WO2016067972A1 - 端子付き電線及びその製造方法 - Google Patents

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智彦 清水
裕介 松本
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    • H01R4/62—Connections between conductors of different materials; Connections between or with aluminium or steel-core aluminium conductors

Definitions

  • This invention relates to the electric wire with a terminal which covered the crimping connection part of the terminal and the electric wire with the corrosion protection material made from resin, and its manufacturing method.
  • connections of dissimilar metals are susceptible to corrosion due to the ingress of water or chloride ions. Therefore, for example, when the material of the conductor of the covered wire and the material of the crimp terminal are different, the periphery of the crimp connection portion of the wire and the crimp terminal is covered with a resin anticorrosive material.
  • an aluminum electric wire (a covered electric wire using aluminum or an aluminum alloy as an internal conductor) is used instead of a copper wire (a covered electric wire using copper or a copper alloy as an internal conductor). Examples are increasing. For this reason, there has been proposed a terminal-attached electric wire in which an anticorrosive material is applied to a connecting portion between an aluminum electric wire and a conventionally used copper crimp terminal (Japanese Patent Laid-Open No. 2014-26796).
  • the terminal-attached electric wire includes a conductor (core wire) Wa and an electric wire W having an insulating coating Wb covering the conductor Wa, a crimp terminal 10 connected to an end of the electric wire W, and an electric wire. And a resin-made anticorrosive material 20 provided so as to cover the connection portion between W and the crimp terminal 10.
  • the crimp terminal 10 has an electrical connection portion (terminal connection portion) 11 that is electrically connected to the counterpart terminal by fitting with the counterpart terminal at the front portion, and a connecting portion 15 at the rear portion thereof. It has a conductor crimping part 12 that is crimped and connected to the conductor Wa of the electric wire W. The crimp terminal 10 further has a coating crimping portion 13 that is crimped to a portion of the electric wire W with the coated wire Wb at the rear.
  • a common terminal bottom plate 10 a extends in the front-rear direction from the electrical connection portion 11 to the cover crimping portion 13.
  • the connecting portion 15 has a U-shaped cross section including a bottom plate 15a common to the terminal bottom plate 10a and left and right side plates 15b and 15b erected from both side edges in the width direction of the bottom plate 15a.
  • the conductor crimping portion 12 is crimped and connected to the conductor Wa with the exposed portion of the conductor Wa protruding forward from the insulating coating Wb at the end of the electric wire W placed on the terminal bottom plate 10a.
  • a conductor crimping piece 13 is crimped behind the crimping connection portion 12A so as to enclose the covered wire Wb of the wire W.
  • the anticorrosion material 20 uses a mold integrally with the electric wire W and the crimp terminal 10 so as to cover the periphery of the conductor Wa and the crimp connection portion 12A of the crimp terminal 10 and the periphery of the insulation coating Wb adjacent to the crimp connection portion 12A. Injection molding.
  • the connection before the electrical connection part 11 The anticorrosion material 20 is formed so as to cover all the positions up to the middle of the part 15.
  • the upper and lower molds 101 for molding the anticorrosion material 20 are applied to the entire area to be subjected to the anticorrosion treatment such as the crimp terminal 10 and the crimp connection portion 12 ⁇ / b> A of the electric wire W. , 102, the crimp terminal 10 and the electric wire W are set in the injection mold 100 (terminal setting step).
  • the melted resin 22 is filled into the cavity 110 of the mold 100 to mold the anticorrosion material 20 (molding process).
  • the mold 100 is released (the upper mold 101 and the lower mold 102 are separated), and the molded product is taken out (release process).
  • FIGS. 3 and 4 a terminal-attached electric wire as shown in FIGS. 3 and 4 can be obtained.
  • the front end portion of the anticorrosion material 20 is located at the connecting portion 15 of the crimp terminal 10, and the cross section is as shown in FIG.
  • the present invention can ensure corrosion resistance by preventing separation at the interface between the terminal and the resin when the mold is released after molding the anticorrosive material.
  • An object is to provide an attached electric wire and a manufacturing method thereof.
  • a terminal-attached electric wire includes a conductor and an electric wire having an insulating coating covering the conductor, and the electric wire protruding forward from the insulating coating at an end of the electric wire.
  • a crimp terminal having a conductor crimp portion connected to the conductor by crimping, the periphery of the crimp connection portion of the conductor and the crimp terminal, and the crimp A resin anticorrosion material integrally formed with the electric wire and the crimp terminal so as to cover the periphery of the insulating coating adjacent to the connection portion, and the anticorrosion material on the front side of the crimp connection portion and the front end of the conductor. From the resin constituting the anti-corrosion material when the anti-corrosion material is molded, and is in close contact with the upper surface of the inner wall of the cavity of the mold for molding the anti-corrosion material. Release to promote mold release A mold promoting member.
  • the method for manufacturing a terminal-attached electric wire according to the second aspect of the present invention includes a conductor and an electric wire having an insulating coating covering the conductor, and an exposed portion of the conductor protruding forward from the insulating coating at an end of the electric wire.
  • a crimping terminal having a conductor crimping part crimped to the conductor in a state of being placed on a terminal bottom plate extending in the front-rear direction, and adjacent to the crimping connection part and the periphery of the crimping connection part of the conductor and the crimping terminal.
  • a terminal-attached electric wire comprising a resin anticorrosive formed integrally with the electric wire and the crimping terminal so as to cover the periphery of the insulating coating
  • the crimping for crimping and connecting the crimping terminal and the electric wire After the step and the crimping step, the crimp terminal and the electric wire are connected to the mold in a state where the crimp connection portion of the crimp terminal and the electric wire is disposed inside the mold cavity for molding the anticorrosion material.
  • the upper surface of the member In a state where the upper surface of the member is closed, the upper surface of the member is in close contact with the upper surface of the inner wall of the cavity forming the upper surface of the anticorrosive material, and a space filled with the resin is ensured between the crimp connection portion and the conductor and between the terminal bottom plate.
  • a release promoting member that promotes release of the mold from the resin constituting the anticorrosion material when the mold is released is disposed.
  • the crimp terminal is connected to an electrical connection part between the conductor crimp part and a mating terminal located in front of the crimp terminal, and a common base plate with a terminal bottom plate of the conductor crimp part And a left and right side plate rising from both side edges of the bottom plate are provided, and in the terminal setting step, a bridge is provided between the upper ends of the left and right side plates of the connection portion.
  • the crimp terminal and the electric wire may be set in the mold while the release promoting member is placed thereon.
  • the electric wire with a terminal which concerns on the 3rd aspect of this invention was exposed from the electric wire which has a core wire and the insulation coating which covers this core wire, the terminal connection part connected to the other party's terminal, and the edge part of the said electric wire.
  • a crimping terminal having a core crimping part to be crimped to a core wire and a covering crimping part to be crimped to an insulating coating at the end of the electric wire; and a connecting part that connects the terminal connection part of the crimping terminal and the core crimping part.
  • an anticorrosion material integrally formed from the periphery to the periphery of the coated crimping portion, and a groove for resin adhesion is formed on the inner surface of the connecting portion.
  • the connecting portion may be formed by a bottom plate portion and a pair of side plate portions extending from both side edges of the bottom plate portion, and the groove may be formed in a concave shape on the inner surface of the bottom plate portion.
  • a plurality of the concave grooves may be formed on the inner surface of the bottom plate portion so as to extend in a direction perpendicular to the longitudinal direction of the crimp terminal.
  • the release promoting member serves as a starting point of peeling, so that the resin on the rear side of the release promoting member and the mold are peeled off. Can be urged. Therefore, even if a resin having strong adhesion to metal is used as a material for the anticorrosion material without applying the plummer, the resin for the anticorrosion material adheres to the mold at the time of mold release. In other words, the interface between the terminal and the resin is peeled off, and as a result, the problem that chloride ions and moisture enter the inside of the crimp connection through the gap between the terminal and the resin, causing the wire to corrode. And the anticorrosion performance can be improved.
  • the mold release promoting member can be completed with a minimum size, and there is no fear of impeding the resin filling property. Moreover, since the stability of the location of the connection part which becomes the problem by most peeling can be improved, a highly reliable electric wire with a terminal can be manufactured.
  • the release promoting member can be disposed at an appropriate position simply by placing the release promoting member on the connecting portion.
  • the groove for resin adhesion is formed on the inner surface of the connecting portion that connects the terminal connection portion of the crimp terminal and the core wire crimp portion.
  • the connecting portion on the inlet side of the water intrusion path is formed by a bottom plate portion and a pair of side plate portions extending from both side edges of the bottom plate portion, and a groove is formed in a concave shape on the inner surface of the bottom plate portion.
  • a plurality of concave grooves were formed on the inner surface of the bottom plate portion of the connecting portion on the inlet side of the water intrusion path so as to extend in parallel to the direction perpendicular to the longitudinal direction of the crimp terminal.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view taken along line F5-F5 of FIG.
  • (A) is a perspective view which shows the electric wire with a terminal of 3rd Embodiment of this invention
  • (b) is a perspective view of the principal part before anti-corrosion material shaping
  • (A) is sectional drawing of the baseplate part of the connection part of the crimp terminal
  • (b) is sectional drawing of the other example of the bottom plate part of a connection part
  • (c) is sectional drawing of another example of the bottom plate part of a connection part. It is. It is sectional drawing at the time of releasing a metal mold
  • the terminal-attached electric wire 1 manufactured here includes a conductor (core wire) Wa and an electric wire W having an insulation coating Wb covering the conductor Wa.
  • the crimp terminal 10 connected to the terminal of the electric wire W, the resin-made anticorrosive material 20 provided so as to cover the connection portion between the electric wire W and the crimp terminal 10, and the release promoting member 50 are provided.
  • the conductor Wa of the electric wire W is made of aluminum or an aluminum alloy.
  • the insulation coating Wb of the electric wire W is made of polyethylene, polypropylene, ethylene copolymer, propylene copolymer, polyvinyl chloride, or the like.
  • the crimp terminal 10 is made of copper, copper alloy, stainless steel, tin-plated copper, tin-plated copper alloy, tin-plated stainless steel, or the like.
  • the anticorrosion material 20 consists of a resin material which has a thermoplastic polyamide resin as a main component.
  • the release promoting member 50 is made of the same type of metal plate as the crimp terminal 10.
  • the crimp terminal 10 has the electrical connection part (terminal connection part) 11 electrically connected with the other party terminal by fitting to the other party terminal in the front part similarly to what was mentioned above.
  • the crimp terminal 10 has a conductor crimping portion 12 that is crimped and connected to the conductor Wa of the electric wire W via the connecting portion 15 at the rear portion thereof.
  • the crimp terminal 10 has a covering crimping portion 13 that is crimped to a portion of the electric wire W to which the covered electric wire Wb is attached at the rear portion thereof.
  • a common terminal bottom plate 10a extends in the front-rear direction from the electrical connecting portion 11 to the cover crimping portion 13.
  • the connecting portion 15 has a U-shaped cross section including a bottom plate 15a common to the terminal bottom plate 10a and left and right side plates 15b erected from both side edges of the bottom plate 15a.
  • the conductor crimping portion 12 is crimped and connected to the conductor Wa with the exposed portion of the conductor Wa protruding forward from the insulating coating Wb at the end of the electric wire W placed on the terminal bottom plate 10a.
  • a covered crimping portion 13 is crimped behind the crimp connecting portion 12A so as to wrap the covered wire Wb of the wire W.
  • the anticorrosion material 20 uses a mold integrally with the electric wire W and the crimp terminal 10 so as to cover the periphery of the conductor Wa and the crimp connection portion 12A of the crimp terminal 10 and the periphery of the insulation coating Wb adjacent to the crimp connection portion 12A. Injection molding.
  • the anticorrosion material 20 is formed so as to cover up to a position in the middle of the part 15.
  • a solid release promoting member 50 described in detail below is disposed on the upper surface of the front end portion of the anticorrosion material 20, a solid release promoting member 50 described in detail below is disposed.
  • This release promoting member 50 may be left to the end of the electric wire with terminal as a product, but may be removed if it can be removed.
  • this electric wire 1 When manufacturing this electric wire 1 with a terminal, first, as shown in FIG. 8, the crimp terminal 10 and the electric wire W are crimped and connected (crimping step).
  • the upper and lower molds 101 for forming the anticorrosion material 20 are applied to the entire area where the anticorrosion treatment such as the crimp connection portion 12 ⁇ / b> A of the crimp terminal 10 and the wire W and the covering crimping portion 13 is performed.
  • the crimp terminal 10 and the electric wire W are set in the injection mold 100 (terminal setting step).
  • a release promoting member 50 is placed in advance so as to bridge between the upper ends of the left and right side plates 15 b of the connecting portion 15 of the crimp terminal 10.
  • the connection portion between the crimp terminal 10 and the electric wire W is accommodated in the cavity 110, and the crimp terminal 10 and the electric wire W are set in the mold 100.
  • the release promoting member 50 is disposed at a position inside the cavity 110 corresponding to the upper surface of the front end portion of the anticorrosion material 20 on the front side of the crimp connection portion 12A and the front end of the conductor Wa.
  • the mold release accelerating member 50 is for accelerating the separation of the mold 22 and the resin 22 constituting the anticorrosion material 20 when the mold 100 is released, and is made of a metal plate made of the same material as the crimp terminal 10.
  • the shape is trapezoidal when viewed from above, with the wide bottom 51 located on the front side and the narrow upper side 52 located on the rear.
  • the release promoting member 50 is formed so that the upper surface 50a thereof is in close contact with the upper surface of the inner wall of the cavity 110 for forming the upper surface 20a of the anticorrosive material 20 when the mold 100 is closed. That is, the upper surface 50a of the mold release promoting member 50 and the upper surface 20a of the anticorrosion material 20 are formed to be flush with each other.
  • the release promoting member 50 is disposed in a state in which a space S filled with the resin 22 is secured between the crimping connection portion 12A and the conductor Wa and between the crimping terminal 10 and the terminal bottom plate 10a.
  • the crimp terminal 10 is set in the mold 100 while inserting the release promoting member 50 together. Thereafter, the melted resin 22 is filled into the cavity 110 of the mold 100 to mold the anticorrosion material 20 (molding step).
  • the mold 100 is released (the upper mold 101 and the lower mold 102 are separated), and the molded product is taken out (release process).
  • the mold release promoting member 50 when the mold release promoting member 50 is disposed as described above, the mold release promoting member 50 is formed when the mold 100 is released after the anticorrosion material 20 is formed. By becoming the starting point of peeling, peeling between the resin 22 on the rear side of the release promoting member 50 and the mold 100 can be actively promoted.
  • the upper surface 50 a of the mold release promoting member 50 is in close contact with the upper surface of the inner wall of the cavity 110 of the mold 100 on the upper surface of the front end portion of the anticorrosive material 20.
  • the metal is in close contact with the metal, almost no adhesive force is generated.
  • the lower surface of the release promoting member 50 is in close contact with the resin 22, a large adhesive force acts on the interface N ⁇ b> 1 between the release promoting member 50 and the resin 22.
  • the resin 22 and the mold 100 are in close contact with each other on the rear side of the release promoting member 50, a large adhesive force is generated at the interface N2.
  • the release promoting member 50 can be completed with a minimum size, and the resin for the anticorrosive material 20 can be used. There is no worry of hindering the filling property of 22.
  • the highly reliable electric wire 1 with a terminal can be manufactured.
  • the release promoting member 50 can be disposed at an appropriate position simply by placing the release promoting member 50 on the connecting portion 15, so that the work can be simplified.
  • the crimp terminal 10 and the release promoting member 50 are made of the same kind of metal material, there is no possibility that a problem occurs between different kinds of metals.
  • the mold release promotion member 50 was made with the metal plate of the same kind material as the crimp terminal 10, if it was effective in mold release, materials other than a metal But you can.
  • FIG. 13 shows a part of the manufacturing process of the electric wire with terminal according to the second embodiment.
  • the crimp terminal 130 is provided with a bridge-like frame portion 150 corresponding to a release promoting member integrally with the connecting portion 15 between the electrical connection portion 11 and the conductor crimp portion 12.
  • the frame portion 150 plays the same role as the release promoting member 50 of the above-described embodiment.
  • the type of the crimp terminals 10 and 130 may be a male terminal or a female terminal.
  • the electric wire with terminal 210 includes an aluminum electric wire (electric wire) 211 and a female crimp terminal 220 made of copper or copper alloy.
  • the aluminum electric wire 211 includes a core wire (conductor) 212 made of aluminum or an aluminum alloy, and an insulating coating 213 made of an insulating resin that covers the core wire 212.
  • the crimp terminal 220 includes a terminal connection portion (electrical connection portion) 221 connected to a mating terminal (not shown), a core wire crimp portion 223 crimped to the core wire 212 exposed from the end of the aluminum wire 211, and the aluminum wire. And a coating crimping part 225 to be crimped to the insulating coating 213 at the end of 211.
  • the covering crimping part 225 extends from the periphery of the connecting part (joining part) 222 that connects the terminal connecting part 221 and the core wire crimping part 223 of the crimping terminal 220.
  • An anti-corrosion material (anti-corrosion resin body) 230 made of an insulating resin is integrally formed by upper and lower molding dies 231 and 232 around the periphery.
  • the terminal connecting portion 221 is bent in a box shape, and a spring piece 221a that engages with a mating terminal is formed in the inside.
  • the connecting portion 222 is formed in a U shape by a bottom plate portion 222a and a pair of side plate portions 222b and 222b extending upward from the left and right side edges of the bottom plate portion 222a. Is formed.
  • a vertical groove (groove) 226 for resin adhesion is formed in a concave shape on the inner surface 222c of the bottom plate portion 222a so as to extend in a direction perpendicular to the longitudinal direction of the crimp terminal 220.
  • a plurality of (three in this embodiment) are formed.
  • the resin adhesion groove is not limited to the vertical groove 226 whose both side wall surfaces are vertical surfaces, but as shown in FIG.
  • tapered groove 226 ′ whose both side wall surfaces are inclined, or as shown in FIG. 16C.
  • a groove in which a tapered groove 226 ′ is formed between the vertical grooves 226 and 226 on both sides may be used. Note that the vertical groove 226 is more effective than the tapered groove 226 ′ by the amount of sliding friction.
  • the core wire crimping portion 223 is disposed on the inner surface of the bottom plate portion 223 a by extending upward from the left and right side edges of the bottom plate portion 223 a and the bottom plate portion 223 a.
  • a pair of conductor crimping pieces 223b and 223b which are crimped so as to wrap the core wire 212 exposed from the end of the aluminum electric wire 211 are formed in a substantially U-shaped cross section.
  • a plurality (three in this embodiment) of groove-shaped serrations 227 extending in parallel to the direction orthogonal to the longitudinal direction of the crimp terminal 220 are formed. Each serration 227 is intended to improve the electrical connectivity with the core wire 212 and the wire pulling force.
  • the cover crimping portion 225 is provided on the inner surface of the bottom plate portion 225 a by extending upward from the left and right side edges of the bottom plate portion 225 a and the bottom plate portion 225 a.
  • a pair of coated crimping pieces 225b and 225b that are crimped so as to wrap the insulation coating 213 at the end of the aluminum electric wire 211 are formed in a substantially U-shaped cross section.
  • the core wire crimping part 223 and the coating crimping part 225 are connected by a connecting part 224.
  • a female-type crimp terminal 220 in which the electric wire 211 is connected by crimping is set in the cavities of the upper and lower molding dies 231 and 232. . Then, after filling the cavity of the upper and lower molding dies 231 and 232 with the liquid thermoplastic polyamide resin as the material of the anticorrosion material 230 and solidifying it, it is taken out from the upper and lower molding dies 231 and 232. Molded integrally.
  • the anticorrosion material 230 is temporarily pulled in a state of being bonded to the upper and lower molding dies 231 and 232, so that the crimp terminal 220 and the anticorrosion material 230 tend to be peeled off.
  • the anti-corrosion material 230 has an excellent adhesive force due to the resin-adhering vertical groove 226 formed on the inner surface 222c of the bottom plate portion 222a of the connecting portion 222 of the crimp terminal 220. For this reason, as shown in FIG.
  • a plurality of vertical grooves 226 for resin adhesion are formed on the inner surface 222c of the bottom plate portion 222a of the connecting portion 222 of the crimp terminal 220 on the inlet side of the water intrusion path K.
  • FIG. 19 is a developed view of a crimp terminal used for a terminal-attached electric wire according to a fourth embodiment of the present invention.
  • resin-adhering vertical grooves (grooves) 226 are provided at predetermined intervals in a direction perpendicular to the longitudinal direction of the crimp terminal 220 on the inner surface 222c of the bottom plate portion 222a of the connecting portion 222 of the crimp terminal 220 ′.
  • a plurality of rows are formed in parallel (in this embodiment, 3 rows are 3 rows).
  • symbol is attached
  • a plurality of rows of vertical grooves 226 for resin adhesion are formed on the inner surface 222c of the bottom plate portion 222a of the connecting portion 222 on the inlet side of the water intrusion path.
  • the core wire (conductor) of the electric wire was made from aluminum or aluminum alloy, it may be made from copper or copper alloy.
  • the crimp terminal is made of copper or a copper alloy, but may be made of aluminum, an aluminum alloy, stainless steel, or the like.
  • the crimp terminal is not limited to a male type, and may be a female type or a male / female type.
  • the thermoplastic polyamide resin was used as the material of the anticorrosive material (anticorrosive resin body), other insulating resins such as a polypropylene resin may be used.
  • a plurality of grooves for resin adhesion are formed in the inner surface of the bottom plate portion of the connecting portion on the inlet side of the water intrusion path so as to extend in parallel to the direction orthogonal to the terminal longitudinal direction.
  • a plurality of grooves for resin adhesion may be formed in a concave shape on each inner surface of the side plate portion so as to extend parallel to the terminal longitudinal direction.

Abstract

端子付き電線は、圧着端子（１０）と電線（Ｗ）の圧着接続部（１２Ａ）を防食材（２０）で覆って形成される。端子付き電線の製造の際に、端子を金型にセットする工程で、防食材（２０）の前端部上面に対応するキャビティ（１１０）内部の位置に、樹脂からの金型の離型を促進する離型促進部材（５０）を配置して、その状態で防食材（２０）を成形する。

Description

端子付き電線及びその製造方法
　本発明は、端子と電線の圧着接続部を樹脂製の防食材で覆った端子付き電線及びその製造方法に関するものである。
　異種金属の接続部は、水や塩化物イオンの浸入により腐食を発生しやすいことが知られている。そこで、例えば、被覆電線の導体の材料と圧着端子の材料が異なる場合、電線と圧着端子の圧着接続部の周囲を樹脂製の防食材で覆うことが行われている。
　近年では、車両の軽量化の観点から、銅線（内部の導体として銅または銅合金を用いた被覆電線）に代えてアルミ電線（内部の導体としてアルミニウムまたはアルミニウム合金を用いた被覆電線）を用いる例が増加している。そのため、アルミ電線と、従来一般に使用されている銅製の圧着端子との接続部分に、防食材を施した端子付き電線が提案されている（特開２０１４－２６７９６号公報）。
　図１～図５を用いて従来の端子付き電線及びその製造方法について説明する。
　図１及び図３に示すように、この端子付き電線は、導体（芯線）Ｗａ及びこの導体Ｗａを覆う絶縁被覆Ｗｂを有する電線Ｗと、電線Ｗの端末に接続された圧着端子１０と、電線Ｗと圧着端子１０の接続部を覆うように設けられた樹脂製の防食材２０と、を備えている。
　圧着端子１０は、前部に、相手側端子と嵌合することで相手側端子と電気接続される電気接続部（端子接続部）１１を有し、その後部に、繋ぎ部１５を介して、電線Ｗの導体Ｗａに圧着接続される導体圧着部１２を有する。圧着端子１０は、更に後部に、電線Ｗの被覆電線Ｗｂの付いた部分に加締められる被覆加締部１３を有している。
　この圧着端子１０では、電気接続部１１から被覆加締部１３まで共通の端子底板１０ａが前後方向に延びている。繋ぎ部１５は、端子底板１０ａと共通の底板１５ａと、この底板１５ａの幅方向両側縁から起立した左右側板１５ｂ，１５ｂと、からなる断面Ｕ字状をなしている。
　導体圧着部１２は、電線Ｗの端末にて絶縁被覆Ｗｂから前方に突出する導体Ｗａの露出部を端子底板１０ａの上に載せた状態で、導体Ｗａに圧着接続されている。この圧着接続部１２Ａの後方に、導体加締片１３が、電線Ｗの被覆電線Ｗｂを包み込むように加締められている。
　防食材２０は、導体Ｗａと圧着端子１０の圧着接続部１２Ａの周囲と圧着接続部１２Ａに隣接する絶縁被覆Ｗｂの周囲とを覆うように、電線Ｗ及び圧着端子１０と一体に金型を用いて射出成形されている。
　具体的には、導体加締片１３の後方に延びる電線Ｗの絶縁被覆Ｗｂの外周を覆う位置から、導体圧着部１２による圧着接続部１２Ａの前端を超えて、電気接続部１１の手前の繋ぎ部１５の途中に至る位置までを全て覆うように、防食材２０が形成されている。
　この端子付き電線を製造する場合は、まず、図１に示すように、圧着端子１０と電線Ｗを圧着接続する（圧着工程）。
　次に、図２に示すように、圧着端子１０と電線Ｗの圧着接続部１２Ａや被覆加締部１３などの防食処理を施す範囲を全て、防食材２０を成形するための上下の金型１０１，１０２よりなる成形用の金型１００のキャビティ１１０の内部に配置した状態で、圧着端子１０と電線Ｗとを射出成形用の金型１００にセットする（端子セット工程）。
　そして、端子セット工程後に、金型１００のキャビティ１１０の内部に、溶融した樹脂２２を充填して、防食材２０を成形する（成形工程）。
　成形後は、金型１００を離型して（上型１０１と下型１０２を切り離して）、成形品を取り出す（離型工程）。
　以上の工程を経ることで、図３及び図４に示すような端子付き電線を得ることができる。防食材２０の前端部は、圧着端子１０の繋ぎ部１５に位置しており、断面は、図５に示すようになっている。
特開２０１４－２６７９６号公報 特開２０１２－１２４１００号公報
　ところで、防食材２０を成形するに当たり、圧着端子１０と防食材２０用の樹脂２２とを強く密着させるために、圧着端子１０にプラマー（付着向上材）を塗布することが一般的に行われている。
　しかし、プラマーの塗布は工程が面倒になるため、金属に密着しやすい樹脂を防食材２０の材料として、予め選択して使用することが考えられている。
　その場合、金型を離型する際に、金型と樹脂の密着力が、端子と樹脂の密着力よりも大きいと、端子と樹脂の界面に剥離が生じて、防食材と端子との間に隙間が生じ、その隙間から水が圧着接続部の内部に浸入するおそれがあることが分かった。
　具体的に説明すると、まず、図６（ａ）に示すように、上金型１０１と下金型１０２とを閉じ、キャビティ１１０に樹脂２２を充填して、防食材２０を成形する。その後、図６（ｂ）に示すように、金型１００を離型する。その際に、金型１００と樹脂２２の界面Ｎ２の密着力が、圧着端子１０と樹脂２２の界面Ｎ１の密着力よりも大きいと、圧着端子１０と樹脂２２の界面Ｎ１に剥離が生じて、防食材２０と圧着端子１０との間に隙間Ｓ１が生じる。その結果、図７に示すように、その隙間Ｓ１を通じて、矢印Ｙｓで示すように、圧着接続部１２Ａの異種金属同士の接触面（圧着端子１０と導体Ｗａの界面）に水が浸入して、圧着接続部１２Ａに腐食を起こすおそれがある。特に、防食材２０の前端部分の水浸入経路の入口側である圧着端子１０の繋ぎ部１５の位置に隙間Ｓ１ができると、腐食に繋がりやすいことが分かった。
　本発明は、上記事情を考慮し、防食材の成形後の金型の離型の際に、端子と樹脂の界面に剥離が生じないようにして、防食性の確実化を図ることができる端子付き電線及びその製造方法を提供することを目的とする。
　上記課題を解決するために、本発明の第1のアスペクトに係る端子付き電線は、導体及びこの導体を覆う絶縁被覆を有する電線と、前記電線の端末にて前記絶縁被覆から前方に突出する前記導体の露出部を、前後方向に延びる端子底板の上に載せた状態で、前記導体に圧着接続された導体圧着部を有する圧着端子と、前記導体と圧着端子の圧着接続部の周囲と前記圧着接続部に隣接する前記絶縁被覆の周囲とを覆うように前記電線及び前記圧着端子と一体に成形された樹脂製の防食材と、前記圧着接続部及び導体の前端よりも前側で、前記防食材の前端部上面の位置に配置され、前記防食材の成形時に、前記防食材を成形する金型のキャビティの内壁上面に密着し、金型の離型時に、前記防食材を構成する樹脂からの金型の離型を促進する離型促進部材と、を備えている。
　本発明の第２のアスペクトに係る端子付き電線の製造方法は、導体及びこの導体を覆う絶縁被覆を有する電線と、前記電線の端末にて前記絶縁被覆から前方に突出する前記導体の露出部を、前後方向に延びる端子底板の上に載せた状態で、前記導体に圧着接続された導体圧着部を有する圧着端子と、前記導体と圧着端子の圧着接続部の周囲と前記圧着接続部に隣接する前記絶縁被覆の周囲とを覆うように前記電線及び前記圧着端子と一体に成形された樹脂製の防食材と、を備える端子付き電線の製造方法において、前記圧着端子と前記電線を圧着接続する圧着工程と、この圧着工程後に、前記圧着端子と前記電線の圧着接続部を、前記防食材を成形するための金型のキャビティ内部に配置した状態で、前記圧着端子と電線とを前記金型にセットする端子セット工程と、この端子セット工程後に、前記金型のキャビティ内部に溶融した樹脂を充填して前記防食材を成形する成形工程と、この成形工程後に、前記金型を離型して成形品を取り出す離型工程と、を有し、前記端子セット工程では、前記圧着接続部及び導体の前端よりも前側で前記防食材の前端部上面に対応するキャビティ内部の位置に、前記金型を閉じた状態において部材上面が前記防食材の上面を成形するキャビティの内壁上面に密着し且つ前記圧着接続部及び導体との間及び前記端子底板との間に前記樹脂の充填される空間を確保する状態で、金型の離型時に前記防食材を構成する樹脂からの金型の離型を促進する離型促進部材を配置する。
　前記端子付き電線の製造方法において、前記圧着端子には、前記導体圧着部とそれより前方に位置する相手側端子との電気接続部とを繋ぐと共に、前記導体圧着部の端子底板と共通の底板とこの底板の幅方向両側縁から起立する左右両側板とを有する断面Ｕ字状の繋ぎ部が設けられており、前記端子セット工程では、前記繋ぎ部の前記左右両側板の上端間に橋渡しするように前記離型促進部材を載せた状態で、前記圧着端子と電線とを前記金型にセットしてもよい。
　また、本発明の第３のアスペクトに係る端子付き電線は、芯線とこの芯線を覆う絶縁被覆とを有する電線と、相手側の端子に接続される端子接続部と前記電線の端部から露出した芯線に圧着される芯線圧着部及びこの電線の端部の絶縁被覆に圧着される被覆圧着部とを有する圧着端子と、前記圧着端子の前記端子接続部と前記芯線圧着部とを繋ぐ連結部の周囲から前記被覆圧着部の周囲にかけて一体成形された防食材と、を備え、前記連結部の内面に樹脂密着用の溝を形成したものである。
　前記端子付き電線において、前記連結部を底板部とこの底板部の両側縁から延びる一対の側板部とで形成し、この底板部の内面に前記溝を凹状に形成してもよい。
　また、前記端子付き電線において、前記底板部の内面に前記凹状の溝を前記圧着端子の長手方向に直交する方向に平行に延びるように複数本形成してもよい。
　本発明の前記アスペクトによれば、防食材を成形した金型の離型時に、離型促進部材が剥離の起点となることで、離型促進部材の後側の樹脂と金型との剥離を促すことができる。従って、プラマーの塗布を行わずに、金属との付着性の強い樹脂を防食材の材料として使用した場合であっても、離型の際に、防食材用の樹脂が金型に密着してしまって、端子と樹脂の界面に剥離が生じ、その結果、端子と樹脂の間の隙間を通して塩化物イオンや水分が圧着接続部の内部に浸入し、電線が腐食を起こすといった問題を解消することができ、防食性能を高めることができる。特に、防食材の前端だけに離型促進部材を配置することによって、離型促進部材を最小の大きさで済ませることができ、樹脂の充填性を阻害する心配がない。また、一番剥離で問題となる繋ぎ部の箇所の安定性を高めることができるので、信頼性の高い端子付き電線を製造することができる。
　また、本発明の前記アスペクトによれば、離型促進部材を繋ぎ部の上に載せるだけで、離型促進部材を適正な位置に配置することができる。
　また、本発明の前記アスペクトによれば、圧着端子の端子接続部と芯線圧着部とを繋ぐ連結部の内面に樹脂密着用の溝を形成した。これにより、樹脂成形の離型時に圧着端子と防食材とが剥がれることを確実に防止することができ、圧着端子と防食材との間に隙間が発生せず、端子と電線の芯線との接続部の防食性能を高めることができる。
　また、水浸入経路の入口側の連結部を底板部とこの底板部の両側縁から延びる一対の側板部とで形成し、この底板部の内面に溝を凹状に形成した。これにより、防食材の樹脂成形の離型時に、連結部の底板部と防食材との接着力を高めることができ、連結部の底板部の内面上の水浸入経路箇所に隙間が生じることを確実に防止することができ、防食性能を向上させることができる。
　また、水浸入経路の入口側の連結部の底板部の内面に凹状の溝を圧着端子の長手方向に直交する方向に平行に延びるように複数本形成した。これにより、防食材の樹脂成形の離型時に、連結部の底板部と防食材との接着力を複数本の凹状の溝による摺動摩擦力により確実に高めることができる。その結果、連結部の底板部の内面上の水浸入経路箇所に隙間が生じることを確実に防止することができ、防食性能をより一段と向上させることができる。
従来の端子付き電線の製造工程の一部の説明図である。 従来の端子付き電線の製造工程の中の成形工程の説明図である。 従来の端子付き電線の完成品の斜視図である。 従来の端子付き電線の完成品の側面図である。 図４のＦ５－Ｆ５線に沿う断面図である。 従来の端子付き電線の製造工程の中の離型工程の説明図で、（ａ）は離型前、（ｂ）は離型時の状態を示す図である。 従来の端子付き電線に生じる可能性のある問題点の説明用の側断面図である。 本発明の第１実施形態に係る端子付き電線の製造工程の一部の説明図である。 同端子付き電線の製造工程の中の成形工程の説明図である。 同端子付き電線の製造工程の中の離型工程の説明図で、（ａ）は離型前、（ｂ）は離型時の状態を示す図である。 本発明の第１実施形態に係る端子付き電線の完成品の斜視図である。 同端子付き電線の完成品の断面図である。 本発明の第２実施形態に係る端子付き電線の製造工程の一部の説明図である。 （ａ）は本発明の第３実施形態の端子付き電線を示す斜視図、（ｂ）は同端子付き電線の防食材成形前の要部の斜視図である。 同端子付き電線に用いる圧着端子の展開図である。 （ａ）は同圧着端子の連結部の底板部の断面図、（ｂ）は連結部の底板部の他の例の断面図、（ｃ）は連結部の底板部の別の例の断面図である。 同圧着端子と電線の接続部の周囲に防食材を一体成形した後で金型を離型する際の断面図である。 同圧着端子と電線の接続部の周囲に防食材を一体成形した端子付き電線の断面図である。 本発明の第４実施形態の端子付き電線に用いる圧着端子の展開図である。
　以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
　図８、図１１及び図１２に示すように、ここで製造する端子付き電線１（完成品は図１１参照）は、導体（芯線）Ｗａ及びこの導体Ｗａを覆う絶縁被覆Ｗｂを有する電線Ｗと、電線Ｗの端末に接続された圧着端子１０と、電線Ｗと圧着端子１０の接続部を覆うように設けられた樹脂製の防食材２０と、離型促進部材５０と、を備えている。
　各材料について述べると、電線Ｗの導体Ｗａは、アルミニウムまたはアルミニウム合金からなる。また、電線Ｗの絶縁被覆Ｗｂは、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン共重合体、プロピレン共重合体及びポリ塩化ビニル等からなる。また、圧着端子１０は、銅、銅合金、ステンレス、錫めっきされた銅、錫めっきされた銅合金、錫めっきされたステンレス等からなる。また、防食材２０は、熱可塑性ポリアミド樹脂を主成分とする樹脂材よりなる。離型促進部材５０は、圧着端子１０と同種の金属板からなる。
　圧着端子１０は、前述したものと同様に、前部に、相手側端子と嵌合することで相手側端子と電気接続される電気接続部（端子接続部）１１を有する。圧着端子１０は、その後部に、繋ぎ部１５を介して、電線Ｗの導体Ｗａに圧着接続される導体圧着部１２を有する。圧着端子１０は、その更に後部に、電線Ｗの被覆電線Ｗｂの付いた部分に加締められる被覆加締部１３を有している。
　電気接続部１１から被覆加締部１３まで、共通の端子底板１０ａが前後方向に延びている。図１０に示すように、繋ぎ部１５は、端子底板１０ａと共通の底板１５ａと、この底板１５ａの幅方向両側縁から起立した左右側板１５ｂと、からなる断面Ｕ字状をなしている。
　導体圧着部１２は、電線Ｗの端末にて絶縁被覆Ｗｂから前方に突出する導体Ｗａの露出部を端子底板１０ａの上に載せた状態で、導体Ｗａに圧着接続されている。この圧着接続部１２Ａの後方に、被覆加締部１３が、電線Ｗの被覆電線Ｗｂを包み込むように加締められている。
　防食材２０は、導体Ｗａと圧着端子１０の圧着接続部１２Ａの周囲と圧着接続部１２Ａに隣接する絶縁被覆Ｗｂの周囲とを覆うように、電線Ｗ及び圧着端子１０と一体に金型を用いて射出成形されている。
　具体的には、被覆加締部１３の後方に延びる電線Ｗの絶縁被覆Ｗｂの外周を覆う位置から、導体圧着部１２による圧着接続部１２Ａの前端を超えて、電気接続部１１の手前の繋ぎ部１５の途中に至る位置までを覆うように、防食材２０が形成されている。
　そして、防食材２０の前端部上面に、以下に詳しく述べる固形状の離型促進部材５０が配置されている。この離型促進部材５０は、製品としての端子付き電線に最後まで残されていてもよいが、取り外せる場合は取り外してもよい。
　次に、本実施形態に係る端子付き電線１の製造方法を説明する。
　この端子付き電線１を製造する場合は、まず、図８に示すように、圧着端子１０と電線Ｗを圧着接続する（圧着工程）。
　次に、図９に示すように、圧着端子１０と電線Ｗの圧着接続部１２Ａや被覆加締部１３などの防食処理を施す範囲を全て、防食材２０を成形するための上下の金型１０１，１０２よりなる成形用の金型１００のキャビティ１１０の内部に配置した状態で、圧着端子１０と電線Ｗとを、射出成形用の金型１００にセットする（端子セット工程）。
　その際、予め、図８に示すように、圧着端子１０の繋ぎ部１５の左右両側板１５ｂの上端間に橋渡しするように離型促進部材５０を載せておく。そして、その状態で、圧着端子１０と電線Ｗの接続部をキャビティ１１０に収容し、圧着端子１０と電線Ｗとを金型１００にセットする。
　この場合、離型促進部材５０は、圧着接続部１２Ａ及び導体Ｗａの前端よりも前側で、防食材２０の前端部上面に対応するキャビティ１１０内部の位置に配置する。
　離型促進部材５０は、金型１００の離型時に、防食材２０を構成する樹脂２２と金型１００の剥離を促進するためのものであり、圧着端子１０と同種材料の金属板よりなる。形状は、前側に幅広の底辺５１を位置させ、後側に幅狭の上辺５２を位置させた、上から見て台形状をなしている。
　この離型促進部材５０は、金型１００を閉じた状態において、その上面５０ａが、防食材２０の上面２０ａを成形するキャビティ１１０の内壁上面に密着するように形成されている。即ち、離型促進部材５０の上面５０ａと防食材２０の上面２０ａが面一となるように形成されている。
　また、この離型促進部材５０は、圧着接続部１２Ａ及び導体Ｗａとの間ならびに圧着端子１０の端子底板１０ａとの間に、樹脂２２の充填される空間Ｓを確保する状態で配置する。
　そして、このように離型促進部材５０を一緒に挿入しながら圧着端子１０を金型１００にセットする。その後、金型１００のキャビティ１１０の内部に、溶融した樹脂２２を充填して、防食材２０を成形する（成形工程）。
　成形後は、金型１００を離型して（上型１０１と下型１０２を切り離して）、成形品を取り出す（離型工程）。
　以上の工程を経ることで、図１１及び図１２に示すような端子付き電線１を得ることができる。
　この端子付き電線１及びその製造方法では、上述したように離型促進部材５０を配置することにより、防食材２０を成形した後で金型１００を離型する際に、離型促進部材５０が剥離の起点となることにより、離型促進部材５０の後側の樹脂２２と金型１００との剥離を積極的に促進させることができる。
　つまり、図１０（ａ）に示すように、防食材２０の前端部上面においては、離型促進部材５０の上面５０ａが、金型１００のキャビティ１１０の内壁上面に密着しており、この金型１００と離型促進部材５０の界面Ｎ３では、金属と金属の密着であるから、付着力がほとんど発生していない。一方、離型促進部材５０の下面は樹脂２２に密着しているので、離型促進部材５０と樹脂２２の界面Ｎ１には大きな密着力が作用している。また、離型促進部材５０の後側では、樹脂２２と金型１００が密着しているので、この界面Ｎ２には大きな密着力が発生している。
　しかし、図１０（ｂ）に示すように、上金型１０１と下金型１０２を矢印Ｙ１のように離型する際に、離型促進部材５０と金型１００との界面Ｎ３が起点となることで、離型促進部材５０の後側の樹脂２２と金型１００の界面Ｎ２の剥離が積極的に促進されることになる。そのため、プラマーの塗布を行わずに、金属との付着性の強い樹脂を防食材２０の材料として使用した場合であっても、離型の際に、防食材２０用の樹脂２２が、金型１００に密着してしまうことを防ぐことができる。
　その結果、特に、圧着端子１０の水浸入経路の入口側である繋ぎ部１５において、防食材２０を構成する樹脂２２と圧着端子１０との界面に剥離による隙間ができるのを回避することができる。即ち、図１２のＳ２で示す位置に隙間ができないようにすることができるので、その隙間を通して水が圧着接続部１２Ａの内部に浸入し、電線が腐食を起こすといった問題を解消することができ、防食性能を高めることができる。
　特に、防食材２０の前端（水浸入経路の入口側）だけに離型促進部材５０を配置することによって、離型促進部材５０を最小の大きさで済ませることができ、防食材２０用の樹脂２２の充填性を阻害する心配もない。
　また、一番剥離で問題となる水浸入経路の入口側である繋ぎ部１５の箇所の安定性を高めることができるので、信頼性の高い端子付き電線１を製造することができる。
　また、この実施形態によれば、離型促進部材５０を繋ぎ部１５の上に載せるだけで、離型促進部材５０を適正な位置に配置することができるので、作業も簡単に済む。
　また、圧着端子１０と離型促進部材５０を同種金属材料で構成することにより、異種金属同士で起こる問題が生じるおそれが無い。
　また、上記実施形態では、離型促進部材５０が、圧着端子１０と同種材料の金属板で作られている場合を述べたが、離型促進に効果があるものであれば、金属以外の材料でもよい。
　なお、第２実施形態として離型促進部材５０を圧着端子１０と一体に形成しておくことも可能である。
　図１３は第２実施形態に係る端子付き電線の製造工程の一部を示している。この圧着端子１３０は、電気接続部１１と導体圧着部１２との間の繋ぎ部１５に一体に、離型促進部材に相当するブリッジ状の枠部１５０を設けている。この枠部１５０は前述の実施形態の離型促進部材５０と同じ役割をなす。
　なお、圧着端子１０、１３０の形式は、雄型端子でもよいし雌型端子でもよい。
　次に、本発明の第３実施形態を図面に基づいて説明する。
　図１４（ａ）、（ｂ）に示すように、端子付き電線２１０は、アルミ電線(電線)２１１と、銅又は銅合金製で雌型の圧着端子２２０を備えている。アルミ電線２１１は、アルミニウム又はアルミニウム合金製の芯線（導体）２１２と、芯線２１２を覆う絶縁樹脂製の絶縁被覆２１３とを有する。圧着端子２２０は、図示しない相手側の端子に接続される端子接続部（電気接続部）２２１と、アルミ電線２１１の端部から露出した芯線２１２に圧着される芯線圧着部２２３と、このアルミ電線２１１の端部の絶縁被覆２１３に圧着される被覆圧着部２２５と、を有する。
　そして、図１４（ａ）、（ｂ）及び図１７に示すように、圧着端子２２０の端子接続部２２１と芯線圧着部２２３とを繋ぐ連結部（繋ぎ部）２２２の周囲から被覆圧着部２２５の周囲にかけて絶縁樹脂製の防食材（防食用樹脂体）２３０が上下の成形金型２３１，２３２により一体成形されている。
　図１４（ａ）に示すように、端子接続部２２１は、ボックス状に折り曲げ形成されており、内部に相手側の端子に係合するバネ片２２１ａが折り曲げ形成されている。
　また、図１４（ｂ）に示すように、連結部２２２は、底板部２２２ａと、この底板部２２２ａの左右両側縁から上方に延設される一対の側板部２２２ｂ，２２２ｂとでＵ字状に形成されている。図１５及び図１６（ａ）に示すように、底板部２２２ａの内面２２２ｃには、樹脂密着用の垂直溝（溝）２２６を圧着端子２２０の長手方向に直交する方向に平行に延びるように凹状に複数本（本実施形態では３本）形成してある。この樹脂密着用の溝は、両側壁面が垂直面の垂直溝２２６に限らず、図１６（ｂ）に示すように、両側壁面が傾斜したテーパ溝２２６′、または、図１６（ｃ）に示すように、両側の垂直溝２２６，２２６の間にテーパ溝２２６′を形成した溝でも良い。尚、摺動摩擦力が働く分、テーパ溝２２６′に比べて垂直溝２２６の方が有効である。
　図１４（ｂ）及び図１５に示すように、芯線圧着部２２３は、底板部２２３ａと、この底板部２２３ａの左右両側縁から上方に延設されてこの底板部２２３ａの内面上に配されたアルミ電線２１１の端部から露出した芯線２１２を包むように加締める一対の導体加締片２２３ｂ，２２３ｂとで断面略Ｕ字状に形成されている。この底板部２２３ａの内面には、圧着端子２２０の長手方向に直交する方向に平行に延びる凹溝状のセレーション２２７が複数本（本実施形態では３本）形成されている。この各セレーション２２７は、芯線２１２との電気接続性の向上と電線引っ張り力の向上を図るためのものである。
　また、図１４（ｂ）及び図１５に示すように、被覆圧着部２２５は、底板部２２５ａと、この底板部２２５ａの左右両側縁から上方に延設されてこの底板部２２５ａの内面上に配されたアルミ電線２１１の端部の絶縁被覆２１３を包むように加締める一対の被覆加締片２２５ｂ，２２５ｂとで断面略Ｕ字状に形成されている。尚、芯線圧着部２２３と被覆圧着部２２５とは、連結部２２４で繋がれている。
　本実施形態の端子付き電線２１０を製造する場合には、図１７に示すように、上下の成形金型２３１，２３２のキャビティ内に電線２１１を圧着により接続した雌型の圧着端子２２０をセットする。そして、上下の成形金型２３１，２３２のキャビティ内に防食材２３０の材料となる液状の熱可塑性ポリアミド樹脂を充填し、固化させた後で、上下の成形金型２３１，２３２内より取り出すことにより一体に成形される。
　この上下の成形金型２３１，２３２の離型時に、防食材２３０が上下の成形金型２３１，２３２に接着した状態で一時的に引っ張られて圧着端子２２０と防食材２３０が剥がれようとする。しかし、防食材２３０は圧着端子２２０の連結部２２２の底板部２２２ａの内面２２２ｃに形成された樹脂密着用の垂直溝２２６による接着力が勝る。このため、即ち、図１７に示すように、上下の成形金型２３１，２３２を離型する際に、上下の成形金型２３１，２３２のキャビティと防食材２３０の樹脂の界面Ｎ１の密着力よりも、圧着端子２２０の樹脂密着用の垂直溝２２６と防食材２３０の樹脂の界面Ｎ２の密着力の方が大きい。このため、水浸入経路（図１８に示す符号Ｋ）の入口側の連結部２２２の底板部２２２ａと防食材２３０との間に隙間が形成されることを確実に防止することができる。これにより、防食材２３０の樹脂成形の離型時に圧着端子２２０と防食材２３０が剥がれるのを確実に防止することができるため、図１８に示すように、圧着端子２２０の連結部２２２の底板部２２２ａの内面２２２ｃ上の水浸入経路Ｋの入口側に隙間が発生することはない。従って、腐食の原因である水や塩化物イオンの浸入を確実に防止することができ、異種金属同士の接触面である圧着端子２２０の芯線圧着部２２３と電線２１１の芯線２１２との接続部における腐食を効果的に防止することができる。
　このように、本実施例では、水浸入経路Ｋの入口側である圧着端子２２０の連結部２２２の底板部２２２ａの内面２２２ｃに樹脂密着用の垂直溝２２６を複数本形成した。これにより、防食材２３０の樹脂成形の離型時に、水浸入経路Ｋの入口側の連結部２２２の底板部２２２ａと防食材２３０との接着力（圧着端子２２０と防食材２３０との接触界面の密着力）を複数本の凹状の垂直溝２２６による摺動摩擦力により確実に高めることができる。このため、連結部２２２の底板部２２２ａの内面２２２ｃ上の水浸入経路Ｋの入口側に隙間が生じることを確実に防止することができる。従って、異種金属同士の接触面である圧着端子２２０の芯線圧着部２２３と電線２１１の芯線２１２との接続部の防食性能をより一段と向上させることができる。
　図１９は本発明の第４実施形態の端子付き電線に用いる圧着端子の展開図である。
　この第４実施形態では、圧着端子２２０′の連結部２２２の底板部２２２ａの内面２２２ｃに、樹脂密着用の垂直溝（溝）２２６を圧着端子２２０の長手方向に直交する方向に所定間隔隔てて複数個で複数列（本実施形態では３個で３列）平行に形成してある。尚、他の構成は、前記第３実施形態と同様であるため、同一構成部材には同一符号を付して詳細な説明は省略する。
　この第４実施形態でも前記第３実施形態と同様に、水浸入経路の入口側である連結部２２２の底板部２２２ａの内面２２２ｃに樹脂密着用の垂直溝２２６を複数個、複数列形成した。これにより、防食材２３０の樹脂成形の離型時に、水浸入経路の入口側の連結部２２２の底板部２２２ａと防食材２３０との接着力（密着力）を複数個、複数列の凹状の垂直溝２２６による摺動摩擦力により確実に高めることができる。このため、連結部２２２の底板部２２２ａの内面２２２ｃ上の水浸入経路Ｋの入口側に隙間が生じることを確実に防止することができる。従って、異種金属同士の接触面である圧着端子２２０の芯線圧着部２２３と電線２１１の芯線２１２との接続部の防食性能をより一段と向上させることができる。
　尚、前記各実施形態によれば、電線の芯線（導体）をアルミニウム又はアルミニウム合金製としたが、銅又は銅合金製等でも良い。また、圧着端子を銅又は銅合金製としたが、アルミニウム又はアルミニウム合金、ステンレス製等でもよい。また、圧着端子は雄型に限らず、雌型或いは雄雌型でもよい。また、防食材（防食用樹脂体）の材料として熱可塑性ポリアミド樹脂を用いたが、ポリプロピレン樹脂等の他の絶縁樹脂を用いてもよい。さらに、水浸入経路の入口側である連結部の底板部の内面に樹脂密着用の溝を端子長手方向に直交する方向に平行に延びるように凹状に複数本形成したが、連結部の一対の側板部の各内面に樹脂密着用の溝を端子長手方向に平行に延びるように凹状に複数本形成してもよい。
 

Claims (6)

  1. 　導体及びこの導体を覆う絶縁被覆を有する電線と、
    　前記電線の端末にて前記絶縁被覆から前方に突出する前記導体の露出部を、前後方向に延びる端子底板の上に載せた状態で、前記導体に圧着接続された導体圧着部を有する圧着端子と、
    　前記導体と圧着端子の圧着接続部の周囲と前記圧着接続部に隣接する前記絶縁被覆の周囲とを覆うように前記電線及び前記圧着端子と一体に成形された樹脂製の防食材と、
    　前記圧着接続部及び導体の前端よりも前側で、前記防食材の前端部上面の位置に配置され、前記防食材の成形時に、前記防食材を成形する金型のキャビティの内壁上面に密着し、金型の離型時に、前記防食材を構成する樹脂からの金型の離型を促進する離型促進部材と、を備えた端子付き電線。
  2. 　導体及びこの導体を覆う絶縁被覆を有する電線と、
    　前記電線の端末にて前記絶縁被覆から前方に突出する前記導体の露出部を、前後方向に延びる端子底板の上に載せた状態で、前記導体に圧着接続された導体圧着部を有する圧着端子と、
    　前記導体と圧着端子の圧着接続部の周囲と前記圧着接続部に隣接する前記絶縁被覆の周囲とを覆うように前記電線及び前記圧着端子と一体に成形された樹脂製の防食材と、を備える端子付き電線の製造方法において、
    　前記圧着端子と前記電線を圧着接続する圧着工程と、
    　この圧着工程後に、前記圧着端子と前記電線の圧着接続部を、前記防食材を成形するための金型のキャビティ内部に配置した状態で、前記圧着端子と電線とを前記金型にセットする端子セット工程と、
    　この端子セット工程後に、前記金型のキャビティ内部に溶融した樹脂を充填して前記防食材を成形する成形工程と、
    　この成形工程後に、前記金型を離型して成形品を取り出す離型工程と、を有し、
    　前記端子セット工程では、前記圧着接続部及び導体の前端よりも前側で前記防食材の前端部上面に対応するキャビティ内部の位置に、前記金型を閉じた状態において部材上面が前記防食材の上面を成形するキャビティの内壁上面に密着し且つ前記圧着接続部及び導体との間及び前記端子底板との間に前記樹脂の充填される空間を確保する状態で、金型の離型時に前記防食材を構成する樹脂からの金型の離型を促進する離型促進部材を配置する、端子付き電線の製造方法。
  3. 　請求項２に記載の端子付き電線の製造方法であって、
    　前記圧着端子には、前記導体圧着部とそれより前方に位置する相手側端子との電気接続部とを繋ぐと共に、前記導体圧着部の端子底板と共通の底板とこの底板の幅方向両側縁から起立する左右両側板とを有する断面Ｕ字状の繋ぎ部が設けられており、
    　前記端子セット工程では、前記繋ぎ部の前記左右両側板の上端間に橋渡しするように前記離型促進部材を載せた状態で、前記圧着端子と電線とを前記金型にセットする端子付き電線の製造方法。
  4. 　芯線とこの芯線を覆う絶縁被覆とを有する電線と、
    相手側の端子に接続される端子接続部と、前記電線の端部から露出した芯線に圧着される芯線圧着部と、該電線の端部の絶縁被覆に圧着される被覆圧着部とを有する圧着端子と、
    　前記圧着端子の前記端子接続部と前記芯線圧着部とを繋ぐ連結部の周囲から前記被覆圧着部の周囲にかけて一体成形された防食材と、を備え、
    　前記連結部の内面に樹脂密着用の溝を形成した端子付き電線。
  5. 　請求項４記載の端子付き電線であって、
    　前記連結部を底板部とこの底板部の両側縁から延びる一対の側板部とで形成し、この底板部の内面に前記溝を凹状に形成した端子付き電線。
  6. 　請求項５記載の端子付き電線であって、
    　前記底板部の内面に前記凹状の溝を前記圧着端子の長手方向に直交する方向に平行に延びるように複数本形成した端子付き電線。
     
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