CN1095739A

CN1095739A - 一种活性抛光剂及其制备方法

Info

Publication number: CN1095739A
Application number: CN 93105636
Authority: CN
Inventors: 周昌明; 邓文良
Original assignee: BEIBEI CERAMICS FACTORY CHONGQING CITY
Current assignee: BEIBEI CERAMICS FACTORY CHONGQING CITY
Priority date: 1993-05-18
Filing date: 1993-05-18
Publication date: 1994-11-30

Abstract

本发明属于抛光剂的组分及制备方法的改进。采用颗粒直径在1×10^-6m～2×10^-5m之间的SiO₂、 Al₂O₃、Na₂O或/和K₂O或/和Li₂O、CaO或/和 MgO、以及ZnO混合组成的粉状物或膏状物，莫氏硬度可在5～7之间调整，可以适用于玻璃、玛瑙、刚玉、宝石制品的表面抛光，取材容易，制备成本低，活性好，高效无毒，不污染工作环境。

Description

本发明属于抛光剂的组份及制备方法的改进。

现有的应用于玻璃、金属、玛瑙、钢玉、宝石等制品表面抛光的抛光剂，大多采用金刚石、α-Al₂O₃、氧化锗、甲长石（K₂O·Al₂O₃·_iO₂）、红粉等作为抛光料，其缺点是：或成本高、或工效低，或抛光光泽度低，或活性差（易沉淀结块），或所加填充料有毒性，对工作环境有污染等等。已申请中国专利的若干这方面的发明，如“锗酸铋（GBO）单晶的表面抛光技术”（CN 86100517A，CO9K3/14，CO9G1/02，B24B9/00），如“磨料”（88104040.1，CO9K3/14）等，也只是在某些领域内部分地解决上述缺点，且适用面窄。

本发明的目的是：发明一种新型的适用面广泛的抛光剂（可以是粉状物或膏状物），不仅可用于玻璃制品、金属制品的表面抛光，在原料不变的情况下，调整各原料的重量比（即改变其莫氏硬度）后还可以适用于玛瑙、钢玉、宝石等制品的表面抛光;活性要好，即用这种抛光剂配制的抛光液不易沉淀结块，即使稍有沉淀，略加搅拌或晃动即可复原;无毒性，无腐蚀，不污染工作环境。

本发明的实质性技术内容的特征如下所述：

1.本发明的原料及其组分

这种活性抛光剂是由50%～80%（重量比，下同）的S₁O₂、8%～15%的Al₂O₃、2%～15%的（Na₂O或/和K₂O）或/和Li₂O、1.5%～17%的CaO（或/和CaCO₃）或/和MgO（或/和MgCO₃）、2.5%～6.5%的ZnO混合而成的粉状物或膏状物。

如果原料中同时使用Na₂O和K₂O，则它们各自的重量比最好为：K₂O占2.5%～8.5%，Na₂O占1.5%～6.5%。

如果原料中同时使用CaO和MgO，则它们各自的重量比最好为：CaO（或/和CaCO₃）占3%～10.5%，MgO（或/和MgCO₃）占1.5%～6.5%。

在上述各原料中，SiO₂和Al₂O₃是这种抛光剂的基本成份，它们与CaO（或/和CaCO₃）或/和MgO（或/和MgCO₃）一起在总重量中的重量比，以及它们相互之间的重量比，可以确定整个抛光剂的莫氏硬度，改变它们各自的重量比，就可以改变整个抛光剂的莫氏硬度，增加SiO₂和Al₂O₃的重量比，减少CaO（或/和CaCO₃）或/和MgO（或/和MgCO₃）的重量比，就可以提高抛光剂的莫氏硬度，反之，则可以降低抛光剂的莫氏硬度，以适应不同的抛光对象材质的需要，达到使这种抛光剂适用面广的发明目的。按前述重量比范围配制的抛光剂的莫氏硬度可在5～7之间变化。

在上述各原料中，K₂O或/和Na₂O或/和Li₂O以及ZnO的作用是使本抛光剂具有好的活性，它们的重量比之和越高，抛光剂的活性越好;反之，则活性越差。从降低成本和取材容易的角度考虑，最好使用K₂O和Na₂O以及ZnO。不能无限制地提高上述活性原料的重量比，否则会因基本成份重量比的下降而影响抛光剂的莫氏硬度。一般地，它们的重量比之和在8%～13%就可以了。注意：ZnO是必不可少的;在同时使用K₂O和Na₂O时，Na₂O的重量比最好不要超过K₂O的重量比。

需要特别说明的是，上述原料中，CaO（或/和CaCO₃）或/和MgO（或/和MgCO₃）可以CaO（或CaCO₃）或/和MgO（或MgCO₃）的形式加入，也可以是把CaCO₃或/和MgCO₃煅烧后形成CaO或/和MgO加入。若是后者，原料中会有残余的CaCO₃或/和MgCO₃，甚至还会带入Fe₂O₃或/和TiO₂等杂质。CaCO₃或/和MgCO₃的存在不影响本抛光剂的性能和质量，即Ca或/和Mg可以是氧化物或/和碳酸盐的形式出现。但Fe₂O₃或/和TiO₂等杂质的重量比则一般不能超过3%。

所有上述各种组成抛光剂的原料的颗粒直径均应在1×10^-6m至2×10^-6m之间，其中，当用抛光剂作精抛时，应选直径在1×10^-6m至5×10^-6m之间者;当作精磨或粗抛光时，可选直径在5×10^-6m至2×10^-6m之间者。

上述抛光剂，在使用时一般应将粉剂或膏剂加水配制成抛光液，醮涂使用。抛光液的配制比例一般可为：粉剂∶水＝1∶3～5（重量比）。若使用膏剂，可视膏剂的含水量适当减少加水比例。

2.本发明的制备方法

本发明的制备方法与混合物的制备方法相仿，其特征主要在于工艺流程，可分为粉剂工艺流程和膏剂工艺流程两类。

粉剂的制备工艺流程为：各种原料经化学、物理性能分析→分类→分别粉碎→部分煅烧后再粉碎→按配方称量→混合拌匀→细碎→除铁过筛→加水搅拌静置除沉淀→脱水→细磨→过筛→检测→包装入库。

膏剂的制备工艺流程为：各种原料经化学、物理性能分析→分类→分别粉碎→部分煅烧后再粉碎→按配方称量→混合拌匀→细碎→除铁过筛→加水搅拌静置除沉淀→部分脱水→检测→包装入库。

在上述两种工艺流程中，每道工序的具体做法均为公知技术，发明特点仅在于这若干工序的顺序组合，需要作以下说明：

1.所谓的“部分煅烧”工序，主要是指对SiO₂、Al₂O₃、CaCO₃或/和MgCO₃的部分煅烧。

2.所谓的“细碎”工序，是使产品达到颗粒直径指标的关键工序。可应用公知技术中的任意一种或多种组合来达到指标。

3.所谓的“加水搅拌静置除沉淀”工序，是保证本发明的产品质量的又一关键工序。一般做法是：取一份粉料加四份水，搅拌几分钟后静置90～180分钟，取出未沉淀部分倒入另一容器，进入下一道工序。已沉淀部分可脱水后再回复至细碎工序，也可以取出后作为磨料使用。在取未沉淀部分时，还可以分层取液，最上层的部分颗粒最细，中间层颗粒较粗，下层则颗粒更粗。这样分别取出的未沉淀液经分别脱水、细磨后，可作为不同直径的产品作不同用途。

4.所谓的“细磨”工序，即对脱水后形成的料块进行磨碎。

使用依本发明制备的活性抛光剂，有如下效果：

1.成本低、取材容易、制备简单;

2.适用面广，在不改变原料的情况下，只须调整各原料的配方比，改变抛光剂的莫氏硬度，就可以适用于不同的加工对象;

3.活性好，配制的抛光液不易沉淀，即使稍有沉淀，轻晃或略加搅拌即可恢复原样，可以回收反复使用;

4.高效低耗，抛光光泽度好，耗用量低于传统抛光剂;

5.无毒，无腐蚀，不污染工作环境;

综上所述，本发明的发明目的，全部实现。

实施例一：适用于抛光玻璃制品，莫氏硬度为5～5.5。

原料：SiO₂Al₂O₃CaO MgO K₂O Na₂O ZnO Fe₃O₃TiO₂

重量比：57.8 12.8 7.5 5.5 7.1 4 4.3 ≤0.8 ≤0.2

实施例二：适用于抛光玛瑙制品，莫氏硬度为6～6.5。

原料：SiO₂Al₂O₃CaO MgO K₂O Na₂O ZnO Fe₂O₃TiO₂

重量比：70 10.5 3.5 4.5 4.5 1.6 4 ≤1.2 ≤0.2

Claims

1、一种活性抛光剂，其特征在于它是由50%～80%(重量比，下同)的SiO₂、8%～15%的Al₂O₃、2%～15%的Na₂O或/和K₂O或/和Li₂O、1.5%～17%的CaO(或/和CaCO₃)或/和MgO(或/和MgCO₃)、2.5%～6.5%的ZnO混合组成的粉状物或膏状物，其颗粒直径在1×10^-6m～2×10^-5m之间。

2、权利要求1所说的活性抛光剂，所用原料中既有K₂O也有Na₂O，其特征在于K₂O的重量比为2.5%～8.5%，Na₂O的重量比为1.5%～6.5%。

3、权利要求1所说的活性抛光剂，所用原料中既有CaO（或/和CaCO₃）也有MgO（或/和MgCO₃），其特征在于CaO（或/和CaCO₃）的重量比为3%～10.5%，MgO（或/和MgCO₃）的重量比为1.5%～6.5%。

4、权利要求2所说的活性抛光剂，所用原料中既有CaO（或/和CaCO₃）也有MgO（或/和MgCO₃），其特征在于CaO（或/和CaCO₃）的重量比为3%～10.5%，MgO（或/和MgCO₃）的重量比为1.5%～6.5%。

5、权利要求1～4所说的活性抛光剂的粉剂制备方法，其特征在于由以下工艺流程组成：各种原料经化学、物理性能分析→分类→分别粉碎→部分煅烧后再粉碎→按配方称量→混合拌匀→细碎→除铁过筛→加水搅拌静置除沉淀→脱水→细磨→过筛→检测→包装入库。

6、权利要求1～4所说的活性抛光剂的膏剂制备方法，其特征在于由以下工艺流程组成：各种原料经化学、物理性能分析→分类→分别粉碎→部分煅烧后再粉碎→按配方称量→混合拌匀→细碎→除铁过筛→加水搅拌静置除沉淀→部分脱水→检测→包装入库。