the inorganic compound in the composition (1) is usually in the range of 1: 1000 to 1000: 1, preferably 1: 1000 to 100: 1, more preferably 1: 200 to 10: 1. It is. In consideration of plant growth and environmental impact, a range of 1: 200 to 1: 3 is preferable.
  • the coating layer 2 is formed using a powdery composition containing zinc oxide and iron oxide, a surfactant, and the synthetic resin, and then the surfactant.
  • a method for holding the surface on the surface will be described below. While rolling the rice seed, the powdery composition containing zinc oxide and iron oxide and the synthetic resin are added separately to form the coating layer 2 on the rice seed.
  • This synthetic resin acts as a binder (binder) and can attach zinc oxide and iron oxide to rice seeds.
  • a surfactant is held on at least the surface thereof is preferable.
  • the surfactant is added while maintaining the rolling state of the rice seed. And by attaching
  • the first layer containing iron oxide is added by adding iron oxide first and zinc oxide later, and This rice seed having a second layer containing zinc oxide provided on the outer side of one layer can be obtained.
  • iron oxide and this synthetic resin are added separately to form a first layer containing iron oxide and this synthetic resin, and then the rolling state of rice seeds While maintaining the above, zinc oxide and the present synthetic resin are added separately, and a second layer containing zinc oxide and the present synthetic resin is formed outside the first layer.
  • a powdery composition containing zinc oxide and iron oxide (hereinafter sometimes referred to as the present composition (2)) is suitable as a powdery composition for rice seed coating.
  • the weight ratio of zinc oxide to iron oxide in the present composition (2) is in the range of 1: 1000 to 1: 1, preferably 1: 200 to 1: 1, more preferably 1: 200 to 1: 2. It is a range. In consideration of plant growth and environmental impact, a range of 1: 200 to 1: 3 is preferable.
  • the average particle size of the composition (2) is in the range of 0.01 to 150 ⁇ m, preferably 1 to 100 ⁇ m, more preferably 1 to 50 ⁇ m.
  • the average particle size of the composition (2) is a particle size measured with a laser diffraction / scattering type particle size distribution measuring device, and a particle size that is 50% in cumulative frequency in a volume-based frequency distribution. Point to.
  • the average particle diameter of the present composition (2) is measured by dispersing the particles of the present composition (2) in water using a master sizer 2000 (manufactured by Malvern) as a laser diffraction / scattering particle size distribution measuring apparatus. The method can be determined by so-called wet measurement.
  • the apparent specific gravity of the present composition (2) is, for example, 0.30 to 2.50 g / mL and 0.30 to 2.0 g / mL, preferably 0.50 to 2.20 g / mL, more preferably 1
  • the range is 0.000 to 2.20 g / mL.
  • Powdered composition -Powdery powder containing zinc oxide and at least one selected from the group consisting of wax, barium sulfate and calcium carbonate, having an average particle size of 1 to 150 ⁇ m and an apparent specific gravity of 0.50 to 2.0 g / mL Composition; A powder containing zinc oxide and at least one selected from the group consisting of wax, barium sulfate and calcium carbonate and having an average particle size of 1 to 60 ⁇ m and an apparent specific gravity of 0.60 to 1.7 g / mL Composition;
  • a powdery composition comprising 20% zinc oxide and 80% barium sulfate, having an average particle size of 10.5 ⁇ m and an apparent specific gravity of 1.07 g / mL; and A powder composition comprising 50% zinc oxide and 50% barium sulfate and having an average particle diameter of 1.6 ⁇ m and an apparent specific gravity of 0.87 g / mL.
  • this composition (2) is shown below. In the following examples,% represents% by weight relative to the present composition (2).
  • this composition (1) may contain this synthetic resin.
  • the composition (1) containing the synthetic resin are shown below. In the following examples,% represents% by weight relative to the present composition (1).
  • -A powdery composition comprising zinc oxide, calcium carbonate, and at least one selected from the group consisting of acrylic resins and vinyl acetate resins;
  • -A powdery composition comprising zinc oxide, calcium carbonate and an acrylic resin;
  • -A powdery composition comprising zinc oxide, calcium carbonate and vinyl acetate resin;
  • this composition (2) may contain this synthetic resin.
  • this composition (2) containing this synthetic resin are shown below. In the following examples,% represents% by weight relative to the present composition (2).
  • a powdered composition comprising zinc oxide, iron oxide, and an acrylic resin; -Including zinc oxide, iron oxide and acrylic resin, the average particle size is 1 to 50 ⁇ m, the apparent specific gravity is 1.0 to 2.20 g / mL, and the weight ratio of zinc oxide to iron oxide is 1: 200 to 1:
  • a method for producing the present rice seed (hereinafter referred to as the present production method) will be described.
  • rice seeds are usually used after soaking. Immersion can be performed as follows. First, dry rice seeds are put in a bag such as a seed bag and soaked in water. In order to obtain coated rice seeds with a high germination rate, it is desirable to soak for 3 to 4 days at a water temperature of 15 to 20 ° C. After the rice seeds are taken out of the water, the excess water on the surface is usually removed by standing or applying a dehydrator.
  • This manufacturing method 1 has the following processes. (1) A step of adding an aqueous dispersion of the synthetic resin and zinc oxide while rolling rice seeds to form the coating layer 2, and (2) the seed obtained in the step (1). A step of adding a surfactant while rolling to retain the surfactant outside the coating layer 2 formed in the step (1); and (3) a seed obtained in the step (2). The process of drying.
  • an aqueous dispersion of the present synthetic resin and zinc oxide are added while rolling the soaked rice seeds to form the present coating layer 2 (hereinafter referred to as step 1).
  • the synthetic resin marketed in the form of latex can be diluted with water as necessary.
  • an aqueous dispersion of the present synthetic resin (hereinafter referred to as the present latex) may be added, and then zinc oxide may be added, or the order may be reversed. Moreover, you may add this latex and zinc oxide simultaneously. Zinc oxide and the latex are both added to the rolling rice seeds.
  • the present latex is used in such a range that the content of the synthetic resin is usually 20 to 65%, preferably 30 to 60%, more preferably 30 to 40% (all by weight based on the latex).
  • the method for adding the latex may be either dropping or spraying.
  • the total amount of zinc oxide added in Production Method 1 is usually in the range of 5 to 400 parts by weight, preferably 5 to 200 parts by weight, more preferably 10 to 100 parts by weight, with respect to 100 parts by weight of dry rice seeds. . In consideration of plant growth and environmental impact, the range of 10 to 25 parts by weight is preferable.
  • the total addition amount of the synthetic resin is usually in the range of 0.025 to 25 parts by weight, preferably 0.05 to 8 parts by weight, more preferably 0.1 to 4 parts by weight with respect to 100 parts by weight of dry rice seeds. It is.
  • the weight ratio of the synthetic resin to zinc oxide is usually in the range of 1: 200 to 1:10, preferably 1: 100 to 1:25.
  • a uniform coating layer can be formed by separately adding zinc oxide and the synthetic resin and repeating step 1.
  • the amount of zinc oxide added at one time is usually about 1 to 1/10, preferably about 1/2 to 1/5 of the total amount of zinc oxide added.
  • the amount of the synthetic resin added once can be changed according to the coating state, but is usually 1 to 1/10, preferably about 1/2 to 1/5 of the total amount of the synthetic resin. is there.
  • the one-time addition amount of the synthetic resin means the amount of the synthetic resin required until the one-time addition amount of the zinc oxide adheres to rice seeds. Zinc oxide and the synthetic resin do not need to be added alternately, and either one may be added depending on the state of the coating. Further, only water can be added as necessary.
  • the total amount of water added is usually about 1/2 to 1/100, preferably about 1/3 to 1/10 of the total amount of zinc oxide.
  • the total amount of water includes water used to dilute the latex.
  • Step 2 After carrying out Step 1, a surfactant is added while rolling the seeds obtained in Step 1, and the surfactant is retained outside the present coating layer 2 formed in Step 1 (hereinafter, Step 2) is performed.
  • step 2 after carrying out step 1, while maintaining the rolling state of the rice seeds, the surfactant is added to the rolling state to keep the surfactant outside the coating layer 2 Can be made.
  • a step of drying the seed obtained in Step 2 is performed to obtain the present rice seed.
  • rice seeds are taken out from the apparatus, placed in a seedling box, spread thinly, left to stand and dried. Usually, it is dried until the water content is 20% or less (% by weight based on the coated rice seed).
  • the moisture content of the coated rice seed means a value measured by drying a 10 g sample at 105 ° C. for 1 hour using an infrared moisture meter.
  • the infrared moisture meter FD-610 manufactured by Kett Science Laboratory can be used.
  • a cocoon or a vinyl sheet may be used and thinly spread on the seedling box and dried.
  • This manufacturing method 2 has the following processes. (1) A step of adding the latex, the inorganic compound, and zinc oxide while rolling rice seeds to form a coating layer containing the synthetic resin, the inorganic compound, and zinc oxide. 2) adding a surfactant while rolling the seeds obtained in the step (1), and holding the surfactant outside the layer formed in the step (1); and (3) A step of drying the seeds obtained in the step (2).
  • This production method 2 is the same method as this production method 1 except that instead of zinc oxide, a powdery composition containing zinc oxide and the present inorganic compound (hereinafter referred to as powdery composition Z) is used. It is.
  • the total amount of zinc oxide added in production method 2 is usually 0.01 to 200 parts by weight, preferably 0.1 to 100 parts by weight, more preferably 0.1 to 50 parts by weight, based on 100 parts by weight of dry rice seeds.
  • the range is parts by weight. In consideration of plant growth and environmental impact, the range of 0.1 to 25 parts by weight is preferable.
  • the total amount of the inorganic compound added is usually in the range of 1 to 399.9 parts by weight, preferably 1 to 199.9 parts by weight, more preferably 1 to 99.9 parts by weight, based on 100 parts by weight of the dried rice seeds. It is.
  • the total amount of the powdery composition Z is usually in the range of 5 to 400 parts by weight, preferably 5 to 200 parts by weight, more preferably 10 to 100 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the dried rice seed.
  • the total addition amount of the synthetic resin is usually in the range of 0.025 to 25 parts by weight, preferably 0.05 to 8 parts by weight, more preferably 0.1 to 4 parts by weight with respect to 100 parts by weight of dry rice seeds. It is.
  • the weight ratio of the synthetic resin to the powdery composition Z is usually in the range of 1: 200 to 1:10, preferably 1: 100 to 1:25.
  • the coating layer includes zinc oxide, the synthetic resin, and the inorganic compound
  • the coating layer includes a first layer including the inorganic compound and the synthetic resin, and an outer side of the first layer.
  • a method for producing a coated rice seed (hereinafter, referred to as the present production method 3) having a zinc oxide and a second layer containing the present synthetic resin and having a surfactant held on the surface thereof will be described.
  • This manufacturing method 3 has the following processes.
  • Step I can be carried out in the same manner as in Step 1 of Production Method 1 except that the present inorganic compound is used instead of zinc oxide.
  • step II A step (hereinafter referred to as step II) of forming a coating layer including the same is performed.
  • Step II can be carried out in the same manner as Step 1 of the production method 1.
  • the total amount of the inorganic compound added in Production Method 3 is usually in the range of 5 to 400 parts by weight, preferably 5 to 200 parts by weight, more preferably 10 to 100 parts by weight with respect to 100 parts by weight of dry rice seeds. is there.
  • the total amount of zinc oxide added is usually in the range of 0.01 to 200 parts by weight, preferably 0.1 to 100 parts by weight, more preferably 0.1 to 50 parts by weight with respect to 100 parts by weight of dry rice seeds. is there. In consideration of plant growth and environmental impact, the range of 0.1 to 25 parts by weight is preferable.
  • the total addition amount of the synthetic resin is usually in the range of 0.025 to 25 parts by weight, preferably 0.05 to 8 parts by weight, more preferably 0.1 to 4 parts by weight with respect to 100 parts by weight of dry rice seeds. It is.
  • the weight ratio of the total addition amount of the synthetic resin to the total addition amount of zinc oxide and the total addition amount of the inorganic compound is usually 1: 200 to 1:10, preferably 1: 100 to 1: A range of 25.
  • This manufacturing method 4 has the following processes. (1) A step of adding the aqueous dispersion of the synthetic resin, zinc oxide, and iron oxide while rolling the rice seeds to form the coating layer 2, (2) obtained in the step (1) A step of adding a surfactant while rolling the seeds formed to retain the surfactant outside the coating layer 2 formed in the step (1), and (3) in the step (2) A step of drying the obtained seeds.
  • a powdered composition containing an aqueous dispersion of the synthetic resin, zinc oxide and iron oxide (hereinafter referred to as a powdery composition T) while rolling the soaked rice seeds.
  • a step of forming the coating layer 2 (hereinafter referred to as step 1 ′) is performed.
  • the aqueous dispersion of the synthetic resin the synthetic resin marketed in the form of latex can be diluted with water as necessary.
  • this latex may be added, and then powdered composition T may be added, or the order may be reversed.
  • the present latex is used in such a range that the content of the synthetic resin is usually 20 to 65%, preferably 30 to 60%, more preferably 30 to 40% (all by weight based on the latex).
  • the method for adding the latex may be either dropping or spraying. After the present latex and the powdery composition T are added, the rolling state of the rice seed is maintained, and the powdery composition T is adhered to the rice seed using the present latex as a binder.
  • the total amount of zinc oxide added in production method 4 is usually 0.01 to 200 parts by weight, preferably 0.1 to 100 parts by weight, more preferably 0.1 to 50 parts by weight, based on 100 parts by weight of dry rice seeds. The range is parts by weight.
  • the range of 0.1 to 25 parts by weight is preferable.
  • the total amount of iron oxide added is usually in the range of 1 to 399.9 parts by weight, preferably 1 to 199.9 parts by weight, more preferably 1 to 99.9 parts by weight with respect to 100 parts by weight of dry rice seeds. is there.
  • the total amount of the powdery composition T is usually in the range of 5 to 400 parts by weight, preferably 5 to 200 parts by weight, more preferably 10 to 100 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the dried rice seed.
  • the total addition amount of the synthetic resin is usually in the range of 0.025 to 25 parts by weight, preferably 0.05 to 8 parts by weight, more preferably 0.1 to 4 parts by weight with respect to 100 parts by weight of dry rice seeds. It is.
  • the weight ratio of the synthetic resin to the powdery composition T is usually in the range of 1: 200 to 1:10, preferably 1: 100 to 1:25.
  • Step 1 ′ the powdery composition T and the synthetic resin are added separately, and Step 1 ′ is repeatedly performed, whereby a uniform coating layer can be formed.
  • the addition amount of the powdery composition T at one time is usually about 1 to 1/10, preferably about 1/2 to 1/5 of the total addition amount of the powdery composition T.
  • the amount of the synthetic resin added once can be changed according to the coating state, but is usually 1 to 1/10, preferably about 1/2 to 1/5 of the total amount of the synthetic resin. is there.
  • the one-time addition amount of the synthetic resin means the amount of the synthetic resin required for the one-time addition amount of the powdery composition T to adhere to rice seeds. It is not necessary to add the powdery composition T and the present synthetic resin alternately.
  • step 1 ′ when the powdery composition T adheres to the inner wall or the like of the apparatus, it is possible to adhere almost the entire amount of the added powdery composition T to rice seeds by scraping it off using a scraper or the like. .
  • step 2 ′ A step of adding a surfactant while rolling the seeds obtained in the step 1 ′ after performing the step 1 ′, and holding the surfactant outside the coating layer 2 formed in the step 1 ′. (Hereinafter referred to as step 2 ′) is performed.
  • a surfactant is added to the outer side of the coating layer 2 by adding a surfactant while maintaining the rolling state of rice seeds. Can be held.
  • a step of drying the seed obtained in step 2' is performed to obtain the present rice seed.
  • rice seeds are taken out of the apparatus, placed in a seedling box, spread thinly, left to stand and dried. Usually, it is dried until the water content is 20% or less (% by weight based on the coated rice seed).
  • the moisture content of the coated rice seed means a value measured by drying a 10 g sample at 105 ° C. for 1 hour using an infrared moisture meter.
  • the infrared moisture meter FD-610 manufactured by Kett Science Laboratory can be used.
  • a cocoon or a vinyl sheet may be used and thinly spread on the seedling box and dried.
  • this coating layer 2 includes a first layer containing iron oxide and the present synthetic resin, and zinc oxide and the present synthetic resin provided outside the first layer.
  • a method for producing a coated rice seed having a second layer and having a surfactant retained on the surface thereof (hereinafter referred to as the present production method 5) will be described.
  • This manufacturing method 5 has the following processes. (1 ′) (i) adding the latex and iron oxide while rolling rice seeds to form a coating layer containing the synthetic resin and iron oxide; and (ii) the step ( While rolling the seed obtained in i), the present latex and zinc oxide are added, and a coating layer containing the present synthetic resin and zinc oxide is formed outside the layer formed in the step (i).
  • Step i can be carried out in the same manner as Step 1 ′ of Production Method 4 except that iron oxide is used instead of the powdery composition T.
  • step ii A step for forming a coating layer is performed.
  • step ii can be performed in the same manner as step i except that zinc oxide is used instead of iron oxide.
  • the total amount of iron oxide added in Production Method 5 is usually in the range of 5 to 400 parts by weight, preferably 5 to 200 parts by weight, and more preferably 10 to 100 parts by weight with respect to 100 parts by weight of dry rice seeds. .
  • the total amount of zinc oxide added is usually in the range of 0.01 to 200 parts by weight, preferably 0.1 to 100 parts by weight, more preferably 0.1 to 50 parts by weight with respect to 100 parts by weight of dry rice seeds. is there. In consideration of plant growth and environmental impact, the range of 0.1 to 25 parts by weight is preferable.
  • the total addition amount of the synthetic resin is usually in the range of 0.025 to 25 parts by weight, preferably 0.05 to 8 parts by weight, more preferably 0.1 to 4 parts by weight with respect to 100 parts by weight of dry rice seeds. It is.
  • the weight ratio of the total addition amount of the synthetic resin to the total addition amount of zinc oxide and the total addition amount of iron oxide is usually 1: 200 to 1:10, preferably 1: 100 to 1:25. Range.
  • This rice seed can be used in direct sowing cultivation of paddy rice, and the method is carried out by directly sowing the rice seed in a paddy field.
  • the paddy field refers to either a flooded paddy field or a drained paddy field.
  • a direct seeding machine for iron coating such as Tekimaki-chan (manufactured by Kubota Corporation) may be used.
  • Tekimaki-chan manufactured by Kubota Corporation
  • good seedling establishment is achieved by sowing by a normal method.
  • rice can be grown by maintaining normal cultivation conditions.
  • agricultural chemicals and fertilizers may be applied before sowing, simultaneously with sowing or after sowing.
  • pesticides include fungicides, insecticides and herbicides.
  • rice seeds are hinokihikari seeds, and iron oxide having an ⁇ -Fe 2 O 3 content of 78% and an average particle size of 42.7 ⁇ m is used. Using. The production was carried out at room temperature (about 20 ° C.). Moreover,% represents weight%. Moreover, the brand name described in the manufacture example and the comparative manufacture example is as follows.
  • Zinc oxide 3N5 Zinc oxide, manufactured by Kanto Chemical Co., Inc., average particle size: 7.7 ⁇ m
  • One kind of zinc oxide zinc oxide, manufactured by Nippon Chemical Industry Co., Ltd., average particle size; 0.26 ⁇ m
  • Two types of zinc oxide zinc oxide, manufactured by Nippon Chemical Industry Co., Ltd., average particle size; 0.24 ⁇ m
  • For Tankar granules Calcium carbonate, manufactured by Yakusen Lime Co., Ltd., average particle size: 6.2 ⁇ m Calcium carbonate G-100: Calcium carbonate, manufactured by Sankyo Seimitsu Co., Ltd., average particle size: 46.0 ⁇ m SS # 80: Calcium carbonate, manufactured by Nitto Flour Industry Co., Ltd., average particle size: 4.6 ⁇ m
  • Barite Barium sulfate, manufactured by Neolite Kosan Co., Ltd., average particle size: 12.4 ⁇ m
  • Katsuyama clay S wax, manufactured by Katsuyama Mining Co., Ltd.,
  • Mowinyl-Powder DM2072P vinyl acetate and versatic Copolymer of vinyl acid and alkyl acrylate, Tg: 14 ° C., synthetic resin content: 85%, Mowynyl-Powder LDM7000P manufactured by Nippon Synthetic Chemical Industry Co., Ltd .: Copolymerization of alkyl acrylate and alkyl methacrylate Polymer, Tg: 8 ° C., synthetic resin content: 85%, Nippon Synthetic Chemical Industry Co., Ltd.
  • Movinyl 6485 Copolymer of alkyl acrylate and styrene, Tg: ⁇ 22 ° C., synthetic resin content: 55%, Japan Narus manufactured by Synthetic Chemical Industry Co., Ltd.
  • Solpol 5080 Polyoxyethylene tristyryl phenyl ether, Toho Chemical Industries Co., Ltd.
  • Vinyl 180E Copolymer of vinyl acetate and ethylene, Tg; -15 ° C, Synthetic resin content ; 55%, manufactured by Nippon Synthetic Chemical Industry Co., Ltd.
  • a simple seed coating machine capable of coating when a small amount of rice seed was used was prepared.
  • a polyethylene cup 2 having a capacity of 500 mL is attached to the tip of the shaft 1 and inserted into the drive shaft of a stirrer 3 (Three-One Motor, Shinto Kagaku) so that the elevation angle is 45 degrees.
  • a simple seed coating machine was prepared by attaching the stirrer 3 to the stand 4 in an oblique manner.
  • 10.0 g of zinc oxide 3N5 and 0.2 g of Mowynyl-Powder DM2072P were mixed to obtain a powdery composition (1).
  • the powdery composition (1) adheres to the inner wall of the polyethylene cup 2, by scraping it off with a spatula, substantially the entire amount of the powdery composition (1) added at one time was attached to rice seeds. . Then, 10.2 g of powdery composition (1) was made to adhere to a rice seed by repeating the same operation 3 times, and the coating layer was formed. The total amount of water used for coating was 2.7 g. Next, the rice seed rolling state was maintained while the simple seed coating machine was kept operating, and 0.1 g of Solpol 5080 was added to adhere to the outside of the coating layer. The rice seed taken out from the simple seed coating machine was spread so as not to overlap the stainless steel vat and dried overnight to obtain the coated rice seed (1) of the present invention.
  • Production Example 2 0.22 g of Superflex 500M and 0.19 g of water were mixed to obtain 0.41 g of Superflex 500M water dilution. The following operations were performed according to the method described in Production Example 1. After soaking 20g of dry rice seeds, it is rolled using a simple seed coating machine, and about 1/4 (about 0.1g) of 0.41g of Superflex 500M water dilution is added to rice seeds using a dropper. While being dripped, about 1/4 of 1 g of zinc oxide (about 0.25 g) was added and allowed to adhere to rice seeds. When one kind of zinc oxide adheres to the inner wall of the polyethylene cup 2, the whole amount of one kind of zinc oxide added at one time is attached to rice seeds by scraping it off with a spatula.
  • Production Example 3 Sumikaflex 808HQ 0.2g and water 0.2g were mixed and the Sumikaflex 808HQ water dilution 0.4g was obtained. The following operations were performed according to the method described in Production Example 2. Using the above-mentioned Sumikaflex 808HQ water dilution 0.4g instead of Superflex 500M water dilution 0.41g, adding Sumikaflex 808HQ water dilution 0.4g and 1g of zinc oxide in 4 parts each. After forming a coating layer, 0.1 g of Solpol 5080 was adhered to the outside of the coating layer to obtain the coated rice seed (3) of the present invention. The total amount of water used for coating was 0.4 g.
  • a powdery composition (4) was obtained by mixing 0.5 g of zinc oxide, 9.5 g of calcium carbonate G-100, and 0.4 g of Mowinyl-Powder LDM7000P.
  • the average particle diameter of the powdery composition (4) was 35.0 ⁇ m, and the apparent specific gravity was 1.18 g / mL.
  • the following operations were performed according to the method described in Production Example 1.
  • 10.4 g of the above powdery composition (4) was used, and after performing the operation of adding it in four parts to form a coating layer, on the outside
  • Solpol 5080 the coated rice seed (6) of the present invention was obtained.
  • the total amount of water used for coating was 1.6 g.
  • a powdery composition (5) was obtained by mixing 0.1 g of zinc oxide, 4.9 g of calcium carbonate G-100, 5.0 g of barite and 0.4 g of Mowinyl-Powder LDM7000P.
  • the average particle diameter of the powdery composition (5) was 26.0 ⁇ m, and the apparent specific gravity was 1.43 g / mL.
  • the following operations were performed according to the method described in Production Example 1.
  • 10.4 g of the above powdery composition (5) was used, and after performing the operation of adding it in four parts to form a coating layer, on the outside thereof
  • the coated rice seed (7) of the present invention was obtained by attaching 0.4 g of Solpol 5080.
  • the total amount of water used for coating was 1.2 g.
  • a powdery composition (6) was obtained by mixing 2.5 g of zinc oxide and 7.5 g of calcium carbonate G-100.
  • the average particle diameter of the powdery composition (6) was 21.5 ⁇ m, and the apparent specific gravity was 1.02 g / mL.
  • 0.36 g of mobile vinyl 6485 and 0.57 g of water were mixed to obtain 0.93 g of mobile vinyl 6485 water dilution.
  • the following operations were performed according to the method described in Production Example 2. 10 g of the above powdery composition (6) is used instead of 1 g of zinc oxide, 0.93 g of the above-mentioned mobile vinyl 6485 water dilution is used instead of 0.41 g of Superflex 500M water dilution, and each is divided into 4 parts.
  • the coating rice seed (8) of the present invention was obtained by attaching 0.1 g of Solpol 5080 to the outside of the coating layer after forming the coating layer. The total amount of water used for coating was 1.3 g.
  • a powdery composition (7) was obtained by mixing 5.0 g of zinc oxide 3N5 and 5.0 g for tankal granules.
  • the average particle diameter of the powdery composition (7) was 9.47 ⁇ m, and the apparent specific gravity was 0.97 g / mL.
  • 0.41 g of Nalster SR140 and 0.26 g of water were mixed to obtain 0.67 g of Nalstar SR140 water dilution.
  • the following operations were performed according to the method described in Production Example 2. 10 g of the above powdery composition (7) is used instead of 1 g of zinc oxide, and 0.67 g of the above-mentioned Nalstar SR140 water diluted solution is used instead of 0.41 g of Superflex 500M water diluted solution.
  • the coating rice seed (9) of the present invention was obtained by attaching 0.1 g of Solpol 5080 to the outside after forming the coating layer. The total amount of water used for coating was 2.5 g.
  • a powdery composition (8) was obtained by mixing 10.0 g of zinc oxide 3N5, 2.5 g of SS # 80 and 7.5 g of calcium carbonate G-100.
  • the average particle diameter of the powdery composition (8) was 14.6 ⁇ m, and the apparent specific gravity was 1.03 g / mL.
  • 0.82 g of Nalster SR140 and 0.31 g of water were mixed to obtain 1.13 g of Nullstar SR140 water diluted solution. The following operations were performed according to the method described in Production Example 2.
  • Production Example 11 20.0 g of zinc oxide 3N5, 5.0 g of SS # 80 and 15.0 g of calcium carbonate G-100 were mixed to obtain a powdery composition (9).
  • the average particle diameter of the powdery composition (9) was 14.6 ⁇ m, and the apparent specific gravity was 1.03 g / mL.
  • 1.65 g of Nalster SR140 and 0.27 g of water were mixed to obtain 1.92 g of Nalstar SR140 water dilution.
  • the following operations were performed according to the method described in Production Example 2.
  • the coating layer was formed by performing the addition operation, and then 0.1 g of Solpol 5080 was adhered to the outside thereof to obtain the coated rice seed (11) of the present invention.
  • the total amount of water used for coating was 7.9 g.
  • Production Example 12 Nalster SR140 0.82g and water 0.37g were mixed and Nalstar SR140 water dilution 1.19g was obtained. The following operations were performed according to the method described in Production Example 9. Using 1.19 g of the above-mentioned Nalstar SR140 water diluted solution instead of 0.67 g of Nalstar SR140 water diluted solution, and adding it and 10 g of the powdery composition (7) in 4 portions to form a coating layer Then, 0.1 g of Solpol 5080 was adhered to the outside thereof to obtain the coated rice seed (12) of the present invention. The total amount of water used for coating was 1.3 g.
  • Production Example 13 Nalstar SR140 0.41g and water 0.36g were mixed and Nalstar SR140 water dilution liquid 0.77g was obtained. The following operations were performed according to the method described in Production Example 9. In place of 0.67 g of Nalstar SR140 water dilution solution, 0.77 g of the above-mentioned Nalstar SR140 water dilution solution was used, and this was added to 10 g of the powdery composition (7) to form a coating layer. Then, 0.2 g of Solpol 5080 was adhered to the outside thereof to obtain the coated rice seed (13) of the present invention. The total amount of water used for coating was 2.5 g.
  • Production Example 14 A powdery composition (10) was obtained by mixing 5.0 g of zinc oxide 3N5, 5.0 g for Tankar granules, and 0.2 g of Solpol 5080. Further, 0.82 g of Nalster SR140 and 0.24 g of water were mixed to obtain 1.06 g of Nullstar SR140 water dilution. The following operations were performed according to the method described in Production Example 2.
  • Production Example 15 A powdered composition (11) was obtained by mixing 8.0 g of zinc oxide 3N5 and 2.0 g of barite. The average particle diameter of the powdery composition (11) was 10.5 ⁇ m, and the apparent specific gravity was 1.07 g / mL. Also, 0.41 g of Nalster SR140 and 0.22 g of water were mixed to obtain 0.63 g of Nalstar SR140 water dilution. The following operations were performed according to the method described in Production Example 2.
  • a powdered composition (12) was obtained by mixing 9.0 g of zinc oxide 3N5 and 1.0 g of Katsuyama clay S.
  • the average particle diameter of the powdery composition (12) was 10.3 ⁇ m, and the apparent specific gravity was 0.94 g / mL.
  • 0.41 g of Nalster SR140 and 0.45 g of water were mixed to obtain 0.86 g of Nalstar SR140 water dilution.
  • the following operations were performed according to the method described in Production Example 2. 10 g of the above powdery composition (12) is used instead of 1 g of zinc oxide, and 0.86 g of the above-mentioned Nalstar SR140 water diluted solution is used instead of 0.41 g of Superflex 500M water diluted solution.
  • the coating layer was formed by performing the addition operation, and then 0.1 g of Solpol 5080 was adhered to the outside thereof to obtain the coated rice seed (16) of the present invention.
  • the total amount of water used for coating was 2.4 g.
  • a powdery composition (13) was obtained by mixing 1.0 g of zinc oxide and 9.0 g of rutile flour. The average particle diameter of the powdery composition (13) was 8.6 ⁇ m. Further, 0.41 g of Nalster SR140 and 0.47 g of water were mixed to obtain 0.89 g of Nullstar SR140 water dilution. The following operations were performed according to the method described in Production Example 2. 10 g of the above powdery composition (13) is used instead of 1 g of zinc oxide, and 0.89 g of the above-mentioned Nalstar SR140 water diluted solution is used instead of 0.41 g of Superflex 500M water diluted solution. Then, the coating layer was formed by performing the adding operation, and then 0.1 g of Solpol 5080 was adhered to the outside thereof to obtain the coated rice seed (17) of the present invention. The total amount of water used for coating was 1.1 g.
  • Production Example 18 Two kinds of zinc oxide 5.0 g and barite 5.0 g were mixed to obtain a powdery composition (14).
  • the average particle diameter of the powdery composition (14) was 1.6 ⁇ m, and the apparent specific gravity was 0.87 g / mL.
  • 0.41 g of Nalster SR140 and 0.98 g of water were mixed to obtain 1.39 g of Nalstar SR140 water dilution.
  • the following operations were performed according to the method described in Production Example 2. 10 g of the above powder composition (14) is used instead of 1 g of zinc oxide, and 1.39 g of the above Nalstar SR140 water dilution is used instead of 0.41 g of Superflex 500M water dilution, and each of them is divided into four parts.
  • the coating layer was formed by performing the addition operation, and then 0.1 g of Solpol 5080 was adhered to the outside thereof to obtain the coated rice seed (18) of the present invention.
  • the total amount of water used for coating was 1.6 g.
  • a powdery composition (19) was obtained by mixing 5.0 g of two types of zinc oxide and 5.0 g of magnesium oxide. The average particle diameter of the powdery composition (19) was 5.0 ⁇ m. Also, 0.41 g of Nalster SR140 and 1.19 g of water were mixed to obtain 1.6 g of Nullstar SR140 water dilution. The following operations were performed according to the method described in Production Example 2. 10 g of the above powdery composition (19) in place of 1 g of zinc oxide, and 1.6 g of the above-mentioned Nalstar SR140 water dilution in place of 0.41 g of Superflex 500M water dilution, were divided into 4 parts respectively. Then, the coating layer was formed by performing the addition operation, and then 0.1 g of Solpol 5080 was adhered to the outside thereof to obtain the coated rice seed (23) of the present invention. The total amount of water used for coating was 3.5 g.
  • Production Example 24 A calcium carbonate mixture A was obtained by mixing 2.5 g of SS # 80 and 7.5 g of calcium carbonate G-100. Also, 0.41 g of Nalster SR140 and 0.21 g of water were mixed to mix 0.62 g of Nalstar SR140 water dilution (hereinafter referred to as Diluent A), and 0.41 g of Nalster SR140 and 0.26 g of water were mixed to make Nalster. SR140 water dilution 0.67g (it is hereafter described as dilution B) was obtained, respectively. The following operations were performed according to the method described in Production Example 1.
  • the first layer After soaking 20 g of dried rice seeds, they are rolled using a simple seed coating machine, and carbon dioxide is added while dropping about 1/4 of the dilution A (about 0.15 g) onto rice seeds using a dropper. An amount of about 1/4 (about 2.5 g) of 10 g of calcium mixture A was added and allowed to adhere to rice seeds. When the calcium carbonate mixture A adheres to the inner wall of the polyethylene cup 2, it was scraped off with a spatula to attach substantially the entire amount of the calcium carbonate mixture A added at one time to rice seeds. Thereafter, the same operation was repeated three times to attach a calcium carbonate mixture A10 g to rice seeds to form a first coating layer containing calcium carbonate (hereinafter referred to as the first layer).
  • the first layer a first coating layer containing calcium carbonate
  • the total amount of water used for coating was 0.9 g.
  • the rice seed rolling state is maintained while the simple seed coating machine is kept in operation, and about 1/4 of the diluent B (about 0.17 g) is dropped onto the rice seed using a dropper.
  • an amount of about 1/4 of 10 g of zinc oxide 3N5 (about 2.5 g) was added and adhered to the outside of the first layer.
  • zinc oxide 3N5 adheres to the inner wall of the polyethylene cup 2
  • Production Example 25 After mixing 70.0 parts by weight of clothianidin and 30.0 parts by weight of Katsumiyama clay S, the mixture was pulverized by a centrifugal pulverizer to obtain a powdery pesticide A.
  • the average particle size of the powdery pesticide A was 13.0 ⁇ m.
  • Calcium carbonate mixture B was obtained by mixing 5.0 g for tancal granules and 0.086 g of powdered pesticide A.
  • the total amount of water used for coating was 0.4 g.
  • the above-mentioned diluent D was used in place of the diluent B, the amount of zinc oxide 3N5 was changed to 5 g, and each of them was added in four portions to form a second layer.
  • the total amount of water used for coating was 2.4 g.
  • 0.1 g of Solpol 5080 was adhered to the outside of the second layer to obtain the coated rice seed (25) of the present invention.
  • Production Example 26 After mixing 70.0 parts by weight of isotianil and 30.0 parts by weight of Katsumiyama clay S, the mixture was pulverized with a centrifugal pulverizer to obtain a powdery pesticide B.
  • the average particle size of the powdery pesticide B was 6.8 ⁇ m.
  • 8.73 g of powdered pesticide A obtained in Production Example 25 500.0 g of zinc oxide 3N5 and 11.6 g of powdered pesticide B were mixed to obtain a powdery composition (20).
  • the average particle diameter of the powdery composition (20) was 8.4 ⁇ m.
  • 20.6 g of Nalster SR140 and 5.0 g of water were mixed to obtain 25.6 g of Nullstar SR140 water dilution.
  • a powdery composition (21) was obtained by mixing 5.0 g of zinc oxide 3N5 and 5.0 g of iron oxide.
  • the average particle diameter of the powdery composition (21) was 11.9 ⁇ m.
  • 0.41 g of Nalster SR140 and 0.14 g of water were mixed to obtain 0.55 g of Nalstar SR140 water dilution.
  • About 100 mL of water was put into a 200 mL capacity polyethylene cup, and 20 g of dried rice seeds was added thereto and soaked for 10 minutes. Thereafter, the rice seeds were taken out from the water, and after removing excessive water on the surface, they were put into a polyethylene cup 2 attached to the produced simple seed coating machine.
  • the rice seeds are rolled by operating the simple seed coating machine in the range of the rotation speed of the stirrer 3 from 130 to 140 rpm, and an amount (about 0.14 g) of about 1/4 of 0.55 g of Nalstar SR140 water diluted solution is obtained. While dripping onto rice seeds using a dropper, an amount of about 1/4 (about 2.5 g) of 10 g of the powdery composition (21) was added and adhered to rice seeds. When the powdery composition (21) adheres to the inner wall of the polyethylene cup 2, the powdery composition (21) added at one time is attached to rice seeds by scraping with a spatula. . Thereafter, the same operation was repeated three times to attach 10 g of the powdery composition (21) to rice seeds to form a coating layer.
  • the total amount of water used for coating was 2.2 g.
  • the rice seed rolling state was maintained while the simple seed coating machine was kept operating, and 0.1 g of Solpol 5080 was added to adhere to the outside of the coating layer.
  • the rice seed taken out from the simple seed coating machine was spread so as not to overlap the stainless steel vat and dried overnight to obtain the coated rice seed (27) of the present invention.
  • Production Example 28 Zinc oxide 3N5 9.0g and iron oxide 1.0g were mixed, and the powdery composition (22) was obtained.
  • the average particle diameter of the powdery composition (22) was 8.6 ⁇ m.
  • 0.36 g of mobile 180E and 0.34 g of water were mixed to obtain 0.7 g of mobile 180E water dilution. The following operations were performed according to the method described in Production Example 27.
  • the coating layer was formed by performing the operation of adding each divided into four parts, and then 0.1 g of Solpol 5080 was adhered to the outside thereof to obtain the coated rice seed (28) of the present invention.
  • the total amount of water used for coating was 2.3 g.
  • Production Example 29 Two kinds of zinc oxide (2.0 g) and iron oxide (18.0 g) were mixed to obtain a powdery composition (23).
  • the average particle diameter of the powdery composition (23) was 10.6 ⁇ m, and the apparent specific gravity was 1.89 g / mL.
  • 0.41 g of Nalster SR140 and 0.40 g of water were mixed to obtain 0.81 g of Nullstar SR140 water dilution. The following operations were performed according to the method described in Production Example 27.
  • the powdery composition (23) was used, and 0.81 g of the above-mentioned Nalstar SR140 water diluted solution was used instead of 0.55 g of the Nalstar SR140 water diluted solution.
  • the coating layer was formed by performing the operation of adding each divided into four parts, and then 0.1 g of Solpol 5080 was adhered to the outside thereof to obtain the coated rice seed (29) of the present invention.
  • the total amount of water used for coating was 2.0 g.
  • Production Example 30 Two kinds of zinc oxide (2.5 g) and iron oxide (7.5 g) were mixed to obtain a powdery composition (24).
  • the average particle diameter of the powdery composition (24) was 2.7 ⁇ m, and the apparent specific gravity was 1.38 g / mL.
  • 1.24 g of Nalster SR140 and 1.04 g of water were mixed to obtain 2.28 g of Nalstar SR140 water dilution.
  • the following operations were performed according to the method described in Production Example 27.
  • Production Example 32 0.44 g of Superflex 500M and 0.17 g of water were mixed to obtain 0.61 g of Superflex 500M water dilution. The following operations were performed according to the method described in Production Example 27. Instead of 0.55 g of Nalstar SR140 water diluted solution, 0.61 g of the above Superflex 500M water diluted solution was used, and 10 g of the powdery composition (21) was added in 4 portions to form a coating layer. Then, 0.1 g of Solpol 5080 was adhered to the outside thereof to obtain coated rice seeds (32) of the present invention. The total amount of water used for coating was 1.8 g.
  • a powdery composition (25) was obtained by mixing 2.5 g of zinc oxide, 7.5 g of iron oxide and 0.4 g of Mowynyl-Powder LDM7000P.
  • the average particle diameter of the powdery composition (25) was 2.6 ⁇ m, and the apparent specific gravity was 1.33 g / mL.
  • the following operations were performed according to the method described in Production Example 27. After seeding 20 g of dried rice seeds, it is rolled using a simple seed coating machine, and spraying water onto rice seeds with a spray bottle, the amount of about 1/4 of the powder composition (25) 10.4 g (about 2 0.5 g) was added and allowed to attach to rice seeds.
  • the powdery composition (25) adheres to the inner wall of the polyethylene cup 2, by scraping it off with a spatula, substantially the entire amount of the powdery composition (25) added at one time was attached to rice seeds. . Thereafter, the same operation was repeated three times to attach 10.4 g of the powdery composition (25) to rice seeds to form a coating layer. The total amount of water used for coating was 1.5 g. Next, the rice seed rolling state was maintained while the simple seed coating machine was kept operating, and 0.1 g of Solpol 5080 was added to adhere to the outside of the coating layer. The rice seed taken out from the simple seed coating machine was spread so as not to overlap the stainless steel vat and dried overnight to obtain the coated rice seed (33) of the present invention.
  • Production Example 34 Movinyl 6485 0.36 g and water 0.37 g were mixed to obtain 0.73 g of mobile vinyl 6485 water dilution. The following operations were performed according to the method described in Production Example 27. In place of 10 g of the powdery composition (21), the powdery composition (24) was replaced with 0.73 g of the above-mentioned mobile vinyl 6485 water diluted solution instead of 0.55 g of Nalstar SR140 water diluted solution.
  • the coating rice seed (34) of the present invention was obtained by attaching 0.1 g of Solpol 5080 to the outside of the coating layer after forming the coating layer. The total amount of water used for coating was 1.7 g.
  • Production Example 35 After mixing 70.0 parts by weight of clothianidin and 30.0 parts by weight of Katsumiyama clay S, the mixture was pulverized by a centrifugal pulverizer to obtain a powdery pesticide A.
  • the average particle size of the powdery pesticide A was 13.0 ⁇ m.
  • a powdery composition (26) was obtained by mixing 2.5 g of zinc oxide, 7.5 g of iron oxide and 0.086 g of powdered pesticide A. Further, 0.41 g of Nalster SR140 and 0.50 g of water were mixed to obtain 0.91 g of Nullstar SR140 water dilution. The following operations were performed according to the method described in Production Example 27.
  • Production Example 36 Superflex 500M 0.40g and water 0.76g were mixed, Superflex 500M water dilution 1.2g (hereinafter referred to as dilution E), Superflex 500M 0.04g and water 1.13g were mixed. 1.17 g of Superflex 500M water dilution (hereinafter referred to as Dilution F) was obtained.
  • the following operations were performed according to the method described in Production Example 27. After soaking 20 g of dried rice seeds, it is rolled using a simple seed coating machine, and about 1/4 of the dilution E (about 0.3 g) is added to the rice seeds using a dropper while oxidizing. An amount of about 1/4 of about 9 g of iron (about 2.3 g) was added and attached to rice seeds.
  • the first coating layer a first coating layer containing iron oxide (hereinafter referred to as the first coating layer).
  • the total amount of water used for coating was 0.8 g.
  • the rice seed rolling state is maintained while the simple seed coating machine is operated, and about 1/4 (about 0.3 g) of the diluent B is dropped onto the rice seed using a dropper.
  • an amount of about 1/4 of 1 g of zinc oxide 3N5 (about 0.25 g) was added and adhered to the outside of the first coating layer.
  • Comparative production example 1 10 g of DAE1K and 1 g of KTS-1 were mixed to obtain 11 g of iron mixture A.
  • the following operations were performed according to the method described in Production Example 1. After soaking 20g of dried rice seeds, it is rolled using a simple seed coating machine, and water is sprayed onto the rice seeds using a dropper, while the amount is about 1/4 of the iron mixture A 11g (about 2.8g). And added to rice seeds.
  • the iron mixture A adheres to the inner wall of the polyethylene cup 2
  • the entire amount of the iron mixture A added at one time was adhered to rice seeds by scraping it off with a spatula.
  • 11 g of iron mixture A was made to adhere to a rice seed by repeating the same operation 3 times, and the coating layer was formed.
  • the total amount of water used for coating was 1.9 g.
  • the rice seed rolling state was maintained with the simple seed coating machine kept in operation, and 0.5 g of KTS-1 was added to adhere to the outside of the coating layer.
  • the rice seeds taken out from the simple seed coating machine are spread so that they do not overlap the stainless steel vat, and the rice seeds are sprayed with water three times a day to promote iron oxidation for 2 days and then dried. As a result, a coated rice seed (I) for comparison was obtained.
  • Comparative production example 2 500 g of DAE1K and 50 g of KTS-1 were mixed to obtain 550 g of iron mixture B. About 5 L of water was put into a polyethylene bucket, and 1 kg of dried rice seeds (Koshihikari) was added to the bucket and soaked at about 10 ° C. for 2 nights. Thereafter, rice seeds were removed from the water and allowed to stand to remove excess moisture on the surface, and then put into a drum of a seed coating machine (KC-151, manufactured by Keibunsha Seisakusho). The drum tilt angle (elevation angle) was adjusted to 45 degrees.
  • KC-151 a seed coating machine
  • Rice seeds are rolled by operating the seed coating machine (drum rotation speed: 21.9 rpm), and water is sprayed on the rice seeds by spraying, while the amount is about 1/4 of the iron mixture B 550 g (about 138 g) And added to rice seeds.
  • the iron mixture B adheres to the inner wall of the drum, it is scraped off using a dust collector, so that substantially the entire amount of the iron mixture B added at one time is adhered to the rice seeds. Thereafter, the same operation was repeated three times to attach 550 g of iron mixture B to rice seeds to form a coating layer.
  • the total amount of water used for coating was about 100 g.
  • the seed coating machine was kept operating to maintain the rolling state of the rice seeds, and 25 g of KTS-1 was added to adhere to the outside of the coating layer.
  • Spread rice seeds taken out from the seed coating machine so that they do not overlap the seedling box, spray water on the rice seeds about 3 times a day to promote iron oxidation, and then dry it.
  • a coated rice seed (II) for comparison was obtained.
  • Test example 4 Ten pieces of coated rice seeds were put into a petri dish containing 3 mL of hard water with 3 degree and left at room temperature (about 20 ° C.). The presence or absence of peeling of the coating was visually observed after 30 minutes. The results are shown in Table 4.
  • Test Example 7 Ten pieces of coated rice seeds were put into a petri dish containing 3 mL of hard water with 3 degree and left at room temperature (about 20 ° C.). The presence or absence of peeling of the coating was visually observed after 30 minutes. The results are shown in Table 7.

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Abstract

コーティング層を有してなるコーティングイネ種子であって、前記コーティング層が、酸化亜鉛と、界面活性剤と、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種とを含むコーティングイネ種子。 群（Ａ）：アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ウレタン樹脂及びブタジエン共重合体からなる群。

Description

コーティングイネ種子及びその製造方法
　本発明は、コーティングイネ種子及びその製造方法に関する。
　水稲直播栽培は、イネ種子を直接水田に播く栽培方法であり、育苗や移植作業が不要であるため農作業の省力化を図ることができる等の利点を有する一方、カモやスズメ等の鳥による食害（鳥害）を受け易いという欠点も有している。鳥害による苗立ち率の低下は減収につながるため、鳥害回避策が切望されてきた。従来の鳥害回避策としては、例えば、水管理により鳥害を防止する方法が提案されているが、鳥の種類に応じて管理方法を変更する必要がある（例えば、非特許文献１参照）。
　また、鉄コーティング湛水直播は、鉄粉でイネ種子をコーティングすることにより、土壌表面播種における種子の浮遊を抑制し、スズメによる食害を防止する技術として知られている（例えば、非特許文献２参照）。しかしながら、該技術は鉄粉が酸化することにより固化することを利用しているため、酸化の際に発生する熱を放散する必要がある等コーティング後のイネ種子の管理が煩わしく、また、その管理が不十分な場合には発芽率が低下するという問題があった。このような問題の解決手法としては、例えば、高けん化度のポリビニルアルコールと、酸化鉄等のコーティング資材とを用いてイネ種子をコーティングする技術が知られている（特許文献１参照）。
特開２０１３－１４６２６６号公報
酒井長雄、外３名、「水稲湛水直播栽培における耕種的鳥害防止対策」、北陸作物学会報（Ｔｈｅ　Ｈｏｋｕｒｉｋｕ　Ｃｒｏｐ　Ｓｃｉｅｎｃｅ）、日本作物学会、１９９９年３月３１日、第３４巻、ｐ．５９－６１ 山内稔、「鉄コーティング湛水直播マニュアル　２０１０」、独立行政法人農業・食品産業技術総合研究機構　近畿中国四国農業研究センター、２０１０年３月
　しかしながら、酸化鉄でコーティングされたイネ種子の鳥害防止効果は、十分といえるものではなかった。
　本発明は、鳥害を受け難く、且つ種子の浮遊及び発芽率の低下が抑制されたコーティングイネ種子を提供することを課題とする。
　本発明者は、このような課題を解決すべく検討した結果、イネ種子を、酸化亜鉛と、特定の合成樹脂と、界面活性剤とでコーティングして水田に播種すると、鳥害が軽減され、水稲直播栽培において十分な苗立ち率を確保し得ることを見出した。
　すなわち、本発明は以下の通りである。
［項１］
コーティング層を有してなるコーティングイネ種子であって、前記コーティング層が、酸化亜鉛と、界面活性剤と、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種とを含むコーティングイネ種子。
群（Ａ）：アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ウレタン樹脂及びブタジエン共重合体からなる群。
［項２］
コーティング層を有してなるコーティングイネ種子であって、前記コーティング層が、酸化亜鉛と、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種とを含み、界面活性剤が少なくとも表面に保持されてなるコーティングイネ種子。
群（Ａ）：アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ウレタン樹脂及びブタジエン共重合体からなる群。
［項３］
前記コーティング層が、下記群（Ｂ）より選ばれる少なくとも１種を含む項１または２に記載のコーティングイネ種子。
群（Ｂ）：酸化チタン、酸化マグネシウム、クレー、ゼオライト、硫酸バリウム及び炭酸カルシウムからなる群。
［項４］
前記コーティング層が、前記群（Ｂ）より選ばれる少なくとも１種を含む第１層と、前記第１層の外側に設けられた酸化亜鉛を含む第２層とを有してなる項３に記載のコーティングイネ種子。
［項５］
前記コーティング層が、さらに酸化鉄を含む項１乃至３のいずれか一項に記載のコーティングイネ種子。
［項６］
前記コーティング層が、酸化鉄を含む第１層と、前記第１層の外側に設けられた酸化亜鉛を含む第２層とを有してなる項５に記載のコーティングイネ種子。
［項７］
酸化亜鉛と、下記群（Ｂ）より選ばれる少なくとも１種とを含む、平均粒径が０．０１～１５０μｍの範囲である粉状組成物。
群（Ｂ）：酸化チタン、酸化マグネシウム、クレー、ゼオライト、硫酸バリウム及び炭酸カルシウムからなる群。
［項８］
酸化亜鉛と、下記群（Ｂ）より選ばれる少なくとも１種と、下記群（Ｃ）より選ばれる少なくとも１種とを含む粉状組成物。
群（Ｂ）：酸化チタン、酸化マグネシウム、クレー、ゼオライト、硫酸バリウム及び炭酸カルシウムからなる群。
群（Ｃ）：アクリル樹脂及び酢酸ビニル樹脂からなる群。
［項９］
酸化亜鉛と、酸化鉄とを含み、酸化亜鉛と酸化鉄との重量比が１：１０００～１：１の範囲であり、且つ平均粒径が０．０１～１５０μｍの範囲である粉状組成物。
［項１０］
酸化亜鉛と、酸化鉄と、アクリル樹脂とを含む粉状組成物。
［項１１］
見掛け比重が０．３０～２．５０ｇ／ｍＬの範囲である項７乃至１０のいずれか一項に記載の粉状組成物。
［項１２］
見掛け比重が０．３０～２．０ｇ／ｍＬの範囲である項７乃至１０のいずれか一項に記載の粉状組成物。
［項１３］
前記酸化亜鉛の平均粒径が０．０１～１００μｍの範囲である項７乃至１２のいずれか一項に記載の組成物。
［項１４］
少なくとも、酸化亜鉛と、界面活性剤と、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種とを有してなるコーティングイネ種子製造用のキット。
群（Ａ）：アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ウレタン樹脂及びブタジエン共重合体からなる群。
［項１５］
さらに酸化鉄を有してなる項１４に記載のキット。
［項１６］
下記群（Ｂ）より選ばれる少なくとも１種を有してなる項１４または１５に記載のキット。
群（Ｂ）：酸化チタン、酸化マグネシウム、クレー、ゼオライト、硫酸バリウム及び炭酸カルシウムからなる群。
［項１７］
下記の工程を有するコーティングイネ種子の製造方法。
（１）イネ種子を転動させながら、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種の水分散液と、酸化亜鉛とを添加し、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種と、酸化亜鉛とを含むコーティング層を形成させる工程、（２）前記工程（１）で得られた種子を転動させながら、界面活性剤を添加し、前記工程（１）で形成された層の外側に界面活性剤を保持させる工程、及び（３）前記工程（２）で得られた種子を乾燥させる工程。
群（Ａ）：アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ウレタン樹脂及びブタジエン共重合体からなる群。
［項１８］
下記の工程を有するコーティングイネ種子の製造方法。
（１）イネ種子を転動させながら、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種の水分散液と、下記群（Ｂ）より選ばれる少なくとも１種と、酸化亜鉛とを添加し、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種と、下記群（Ｂ）より選ばれる少なくとも１種と、酸化亜鉛とを含むコーティング層を形成させる工程、（２）前記工程（１）で得られた種子を転動させながら、界面活性剤を添加し、前記工程（１）で形成された層の外側に界面活性剤を保持させる工程、及び（３）前記工程（２）で得られた種子を乾燥させる工程。
群（Ａ）：アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ウレタン樹脂及びブタジエン共重合体からなる群。
群（Ｂ）：酸化チタン、酸化マグネシウム、クレー、ゼオライト、硫酸バリウム及び炭酸カルシウムからなる群。
［項１９］
下記の工程を有するコーティングイネ種子の製造方法。
（１）（I）イネ種子を転動させながら、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種の水分散液と、下記群（Ｂ）より選ばれる少なくとも１種とを添加し、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種と、下記群（Ｂ）より選ばれる少なくとも１種とを含むコーティング層を形成させる工程、及び（II）前記工程（I）で得られた種子を転動させながら、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種の水分散液と、酸化亜鉛とを添加し、前記工程（I）で形成された層の外側に下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種と、酸化亜鉛とを含むコーティング層を形成させる工程、（２）前記工程（１）で得られた種子を転動させながら、界面活性剤を添加し、前記工程（１）で形成された層の外側に界面活性剤を保持させる工程、並びに（３）前記工程（２）で得られた種子を乾燥させる工程。
群（Ａ）：アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ウレタン樹脂及びブタジエン共重合体からなる群。
群（Ｂ）：酸化チタン、酸化マグネシウム、クレー、ゼオライト、硫酸バリウム及び炭酸カルシウムからなる群。
［項２０］
下記の工程を有するコーティングイネ種子の製造方法。
（１）イネ種子を転動させながら、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種の水分散液と、酸化亜鉛と、酸化鉄とを添加し、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種と、酸化亜鉛と、酸化鉄とを含むコーティング層を形成させる工程、（２）前記工程（１）で得られた種子を転動させながら、界面活性剤を添加し、前記工程（１）で形成された層の外側に界面活性剤を保持させる工程、及び（３）前記工程（２）で得られた種子を乾燥させる工程。
群（Ａ）：アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ウレタン樹脂及びブタジエン共重合体からなる群。
［項２１］
下記の工程を有するコーティングイネ種子の製造方法。
（１）（i）イネ種子を転動させながら、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種の水分散液と、酸化鉄とを添加し、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種と、酸化鉄とを含むコーティング層を形成させる工程、及び（ii）前記工程（i）で得られた種子を転動させながら、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種の水分散液と、酸化亜鉛とを添加し、前記工程（i）で形成された層の外側に下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種と、酸化亜鉛とを含むコーティング層を形成させる工程、（２）前記工程（１）で得られた種子を転動させながら、界面活性剤を添加し、前記工程（１）で形成された層の外側に界面活性剤を保持させる工程、並びに（３）前記工程（２）で得られた種子を乾燥させる工程。
群（Ａ）：アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ウレタン樹脂及びブタジエン共重合体からなる群。
［項２２］
項１７乃至２１のいずれか一項に記載の製造方法により製造されたコーティングイネ種子。
　本発明のコーティングイネ種子は、鳥害を受け難く、且つ種子の浮遊及び発芽率の低下が抑制されており、水稲直播栽培において十分な苗立ち率を確保することができる。
実施例においてイネ種子のコーティングに用いた簡易種子コーティングマシンについて説明するための説明図である。
　本発明のコーティングイネ種子（以下、本イネ種子と記す）は、コーティング層を有し、前記コーティング層が、酸化亜鉛と、界面活性剤と、前記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種（以下、本合成樹脂と記す）とを含むか、前記コーティング層が、酸化亜鉛と、本合成樹脂とを含み、界面活性剤が少なくとも表面に保持されてなることを特徴とする。
　本発明においてイネ種子とは、イネとして一般的に栽培されている品種の種子を指す。
該品種としては、ジャポニカ種やインディカ種等が挙げられるが、耐倒伏性や発芽性の高い品種が好ましい。
　本発明において酸化亜鉛とは、ＺｎＯで示される化合物を指し、市販されている酸化亜鉛を用いることができる。市販されている酸化亜鉛としては、例えば酸化亜鉛　３Ｎ５（関東化学株式会社製）及び酸化亜鉛一種（日本化学工業株式会社製）が挙げられる。本発明においては、純度が９９％以上（該酸化亜鉛に対する重量％）である酸化亜鉛の使用が好ましい。酸化亜鉛の純度は、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｋ１４１０に規定される試験方法により求められる。また、通常は粉状の酸化亜鉛を用い、該酸化亜鉛の平均粒径は、０．０１～１００μｍ、好ましくは０．１～５０μｍ、より好ましくは０．１～１０μｍの範囲である。本発明において酸化亜鉛の平均粒径とは、レーザー回折・散乱式の粒度分布測定装置で測定される粒径であり、体積基準頻度分布において累積頻度で５０％となる粒径を指す。酸化亜鉛の平均粒径は、レーザー回折・散乱式の粒度分布測定装置として、マスターサイザー２０００（Ｍａｌｖｅｒｎ製）を用い、水中に酸化亜鉛の粒子を分散させて測定する方法所謂湿式測定により求めることができる。
　本イネ種子における酸化亜鉛の含有量は、通常０．００５～８０重量％、好ましくは０．０５～７０重量％、より好ましくは０．１～５０重量％の範囲である。植物の生育、環境への影響を考慮すると０．１～１５重量％の範囲が好ましい。
　本発明における界面活性剤としては、ノニオン性界面活性剤及びアニオン性界面活性剤からなる群より選ばれる少なくとも１種が好ましく、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアリールフェニルエーテル及びスルホン酸塩からなる群より選ばれる少なくとも１種がより好ましい。また、前記ポリオキシエチレンアリールフェニルエーテルはポリオキシエチレンポリスチリルフェニルエーテルであることが好ましく、前記スルホン酸塩は、ナフタレンスルホン酸塩及びそのホルムアルデヒド縮合物、フェノールスルホン酸塩及びそのホルムアルデヒド縮合物並びにリグニンスルホン酸塩からなる群より選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。
　前記ポリオキシエチレンアルキルエーテルとしては、ポリオキシエチレンステアリルエーテル及びポリオキシエチレントリドデシルエーテルが挙げられる。前記ポリオキシエチレンポリスチリルフェニルエーテルとしては、ポリオキシエチレントリスチリルフェニルエーテルが挙げられる。前記ナフタレンスルホン酸塩及びそのホルムアルデヒド縮合物としては、ナフタレンスルホン酸ナトリウムのホルムアルデヒド縮合物が挙げられ、前記フェノールスルホン酸塩及びそのホルムアルデヒド縮合物としては、フェノールスルホン酸ナトリウムのホルムアルデヒド縮合物が挙げられ、前記リグニンスルホン酸塩としては、リグニンスルホン酸ナトリウムが挙げられる。これらの界面活性剤は市販されており、例えば、市販されているポリオキシエチレントリスチリルフェニルエーテルとして、ソルポール５０８０（東邦化学工業株式会社製）が挙げられ、市販されているナフタレンスルホン酸ナトリウムのホルムアルデヒド縮合物として、ニューカルゲンＰＳ―Ｐ（竹本油脂株式会社製）が挙げられる。
　本発明においては、粉状の界面活性剤の使用が好ましく、１００μｍ以上の大きさの粒子が２％以下の粒度分布を有する界面活性剤の使用が好ましい。本発明において界面活性剤の粒度分布とは、ふるい分け法により測定される粒度分布を意味し、１００μｍ以上の大きさの粒子が２％以下の粒度分布を有するとは、目開き１００μｍのふるい上残量の全量に対する重量比率が２％以下であることを示す。界面活性剤の粒度分布は、目開き１００μｍのふるい（枠の直径２００ｍｍ、深さ４５ｍｍの日本工業規格（ＪＩＳ）Ｚ８８０１－１に規定される試験用ふるい）上に界面活性剤１０ｇをのせ、ロータップ式振とう機等のふるい分け装置により１０分間ふるった後、ふるい上に残った界面活性剤の重量を計量し、次式により算出することができる。
　ふるい上残量（％）＝ふるい上に残った界面活性剤の重量（ｇ）／初めにふるいにのせた界面活性剤の重量（ｇ）×１００
　本イネ種子における界面活性剤の含有量は、通常０．００２～６重量％、好ましくは０．０１～５重量％、より好ましくは０．１～２重量％の範囲である。
　本合成樹脂について、以下に説明する。
　本発明において、アクリル樹脂とは、少なくともアクリル酸アルキルエステルまたはメタクリル酸アルキルエステルをモノマーの１つとして反応させることにより得られる高分子化合物を意味する。アクリル酸アルキルエステルとしては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル及びアクリル酸２－エチルヘキシルが挙げられ、メタクリル酸アルキルエステルとしては、メタクリル酸メチルが挙げられる。
　酢酸ビニル樹脂とは、少なくとも酢酸ビニルをモノマーの１つとして反応させることにより得られる高分子化合物を指す。
　ウレタン樹脂とはポリイソシアネートとポリオールとを反応させることにより得られる高分子化合物であり、ポリイソシアネートとしては、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）及びイソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）等の脂肪族イソシアネートが挙げられ、ポリオールとしては、ポリエチレングリコール及びポリプロピレングリコール等のポリエーテルポリオール、ポリエチレンアジペートグリコール及びポリブチレンアジペートグリコール等のポリエステルポリオール並びにポリブチレンカーボネートジオール及びポリヘキサメチレンカーボネートジオール等のポリカーボネートポリオールが挙げられる。
　ブタジエン共重合体とは、１，３－ブタジエン（以下、ブタジエンと記す）と、これと共重合可能な少なくとも１種のモノマーとの共重合体を指す。
　前記アクリル樹脂としては、アクリル酸アルキルエステルまたはメタクリル酸アルキルエステルと、芳香族ビニルモノマー、オレフィンモノマー及びシリコーンマクロマーからなる群より選ばれる少なくとも１種との共重合体が好ましい。芳香族ビニルモノマーとしてはスチレンが挙げられ、オレフィンモノマーとしてはエチレンが挙げられる。前記アクリル樹脂として、具体的には、アクリル酸アルキルエステルとメタクリル酸アルキルエステルとの共重合体（日本合成化学工業株式会社製Ｍｏｗｉｎｙｌ－Ｐｏｗｄｅｒ　ＬＤＭ７０００Ｐ等）、アクリル酸アルキルエステルとスチレンとの共重合体（日本合成化学工業株式会社製モビニール６４８５等）、アクリル酸アルキルエステルとシリコーンマクロマーとの共重合体（日本合成化学工業株式会社製モビニール７１１０等）及びエチレンとメタクリル酸アルキルエステルとの共重合体（三井・デュポンポリケミカル株式会社製ニュクレルＮ１１０８Ｃ等）が挙げられる。
　前記酢酸ビニル樹脂としては、酢酸ビニルと、アクリル酸アルキルエステル、メタクリル酸アルキルエステル、バーサチック酸ビニル、オレフィンモノマー、ハロゲン化オレフィンモノマー及び不飽和ジカルボン酸からなる群より選ばれる少なくとも１種との共重合体が好ましい。アクリル酸アルキルエステルとしては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル及びアクリル酸２－エチルヘキシルが挙げられ、メタクリル酸アルキルエステルとしては、メタクリル酸メチルが挙げられる。オレフィンモノマーとしてはエチレンが挙げられ、ハロゲン化オレフィンモノマーとしては塩化ビニル及び塩化ビニリデンが挙げられ、不飽和ジカルボン酸としてはマレイン酸が挙げられる。前記酢酸ビニル樹脂として、具体的には、酢酸ビニルとバーサチック酸ビニルとアクリル酸アルキルエステルとの共重合体（日本合成化学工業株式会社製Ｍｏｗｉｎｙｌ－Ｐｏｗｄｅｒ　ＬＤＭ２０７２Ｐ等）、酢酸ビニルとエチレンとの共重合体（日本合成化学工業株式会社製モビニール１８０Ｅ等）及びエチレンと酢酸ビニルと塩化ビニルとの共重合体（住化ケムテックス株式会社製スミカフレックス８０８ＨＱ等）が挙げられる。
　前記ウレタン樹脂としては、脂肪族イソシアネートと、ポリエステルポリオール及びポリカーボネートポリオールからなる群より選ばれる少なくとも１種とが重合されてなるウレタン樹脂が好ましい。前記ウレタン樹脂として、具体的には、脂肪族イソシアネートとポリエステルポリオールとが重合されてなるウレタン樹脂（第一工業製薬株式会社製スーパーフレックス５００Ｍ等）及び脂肪族イソシアネートとポリカーボネートポリオールとが重合されてなるウレタン樹脂（第一工業製薬株式会社製スーパーフレックス４６０等）が挙げられる。
　前記ブタジエン共重合体としては、ブタジエンと、メタクリル酸アルキルエステル及び芳香族ビニルモノマーからなる群より選ばれる少なくとも１種との共重合体が好ましい。
メタクリル酸アルキルエステルとしてはメタクリル酸メチルが挙げられ、芳香族ビニルモノマーとしてはスチレンが挙げられる。前記ブタジエン共重合体として、具体的には、ブタジエンとスチレンとの共重合体（以下、ブタジエン－スチレン共重合体と記す）、ブタジエンとスチレンとメタクリル酸メチルとの共重合体（以下、ブタジエン－スチレン－メタクリル酸メチル共重合体と記す）、カルボキシル化されたブタジエン－スチレン共重合体（日本エイアンドエル株式会社製ナルスターＳＲ１０３等）及びカルボキシル化されたブタジエン－スチレン－メタクリル酸メチル共重合体（日本エイアンドエル株式会社製ナルスターＳＲ１４０等）が挙げられる。
　本合成樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は通常５０℃以下、好ましくは－５０℃～５０℃の範囲である。また、最低造膜温度（ＭＦＴ）が１０℃以下である本合成樹脂の使用が好ましい。
　本発明における本合成樹脂の形態は、ラテックスまたは粉状である。ラテックスとは、合成樹脂の微粒子の水分散液であり、該微粒子の平均粒径は、通常１μｍ以下である。本発明において、ラテックスにおける合成樹脂の微粒子の平均粒径とは、レーザー回折・散乱式の粒度分布測定装置により測定される粒径であり、体積基準頻度分布において累積頻度で５０％となる粒径を指す。合成樹脂の微粒子の平均粒径は、レーザー回折・散乱式の粒度分布測定装置として、マスターサイザー２０００（Ｍａｌｖｅｒｎ製）を用い、水中に合成樹脂の微粒子を分散させて測定する方法所謂湿式測定により求めることができる。
また、ラテックスにおける合成樹脂の含量は、通常３０～７０％程度（ラテックスに対する重量％）である。また、その形態がラテックスであり、市販されている本合成樹脂としては、日本合成化学工業株式会社製モビニール６４８５（アクリル酸アルキルエステルとスチレンとの共重合体）、日本エイアンドエル株式会社製ナルスターＳＲ１４０（カルボキシル化されたブタジエン－スチレン－メタクリル酸メチル共重合体）、住化ケムテックス株式会社製スミカフレックス８０８ＨＱ（エチレンと酢酸ビニルと塩化ビニルとの共重合体）及び第一工業製薬株式会社製スーパーフレックス５００Ｍ（脂肪族イソシアネートとポリエステルポリオールとが重合されてなるウレタン樹脂）が挙げられる。
　粉状の合成樹脂は、一般的に、ラテックスを噴霧乾燥させることにより得られる。粉状の合成樹脂の粒径は、通常１０００μｍ以下、好ましくは５００μｍ以下である。本発明において、粉状の合成樹脂の粒径とは、ふるい分け法により測定される粒径であり、粉状の合成樹脂の全量が通過可能なふるい（枠の直径２００ｍｍ、深さ４５ｍｍの日本工業規格（ＪＩＳ）Ｚ８８０１－１に規定される試験用ふるい）の目開きの最小値で表される。
また、その形態が粉状であり、市販されている本合成樹脂としては、日本合成化学工業株式会社製Ｍｏｗｉｎｙｌ－Ｐｏｗｄｅｒ　ＤＭ２０７２Ｐ（酢酸ビニルとバーサチック酸ビニルとアクリル酸アルキルエステルとの共重合体）及び日本合成化学工業株式会社製Ｍｏｗｉｎｙｌ－Ｐｏｗｄｅｒ　ＬＤＭ７０００Ｐ（アクリル酸アルキルエステルとメタクリル酸アルキルエステルとの共重合体）が挙げられる。
　本イネ種子における本合成樹脂の含有量は、通常０．０１～５重量％、好ましくは、０．０５～４重量％、より好ましくは０．１～２重量％の範囲である。
　前記コーティング層は、酸化鉄を含んでいてもよい。本発明において酸化鉄とは、Ｆｅ２Ｏ３で示される鉄の酸化物を主成分として含むものを意味し、ヘマタイトと呼ばれるα－Ｆｅ２Ｏ３の含有量が７０％以上（該酸化鉄に対する重量％）である酸化鉄の使用が好ましい。本発明においてα－Ｆｅ２Ｏ３の含有量は、ＸＲＤ（Ｘ線回折法）により求められる。また、通常は粉状の酸化鉄を使用し、該酸化鉄の平均粒径は、０．１～１５０μｍ、好ましくは０．１～１００μｍ、より好ましくは１～８０μｍの範囲である。本発明において酸化鉄の平均粒径とは、レーザー回折・散乱式の粒度分布測定装置で測定される粒径であり、体積基準頻度分布において累積頻度で５０％となる粒径を指す。酸化鉄の平均粒径は、レーザー回折・散乱式の粒度分布測定装置として、マスターサイザー２０００（Ｍａｌｖｅｒｎ製）を用い、水中に酸化鉄の粒子を分散させて測定する方法所謂湿式測定により求めることができる。
　前記コーティング層が酸化鉄を含む場合において、本イネ種子における酸化鉄の含有量は、通常０．５～８０重量％、好ましくは１～７０重量％、より好ましくは１～５０重量％の範囲である。
　前記コーティング層は、前記群（Ｂ）より選ばれる少なくとも１種（以下、本無機化合物と記す）を含んでいてもよい。本無機化合物におけるクレーとしては、ロウ石及びカオリンが挙げられる。また、イネ種子への付着性が良好であることから、本無機化合物としては、クレー、硫酸バリウム及び炭酸カルシウムからなる群より選ばれる少なくとも１種が好ましく、特に炭酸カルシウムが好ましい。
　本発明においては、粉状の本無機化合物の使用が好ましく、その平均粒径は、通常２００μｍ以下、好ましくは１５０μｍ以下である。本発明において本無機化合物の平均粒径とは、レーザー回折・散乱式の粒度分布測定装置で測定される粒径であり、体積基準頻度分布において累積頻度で５０％となる粒径を指す。本無機化合物の平均粒径は、レーザー回折・散乱式の粒度分布測定装置として、マスターサイザー２０００（Ｍａｌｖｅｒｎ製）を用い、水中に本無機化合物の粒子を分散させて測定する方法所謂湿式測定により求めることができる。
　前記群（Ｂ）より選ばれる、平均粒径が異なる２種以上の無機化合物を、本無機化合物として用いた場合、前記コーティング層はより緻密なコーティング層になる。平均粒径が異なる２種以上の無機化合物において、無機化合物は同じであってもよいし、異なっていてもよい。好ましくは、平均粒径が１～２０μｍの範囲の炭酸カルシウムと、平均粒径が２５～７０μｍの範囲の炭酸カルシウムとを混合して用いる。
　前記コーティング層が本無機化合物を含む場合、本イネ種子におけるその含有量は、通常０．５～８０重量％、好ましくは１～７０重量％、より好ましくは１～５０重量％の範囲である。
　前記コーティング層は、農薬活性成分を含んでいてもよい。かかる農薬活性成分としては、例えば、殺虫活性成分、殺菌活性成分、除草活性成分及び植物生長調節活性成分が挙げられる。
　かかる殺虫活性成分としては、例えば、クロチアニジン、イミダクロプリド及びチアメトキサムが挙げられる。
　かかる殺菌活性成分としては、例えば、イソチアニル及びフラメトピルが挙げられる。
　かかる除草活性成分としては、例えば、イマゾスルフロン及びブロモブチドが挙げられる。
　かかる植物生長調節活性成分としては、例えば、ウニコナゾールＰが挙げられる。
　本発明においては、粉状の農薬活性成分の使用が好ましく、必要に応じ本無機化合物と混合し、乾式粉砕機等の粉砕機を用いて粉砕して粉状農薬とすることができる。粉状農薬の平均粒径は、通常２００μｍ以下、好ましくは１５０μｍ以下である。本発明において粉状農薬の平均粒径とは、レーザー回折・散乱式の粒度分布測定装置で測定される粒径であり、体積基準頻度分布において累積頻度で５０％となる粒径を指す。なお、粉状農薬が本無機化合物との混合物である場合の粉状農薬の平均粒径は、該混合物の平均粒径を意味する。粉状農薬の平均粒径は、レーザー回折・散乱式の粒度分布測定装置として、マスターサイザー２０００（Ｍａｌｖｅｒｎ製）を用い、水中に粉状農薬の粒子を分散させて測定する方法所謂湿式測定により求めることができる。
　前記コーティング層が農薬活性成分を含む場合、本イネ種子におけるその含有量は、通常０．００１～３重量％、好ましくは０．００５～２重量％、より好ましくは０．０１～２重量％の範囲である。
　前記コーティング層は、着色剤を含んでいてもよい。かかる着色剤としては、例えば、顔料、色素及び染料が挙げられ、中でも顔料の使用が好ましい。かかる顔料としては、赤色または青色の顔料の使用が好ましく、例えば、ウルトラマリンブルーＮｕｂｉｘ　Ｇ－５８（青色顔料、ｎｕｂｉｏｌａ社製）及びトダカラー３００Ｒ（赤色顔料、戸田工業株式会社製）が挙げられる。
　本イネ種子を製造するために用いられるこれらの成分は、それぞれ別々に用いるか、全部または少なくとも２種の成分を混合して用いることができる。本発明のキット（以下、本キットと記す）は、酸化亜鉛と界面活性剤と本合成樹脂とを有してなり、これらは１つの容器に入れられていてもよいし、２以上の容器に入れられていてもよい。即ち、本キットは、１以上の容器を含んでいてもよい。本キットが２以上の容器を含む場合、それぞれの容器に異なる成分が入れられていてもよい。また、本キットは、酸化鉄、本無機化合物及び農薬活性成分等のその他の成分（以下、成分αと記す）を含んでいてもよい。
　本イネ種子は、イネ種子に、酸化亜鉛と、界面活性剤と、本合成樹脂と、任意に酸化鉄または本無機化合物とを含むコーティング層（以下、本コーティング層１と記す）を形成させるか、イネ種子に、酸化亜鉛と、本合成樹脂と、任意に酸化鉄または本無機化合物とを含むコーティング層（以下、本コーティング層２と記す）を形成させた後、界面活性剤をその表面に保持させることにより得ることができる。
　本コーティング層１は、イネ種子を転動させながら、酸化亜鉛、界面活性剤及び本合成樹脂、さらに任意に酸化鉄または本無機化合物を添加する操作を行い、これらをイネ種子に付着させることにより形成される。本コーティング層２は、イネ種子を転動させながら、酸化亜鉛及び本合成樹脂、さらに任意に酸化鉄または本無機化合物を添加する操作を行い、これらをイネ種子に付着させることにより形成される。イネ種子を転動させる装置としては、コーティングマシン等の従来の鉄コーティングにおいて用いられる装置を用いることができる。酸化亜鉛、界面活性剤及び本合成樹脂、さらに任意に用いられる酸化鉄または本無機化合物は、それぞれ別々に用いるか、全部または少なくとも２種の成分を混合して用いることができる。全部の成分を混合して用いる場合、酸化亜鉛、界面活性剤及び本合成樹脂、さらに任意に酸化鉄または本無機化合物を含む粉状組成物を用いる。このとき、本合成樹脂の形態は、粉状であることが好ましい。少なくとも２種の成分を混合して用いる場合、酸化亜鉛及び界面活性剤、さらに任意に酸化鉄または本無機化合物を含む粉状組成物と、本合成樹脂とを用いるか、酸化亜鉛及び本合成樹脂、さらに任意に酸化鉄または本無機化合物を含む粉状組成物と、界面活性剤とを用いる。また、成分αを用いる場合、成分αは単独で用いることもできるし、酸化亜鉛、さらに任意に酸化鉄または本無機化合物に成分αを加えて用いることもできる。
　本合成樹脂の形態がラテックスである場合に、酸化亜鉛、界面活性剤及び本合成樹脂を、それぞれ別々に用いて本コーティング層２を形成させた後、界面活性剤をその表面に保持させる方法について以下に説明する。
　イネ種子を転動させながら、酸化亜鉛と本合成樹脂とをそれぞれ別々に添加し、イネ種子に、本コーティング層２を形成させる。本合成樹脂が結合剤（バインダー）として作用し、イネ種子に酸化亜鉛を付着させることができる。本イネ種子としては、界面活性剤が少なくともその表面に保持されている態様が好ましく、イネ種子に本コーティング層２を形成した後、イネ種子の転動状態を維持したまま、界面活性剤を添加し、転動状態に付すことにより、本コーティング層２の外側に界面活性剤が付着し、界面活性剤を表面に保持させることができる。
　本無機化合物を用いる場合は、前記の方法において、酸化亜鉛と本無機化合物とを混合して添加するか、別々に添加することができる。別々に添加する場合、先に本無機化合物を添加し、後で酸化亜鉛を添加することにより、本無機化合物を含む第１層と、前記第１層の外側に設けられた酸化亜鉛を含む第２層とを有してなる本イネ種子を得ることができる。具体的には、イネ種子を転動させながら、本無機化合物と本合成樹脂とをそれぞれ別々に添加し、本無機化合物と本合成樹脂とを含む第１層を形成させ、次いでイネ種子の転動状態を維持したまま、酸化亜鉛と本合成樹脂とをそれぞれ別々に添加し、前記第１層の外側に、酸化亜鉛と本合成樹脂とを含む第２層を形成させる。
　酸化亜鉛と本無機化合物とを含む粉状組成物（以下、本組成物（１）と記すことがある）は、イネ種子コーティング用粉状組成物として好適である。本組成物（１）の平均粒径は、０．０１～１５０μｍ、好ましくは１～１５０μｍ、より好ましくは１～６０μｍの範囲である。
本発明において本組成物（１）の平均粒径とは、レーザー回折・散乱式の粒度分布測定装置で測定される粒径であり、体積基準頻度分布において累積頻度で５０％となる粒径を指す。本組成物（１）の平均粒径は、レーザー回折・散乱式の粒度分布測定装置として、マスターサイザー２０００（Ｍａｌｖｅｒｎ製）を用い、水中に本組成物（１）の粒子を分散させて測定する方法所謂湿式測定により求めることができる。
　また、本組成物（１）の見掛け比重は、たとえば０．３０～２．５０ｇ／ｍＬおよび０．３０～２．０ｇ／ｍＬ、好ましくは０．５０～２．０ｇ／ｍＬ、より好ましくは０．６０～１．７ｇ／ｍＬの範囲である。コーティングイネ種子製造時に飛散が少ないことから、本組成物（１）の見掛け比重は大きい方が好ましい。本発明において本組成物（１）の見掛け比重とは、農薬公定試験法（物理性検定法、昭和３５年２月３日農林省告示第７１号）に規定される試験方法に準じた方法により求められる。該方法とは、内径５０ｍｍの１００ｍＬの金属製円筒容器の上に８メッシュの標準ふるい（枠の直径２００ｍｍ、深さ４５ｍｍの日本工業規格（ＪＩＳ）Ｚ８８０１－１に規定される試験用ふるい）をおき、これに試料を入れ、ハケで軽くはき落として容器を満たす。ただちにスライドグラスを用いて余剰分をすり落として秤量し、内容物の重量を求め、次の式によって見掛け比重を算出する。ただし、ふるいと容器の上縁との距離を２０ｃｍとする。
　見掛け比重（ｇ／ｍＬ）＝内容物の重量／１００
　本組成物（１）における酸化亜鉛と本無機化合物との重量比は、通常１：１０００～１０００：１、好ましくは１：１０００～１００：１、より好ましくは１：２００～１０：１の範囲である。植物の生育、環境への影響を考慮すると１：２００～１：３の範囲が好ましい。
　本合成樹脂の形態がラテックスである場合に、酸化亜鉛及び酸化鉄を含む粉状組成物と、界面活性剤と、本合成樹脂とを用いて本コーティング層２を形成させた後、界面活性剤をその表面に保持させる方法について以下に説明する。
　イネ種子を転動させながら、酸化亜鉛及び酸化鉄を含む粉状組成物と本合成樹脂とをそれぞれ別々に添加し、イネ種子に、本コーティング層２を形成させる。本合成樹脂が結合剤（バインダー）として作用し、イネ種子に酸化亜鉛及び酸化鉄を付着させることができる。本イネ種子としては、界面活性剤が少なくともその表面に保持されている態様が好ましく、イネ種子に本コーティング層２を形成した後、イネ種子の転動状態を維持したまま、界面活性剤を添加し、転動状態に付すことにより、本コーティング層２の外側に界面活性剤が付着し、界面活性剤を表面に保持させることができる。
　酸化鉄と酸化亜鉛とをそれぞれ別々に用いて本コーティング層を形成させる場合は、先に酸化鉄を添加し、後で酸化亜鉛を添加することにより、酸化鉄を含む第１層と、前記第１層の外側に設けられた酸化亜鉛を含む第２層とを有してなる本イネ種子を得ることができる。具体的には、イネ種子を転動させながら、酸化鉄と本合成樹脂とをそれぞれ別々に添加し、酸化鉄と本合成樹脂とを含む第１層を形成させ、次いでイネ種子の転動状態を維持したまま、酸化亜鉛と本合成樹脂とをそれぞれ別々に添加し、前記第１層の外側に、酸化亜鉛と本合成樹脂とを含む第２層を形成させる。
　酸化亜鉛と酸化鉄とを含む粉状組成物（以下、本組成物（２）と記すことがある）は、イネ種子コーティング用粉状組成物として好適である。本組成物（２）における酸化亜鉛と酸化鉄との重量比は１：１０００～１：１の範囲であり、好ましくは１：２００～１：１、より好ましくは１：２００～１：２の範囲である。植物の生育、環境への影響を考慮すると１：２００～１：３の範囲が好ましい。本組成物（２）の平均粒径は、０．０１～１５０μｍ、好ましくは１～１００μｍ、より好ましくは１～５０μｍの範囲である。本発明において本組成物（２）の平均粒径とは、レーザー回折・散乱式の粒度分布測定装置で測定される粒径であり、体積基準頻度分布において累積頻度で５０％となる粒径を指す。本組成物（２）の平均粒径は、レーザー回折・散乱式の粒度分布測定装置として、マスターサイザー２０００（Ｍａｌｖｅｒｎ製）を用い、水中に本組成物（２）の粒子を分散させて測定する方法所謂湿式測定により求めることができる。
　また、本組成物（２）の見掛け比重は、たとえば０．３０～２．５０ｇ／ｍＬおよび０．３０～２．０ｇ／ｍＬ、好ましくは０．５０～２．２０ｇ／ｍＬ、より好ましくは１．００～２．２０ｇ／ｍＬの範囲である。
　本組成物（１）の例のいくつかを以下に示す。以下の例において、％は本組成物（１）に対する重量％を表す。
・酸化亜鉛と、クレー、硫酸バリウム及び炭酸カルシウムからなる群より選ばれる少なくとも１種とを含む、平均粒径が０．０１～１５０μｍ、見掛け比重が０．３０～２．０ｇ／ｍＬである粉状組成物；
・酸化亜鉛と、クレー、硫酸バリウム及び炭酸カルシウムからなる群より選ばれる少なくとも１種とを含む、平均粒径が１～１５０μｍ、見掛け比重が０．５０～２．０ｇ／ｍＬである粉状組成物；
・酸化亜鉛と、クレー、硫酸バリウム及び炭酸カルシウムからなる群より選ばれる少なくとも１種とを含む、平均粒径が１～６０μｍ、見掛け比重が０．６０～１．７ｇ／ｍＬである粉状組成物；
・酸化亜鉛と、ロウ石、硫酸バリウム及び炭酸カルシウムからなる群より選ばれる少なくとも１種とを含む、平均粒径が０．０１～１５０μｍ、見掛け比重が０．３０～２．０ｇ／ｍＬである粉状組成物；
・酸化亜鉛と、ロウ石、硫酸バリウム及び炭酸カルシウムからなる群より選ばれる少なくとも１種とを含む、平均粒径が１～１５０μｍ、見掛け比重が０．５０～２．０ｇ／ｍＬである粉状組成物；
・酸化亜鉛と、ロウ石、硫酸バリウム及び炭酸カルシウムからなる群より選ばれる少なくとも１種とを含む、平均粒径が１～６０μｍ、見掛け比重が０．６０～１．７ｇ／ｍＬである粉状組成物；
・酸化亜鉛と炭酸カルシウムとを含む、平均粒径が１～６０μｍ、見掛け比重が０．６０～１．７ｇ／ｍＬである粉状組成物；
・酸化亜鉛０．５～３０％と炭酸カルシウム７０～９９．５％とを含む、平均粒径が５～５０μｍ、見掛け比重が０．８０～１．５ｇ／ｍＬである粉状組成物；
・酸化亜鉛１～２５％と炭酸カルシウム７５～９９％とを含む、平均粒径が１５～４５μｍ、見掛け比重が１．０～１．３ｇ／ｍＬである粉状組成物；
・酸化亜鉛２５％と炭酸カルシウム７５％とからなる、平均粒径が２１．５μｍ、見掛け比重が１．０２ｇ／ｍＬである粉状組成物；
・酸化亜鉛１０％と炭酸カルシウム９０％とからなる、平均粒径が３０．０μｍ、見掛け比重が１．２０ｇ／ｍＬである粉状組成物；
・酸化亜鉛１％と炭酸カルシウム９９％とからなる、平均粒径が４１．４μｍ、見掛け比重が１．３ｇ／Ｌである粉状組成物；
・酸化亜鉛とクレーとを含む、平均粒径が１～６０μｍ、見掛け比重が０．６０～１．７ｇ／ｍＬである粉状組成物；
・酸化亜鉛とロウ石とを含む、平均粒径が１～６０μｍ、見掛け比重が０．６０～１．７ｇ／ｍＬである粉状組成物；
・酸化亜鉛４０～９５％とロウ石５～６０％とを含む、平均粒径が１～１５μｍ、見掛け比重が０．６０～１．０ｇ／ｍＬである粉状組成物；
・酸化亜鉛９０％とロウ石１０％とからなる、平均粒径が１０．３μｍ、見掛け比重が０．９４ｇ／ｍＬである粉状組成物；
・酸化亜鉛５０％とロウ石５０％とからなる、平均粒径が３．３μｍ、見掛け比重が０．６６ｇ／ｍＬである粉状組成物；
・酸化亜鉛と硫酸バリウムとを含む、平均粒径が１～６０μｍ、見掛け比重が０．６０～１．７ｇ／ｍＬである粉状組成物；
・酸化亜鉛１０～６０％と硫酸バリウム４０～９０％とを含む、平均粒径が１～２０μｍ、見掛け比重が０．８～１．２ｇ／ｍＬである粉状組成物。
・酸化亜鉛２０％と硫酸バリウム８０％とからなる、平均粒径が１０．５μｍ、見掛け比重が１．０７ｇ／ｍＬである粉状組成物；および、
・酸化亜鉛５０％と硫酸バリウム５０％とからなる、平均粒径が１．６μｍ、見掛け比重が０．８７ｇ／ｍＬである粉状組成物。
　本組成物（２）の例のいくつかを以下に示す。以下の例において、％は本組成物（２）に対する重量％を表す。
・酸化亜鉛と酸化鉄とを含む、平均粒径が０．０１～１５０μｍ、見掛け比重が０．３０～２．５０ｇ／ｍＬ、酸化亜鉛と酸化鉄との重量比が１：１０００～１：１である粉状組成物；
・酸化亜鉛と酸化鉄とを含む、平均粒径が１～１００μｍ、見掛け比重が０．５０～２．２０ｇ／ｍＬ、酸化亜鉛と酸化鉄との重量比が１：２００～１：１である粉状組成物；
・酸化亜鉛と酸化鉄とを含む、平均粒径が１～５０μｍ、見掛け比重が１．００～２．２０ｇ／ｍＬ、酸化亜鉛と酸化鉄との重量比が１：２００～１：１である粉状組成物；
・酸化亜鉛１～５０％と酸化鉄５０～９９％とを含む、平均粒径が１～３０μｍ、見掛け比重が１．２０～２．２０ｇ／ｍＬ、酸化亜鉛と酸化鉄との重量比が１：１００～１：１である粉状組成物；
・酸化亜鉛１～３０％と酸化鉄７０～９９％とを含む、平均粒径が１～３０μｍ、見掛け比重が１．２０～２．２０ｇ／ｍＬ、酸化亜鉛と酸化鉄との重量比が１：１００～１：２である粉状組成物；
・酸化亜鉛２５％と酸化鉄７５％とからなる、平均粒径が２．７μｍ、見掛け比重が１．３８ｇ／ｍＬ、酸化亜鉛と酸化鉄との重量比が１：３である粉状組成物；および、
・酸化亜鉛５％と酸化鉄９５％とからなる、平均粒径が２８．６μｍ、見掛け比重が２．０７ｇ／Ｌ、酸化亜鉛と酸化鉄との重量比が１：１９である粉状組成物。
　また、本合成樹脂の形態が粉状である場合、本組成物（１）は本合成樹脂を含んでいてもよい。本合成樹脂を含む本組成物（１）の例のいくつかを以下に示す。以下の例において、％は本組成物（１）に対する重量％を表す。
・酸化亜鉛と、炭酸カルシウムと、アクリル樹脂及び酢酸ビニル樹脂からなる群より選ばれる少なくとも１種とを含む粉状組成物；
・酸化亜鉛と炭酸カルシウムとアクリル樹脂とを含む粉状組成物；
・酸化亜鉛と炭酸カルシウムと酢酸ビニル樹脂とを含む粉状組成物；
・酸化亜鉛と炭酸カルシウムとアクリル樹脂とを含む、見掛け比重が０．６０～１．７ｇ／ｍＬである粉状組成物；
・酸化亜鉛と炭酸カルシウムと酢酸ビニル樹脂とを含む、見掛け比重が０．６０～１．７ｇ／ｍＬである粉状組成物；
・酸化亜鉛０．１～５％と炭酸カルシウム９０～９８％とアクリル樹脂１．９～５％とを含む、見掛け比重が１．０～１．５ｇ／ｍＬである粉状組成物；
・酸化亜鉛１．０％と炭酸カルシウム９５．２％とアクリル樹脂３．８％とからなる、平均粒径が４０．１μｍ、見掛け比重が１．３１ｇ／ｍＬである粉状組成物；
・酸化亜鉛４．８％と炭酸カルシウム９１．４％とアクリル樹脂３．８％とからなる、平均粒径３５．０μｍ、見掛け比重１．１８ｇ／ｍＬである粉状組成物；および、
　上記の例において、アクリル樹脂は、アクリル酸アルキルエステルとメタクリル酸アルキルエステルとの共重合体であることが好ましく、酢酸ビニル樹脂は、酢酸ビニルとバーサチック酸ビニルとアクリル酸アルキルエステルとの共重合体であることが好ましい。
　また、本合成樹脂の形態が粉状である場合、本組成物（２）は本合成樹脂を含んでいてもよい。本合成樹脂を含む本組成物（２）の例のいくつかを以下に示す。以下の例において、％は本組成物（２）に対する重量％を表す。
・酸化亜鉛と、酸化鉄と、アクリル樹脂とを含む粉状組成物；
・酸化亜鉛と酸化鉄とアクリル樹脂とを含む、平均粒径が１～５０μｍ、見掛け比重が１．０～２．２０ｇ／ｍＬ、酸化亜鉛と酸化鉄との重量比が１：２００～１：１である粉状組成物；
・酸化亜鉛４～３０％と酸化鉄６５～９４％とアクリル樹脂２～５％とを含む、平均粒径が１～３０μｍ、見掛け比重が１．２０～２．２０ｇ／ｍＬ、酸化亜鉛と酸化鉄との重量比が１：１００～１：２である粉状組成物；
・酸化亜鉛２４％と酸化鉄７２．１％とアクリル樹脂３．９％とからなる、平均粒径が２．６μｍ、見掛け比重が１．３３ｇ／ｍＬ、酸化亜鉛と酸化鉄との重量比が１：３である粉状組成物；および、
・酸化亜鉛４．８％と酸化鉄９１．４％とアクリル樹脂３．８％とからなる、平均粒径２１．３μｍ、見掛け比重１．９３ｇ／ｍＬ、酸化亜鉛と酸化鉄との重量比が１：１９である粉状組成物。
　上記の例において、アクリル樹脂は、アクリル酸アルキルエステルとメタクリル酸アルキルエステルとの共重合体であることが好ましい。
　本イネ種子の製造方法（以下、本製造方法と記す）について説明する。本製造方法においては、イネ種子は、通常、浸種してから用いる。浸種は以下のように実施することができる。まず、乾燥イネ種子を種籾袋等の袋に入れて水に浸す。発芽率の高いコーティングイネ種子を得るためには水温を１５～２０℃として３～４日間浸種することが望ましい。
イネ種子を水中から出した後は、通常、静置するか、または脱水機にかけることにより、その表面の過剰な水分を除去する。
　まず、本コーティング層２を有してなり、界面活性剤がその表面に保持されてなるコーティングイネ種子の製造方法（以下、本製造方法１と記す）について説明する。本製造方法１は、下記の工程を有する。
（１）イネ種子を転動させながら、本合成樹脂の水分散液と、酸化亜鉛とを添加し、本コーティング層２を形成させる工程、（２）前記工程（１）で得られた種子を転動させながら、界面活性剤を添加し、前記工程（１）で形成された本コーティング層２の外側に界面活性剤を保持させる工程、及び（３）前記工程（２）で得られた種子を乾燥させる工程。
　本製造方法１においては、まず、浸種したイネ種子を転動させながら、本合成樹脂の水分散液と、酸化亜鉛とを添加し、本コーティング層２を形成させる工程（以下、工程１と記す）を実施する。本合成樹脂の水分散液としては、ラテックスの形態で市販されている本合成樹脂を必要に応じ水で希釈して用いることができる。工程１においては、本合成樹脂の水分散液（以下、本ラテックスと記す）を添加し、次いで酸化亜鉛を添加してもよいし、順番を逆転させても何ら差支えない。また、本ラテックス及び酸化亜鉛を同時に添加してもよい。酸化亜鉛及び本ラテックスはいずれも転動状態のイネ種子にかかるように添加する。本ラテックスは、本合成樹脂含量が通常２０～６５％、好ましくは３０～６０％、より好ましくは３０～４０％（いずれもラテックスに対する重量％）の範囲で使用する。本ラテックスの添加方法としては、滴下及び噴霧のいずれでもよい。本ラテックス及び酸化亜鉛を添加した後は、イネ種子の転動状態を維持し、本ラテックスを結合剤としてイネ種子に酸化亜鉛を付着させる。
　本製造方法１における酸化亜鉛の総添加量は、乾燥イネ種子１００重量部に対して、通常５～４００重量部、好ましくは５～２００重量部、より好ましくは１０～１００重量部の範囲である。植物の生育、環境への影響を考慮すると、１０～２５重量部の範囲が好ましい。本合成樹脂の総添加量は、乾燥イネ種子１００重量部に対して、通常０．０２５～２５重量部、好ましくは０．０５～８重量部、より好ましくは０．１～４重量部の範囲である。また、本合成樹脂と酸化亜鉛との重量比は、通常１：２００～１：１０、好ましくは１：１００～１：２５の範囲である。
　工程１において、酸化亜鉛及び本合成樹脂をそれぞれ分割して添加し、工程１を繰り返し実施することにより、均一なコーティング層を形成させることができる。その場合、酸化亜鉛の１回の添加量は、前記酸化亜鉛の総添加量の通常１～１／１０、好ましくは１／２～１／５程度である。また、本合成樹脂の１回の添加量は、コーティングの状態に応じ変更し得るが、前記本合成樹脂の総添加量の通常１～１／１０、好ましくは１／２～１／５程度である。本発明において、前記本合成樹脂の１回の添加量とは、前記酸化亜鉛の１回の添加量が全部イネ種子に付着するまでに要する本合成樹脂の量を意味する。酸化亜鉛及び本合成樹脂は交互に添加する必要はなく、コーティングの状態に応じていずれかを添加すればよい。また、必要に応じ水のみを添加することもできる。水の総添加量は、前記酸化亜鉛の総添加量の通常１／２～１／１００、好ましくは１／３～１／１０程度である。ただし、前記水の総添加量には、本ラテックスを希釈するのに用いる水も含まれる。
　工程１において、酸化亜鉛が装置の内壁等に付着する場合は、スクレーパー等を用いて掻き落とすことにより、添加した酸化亜鉛の略全量をイネ種子に付着させることができる。
　工程１を実施した後、工程１で得られた種子を転動させながら、界面活性剤を添加し、工程１で形成された本コーティング層２の外側に界面活性剤を保持させる工程（以下、工程２と記す）を実施する。工程２においては、工程１を実施した後、イネ種子の転動状態を維持したまま、界面活性剤を添加し、転動状態に付すことにより、本コーティング層２の外側に界面活性剤を保持させることができる。
　工程２を実施した後、工程２で得られた種子を乾燥させる工程を実施し、本イネ種子を得る。具体的には、工程２を実施した後、イネ種子を装置から取り出し、苗箱に入れて薄く広げ、静置して乾燥させる。通常、水分含量が２０％（コーティングイネ種子に対する重量％）以下になるまで乾燥させる。本発明においては、コーティングイネ種子の水分含量は、赤外線水分計を用い、試料１０ｇを１０５℃で１時間乾燥させることにより測定される値を意味する。赤外線水分計としては、ケツト科学研究所製のＦＤ－６１０を用いることができる。また、前記苗箱の代わりに茣蓙やビニールシートを用い、その上に薄く広げて乾燥させてもよい。
　次に、酸化亜鉛と本合成樹脂と本無機化合物とを含むコーティング層を有してなり、界面活性剤がその表面に保持されてなるコーティングイネ種子の製造方法（以下、本製造方法２と記す）について説明する。本製造方法２は、下記の工程を有する。
（１）イネ種子を転動させながら、本ラテックスと、本無機化合物と、酸化亜鉛とを添加し、本合成樹脂と、本無機化合物と、酸化亜鉛とを含むコーティング層を形成させる工程、（２）前記工程（１）で得られた種子を転動させながら、界面活性剤を添加し、前記工程（１）で形成された層の外側に界面活性剤を保持させる工程、及び（３）前記工程（２）で得られた種子を乾燥させる工程。
　本製造方法２は、酸化亜鉛の代わりに、酸化亜鉛と本無機化合物とを含む粉状組成物（以下、粉状組成物Ｚと記す）を用いること以外は、本製造方法１と同様の方法である。
　本製造方法２における酸化亜鉛の総添加量は、乾燥イネ種子１００重量部に対して、通常０．０１～２００重量部、好ましくは０．１～１００重量部、より好ましくは０．１～５０重量部の範囲である。植物の生育、環境への影響を考慮すると、０．１～２５重量部の範囲が好ましい。本無機化合物の総添加量は、乾燥イネ種子１００重量部に対して、通常１～３９９．９重量部、好ましくは１～１９９．９重量部、より好ましくは１～９９．９重量部の範囲である。粉状組成物Ｚの総添加量は、乾燥イネ種子１００重量部に対して、通常５～４００重量部、好ましくは５～２００重量部、より好ましくは１０～１００重量部の範囲である。本合成樹脂の総添加量は、乾燥イネ種子１００重量部に対して、通常０．０２５～２５重量部、好ましくは０．０５～８重量部、より好ましくは０．１～４重量部の範囲である。また、本合成樹脂と粉状組成物Ｚとの重量比は、通常１：２００～１：１０、好ましくは１：１００～１：２５の範囲である。
　次に、酸化亜鉛と本合成樹脂と本無機化合物とを含むコーティング層を有してなり、前記コーティング層が、本無機化合物及び本合成樹脂を含む第１層と、前記第１層の外側に設けられた酸化亜鉛及び本合成樹脂を含む第２層とを有し、界面活性剤がその表面に保持されてなるコーティングイネ種子の製造方法（以下、本製造方法３と記す）について説明する。本製造方法３は、下記の工程を有する。
（１）（I）イネ種子を転動させながら、本ラテックスと、本無機化合物とを添加し、本合成樹脂と、本無機化合物とを含むコーティング層を形成させる工程、及び（II）前記工程（I）で得られた種子を転動させながら、本ラテックスと、酸化亜鉛とを添加し、前記工程（I）で形成された層の外側に本合成樹脂と、酸化亜鉛とを含むコーティング層を形成させる工程、（２）前記工程（１）で得られた種子を転動させながら、界面活性剤を添加し、前記工程（１）で形成された層の外側に界面活性剤を保持させる工程、並びに（３）前記工程（２）で得られた種子を乾燥させる工程。
　本製造方法３においては、まず、浸種したイネ種子を転動させながら、本ラテックスと、本無機化合物とを添加し、本合成樹脂と、本無機化合物とを含むコーティング層を形成させる工程（以下、工程Iと記す）を実施する。工程Iは、酸化亜鉛の代わりに、本無機化合物を用いること以外は、本製造方法１の工程１と同様に実施することができる。工程Iを実施した後、工程Iで得られた種子を転動させながら、本ラテックスと、酸化亜鉛とを添加し、工程Iで形成された層の外側に本合成樹脂と、酸化亜鉛とを含むコーティング層を形成させる工程（以下、工程IIと記す）を実施する。工程IIは、本製造方法１の工程１と同様に実施することができる。
　本製造方法３における本無機化合物の総添加量は、乾燥イネ種子１００重量部に対して、通常５～４００重量部、好ましくは５～２００重量部、より好ましくは１０～１００重量部の範囲である。酸化亜鉛の総添加量は、乾燥イネ種子１００重量部に対して、通常０．０１～２００重量部、好ましくは０．１～１００重量部、より好ましくは０．１～５０重量部の範囲である。植物の生育、環境への影響を考慮すると、０．１～２５重量部の範囲が好ましい。本合成樹脂の総添加量は、乾燥イネ種子１００重量部に対して、通常０．０２５～２５重量部、好ましくは０．０５～８重量部、より好ましくは０．１～４重量部の範囲である。また、本合成樹脂の総添加量と、酸化亜鉛の総添加量及び本無機化合物の総添加量の合計との重量比は、通常１：２００～１：１０、好ましくは１：１００～１：２５の範囲である。
　工程IIを実施した後は、本製造方法１の工程２以降を同様に実施すればよい。
　次に、酸化鉄を含み、本コーティング層２を有してなり、界面活性剤がその表面に保持されてなるコーティングイネ種子の製造方法（以下、本製造方法４と記す）について説明する。本製造方法４は、下記の工程を有する。
（１）イネ種子を転動させながら、本合成樹脂の水分散液と、酸化亜鉛と、酸化鉄とを添加し、本コーティング層２を形成させる工程、（２）前記工程（１）で得られた種子を転動させながら、界面活性剤を添加し、前記工程（１）で形成された本コーティング層２の外側に界面活性剤を保持させる工程、及び（３）前記工程（２）で得られた種子を乾燥させる工程。
　本製造方法４においては、まず、浸種したイネ種子を転動させながら、本合成樹脂の水分散液と、酸化亜鉛と酸化鉄とを含む粉状組成物（以下、粉状組成物Ｔと記す）とを添加し、本コーティング層２を形成させる工程（以下、工程１’と記す）を実施する。本合成樹脂の水分散液としては、ラテックスの形態で市販されている本合成樹脂を必要に応じ水で希釈して用いることができる。工程１’においては、本ラテックスを添加し、次いで粉状組成物Ｔを添加してもよいし、順番を逆転させても何ら差支えない。また、本ラテックス及び粉状組成物Ｔを同時に添加してもよい。粉状組成物Ｔ及び本ラテックスはいずれも転動状態のイネ種子にかかるように添加する。本ラテックスは、本合成樹脂含量が通常２０～６５％、好ましくは３０～６０％、より好ましくは３０～４０％（いずれもラテックスに対する重量％）の範囲で使用する。本ラテックスの添加方法としては、滴下及び噴霧のいずれでもよい。本ラテックス及び粉状組成物Ｔを添加した後は、イネ種子の転動状態を維持し、本ラテックスを結合剤としてイネ種子に粉状組成物Ｔを付着させる。
　本製造方法４における酸化亜鉛の総添加量は、乾燥イネ種子１００重量部に対して、通常０．０１～２００重量部、好ましくは０．１～１００重量部、より好ましくは０．１～５０重量部の範囲である。植物の生育、環境への影響を考慮すると、０．１～２５重量部の範囲が好ましい。酸化鉄の総添加量は、乾燥イネ種子１００重量部に対して、通常１～３９９．９重量部、好ましくは１～１９９．９重量部、より好ましくは１～９９．９重量部の範囲である。粉状組成物Ｔの総添加量は、乾燥イネ種子１００重量部に対して、通常５～４００重量部、好ましくは５～２００重量部、より好ましくは１０～１００重量部の範囲である。本合成樹脂の総添加量は、乾燥イネ種子１００重量部に対して、通常０．０２５～２５重量部、好ましくは０．０５～８重量部、より好ましくは０．１～４重量部の範囲である。また、本合成樹脂と粉状組成物Ｔとの重量比は、通常１：２００～１：１０、好ましくは１：１００～１：２５の範囲である。
　工程１’において、粉状組成物Ｔ及び本合成樹脂をそれぞれ分割して添加し、工程１’を繰り返し実施することにより、均一なコーティング層を形成させることができる。その場合、粉状組成物Ｔの１回の添加量は、前記粉状組成物Ｔの総添加量の通常１～１／１０、好ましくは１／２～１／５程度である。また、本合成樹脂の１回の添加量は、コーティングの状態に応じ変更し得るが、前記本合成樹脂の総添加量の通常１～１／１０、好ましくは１／２～１／５程度である。本発明において、前記本合成樹脂の１回の添加量とは、前記粉状組成物Ｔの１回の添加量が全部イネ種子に付着するまでに要する本合成樹脂の量を意味する。粉状組成物Ｔ及び本合成樹脂は交互に添加する必要はなく、コーティングの状態に応じていずれかを添加すればよい。また、必要に応じ水のみを添加することもできる。
水の総添加量は、前記粉状組成物Ｔの総添加量の通常１／２～１／１００、好ましくは１／３～１／１０程度である。ただし、前記水の総添加量には、本ラテックスを希釈するのに用いる水も含まれる。
　工程１’において、粉状組成物Ｔが装置の内壁等に付着する場合は、スクレーパー等を用いて掻き落とすことにより、添加した粉状組成物Ｔの略全量をイネ種子に付着させることができる。
　工程１’を実施した後、工程１’で得られた種子を転動させながら、界面活性剤を添加し、工程１’で形成された本コーティング層２の外側に界面活性剤を保持させる工程（以下、工程２’と記す）を実施する。工程２’においては、工程１’を実施した後、イネ種子の転動状態を維持したまま、界面活性剤を添加し、転動状態に付すことにより、本コーティング層２の外側に界面活性剤を保持させることができる。
　工程２’を実施した後、工程２’で得られた種子を乾燥させる工程を実施し、本イネ種子を得る。具体的には、工程２’を実施した後、イネ種子を装置から取り出し、苗箱に入れて薄く広げ、静置して乾燥させる。通常、水分含量が２０％（コーティングイネ種子に対する重量％）以下になるまで乾燥させる。本発明においては、コーティングイネ種子の水分含量は、赤外線水分計を用い、試料１０ｇを１０５℃で１時間乾燥させることにより測定される値を意味する。赤外線水分計としては、ケツト科学研究所製のＦＤ－６１０を用いることができる。また、前記苗箱の代わりに茣蓙やビニールシートを用い、その上に薄く広げて乾燥させてもよい。
　次に、本コーティング層２を有してなり、本コーティング層２が、酸化鉄及び本合成樹脂を含む第１層と、前記第１層の外側に設けられた酸化亜鉛及び本合成樹脂を含む第２層とを有し、界面活性剤がその表面に保持されてなるコーティングイネ種子の製造方法（以下、本製造方法５と記す）について説明する。本製造方法５は、下記の工程を有する。
（１’）（i）イネ種子を転動させながら、本ラテックスと、酸化鉄とを添加し、本合成樹脂と、酸化鉄とを含むコーティング層を形成させる工程、及び（ii）前記工程（i）で得られた種子を転動させながら、本ラテックスと、酸化亜鉛とを添加し、前記工程（i）で形成された層の外側に本合成樹脂と、酸化亜鉛とを含むコーティング層を形成させる工程、（２’）前記工程（１’）で得られた種子を転動させながら、界面活性剤を添加し、前記工程（１’）で形成された層の外側に界面活性剤を保持させる工程、並びに（３’）前記工程（２’）で得られた種子を乾燥させる工程。
　本製造方法５においては、まず、浸種したイネ種子を転動させながら、本ラテックスと、酸化鉄とを添加し、本合成樹脂と、酸化鉄とを含むコーティング層を形成させる工程（以下、工程iと記す）を実施する。工程iは、粉状組成物Ｔの代わりに、酸化鉄を用いること以外は、本製造方法４の工程１’と同様に実施することができる。工程iを実施した後、工程iで得られた種子を転動させながら、本ラテックスと、酸化亜鉛とを添加し、工程iで形成された層の外側に本合成樹脂と、酸化亜鉛とを含むコーティング層を形成させる工程（以下、工程iiと記す）を実施する。工程iiは、酸化鉄の代わりに、酸化亜鉛を用いること以外は、工程iと同様に実施することができる。
　本製造方法５における酸化鉄の総添加量は、乾燥イネ種子１００重量部に対して、通常５～４００重量部、好ましくは５～２００重量部、より好ましくは１０～１００重量部の範囲である。酸化亜鉛の総添加量は、乾燥イネ種子１００重量部に対して、通常０．０１～２００重量部、好ましくは０．１～１００重量部、より好ましくは０．１～５０重量部の範囲である。植物の生育、環境への影響を考慮すると、０．１～２５重量部の範囲が好ましい。本合成樹脂の総添加量は、乾燥イネ種子１００重量部に対して、通常０．０２５～２５重量部、好ましくは０．０５～８重量部、より好ましくは０．１～４重量部の範囲である。また、本合成樹脂の総添加量と、酸化亜鉛の総添加量及び酸化鉄の総添加量の合計との重量比は、通常１：２００～１：１０、好ましくは１：１００～１：２５の範囲である。
　工程iiを実施した後は、本製造方法４の工程２’以降を同様に実施すればよい。
　本イネ種子は、水稲直播栽培において利用することができ、その方法は、本イネ種子を直接水田に播くことにより行われる。本発明において水田とは、湛水された水田及び落水された水田のいずれかを指す。具体的には、「鉄コーティング湛水直播マニュアル　２０１０」（山内稔、独立行政法人農業・食品産業技術総合研究機構　近畿中国四国農業研究センター、２０１０年３月、非特許文献１）に記載の方法に準じて播種を行う。その際、鉄まきちゃん（株式会社クボタ製）等の鉄コーティング用直播機を用いてもよい。このように通常の方法により播種することにより、良好な苗立ちが達成される。その後は、通常の栽培条件に保つことによりイネを生育させることができる。
　また、播種前、播種と同時または播種後に農薬及び肥料を施用してもよい。かかる農薬としては殺菌剤、殺虫剤及び除草剤等が挙げられる。
　本発明を実施例により更に詳細に説明する。
　まず、製造例及び比較製造例を示す。
　以下の製造例及び比較製造例においては、特に断りのない限り、イネ種子はヒノヒカリの種子を用い、α－Ｆｅ２Ｏ３含有量が７８％、平均粒子径が４２．７μｍである酸化鉄を用いた。製造は室温下（約２０℃）にて実施した。また、％は、重量％を表す。
　また、製造例及び比較製造例に記載された商品名は以下の通りである。
酸化亜鉛３Ｎ５：酸化亜鉛、関東化学株式会社製、平均粒径；７．７μｍ
酸化亜鉛一種：酸化亜鉛、日本化学工業株式会社製、平均粒径；０．２６μｍ
酸化亜鉛二種：酸化亜鉛、日本化学工業株式会社製、平均粒径；０．２４μｍ
タンカル粒剤用：炭酸カルシウム、薬仙石灰株式会社製、平均粒径；６．２μｍ
炭酸カルシウムＧ－１００：炭酸カルシウム、三共精粉株式会社製、平均粒径；４６．０μｍ
ＳＳ＃８０：炭酸カルシウム、日東粉化工業株式会社製、平均粒径；４．６μｍ
重晶石：硫酸バリウム、ネオライト興産株式会社製、平均粒径；１２．４μｍ
勝光山クレーＳ：ロウ石、株式会社勝光山鉱業所製、平均粒径；６．７μｍ
クレー粉剤用ＤＬ：ロウ石、株式会社勝光山鉱業所製、平均粒径；３０．３μｍ
ルチルフラワー：酸化チタン、キンセイマテック株式会社製、平均粒径；１４．６μｍ
サン・ゼオライトＭＧＦ：ゼオライト、サン・ゼオライト工業株式会社、平均粒径；１１６μｍ
酸化マグネシウム：酸化マグネシウム、和光純薬工業株式会社、平均粒径；１４．９μｍＤＡＥ１Ｋ：鉄粉、ＤＯＷＡ　ＩＰクリエイション製
ＫＴＳ－１：焼石膏、吉野石膏販売株式会社製
Ｍｏｗｉｎｙｌ－Ｐｏｗｄｅｒ　ＤＭ２０７２Ｐ：酢酸ビニルとバーサチック酸ビニルとアクリル酸アルキルエステルとの共重合体、Ｔｇ；１４℃、合成樹脂含量；８５％、日本合成化学工業株式会社製
Ｍｏｗｉｎｙｌ－Ｐｏｗｄｅｒ　ＬＤＭ７０００Ｐ：アクリル酸アルキルエステルとメタクリル酸アルキルエステルとの共重合体、Ｔｇ；８℃、合成樹脂含量；８５％、日本合成化学工業株式会社製
モビニール６４８５：アクリル酸アルキルエステルとスチレンとの共重合体、Ｔｇ；－２２℃、合成樹脂含量；５５％、日本合成化学工業株式会社製
ナルスターＳＲ１４０：カルボキシル化されたブタジエン－スチレン－メタクリル酸メチル共重合体、Ｔｇ；－１２℃、合成樹脂含量；４８．５％、日本エイアンドエル株式会社製
スミカフレックス８０８ＨＱ：エチレンと酢酸ビニルと塩化ビニルとの共重合体、Ｔｇ；２５℃、合成樹脂含量；５０％、住化ケムテックス株式会社製
スーパーフレックス５００Ｍ：脂肪族イソシアネートとポリエステルポリオールとが重合されてなるウレタン樹脂、Ｔｇ；－３９℃、合成樹脂含量；４５％、第一工業製薬株式会社製
ソルポール５０８０：ポリオキシエチレントリスチリルフェニルエーテル、東邦化学工業株式会社製
モビニール１８０Ｅ：酢酸ビニルとエチレンの共重合体、Ｔｇ；－１５℃、合成樹脂含量；５５％、日本合成化学工業株式会社製
製造例１
　まず、用いるイネ種子が少量の場合にコーティング可能な簡易種子コーティングマシンを作製した。図１に示すように、シャフト１の先に５００ｍＬ容量のポリエチレン製カップ２を取りつけ、それを攪拌機３（スリーワンモータ、新東科学製）のドライブシャフトに挿入し、仰角が４５度になるように攪拌機３を斜めにしてスタンド４に取りつけることにより、簡易種子コーティングマシンを作製した。
　次に、酸化亜鉛３Ｎ５　１０．０ｇ及びＭｏｗｉｎｙｌ－Ｐｏｗｄｅｒ　ＤＭ２０７２Ｐ　０．２ｇを混合して粉状組成物（１）を得た。
　２００ｍＬ容量のポリエチレン製カップに水を１００ｍＬ程度入れ、そこへ乾燥イネ種子２０ｇを投入し、１０分間浸種した。その後、イネ種子を水中から取り出し、表面の過剰な水分を除去した後、作製した簡易種子コーティングマシンに取りつけられたポリエチレン製カップ２に投入した。簡易種子コーティングマシンを攪拌機３の回転数１３０～１４０ｒｐｍの範囲で作動させることによりイネ種子を転動させ、霧吹きで水をイネ種子に噴霧しながら粉状組成物（１）１０．２ｇの１/４程度の量（約２．５ｇ）を添加し、イネ種子に付着させた。粉状組成物（１）がポリエチレン製カップ２の内壁に付着する場合はスパチュラを用いて掻き落とすことにより、１回に添加した粉状組成物（１）の略全量をイネ種子に付着させた。その後、同様の操作を３回繰り返すことにより、粉状組成物（１）１０．２ｇをイネ種子に付着させてコーティング層を形成させた。コーティングに使用した水の全量は２．７ｇであった。次いで、簡易種子コーティングマシンを作動させたままにしてイネ種子の転動状態を維持し、ソルポール５０８０　０．１ｇを投入し、前記コーティング層の外側に付着させた。簡易種子コーティングマシンから取り出したイネ種子をステンレス鋼製バットに重ならないよう広げ、一晩乾燥させることにより本発明のコーティングイネ種子（１）を得た。
製造例２
　スーパーフレックス５００Ｍ　０．２２ｇ及び水０．１９ｇを混合してスーパーフレックス５００Ｍ水希釈液０．４１ｇを得た。
　以下の操作は製造例１に記載の方法に準じて行った。乾燥イネ種子２０ｇを浸種した後、簡易種子コーティングマシンを用いて転動させ、スーパーフレックス５００Ｍ水希釈液０．４１ｇの１／４程度の量（約０．１ｇ）を、スポイトを用いてイネ種子に滴下しながら、酸化亜鉛一種１ｇの１／４程度の量（約０．２５ｇ）を添加し、イネ種子に付着させた。酸化亜鉛一種がポリエチレン製カップ２の内壁に付着する場合はスパチュラを用いて掻き落とすことにより、１回に添加した酸化亜鉛一種の略全量をイネ種子に付着させた。
その後、同様の操作を３回繰り返すことにより、酸化亜鉛一種１ｇをイネ種子に付着させてコーティング層を形成させた。コーティングに使用した水の全量は０．５ｇであった。
次いで、簡易種子コーティングマシンを作動させたままにしてイネ種子の転動状態を維持し、ソルポール５０８０　０．１ｇを投入し、前記コーティング層の外側に付着させた。
簡易種子コーティングマシンから取り出したイネ種子をステンレス鋼製バットに重ならないよう広げ、一晩乾燥させることにより本発明のコーティングイネ種子（２）を得た。
製造例３
　スミカフレックス８０８ＨＱ　０．２ｇ及び水０．２ｇを混合してスミカフレックス８０８ＨＱ水希釈液０．４ｇを得た。
　以下の操作は製造例２に記載の方法に準じて行った。スーパーフレックス５００Ｍ水希釈液０．４１ｇに代えて上記のスミカフレックス８０８ＨＱ水希釈液０．４ｇを用い、スミカフレックス８０８ＨＱ水希釈液０．４ｇ及び酸化亜鉛一種１ｇをそれぞれ４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０　０．１ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（３）を得た。また、コーティングに使用した水の全量は０．４ｇであった。
製造例４
　酸化亜鉛二種５．０ｇ、炭酸カルシウムＧ－１００　１５．０ｇ及びＭｏｗｉｎｙｌ－Ｐｏｗｄｅｒ　ＬＤＭ７０００Ｐ　０．４ｇを混合して粉状組成物（２）を得た。粉状組成物（２）の平均粒径は３４．１μｍ、見掛け比重は０．９６ｇ／ｍＬであった。
　以下の操作は製造例１に記載の方法に準じて行った。粉状組成物（１）１０．２ｇに代えて上記の粉状組成物（２）２０．４ｇを用い、それを４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０　０．２ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（４）を得た。また、コーティングに使用した水の全量は２．８ｇであった。
製造例５
　酸化亜鉛二種０．１ｇ、炭酸カルシウムＧ－１００　９．９ｇ及びＭｏｗｉｎｙｌ－Ｐｏｗｄｅｒ　ＬＤＭ７０００Ｐ　０．４ｇを混合して粉状組成物（３）を得た。粉状組成物（３）の平均粒径は４０．１μｍ、見掛け比重は１．３１ｇ／ｍＬであった。
　以下の操作は製造例１に記載の方法に準じて行った。粉状組成物（１）１０．２ｇに代えて上記の粉状組成物（３）１０．４ｇを用い、それを４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０　０．４ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（５）を得た。また、コーティングに使用した水の全量は１．１ｇであった。
製造例６
　酸化亜鉛二種０．５ｇ、炭酸カルシウムＧ－１００　９．５ｇ及びＭｏｗｉｎｙｌ－Ｐｏｗｄｅｒ　ＬＤＭ７０００Ｐ　０．４ｇを混合して粉状組成物（４）を得た。粉状組成物（４）の平均粒径は３５．０μｍ、見掛け比重は１．１８ｇ／ｍＬであった。
　以下の操作は製造例１に記載の方法に準じて行った。粉状組成物（１）１０．２ｇに代えて上記の粉状組成物（４）１０．４ｇを用い、それを４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０　０．４ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（６）を得た。また、コーティングに使用した水の全量は１．６ｇであった。
製造例７
　酸化亜鉛二種０．１ｇ、炭酸カルシウムＧ－１００　４．９ｇ、重晶石５．０ｇ及びＭｏｗｉｎｙｌ－Ｐｏｗｄｅｒ　ＬＤＭ７０００Ｐ　０．４ｇを混合して粉状組成物（５）を得た。粉状組成物（５）の平均粒径は２６．０μｍ、見掛け比重は１．４３ｇ／ｍＬであった。
　以下の操作は製造例１に記載の方法に準じて行った。粉状組成物（１）１０．２ｇに代えて上記の粉状組成物（５）１０．４ｇを用い、それを４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０　０．４ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（７）を得た。また、コーティングに使用した水の全量は１．２ｇであった。
製造例８
　酸化亜鉛一種２．５ｇ及び炭酸カルシウムＧ－１００　７．５ｇを混合して粉状組成物（６）を得た。粉状組成物（６）の平均粒径は２１．５μｍ、見掛け比重は１．０２ｇ／ｍＬであった。
　また、モビニール６４８５　０．３６ｇ及び水０．５７ｇを混合してモビニール６４８５水希釈液０．９３ｇを得た。
　以下の操作は製造例２に記載の方法に準じて行った。酸化亜鉛一種１ｇに代えて上記の粉状組成物（６）１０ｇを、スーパーフレックス５００Ｍ水希釈液０．４１ｇに代えて上記のモビニール６４８５水希釈液０．９３ｇをそれぞれ用い、それらをそれぞれ４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０　０．１ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（８）を得た。また、コーティングに使用した水の全量は１．３ｇであった。
製造例９
　酸化亜鉛３Ｎ５　５．０ｇ及びタンカル粒剤用５．０ｇを混合して粉状組成物（７）を得た。粉状組成物（７）の平均粒径は９．４７μｍ、見掛け比重は０．９７ｇ／ｍＬであった。
　また、ナルスターＳＲ１４０　０．４１ｇ及び水０．２６ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液０．６７ｇを得た。
　以下の操作は製造例２に記載の方法に準じて行った。酸化亜鉛一種１ｇに代えて上記の粉状組成物（７）１０ｇを、スーパーフレックス５００Ｍ水希釈液０．４１ｇに代えて上記のナルスターＳＲ１４０水希釈液０．６７ｇをそれぞれ用い、それらをそれぞれ４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０　０．１ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（９）を得た。また、コーティングに使用した水の全量は２．５ｇであった。
製造例１０
　酸化亜鉛３Ｎ５　１０．０ｇ、ＳＳ＃８０　２．５ｇ及び炭酸カルシウムＧ－１００　７．５ｇを混合して粉状組成物（８）を得た。粉状組成物（８）の平均粒径は１４．６μｍ、見掛け比重は１．０３ｇ／ｍＬであった。
　また、ナルスターＳＲ１４０　０．８２ｇ及び水０．３１ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液１．１３ｇを得た。
　以下の操作は製造例２に記載の方法に準じて行った。酸化亜鉛一種１ｇに代えて上記の粉状組成物（８）２０ｇを、スーパーフレックス５００Ｍ水希釈液０．４１ｇに代えて上記のナルスターＳＲ１４０水希釈液１．１３ｇをそれぞれ用い、それらをそれぞれ４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０　０．１ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（１０）を得た。また、コーティングに使用した水の全量は３．３ｇであった。
製造例１１
　酸化亜鉛３Ｎ５　２０．０ｇ、ＳＳ＃８０　５．０ｇ及び炭酸カルシウムＧ－１００　１５．０ｇを混合して粉状組成物（９）を得た。粉状組成物（９）の平均粒径は１４．６μｍ、見掛け比重は１．０３ｇ／ｍＬであった。
　また、ナルスターＳＲ１４０　１．６５ｇ及び水０．２７ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液１．９２ｇを得た。
　以下の操作は製造例２に記載の方法に準じて行った。酸化亜鉛一種１ｇに代えて上記の粉状組成物（９）４０ｇを、スーパーフレックス５００Ｍ水希釈液０．４１ｇに代えて上記のナルスターＳＲ１４０水希釈液１．９２ｇをそれぞれ用い、それらをそれぞれ４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０　０．１ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（１１）を得た。また、コーティングに使用した水の全量は７．９ｇであった。
製造例１２
　ナルスターＳＲ１４０　０．８２ｇ及び水０．３７ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液１．１９ｇを得た。
　以下の操作は製造例９に記載の方法に準じて行った。ナルスターＳＲ１４０水希釈液０．６７ｇに代えて上記のナルスターＳＲ１４０水希釈液１．１９ｇを用い、それと粉状組成物（７）１０ｇとをそれぞれ４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０　０．１ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（１２）を得た。また、コーティングに使用した水の全量は１．３ｇであった。
製造例１３
　ナルスターＳＲ１４０　０．４１ｇ及び水０．３６ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液０．７７ｇを得た。
　以下の操作は製造例９に記載の方法に準じて行った。ナルスターＳＲ１４０水希釈液０．６７ｇに代えて上記のナルスターＳＲ１４０水希釈液０．７７ｇを用い、それと粉状組成物（７）１０ｇとをそれぞれ４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０　０．２ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（１３）を得た。また、コーティングに使用した水の全量は２．５ｇであった。
製造例１４
　酸化亜鉛３Ｎ５　５．０ｇ、タンカル粒剤用５．０ｇ及びソルポール５０８０　０．２ｇを混合して粉状組成物（１０）を得た。
　また、ナルスターＳＲ１４０　０．８２ｇ及び水０．２４ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液１．０６ｇを得た。
　以下の操作は製造例２に記載の方法に準じて行った。酸化亜鉛一種１ｇに代えて上記の粉状組成物（１０）１０．２ｇを、スーパーフレックス５００Ｍ水希釈液０．４１ｇに代えて上記のナルスターＳＲ１４０水希釈液１．０６ｇをそれぞれ用い、それらをそれぞれ４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０　０．１ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（１４）を得た。また、コーティングに使用した水の全量は１．６ｇであった。
製造例１５
　酸化亜鉛３Ｎ５　８．０ｇ及び重晶石２．０ｇを混合して粉状組成物（１１）を得た。
粉状組成物（１１）の平均粒径は１０．５μｍ、見掛け比重は１．０７ｇ／ｍＬであった。
　また、ナルスターＳＲ１４０　０．４１ｇ及び水０．２２ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液０．６３ｇを得た。
　以下の操作は製造例２に記載の方法に準じて行った。酸化亜鉛一種１ｇに代えて上記の粉状組成物（１１）１０ｇを、スーパーフレックス５００Ｍ水希釈液０．４１ｇに代えて上記のナルスターＳＲ１４０水希釈液０．６３ｇをそれぞれ用い、それらをそれぞれ４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０　０．１ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（１５）を得た。
また、コーティングに使用した水の全量は２．０ｇであった。
製造例１６
　酸化亜鉛３Ｎ５　９．０ｇ及び勝光山クレーＳ　１．０ｇを混合して粉状組成物（１２）を得た。粉状組成物（１２）の平均粒径は１０．３μｍ、見掛け比重は０．９４ｇ／ｍＬであった。
　また、ナルスターＳＲ１４０　０．４１ｇ及び水０．４５ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液０．８６ｇを得た。
　以下の操作は製造例２に記載の方法に準じて行った。酸化亜鉛一種１ｇに代えて上記の粉状組成物（１２）１０ｇを、スーパーフレックス５００Ｍ水希釈液０．４１ｇに代えて上記のナルスターＳＲ１４０水希釈液０．８６ｇをそれぞれ用い、それらをそれぞれ４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０　０．１ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（１６）を得た。
また、コーティングに使用した水の全量は２．４ｇであった。
製造例１７
　酸化亜鉛一種１．０ｇ及びルチルフラワー９．０ｇを混合して粉状組成物（１３）を得た。粉状組成物（１３）の平均粒径は８．６μｍであった。
　また、ナルスターＳＲ１４０　０．４１ｇ及び水０．４７ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液０．８９ｇを得た。
　以下の操作は製造例２に記載の方法に準じて行った。酸化亜鉛一種１ｇに代えて上記の粉状組成物（１３）１０ｇを、スーパーフレックス５００Ｍ水希釈液０．４１ｇに代えて上記のナルスターＳＲ１４０水希釈液０．８９ｇをそれぞれ用い、それらをそれぞれ４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０　０．１ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（１７）を得た。
また、コーティングに使用した水の全量は１．１ｇであった。
製造例１８
　酸化亜鉛二種５．０ｇ及び重晶石５．０ｇを混合して粉状組成物（１４）を得た。粉状組成物（１４）の平均粒径は１．６μｍ、見掛け比重は０．８７ｇ／ｍＬであった。
　また、ナルスターＳＲ１４０　０．４１ｇ及び水０．９８ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液１．３９ｇを得た。
　以下の操作は製造例２に記載の方法に準じて行った。酸化亜鉛一種１ｇに代えて上記の粉状組成物（１４）１０ｇを、スーパーフレックス５００Ｍ水希釈液０．４１ｇに代えて上記のナルスターＳＲ１４０水希釈液１．３９ｇをそれぞれ用い、それらをそれぞれ４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０　０．１ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（１８）を得た。
また、コーティングに使用した水の全量は１．６ｇであった。
製造例１９
　酸化亜鉛二種５．０ｇ及びルチルフラワー５．０ｇを混合して粉状組成物（１５）を得た。粉状組成物（１５）の平均粒径は１．６μｍであった。
　また、ナルスターＳＲ１４０　０．４１ｇ及び水０．９９ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液１．４ｇを得た。
　以下の操作は製造例２に記載の方法に準じて行った。酸化亜鉛一種１ｇに代えて上記の粉状組成物（１５）１０ｇを、スーパーフレックス５００Ｍ水希釈液０．４１ｇに代えて上記のナルスターＳＲ１４０水希釈液１．４ｇをそれぞれ用い、それらをそれぞれ４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０　０．１ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（１９）を得た。また、コーティングに使用した水の全量は１．７ｇであった。
製造例２０
　酸化亜鉛二種５．０ｇ及び勝光山クレーＳ　５．０ｇを混合して粉状組成物（１６）を得た。粉状組成物（１６）の平均粒径は３．３μｍ、見掛け比重は０．６７ｇ／ｍＬであった。
　ナルスターＳＲ１４０　０．４１ｇ及び水０．９９ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液１．４ｇを得た。
　以下の操作は製造例２に記載の方法に準じて行った。酸化亜鉛一種１ｇに代えて上記の粉状組成物（１６）１０ｇを、スーパーフレックス５００Ｍ水希釈液０．４１ｇに代えて上記のナルスターＳＲ１４０水希釈液１．４ｇをそれぞれ用い、それらをそれぞれ４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０　０．１ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（２０）を得た。また、コーティングに使用した水の全量は２．２４ｇであった。
製造例２１
　酸化亜鉛二種５．０ｇ及びクレー粉剤用ＤＬ　５．０ｇを混合して粉状組成物（１７）を得た。粉状組成物（１７）の平均粒径は１６．９μｍであった。
　また、ナルスターＳＲ１４０　０．４１ｇ及び水０．９９ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液１．４ｇを得た。
　以下の操作は製造例２に記載の方法に準じて行った。酸化亜鉛一種１ｇに代えて上記の粉状組成物（１７）１０ｇを、スーパーフレックス５００Ｍ水希釈液０．４１ｇに代えて上記のナルスターＳＲ１４０水希釈液１．４ｇをそれぞれ用い、それらをそれぞれ４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０　０．１ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（２１）を得た。また、コーティングに使用した水の全量は１．８７ｇであった。
製造例２２
　酸化亜鉛二種５．０ｇ及びサン・ゼオライトＭＧＦ　５．０ｇを混合して粉状組成物（１８）を得た。粉状組成物（１８）の平均粒径は４５．０μｍであった。
　また、ナルスターＳＲ１４０　０．４１ｇ及び水１．２５ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液１．６６ｇを得た。
　以下の操作は製造例２に記載の方法に準じて行った。酸化亜鉛一種１ｇに代えて上記の粉状組成物（１８）１０ｇを、スーパーフレックス５００Ｍ水希釈液０．４１ｇに代えて上記のナルスターＳＲ１４０水希釈液１．６６ｇをそれぞれ用い、それらをそれぞれ４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０　０．１ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（２２）を得た。
また、コーティングに使用した水の全量は３．２９ｇであった。
製造例２３
　酸化亜鉛二種５．０ｇ及び酸化マグネシウム５．０ｇを混合して粉状組成物（１９）を得た。粉状組成物（１９）の平均粒径は５．０μｍであった。
　また、ナルスターＳＲ１４０　０．４１ｇ及び水１．１９ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液１．６ｇを得た。
　以下の操作は製造例２に記載の方法に準じて行った。酸化亜鉛一種１ｇに代えて上記の粉状組成物（１９）　１０ｇを、スーパーフレックス５００Ｍ水希釈液０．４１ｇに代えて上記のナルスターＳＲ１４０水希釈液１．６ｇをそれぞれ用い、それらをそれぞれ４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０　０．１ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（２３）を得た。
また、コーティングに使用した水の全量は３．５ｇであった。
製造例２４
　ＳＳ＃８０　２．５ｇ及び炭酸カルシウムＧ－１００　７．５ｇを混合して炭酸カルシウム混合物Ａを得た。
　また、ナルスターＳＲ１４０　０．４１ｇ及び水０．２１ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液０．６２ｇ（以下、希釈液Ａと記す）を、ナルスターＳＲ１４０　０．４１ｇ及び水０．２６ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液０．６７ｇ（以下、希釈液Ｂと記す）をそれぞれ得た。
　以下の操作は製造例１に記載の方法に準じて行った。乾燥イネ種子２０ｇを浸種した後、簡易種子コーティングマシンを用いて転動させ、希釈液Ａの１／４程度の量（約０．１５ｇ）を、スポイトを用いてイネ種子に滴下しながら、炭酸カルシウム混合物Ａ　１０ｇの１／４程度の量（約２．５ｇ）を添加し、イネ種子に付着させた。炭酸カルシウム混合物Ａがポリエチレン製カップ２の内壁に付着する場合はスパチュラを用いて掻き落とすことにより、１回に添加した炭酸カルシウム混合物Ａの略全量をイネ種子に付着させた。その後、同様の操作を３回繰り返すことにより、炭酸カルシウム混合物Ａ１０ｇをイネ種子に付着させて炭酸カルシウムを含む第１のコーティング層（以下、第１層と記す）を形成させた。コーティングに使用した水の全量は０．９ｇであった。
　次いで、簡易種子コーティングマシンを作動させたままにしてイネ種子の転動状態を維持し、希釈液Ｂの１／４程度の量（約０．１７ｇ）を、スポイトを用いてイネ種子に滴下しながら、酸化亜鉛３Ｎ５　１０ｇの１／４程度の量（約２．５ｇ）を添加し、第１層の外側に付着させた。酸化亜鉛３Ｎ５がポリエチレン製カップ２の内壁に付着する場合はスパチュラを用いて掻き落とすことにより、１回に添加した酸化亜鉛３Ｎ５の略全量をイネ種子に付着させた。その後、同様の操作を３回繰り返すことにより、酸化亜鉛３Ｎ５　１０ｇを第１層の外側に付着させて、第１層の外側に、酸化亜鉛を含む第２のコーティング層（以下、第２層と記す）を形成させた。コーティングに使用した水の全量は４．８ｇであった。
　次いで、簡易種子コーティングマシンを作動させたままにしてイネ種子の転動状態を維持し、ソルポール５０８０　０．１ｇを投入し、第２層の外側に付着させた。簡易種子コーティングマシンから取り出したイネ種子をステンレス鋼製バットに重ならないよう広げ、一晩乾燥させることにより本発明のコーティングイネ種子（２４）を得た。
製造例２５
　７０．０重量部のクロチアニジン及び３０．０重量部の勝光山クレーＳを混合した後、遠心粉砕機で粉砕して、粉状農薬Ａを得た。粉状農薬Ａの平均粒径は１３．０μｍであった。タンカル粒剤用５．０ｇ及び粉状農薬Ａ　０．０８６ｇを混合して炭酸カルシウム混合物Ｂを得た。
　また、ナルスターＳＲ１４０　０．２１ｇ及び水０．３５ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液０．５６ｇ（以下、希釈液Ｃと記す）を、ナルスターＳＲ１４０　０．２１ｇ及び水０．３５ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液０．５６ｇ（以下、希釈液Ｄと記す）をそれぞれ得た。
　以下の操作は製造例２４に記載の方法に準じて行った。炭酸カルシウム混合物Ａ　１０ｇに代えて上記の炭酸カルシウム混合物Ｂ　５．０８６ｇを、希釈液Ａに代えて上記の希釈液Ｃをそれぞれ用い、それらをそれぞれ４分割して添加する操作を行い、まず第１層を形成した。コーティングに使用した水の全量は０．４ｇであった。
　次いで、希釈液Ｂに代えて上記の希釈液Ｄを用い、酸化亜鉛３Ｎ５の量は５ｇにして、それらをそれぞれ４分割して添加する操作を行い、第２層を形成した。コーティングに使用した水の全量は２．４ｇであった。最後に、第２層の外側にソルポール５０８０　０．１ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（２５）を得た。
製造例２６
　７０．０重量部のイソチアニル及び３０．０重量部の勝光山クレーＳを混合した後、遠心粉砕機で粉砕して、粉状農薬Ｂを得た。粉状農薬Ｂの平均粒径は６．８μｍであった。
製造例２５で得られた粉状農薬Ａ　８．７３ｇ、酸化亜鉛３Ｎ５　５００．０ｇ及び粉状農薬Ｂ　１１．６ｇを混合して、粉状組成物（２０）を得た。粉状組成物（２０）の平均粒径は８．４μｍであった。
　また、ナルスターＳＲ１４０　２０．６ｇ及び水５．０ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液２５．６ｇを得た。
　ポリエチレン製バケツに水約５Ｌを入れ、そこへ乾燥イネ種子（コシヒカリ）１ｋｇを投入し、約１０℃で２晩浸種した。その後、イネ種子を水中から取り出し、静置することによりその表面の過剰な水分を除去した後、種子コーティングマシン（ＫＣ－１５１、啓文社製作所製）のドラムに投入した。ドラムの傾斜角度（仰角）は４５度になるように調整した。種子コーティングマシンを作動（ドラム回転数；２１．９ｒｐｍ）させることによりイネ種子を転動させ、ナルスターＳＲ１４０水希釈液２５．６ｇの１／４程度の量（約６．４ｇ）を、霧吹きでイネ種子に噴霧しながら、粉状組成物（２０）５２０．３３ｇの１／４程度の量（約１３０．１ｇ）を添加し、イネ種子に付着させた。粉状組成物（２０）がドラムの内壁に付着する場合は塵取りを用いて掻き落とすことにより、１回に添加した粉状組成物（２０）の略全量をイネ種子に付着させた。その後、同様の操作を３回繰り返すことにより、粉状組成物（２０）５２０．３３ｇをイネ種子に付着させてコーティング層を形成させた。コーティングに使用した水の全量は５．０ｇであった。次いで、種子コーティングマシンを作動させたままにしてイネ種子の転動状態を維持し、ソルポール５０８０　５．０ｇを投入し、前記コーティング層の外側に付着させた。種子コーティングマシンから取り出したイネ種子を苗箱に重ならないよう広げ、一晩乾燥させることにより本発明のコーティングイネ種子（２６）を得た。
製造例２７
　酸化亜鉛３Ｎ５　５．０ｇ及び酸化鉄５．０ｇを混合して粉状組成物（２１）を得た。粉状組成物（２１）の平均粒径は１１．９μｍであった。
　また、ナルスターＳＲ１４０　０．４１ｇ及び水０．１４ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液０．５５ｇを得た。
　２００ｍＬ容量のポリエチレン製カップに水を１００ｍＬ程度入れ、そこへ乾燥イネ種子２０ｇを投入し、１０分間浸種した。その後、イネ種子を水中から取り出し、表面の過剰な水分を除去した後、作製した簡易種子コーティングマシンに取りつけられたポリエチレン製カップ２に投入した。簡易種子コーティングマシンを攪拌機３の回転数１３０～１４０ｒｐｍの範囲で作動させることによりイネ種子を転動させ、ナルスターＳＲ１４０水希釈液０．５５ｇの１／４程度の量（約０．１４ｇ）を、スポイトを用いてイネ種子に滴下しながら、粉状組成物（２１）１０ｇの１／４程度の量（約２．５ｇ）を添加し、イネ種子に付着させた。粉状組成物（２１）がポリエチレン製カップ２の内壁に付着する場合はスパチュラを用いて掻き落とすことにより、１回に添加した粉状組成物（２１）の略全量をイネ種子に付着させた。その後、同様の操作を３回繰り返すことにより、粉状組成物（２１）１０ｇをイネ種子に付着させてコーティング層を形成させた。コーティングに使用した水の全量は２．２ｇであった。次いで、簡易種子コーティングマシンを作動させたままにしてイネ種子の転動状態を維持し、ソルポール５０８０　０．１ｇを投入し、前記コーティング層の外側に付着させた。簡易種子コーティングマシンから取り出したイネ種子をステンレス鋼製バットに重ならないよう広げ、一晩乾燥させることにより本発明のコーティングイネ種子（２７）を得た。
製造例２８
　酸化亜鉛３Ｎ５　９．０ｇ及び酸化鉄１．０ｇを混合して粉状組成物（２２）を得た。粉状組成物（２２）の平均粒径は８．６μｍであった。
　また、モビニール１８０Ｅ　０．３６ｇ及び水０．３４ｇを混合してモビニール１８０Ｅ水希釈液０．７ｇを得た。
　以下の操作は製造例２７に記載の方法に準じて行った。粉状組成物（２１）１０ｇに代えて上記の粉状組成物（２２）１０ｇを、ナルスターＳＲ１４０水希釈液０．５５ｇに代えて上記のモビニール１８０Ｅ水希釈液０．７ｇをそれぞれ用い、それらをそれぞれ４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０　０．１ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（２８）を得た。また、コーティングに使用した水の全量は２．３ｇであった。
製造例２９
　酸化亜鉛二種２．０ｇ及び酸化鉄１８．０ｇを混合して粉状組成物（２３）を得た。粉状組成物（２３）の平均粒径は１０．６μｍ、見掛け比重は１．８９ｇ／ｍＬであった。
　また、ナルスターＳＲ１４０　０．４１ｇ及び水０．４０ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液０．８１ｇを得た。
　以下の操作は製造例２７に記載の方法に準じて行った。粉状組成物（２１）１０ｇに代えて上記の粉状組成物（２３）２０ｇを、ナルスターＳＲ１４０水希釈液０．５５ｇに代えて上記のナルスターＳＲ１４０水希釈液０．８１ｇをそれぞれ用い、それらをそれぞれ４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０　０．１ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（２９）を得た。また、コーティングに使用した水の全量は２．０ｇであった。
製造例３０
　酸化亜鉛二種２．５ｇ及び酸化鉄７．５ｇを混合して粉状組成物（２４）を得た。粉状組成物（２４）の平均粒径は２．７μｍ、見掛け比重は１．３８ｇ／ｍＬであった。
　また、ナルスターＳＲ１４０　１．２４ｇ及び水１．０４ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液２．２８ｇを得た。
　以下の操作は製造例２７に記載の方法に準じて行った。粉状組成物（２１）１０ｇに代えて上記の粉状組成物（２４）１０ｇを、ナルスターＳＲ１４０水希釈液０．５５ｇに代えて上記のナルスターＳＲ１４０水希釈液２．２８ｇをそれぞれ用い、それらをそれぞれ４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０　０．１ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（３０）を得た。また、コーティングに使用した水の全量は１．１ｇであった。
製造例３１
　モビニール１８０Ｅ　０．３６ｇ及び水０．１９ｇを混合してモビニール１８０Ｅ水希釈液０．５５ｇを得た。
　以下の操作は製造例２７に記載の方法に準じて行った。ナルスターＳＲ１４０水希釈液０．５５ｇに代えて上記のモビニール１８０Ｅ水希釈液０．５５ｇを用い、それと粉状組成物（２１）１０ｇをそれぞれ４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０　０．１ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（３１）を得た。また、コーティングに使用した水の全量は１．４ｇであった。
製造例３２
　スーパーフレックス５００Ｍ　０．４４ｇ及び水０．１７ｇを混合してスーパーフレックス５００Ｍ水希釈液０．６１ｇを得た。
　以下の操作は製造例２７に記載の方法に準じて行った。ナルスターＳＲ１４０水希釈液０．５５ｇに代えて上記のスーパーフレックス５００Ｍ水希釈液０．６１ｇを用い、それと粉状組成物（２１）１０ｇをそれぞれ４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０　０．１ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（３２）を得た。また、コーティングに使用した水の全量は１．８ｇであった。
製造例３３
　酸化亜鉛二種２．５ｇ、酸化鉄７．５ｇ及びＭｏｗｉｎｙｌ－Ｐｏｗｄｅｒ　ＬＤＭ７０００Ｐ　０．４ｇを混合して粉状組成物（２５）を得た。粉状組成物（２５）の平均粒径は２．６μｍ、見掛け比重は１．３３ｇ／ｍＬであった。
　以下の操作は製造例２７に記載の方法に準じて行った。乾燥イネ種子２０ｇを浸種した後、簡易種子コーティングマシンを用いて転動させ、霧吹きで水をイネ種子に噴霧しながら粉状組成物（２５）１０．４ｇの１／４程度の量（約２．５ｇ）を添加し、イネ種子に付着させた。粉状組成物（２５）がポリエチレン製カップ２の内壁に付着する場合はスパチュラを用いて掻き落とすことにより、１回に添加した粉状組成物（２５）の略全量をイネ種子に付着させた。その後、同様の操作を３回繰り返すことにより、粉状組成物（２５）１０．４ｇをイネ種子に付着させてコーティング層を形成させた。コーティングに使用した水の全量は１．５ｇであった。次いで、簡易種子コーティングマシンを作動させたままにしてイネ種子の転動状態を維持し、ソルポール５０８０　０．１ｇを投入し、前記コーティング層の外側に付着させた。簡易種子コーティングマシンから取り出したイネ種子をステンレス鋼製バットに重ならないよう広げ、一晩乾燥させることにより本発明のコーティングイネ種子（３３）を得た。
製造例３４
　モビニール６４８５　０．３６ｇ及び水０．３７ｇを混合してモビニール６４８５水希釈液０．７３ｇを得た。
　以下の操作は製造例２７に記載の方法に準じて行った。粉状組成物（２１）１０ｇに代えて粉状組成物（２４）を、ナルスターＳＲ１４０水希釈液０．５５ｇに代えて上記のモビニール６４８５水希釈液０．７３ｇをそれぞれ用い、それらをそれぞれ４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０　０．１ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（３４）を得た。また、コーティングに使用した水の全量は１．７ｇであった。
製造例３５
　７０．０重量部のクロチアニジン及び３０．０重量部の勝光山クレーＳを混合した後、遠心粉砕機で粉砕して、粉状農薬Ａを得た。粉状農薬Ａの平均粒径は１３．０μｍであった。酸化亜鉛二種２．５ｇ、酸化鉄７．５ｇ及び粉状農薬Ａ　０．０８６ｇを混合して粉状組成物（２６）を得た。
　また、ナルスターＳＲ１４０　０．４１ｇ及び水０．５０ｇを混合してナルスターＳＲ１４０水希釈液０．９１ｇを得た。
　以下の操作は製造例２７に記載の方法に準じて行った。粉状組成物（２１）１０ｇに代えて上記の粉状組成物（２６）１０．０８６ｇを、ナルスターＳＲ１４０水希釈液０．５５ｇに代えて上記のナルスターＳＲ１４０水希釈液０．９１ｇをそれぞれ用い、それらをそれぞれ４分割して添加する操作を行ってコーティング層を形成した後、その外側にソルポール５０８０　０．１ｇを付着させることにより、本発明のコーティングイネ種子（３５）を得た。また、コーティングに使用した水の全量は１．３ｇであった。
製造例３６
　スーパーフレックス５００Ｍ　０．４０ｇ及び水０．７６ｇを混合してスーパーフレックス５００Ｍ水希釈液１．２ｇ（以下、希釈液Ｅと記す）を、スーパーフレックス５００Ｍ　０．０４ｇ及び水１．１３ｇを混合してスーパーフレックス５００Ｍ水希釈液１．１７ｇ（以下、希釈液Ｆと記す）をそれぞれ得た。
　以下の操作は製造例２７に記載の方法に準じて行った。乾燥イネ種子２０ｇを浸種した後、簡易種子コーティングマシンを用いて転動させ、希釈液Ｅの１／４程度の量（約０．３ｇ）を、スポイトを用いてイネ種子に滴下しながら、酸化鉄９ｇの１／４程度の量（約２．３ｇ）を添加し、イネ種子に付着させた。酸化鉄がポリエチレン製カップ２の内壁に付着する場合はスパチュラを用いて掻き落とすことにより、１回に添加した酸化鉄の略全量をイネ種子に付着させた。その後、同様の操作を３回繰り返すことにより、酸化鉄９ｇをイネ種子に付着させて酸化鉄を含む第１のコーティング層（以下、第１コーティング層と記す）を形成させた。コーティングに使用した水の全量は０．８ｇであった。
　次いで、簡易種子コーティングマシンを作動させたままにしてイネ種子の転動状態を維持し、希釈液Ｂの１／４程度の量（約０．３ｇ）を、スポイトを用いてイネ種子に滴下しながら、酸化亜鉛３Ｎ５　１ｇの１／４程度の量（約０．２５ｇ）を添加し、第１コーティング層の外側に付着させた。酸化亜鉛３Ｎ５がポリエチレン製カップ２の内壁に付着する場合はスパチュラを用いて掻き落とすことにより、１回に添加した酸化亜鉛３Ｎ５の略全量をイネ種子に付着させた。その後、同様の操作を３回繰り返すことにより、酸化亜鉛３Ｎ５　１ｇを第１層の外側に付着させて、第１層の外側に、酸化亜鉛を含む第２のコーティング層（以下、第２コーティング層と記す）を形成させた。コーティングに使用した水の全量は１．９ｇであった。
　次いで、簡易種子コーティングマシンを作動させたままにしてイネ種子の転動状態を維持し、ソルポール５０８０　０．１ｇを投入し、第２コーティング層の外側に付着させた。簡易種子コーティングマシンから取り出したイネ種子をステンレス鋼製バットに重ならないよう広げ、一晩乾燥させることにより本発明のコーティングイネ種子（３６）を得た。
比較製造例１
　ＤＡＥ１Ｋ　１０ｇ及びＫＴＳ－１　１ｇを混合して鉄混合物Ａ　１１ｇを得た。
　以下の操作は製造例１に記載の方法に準じて行った。乾燥イネ種子２０ｇを浸種した後、簡易種子コーティングマシンを用いて転動させ、スポイトを用いて水をイネ種子に噴霧しながら、鉄混合物Ａ　１１ｇの１／４程度の量（約２．８ｇ）を添加し、イネ種子に付着させた。鉄混合物Ａがポリエチレン製カップ２の内壁に付着する場合はスパチュラを用いて掻き落とすことにより、１回に添加した鉄混合物Ａの略全量をイネ種子に付着させた。その後、同様の操作を３回繰り返すことにより、鉄混合物Ａ　１１ｇをイネ種子に付着させてコーティング層を形成させた。コーティングに使用した水の全量は１．９ｇであった。次いで、簡易種子コーティングマシンを作動させたままにしてイネ種子の転動状態を維持し、ＫＴＳ－１　０．５ｇを投入し、前記コーティング層の外側に付着させた。簡易種子コーティングマシンから取り出したイネ種子をステンレス鋼製バットに重ならないよう広げ、鉄の酸化を促進させるために１日に３回該イネ種子に水を噴霧する操作を２日間行い、その後乾燥させることにより比較用のコーティングイネ種子（I）を得た。
比較製造例２
　ＤＡＥ１Ｋ　５００ｇ及びＫＴＳ－１　５０ｇを混合して鉄混合物Ｂ　５５０ｇを得た。
　ポリエチレン製バケツに水約５Ｌを入れ、そこへ乾燥イネ種子（コシヒカリ）１ｋｇを投入し、約１０℃で２晩浸種した。その後、イネ種子を水中から取り出し、静置することによりその表面の過剰な水分を除去した後、種子コーティングマシン（ＫＣ－１５１、啓文社製作所製）のドラムに投入した。ドラムの傾斜角度（仰角）は４５度になるように調整した。種子コーティングマシンを作動（ドラム回転数；２１．９ｒｐｍ）させることによりイネ種子を転動させ、霧吹きで水をイネ種子に噴霧しながら、鉄混合物Ｂ　５５０ｇの１／４程度の量（約１３８ｇ）を添加し、イネ種子に付着させた。鉄混合物Ｂがドラムの内壁に付着する場合は塵取りを用いて掻き落とすことにより、１回に添加した鉄混合物Ｂの略全量をイネ種子に付着させた。その後、同様の操作を３回繰り返すことにより、鉄混合物Ｂ　５５０ｇをイネ種子に付着させてコーティング層を形成させた。コーティングに使用した水の全量は約１００ｇであった。次いで、種子コーティングマシンを作動させたままにしてイネ種子の転動状態を維持し、ＫＴＳ－１　２５ｇを投入し、前記コーティング層の外側に付着させた。種子コーティングマシンから取り出したイネ種子を苗箱に重ならないよう広げ、鉄の酸化を促進させるために１日に３回程度該イネ種子に水を噴霧する操作を１週間程度行い、その後乾燥させることにより比較用のコーティングイネ種子（II）を得た。
　次に、試験例を示す。
試験例１
　プラスチックシャーレに土壌約３０ｇを入れて、水で湿らせた後、コーティングイネ種子５０粒を土壌表面に播いた。該プラスチックシャーレを屋外に静置し、タイムラプスカメラで撮影することにより該プラスティックシャーレの様子を観察するとともに、播種１日後に残存するコーティングイネ種子を計数し、以下の式より残存率を算出した。
残存率（％）＝播種１日後に残存するコーティングイネ種子数／５０×１００
　結果を表１に示す。なお、表１においてイネ種子（対照）とは、コーティングされていないイネ種子を指し、該種子はスズメ等の鳥により食害されたため、残存率が０％であった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
試験例２
　プラスチックシャーレに水で湿らせたガーゼを敷き、その上にコーティングイネ種子２０粒を播いた。該プラスチックシャーレに蓋をして、１７℃に設定された恒温機内に静置し、１０日後に発芽の有無を調査し、発芽率を以下の式より算出した。
発芽率（％）＝発芽した種子数／５０×１００
　結果を表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
試験例３
　１２．９ｍ×１００ｍの水田において、代掻きした後水を抜いた。一区画を０．９ｍ×７０ｍとし、該区画の土壌表面にコーティングイネ種子を播いた。播種は、条間を３０ｃｍ、株間を１８ｃｍ、一箇所当りのコーティングイネ種子の数を５～７粒として行った。
播種後、水田に水を入れた。播種１３日後に、無作為に選んだ９０箇所について播種した位置に苗が存在するかを確認し、苗立ち率を調査した。苗立ち率は以下の式より算出した。
苗立ち率（％）＝苗が存在している箇所の数／９０×１００
　結果を表３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
試験例４
　３度硬水５０ｍＬを入れたシャーレに、コーティングイネ種子を１０粒投入し、室温（約２０℃）にて静置した。３０分後にコーティングの剥離の有無を目視により観察した。
　結果を表４に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
試験例５
　プラスチックシャーレに土壌約３０ｇを入れて、水で湿らせた後、コーティングイネ種子５０粒を土壌表面に播いた。該プラスチックシャーレを屋外に静置し、タイムラプスカメラで撮影することにより該プラスティックシャーレの様子を観察するとともに、播種１日後に残存するコーティングイネ種子を計数し、以下の式より残存率を算出した。
残存率（％）＝播種１日後に残存するコーティングイネ種子数／５０×１００
　結果を表５に示す。なお、表５においてイネ種子（対照）とは、コーティングされていないイネ種子を指し、該種子はスズメ等の鳥により食害されたため、残存率が０％であった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
試験例６
　プラスチックシャーレに水で湿らせたガーゼを敷き、その上にコーティングイネ種子２０粒を播いた。該プラスチックシャーレに蓋をして、１７℃に設定された恒温機内に静置し、１０日後に発芽の有無を調査し、発芽率を以下の式より算出した。
発芽率（％）＝発芽した種子数／５０×１００
　結果を表６に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
試験例７
　３度硬水５０ｍＬを入れたシャーレに、コーティングイネ種子を１０粒投入し、室温（約２０℃）にて静置した。３０分後にコーティングの剥離の有無を目視により観察した。
　結果を表７に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
１　シャフト
２　ポリエチレン製カップ
３　攪拌機
４　スタンド

Claims (22)

  1. コーティング層を有してなるコーティングイネ種子であって、前記コーティング層が、酸化亜鉛と、界面活性剤と、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種とを含むコーティングイネ種子。
    群（Ａ）：アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ウレタン樹脂及びブタジエン共重合体からなる群。
  2. コーティング層を有してなるコーティングイネ種子であって、前記コーティング層が、酸化亜鉛と、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種とを含み、界面活性剤が少なくとも表面に保持されてなるコーティングイネ種子。
    群（Ａ）：アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ウレタン樹脂及びブタジエン共重合体からなる群。
  3. 前記コーティング層が、下記群（Ｂ）より選ばれる少なくとも１種を含む請求項１または２に記載のコーティングイネ種子。
    群（Ｂ）：酸化チタン、酸化マグネシウム、クレー、ゼオライト、硫酸バリウム及び炭酸カルシウムからなる群。
  4. 前記コーティング層が、前記群（Ｂ）より選ばれる少なくとも１種を含む第１層と、前記第１層の外側に設けられた酸化亜鉛を含む第２層とを有してなる請求項３に記載のコーティングイネ種子。
  5. 前記コーティング層が、さらに酸化鉄を含む請求項１乃至３のいずれか一項に記載のコーティングイネ種子。
  6. 前記コーティング層が、酸化鉄を含む第１層と、前記第１層の外側に設けられた酸化亜鉛を含む第２層とを有してなる請求項５に記載のコーティングイネ種子。
  7. 酸化亜鉛と、下記群（Ｂ）より選ばれる少なくとも１種とを含む、平均粒径が０．０１～１５０μｍの範囲である粉状組成物。
    群（Ｂ）：酸化チタン、酸化マグネシウム、クレー、ゼオライト、硫酸バリウム及び炭酸カルシウムからなる群。
  8. 酸化亜鉛と、下記群（Ｂ）より選ばれる少なくとも１種と、下記群（Ｃ）より選ばれる少なくとも１種とを含む粉状組成物。
    群（Ｂ）：酸化チタン、酸化マグネシウム、クレー、ゼオライト、硫酸バリウム及び炭酸カルシウムからなる群。
    群（Ｃ）：アクリル樹脂及び酢酸ビニル樹脂からなる群。
  9. 酸化亜鉛と、酸化鉄とを含み、酸化亜鉛と酸化鉄との重量比が１：１０００～１：１の範囲であり、且つ平均粒径が０．０１～１５０μｍの範囲である粉状組成物。
  10. 酸化亜鉛と、酸化鉄と、アクリル樹脂とを含む粉状組成物。
  11. 見掛け比重が０．３０～２．５０ｇ／ｍＬの範囲である請求項７乃至１０のいずれか一項に記載の粉状組成物。
  12. 見掛け比重が０．３０～２．０ｇ／ｍＬの範囲である請求項７乃至１０のいずれか一項に記載の粉状組成物。
  13. 前記酸化亜鉛の平均粒径が０．０１～１００μｍの範囲である請求項７乃至１２のいずれか一項に記載の組成物。
  14. 少なくとも、酸化亜鉛と、界面活性剤と、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種とを有してなるコーティングイネ種子製造用のキット。
    群（Ａ）：アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ウレタン樹脂及びブタジエン共重合体からなる群。
  15. さらに酸化鉄を有してなる請求項１４に記載のキット。
  16. 下記群（Ｂ）より選ばれる少なくとも１種を有してなる請求項１４または１５に記載のキット。
    群（Ｂ）：酸化チタン、酸化マグネシウム、クレー、ゼオライト、硫酸バリウム及び炭酸カルシウムからなる群。
  17. 下記の工程を有するコーティングイネ種子の製造方法。
    （１）イネ種子を転動させながら、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種の水分散液と、酸化亜鉛とを添加し、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種と、酸化亜鉛とを含むコーティング層を形成させる工程、（２）前記工程（１）で得られた種子を転動させながら、界面活性剤を添加し、前記工程（１）で形成された層の外側に界面活性剤を保持させる工程、及び（３）前記工程（２）で得られた種子を乾燥させる工程。
    群（Ａ）：アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ウレタン樹脂及びブタジエン共重合体からなる群。
  18. 下記の工程を有するコーティングイネ種子の製造方法。
    （１）イネ種子を転動させながら、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種の水分散液と、下記群（Ｂ）より選ばれる少なくとも１種と、酸化亜鉛とを添加し、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種と、下記群（Ｂ）より選ばれる少なくとも１種と、酸化亜鉛とを含むコーティング層を形成させる工程、（２）前記工程（１）で得られた種子を転動させながら、界面活性剤を添加し、前記工程（１）で形成された層の外側に界面活性剤を保持させる工程、及び（３）前記工程（２）で得られた種子を乾燥させる工程。
    群（Ａ）：アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ウレタン樹脂及びブタジエン共重合体からなる群。
    群（Ｂ）：酸化チタン、酸化マグネシウム、クレー、ゼオライト、硫酸バリウム及び炭酸カルシウムからなる群。
  19. 下記の工程を有するコーティングイネ種子の製造方法。
    （１）（I）イネ種子を転動させながら、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種の水分散液と、下記群（Ｂ）より選ばれる少なくとも１種とを添加し、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種と、下記群（Ｂ）より選ばれる少なくとも１種とを含むコーティング層を形成させる工程、及び（II）前記工程（I）で得られた種子を転動させながら、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種の水分散液と、酸化亜鉛とを添加し、前記工程（I）で形成された層の外側に下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種と、酸化亜鉛とを含むコーティング層を形成させる工程、（２）前記工程（１）で得られた種子を転動させながら、界面活性剤を添加し、前記工程（１）で形成された層の外側に界面活性剤を保持させる工程、並びに（３）前記工程（２）で得られた種子を乾燥させる工程。
    群（Ａ）：アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ウレタン樹脂及びブタジエン共重合体からなる群。
    群（Ｂ）：酸化チタン、酸化マグネシウム、クレー、ゼオライト、硫酸バリウム及び炭酸カルシウムからなる群。
  20. 下記の工程を有するコーティングイネ種子の製造方法。
    （１）イネ種子を転動させながら、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種の水分散液と、酸化亜鉛と、酸化鉄とを添加し、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種と、酸化亜鉛と、酸化鉄とを含むコーティング層を形成させる工程、（２）前記工程（１）で得られた種子を転動させながら、界面活性剤を添加し、前記工程（１）で形成された層の外側に界面活性剤を保持させる工程、及び（３）前記工程（２）で得られた種子を乾燥させる工程。
    群（Ａ）：アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ウレタン樹脂及びブタジエン共重合体からなる群。
  21. 下記の工程を有するコーティングイネ種子の製造方法。
    （１）（i）イネ種子を転動させながら、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種の水分散液と、酸化鉄とを添加し、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種と、酸化鉄とを含むコーティング層を形成させる工程、及び（ii）前記工程（i）で得られた種子を転動させながら、下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種の水分散液と、酸化亜鉛とを添加し、前記工程（i）で形成された層の外側に下記群（Ａ）より選ばれる少なくとも１種と、酸化亜鉛とを含むコーティング層を形成させる工程、（２）前記工程（１）で得られた種子を転動させながら、界面活性剤を添加し、前記工程（１）で形成された層の外側に界面活性剤を保持させる工程、並びに（３）前記工程（２）で得られた種子を乾燥させる工程。
    群（Ａ）：アクリル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ウレタン樹脂及びブタジエン共重合体からなる群。
  22. 請求項１７乃至２１のいずれか一項に記載の製造方法により製造されたコーティングイネ種子。
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