WO2015182322A1 - 化粧材、化粧材の製造方法、及び壁面構造 - Google Patents

化粧材、化粧材の製造方法、及び壁面構造 Download PDF

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WO2015182322A1
WO2015182322A1 PCT/JP2015/062835 JP2015062835W WO2015182322A1 WO 2015182322 A1 WO2015182322 A1 WO 2015182322A1 JP 2015062835 W JP2015062835 W JP 2015062835W WO 2015182322 A1 WO2015182322 A1 WO 2015182322A1
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decorative
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resin composition
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正治 寺本
尚吾 室
真人 須藤
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アイカ工業株式会社
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    • E04F13/07—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
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    • B32B3/10—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar form; Layered products having particular features of form characterised by a discontinuous layer, i.e. formed of separate pieces of material
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    • B32B2307/30—Properties of the layers or laminate having particular thermal properties
    • B32B2307/306—Resistant to heat
    • B32B2307/3065—Flame resistant or retardant, fire resistant or retardant

Definitions

  • the present disclosure relates to a decorative material, a method for manufacturing the decorative material, and a wall surface structure.
  • Decorative cosmetics may shrink in size.
  • shrinkage occurs in the makeup material applied by the “eye-opening” method, the gaps between the makeup materials vary, and the appearance is not good.
  • dimensional shrinkage occurs in the decorative material applied by the “butting” method, a gap between the decorative materials, which should not have been originally generated, is generated, and the appearance is not good.
  • One aspect of the present disclosure is to provide a decorative material that can improve the appearance of the part where the decorative material is applied, a method for manufacturing the decorative material, and a wall surface structure.
  • At least a part of the end surface of the decorative material of the present disclosure has a curved shape when viewed in a cross section parallel to the plate thickness direction. For this reason, when the cosmetic material of the present disclosure is applied by the “eye-opening” method, the variation in the gaps between the cosmetic materials is not noticeable, and the appearance of the portion where the cosmetic material is applied is good. In addition, when the decorative material of the present disclosure is applied by the “butting” method, even if a gap occurs between the decorative materials, it is difficult to notice, and the portion where the decorative material is applied looks good.
  • a range including the end face is set to a predetermined direction from one surface in the plate thickness direction to the opposite surface. Cutting the remaining portion of the thickness, placing the resin composition on the remaining portion, bending the remaining portion, and the remaining portion and the cutting end face generated by the cutting And a step of wrapping the resin composition. According to the manufacturing method of the present disclosure, the decorative material can be easily manufactured.
  • the wall surface structure of the present disclosure includes a wall surface base and the above-described decorative material attached to the wall surface base.
  • the wall surface structure of the present disclosure is good looking by using the above-described decorative material.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view illustrating a configuration of a decorative material 1.
  • FIG. It is sectional drawing showing the structure of the decorative material 1 in which the end surface 3 of both sides has a curved surface shape.
  • It is sectional drawing showing the structure of the cosmetics 1 in which an exposed part and a discontinuous part do not exist.
  • 2 is a cross-sectional view illustrating a laminated structure of a decorative material 1.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view illustrating a laminated structure of a decorative material 1.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view illustrating a laminated structure of a decorative material 1.
  • FIG. 7A to 7H are explanatory views showing the manufacturing process of the decorative material 1.
  • FIG. 5 is an explanatory diagram illustrating a manufacturing process of the decorative material 1.
  • FIG. It is sectional drawing showing a wall surface structure.
  • Cosmetic Material At least a part of the end surface of the cosmetic material of the present disclosure has a curved shape when viewed in a cross section parallel to the plate thickness direction. Due to the curved shape, when the “watermark” method is used for the construction, the gaps between the makeup materials are less noticeable. Is inconspicuous. Moreover, by having a curved surface shape, the end face of the decorative material is not easily damaged.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view in a cross section parallel to the plate thickness direction of the decorative material 1 and parallel to the longitudinal direction of the decorative material 1.
  • the basic shape of the decorative material 1 is a plate shape.
  • the decorative material 1 is, for example, a laminate including a decorative layer 7 and a core layer 9 that cover the surface thereof.
  • the end surface 3 of the decorative material 1 has a curved surface shape when viewed in a cross section parallel to the plate thickness direction.
  • the curved surface shape is, for example, a curved surface shape protruding outward, and is a substantially arc shape.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view in a cross section parallel to the plate thickness direction of the decorative material 1 and parallel to the longitudinal direction of the decorative material 1.
  • the decorative material of the present disclosure preferably has a resin composition containing a thermoplastic resin on the back side of the end face. Since the resin composition has a characteristic of absorbing impact, when the decorative material of the present disclosure has the resin composition, the impact resistance of the decorative material is improved. Since the resin composition contains a thermoplastic resin, it can be easily filled during production.
  • the form of the resin composition 5 can be as shown in FIGS. 1 and 2, for example.
  • the resin composition 5 includes, for example, an exposed portion 11 exposed on the surface of the decorative material 1.
  • the position of the exposed portion 11 is, for example, a position deviated from the end surface 3 and in the vicinity of the end surface 3.
  • the decorative layer 7 has, for example, a discontinuous portion 13 on the exposed portion 11.
  • the discontinuous portion 13 include a portion where the decorative layer 7 does not exist, a portion where the decorative layers 7 on both sides of the cut portion are separated from each other, and the like.
  • the resin composition 5 is exposed on the surface of the core layer 9, but when the resin composition 5 is covered with the decorative layer 7, the end surface 3 is pressed and the resin composition 5 is covered.
  • the decorative layer 7 tends to crack.
  • the end portion 15 sandwiched between the end surface 3 and the resin composition 5 in the decorative material 1 is composed of, for example, a part of the core layer 9 and the decorative layer 7. In this case, the impact resistance of the decorative material 1 is improved. Further, the end portion 15 may not include the core layer 9 but may include the decorative layer 7. In this case, it is preferable that the decorative layer 7 has a sufficient thickness.
  • the following formula (1) is established for the thickness t of the end portion 15 (thickness from the end surface 3 to the resin composition 5) t and the plate thickness T of the decorative material 1.
  • the cosmetic material 1 can be easily manufactured by a method described later.
  • the resin composition preferably contains an inorganic filler together with the thermoplastic resin.
  • the blending amount of the inorganic filler is preferably larger than the blending amount of the thermoplastic resin.
  • the weight ratio of the thermoplastic resin to the inorganic filler is preferably in the range of 25 to 45:75 to 55, and more preferably in the range of 30 to 40:70 to 60. When it is within this range, the adhesiveness between the resin composition and other members in the decorative material is good. Moreover, when it exists in this range, since the organic component decreases, the heat resistance of the decorative material is further improved.
  • the melt viscosity of the resin composition containing an inorganic filler is preferably 15 to 30 Pa ⁇ s (Brookfield viscometer, 0.5 rpm / 25 ° C.) at 200 ° C.
  • inorganic fillers aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, fumed silica, silica, heavy calcium carbonate, light calcium carbonate, semi-cold calcium carbonate, colloidal calcium carbonate, magnesium carbonate, clay, talc, fly ash, phosphate glass Etc. When these are mix
  • heavy calcium carbonate having an average particle size of 0.05 to 20 ⁇ m (more preferably 1 to 15 ⁇ m) or aluminum hydroxide is preferable.
  • light calcium carbonate means calcium carbonate that is produced by calcining limestone and heavy calcium carbonate means finely powdered calcium carbonate made by dry or wet pulverization of white crystalline limestone.
  • thermoplastic resin contained in the resin composition examples include one or more selected from the group consisting of ethylene vinyl acetate copolymer (EVA resin), styrene resin, polyolefin resin, and polyamide resin. .
  • EVA resin ethylene vinyl acetate copolymer
  • styrene resin polystyrene resin
  • polyolefin resin polyamide resin
  • the thermoplastic resin may be a mixed resin of two or more selected from the above group.
  • the EVA resin includes an EVA copolymer obtained by polymerizing ethylene and vinyl acetate, an EVA hydrolyzate obtained by hydrolyzing the EVA copolymer, and an EVA obtained by graft polymerization of other components to the EVA copolymer. Examples include graft terpolymers.
  • Styrene resins include styrene-isoprene-styrene block copolymer (SIS), styrene-butadiene-styrene block copolymer (SBS), styrene-ethylene-butadiene-styrene block copolymer (SEBS), ⁇ -methyl Styrene-butadiene- ⁇ -methylstyrene block copolymer, ⁇ -methylstyrene-isoprene- ⁇ -methylstyrene block copolymer, and hydrogenated modified products thereof such as styrene-ethylene- (ethylene-propylene) -styrene block Examples thereof include a copolymer (SEEPS) and a styrene-ethylene-propylene-styrene block copolymer (SEPS).
  • SEEPS styrene-ethylene-propylene-styrene block copolymer
  • SEPS st
  • polyolefin resins examples include homopolymers of ⁇ -olefins such as polyethylene, polypropylene, polybutene-1 or polymethylpentene, and copolymers of ⁇ -olefins with other copolymerizable monomers.
  • Amorphous polyolefin having good properties, heat resistance and low-temperature adhesiveness is preferred.
  • Amorphous polyolefin is an amorphous olefin polymer obtained by homopolymerization of propylene or copolymerization of propylene with other olefins such as ethylene and butene-1.
  • Specific examples of the amorphous polyolefin include propylene / ethylene copolymer, propylene / butene-1 copolymer, propylene / butene-1 / ethylene / ternary copolymer, propylene / hexene-1 / octene-1 / ternary.
  • Examples thereof include resins, propylene / hexene-1,4-methylpentene-1, ternary copolymer, propylene / hexene-1, 4-methylpentene-1, ternary copolymer, and polybutene-1.
  • the weight-based molecular weight (Mw) of the polyolefin resin by GPC (gel permeation chromatography) method is preferably 20000 to 50000 (preferably 30000 to 40000), and the viscosity at 190 ° C. is 1500 to 4000 (more preferably). Is preferably 2000 to 3500) cP, and the glass transition point is preferably 0 ° C. or lower.
  • polyolefin resin having the above physical properties If the polyolefin resin having the above physical properties is used, the elasticity, cohesive force, heat resistance, and fluidity of the resin composition become more appropriate.
  • polyolefin-based resins include Ubetak UT2780 (trade name, manufactured by Ube Lexen), Lextok RT 2280 (trade name, manufactured by Huntsman), Best Plast 703 (trade name, manufactured by Degussa), and the like.
  • One of the styrene resin and the polyolefin resin may be used alone, or both may be used in combination. When both are used in combination, the adhesion between the resin composition and other members in the decorative material is improved, and the heat resistance of the decorative material is improved.
  • the blending ratio (weight ratio) of the styrene resin and the polyolefin resin is preferably in the range of 60 to 75:40 to 25. When it is within this range, the fluidity of the resin composition in an uncured state becomes more appropriate.
  • Polyamide resin is a resin obtained by reacting dibasic acid called dimer acid with diamine.
  • polyamide resins include adipic acid, azelaic acid, sebacic acid and the like added to unsaturated fatty acids such as tall oil fatty acid and soybean oil fatty acid, and further ethylenediamine, hexamethylenediamine, isophoronediamine, xylenediamine, 4- Examples thereof include those obtained by reacting 4′-diamino, cyclohexylmethane, PP′-methylenedianiline, biverazine, trimethylhexamethylenediamine, alkanolamine and the like.
  • the ring and ball softening point of the polyamide-based resin is preferably in the range of 50 to 200 ° C.
  • Commercially available products of polyamide-based resins include the product name Bar Salon manufactured by Henkel Japan Co., Ltd., and the product name Tomide manufactured by Fuji Kasei Kogyo Co., Ltd.
  • thermoplastic resins are styrene resins and polyolefin resins in terms of hardness, adhesion, cost, and the like.
  • the hardness of the resin composition is preferably lower than that of the core layer.
  • the softening temperature of a resin composition is lower than the heat-resistant temperature of a thermosetting resin decorative board.
  • the softening temperature of the resin composition is about 110 to 175 ° C.
  • the heat resistance of the thermosetting resin decorative board based on JISK6902 is preferably 180 ° C. or higher.
  • the hardness of the resin composition is preferably 65 to 85 ° for JIS A type.
  • the hardness of the resin composition is within the above range, the impact resistance of the end face is further improved, and dents and dents are hardly generated even when pressure is applied during normal construction work.
  • the decorative material of the present disclosure can be, for example, a thermosetting resin decorative board (for example, a nonflammable resin decorative board).
  • a decorative material which is a thermosetting resin decorative board for example, a decorative material 1 shown in FIG. 4 is exemplified.
  • the decorative material 1 includes a decorative layer 7 and a core layer 9. In FIG. 4, the end face is not shown.
  • the decorative layer 7 is, for example, a resin-impregnated decorative paper obtained by impregnating a decorative paper for a decorative board with a resin liquid mainly composed of a thermosetting resin.
  • the core layer 9 is formed by stacking a plurality of prepregs 17.
  • the prepreg 17 is obtained, for example, by impregnating a fibrous base material such as inorganic fiber or organic fiber with a slurry containing a binder component made of a thermosetting resin and an inorganic filler, and drying the slurry.
  • a decorative material that is a thermosetting resin decorative board for example, a decorative material 1 shown in FIG.
  • the decorative material 1 includes a decorative layer 7 and a core layer 9. In FIG. 5, the end face is not shown.
  • the decorative layer 7 is, for example, a resin-impregnated decorative paper obtained by impregnating a decorative paper for a decorative board with a resin liquid containing a thermosetting resin as a main component, and then drying.
  • the core layer 9 is formed by laminating a plurality of resin-impregnated core papers 19, for example.
  • the resin-impregnated core paper 19 is obtained by, for example, impregnating a bleached kraft paper or an unbleached kraft paper with a resin liquid containing a thermosetting resin as a main component and drying it.
  • a decorative material which is a thermosetting resin decorative board for example, a decorative material 1 shown in FIG.
  • the decorative material 1 includes a decorative layer 7, a core layer 9, and a balance layer 21.
  • the decorative layer 7 is provided on one side of the decorative material 1, and the balance layer 21 is provided on the opposite surface. In FIG. 6, the end face is not shown.
  • the decorative layer 7 is, for example, a resin-impregnated decorative paper obtained by impregnating a decorative paper for a decorative board with a resin liquid containing a thermosetting resin as a main component and then drying the resin liquid.
  • the core layer 9 is formed by laminating a plurality of resin-impregnated core papers 19.
  • the resin-impregnated core paper 19 is obtained by, for example, impregnating a bleached kraft paper or an unbleached kraft paper with a resin liquid containing a thermosetting resin as a main component and drying it.
  • decorative materials that are thermosetting resin decorative plates decorative materials that are non-flammable resin decorative plates are preferable, and in particular, decorative materials that are non-combustible melamine resin decorative plates are preferable.
  • a decorative material which is a nonflammable melamine resin decorative board is excellent in heat resistance, wear resistance, strength, and the like.
  • the non-combustible melamine resin decorative board refers to a board that satisfies all of the following ⁇ to ⁇ after performing a 20-minute exothermic test using a corn calorimeter in accordance with ISO 5660.
  • ⁇ The total calorific value is 8 MJ / m 2 or less.
  • ⁇ The maximum heat generation rate does not exceed 200 kW / m 2 continuously for 10 seconds or more.
  • ⁇ No cracks or holes penetrating to the back surface for 20 minutes after the start of the test.
  • a melamine resin-impregnated decorative paper, diallyl phthalate resin-impregnated decorative paper, diallyl phthalate-unsaturated polyester resin-impregnated decorative paper can be used as the decorative layer.
  • the nonflammable resin decorative board can use the prepreg which impregnated the slurry containing the binder component which consists of a thermosetting resin, and an inorganic filler as a core layer, and dried, for example.
  • the blending ratio of the organic resin (thermosetting resin) to the inorganic filler in the binder component is preferably within the range of 5-20: 95-80.
  • the inorganic filler is increased with respect to the organic resin, the incombustibility is improved, but the adhesion is easily lowered.
  • the inorganic filler is decreased, the adhesion is improved, but the incombustibility is easily lowered.
  • the decorative material of this indication can be manufactured with the following method, for example.
  • a pre-processing decorative material (hereinafter referred to as an unprocessed decorative material) 23 is prepared.
  • the raw decorative material 23 is a laminate including the decorative layer 7 and the core layer 9 and is manufactured by hot-pressure integration.
  • the end face 25 of the raw decorative material 23 has a flat shape.
  • the thickness of the raw decorative material 23 is T.
  • a range 27 including the end face 25 is left with a predetermined thickness from one surface 29 in the plate thickness direction toward the opposite surface 31. It cuts, leaving the part 33.
  • the remaining portion 33 includes, for example, a part of the core layer 9 and the decorative layer 7. This cutting produces a cut end face 34.
  • the angle formed by the remaining portion 33 and the cutting end surface 34 is preferably an acute angle. When the angle is acute, the subsequent steps are facilitated.
  • the plate thickness of the remaining portion 33 is thinner on the cutting end surface side 34 side than on the tip end 35 side.
  • Let t be the thickness of the thinnest portion 37 of the remaining portion 33.
  • the following mathematical formula (1) is preferably established.
  • Equation (1) when the remaining portion 33 is bent in a process described later, the remaining portion 33 is not easily damaged, and a sufficiently small R (curvature radius, unit is mm) can be realized in the shape of the end face.
  • the vicinity of the thinnest portion 37 is heated to 20 to 140 ° C. using an infrared heater 39. Since the remaining portion 33 is softened by heating, when the remaining portion 33 is bent in a process described later, it is possible to prevent the remaining portion 33 from cracking or remaining portion 33 from cracking. Moreover, the fluidity
  • the resin composition 5 is discharged from the applicator and placed on the remaining portion 33 as shown in FIG. 7D.
  • the position of the resin composition 5 is a position of the remaining portion 33 on the cutting end face 34 side.
  • the temperature of the resin composition 5 is 100 to 190 ° C.
  • the remaining portion 33 is bent while being pressed with a jig or the like, and the resin composition 5 is sandwiched between the remaining portion 33 and the cut end face 34.
  • the infrared heater 39 is used to heat so that the temperature on the surface side of the remaining portion 33 is maintained at a temperature of 120 to 180 ° C.
  • the bending process is performed until the remaining portion 33 contacts the surface 29. Since the resin composition 5 adheres the cut end face 34 and the remaining portion 33, the shape after bending is maintained even when the pressure on the remaining portion 33 is released.
  • the heating is stopped and the remaining portion 33 and the resin composition 5 are cooled.
  • the resin composition 5 is cured, as shown in FIG. 7H, an excess portion of the remaining portion 33 is cut, and the cut portion is finished with a trimming cutter to complete the decorative material 1.
  • the manufactured decorative material 1 has a curved end face 3.
  • the end surface 3 is a surface that was originally on the surface 31 side of the remaining portion 33 that has been bent.
  • the decorative material 1 has a resin composition 5 on the back side of the end surface 3.
  • the end 15 is constituted by a remaining portion 33 (particularly the thinnest portion 37).
  • the end portion 15 includes, for example, a part of the core layer 9 and the decorative layer 7.
  • the resin composition 5 includes an exposed portion 11.
  • the decorative layer 7 does not exist on the exposed portion 11 (the discontinuous portion 13 of the decorative layer 7 exists).
  • the wall surface structure of the present disclosure includes a wall surface base and a decorative material attached to the wall surface base.
  • a wall surface base 41 having the decorative material 1 attached thereto using an adhesive 43 can be used as the wall surface structure.
  • the method of attaching the decorative material 1 may be “striking” shown in FIG. 9 or “eye watermark”.
  • Example 1 Configuration of the decorative material 1
  • the decorative material 1 of the present embodiment has the configuration shown in FIG.
  • the basic shape of the decorative material 1 is a plate shape having a certain thickness except for an end face 3 described later.
  • the decorative material 1 has a rectangular shape when viewed from the thickness direction.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of a cross section parallel to the plate thickness direction and parallel to the long side of the rectangle.
  • the decorative material 1 is a laminate including a decorative layer 7 and a core layer 9 covering the surface.
  • One end surface 3 of the decorative material 1 has a curved surface shape when viewed in a cross section parallel to the plate thickness direction. More specifically, the curved surface shape is a curved surface shape that protrudes outward, and has a substantially arc shape. The end faces on the other three sides of the decorative material 1 have a flat shape.
  • the decorative material 1 has a resin composition 5 containing a thermoplastic resin on the back side of the end face 3.
  • the surface 5 ⁇ / b> A on the end surface 3 side in the resin composition 5 has a curved surface shape similar to that of the end surface 3.
  • the surface 5B opposite to the end surface 3 in the resin composition 5 is a flat surface.
  • the surface 5B is inclined with respect to the main surface of the decorative material 1.
  • the resin composition 5 includes an exposed portion 11 exposed on the surface of the decorative material 1.
  • the exposed portion 11 is located away from the end surface 3 and in the vicinity of the end surface 3.
  • the decorative layer 7 has a discontinuous portion 13 on the exposed portion 11.
  • the discontinuous portion 13 is a portion where the decorative layer 7 does not exist.
  • the end 15 sandwiched between the end face 3 and the resin composition 5 is composed of a part of the core layer 9 and the decorative layer 7.
  • the following formula (1) is established for the thickness t of the end portion 15 (thickness from the end surface 3 to the resin composition 5) t and the plate thickness T of the decorative material 1.
  • the decorative material 1 is a nonflammable melamine resin decorative board.
  • the decorative material 1 has the structure shown in FIG. 4 except for the vicinity of the end face 3.
  • the decorative material 1 is formed by laminating a front side decorative layer 7 (one sheet), a prepreg 17 (5 sheets), and a back side decorative layer 7 (one sheet), and heating under conditions of 140 ° C., 100 kg / cm 2 and 90 minutes. Pressure integrated.
  • the five prepregs 17 form the core layer 9.
  • the front and back decorative layers 7 are decorative layers made of melamine resin-impregnated decorative paper having a thickness of 0.1 mm, which is obtained by impregnating melamine resin on wood grain printed paper.
  • the prepreg 17 is obtained by impregnating a glass fiber nonwoven fabric with a slurry containing a binder component containing melamine resin (8 parts by weight) and aluminum hydroxide (75 parts by weight) having an average particle diameter of 12 ⁇ m and drying.
  • the weight ratio of the binder component to the solid content of aluminum hydroxide in the slurry is 5:65.
  • the plate thickness T of the decorative material 1 is 3 mm, and it has a heat resistance of 204 ° C. characteristics.
  • the resin composition 5 has the following composition. Styrene-ethylene-butadiene-styrene block copolymer (SEBS) (SEPTON (registered trademark) 8076, trade name, manufactured by Kuraray Co., Ltd.): 37 parts by weight Talc 63 having an average particle diameter of 5 ⁇ m: parts by weight SEBS is thermoplastic. It is an example of resin and an example of styrene resin. Talc is an example of an inorganic filler.
  • SEBS Styrene-ethylene-butadiene-styrene block copolymer
  • Talc 63 having an average particle diameter of 5 ⁇ m: parts by weight SEBS is thermoplastic. It is an example of resin and an example of styrene resin. Talc is an example of an inorganic filler.
  • the decorative material 1 was manufactured by the above-described manufacturing method (see FIGS. 7A to 7H).
  • the raw decorative material 23 has the same configuration as the decorative material 1 except for the vicinity of the end face.
  • the specific production conditions of the decorative material 1 were as follows.
  • Example 2 A decorative material was produced in the same manner as in Example 1 except for the composition of the resin composition.
  • the SEBS content is 35 parts by weight
  • the talc content is 65 parts by weight.
  • Example 3 A decorative material was produced in the same manner as in Example 1 except for the composition of the resin composition.
  • the resin composition of the present example has the following composition.
  • Amorphous poly ⁇ -olefin (ethylene / propylene / 1-butene copolymer, VESTOPLAST (registered trademark) 703, manufactured by Degussa, trade name, weight average molecular weight 34000 g / mol, viscosity 2000-3400 cP / 190 (° C., glass transition temperature (Tg) ⁇ 28 ° C.): 37 parts by weight
  • Heavy calcium carbonate having an average particle size of 5 ⁇ m 63 parts by weight
  • Amorphous poly ⁇ -olefin having propylene as a structural unit is an example of a polyolefin resin. .
  • Heavy calcium carbonate having an average particle diameter of 5 ⁇ m is an example of an inorganic filler.
  • Example 4 A decorative material was produced in the same manner as in Example 1 except for the composition of the resin composition.
  • the resin composition of the present example has the following composition.
  • SEBS 21 parts by weight
  • Amorphous poly ⁇ -olefin 10 parts by weight
  • Heavy calcium carbonate having an average particle diameter of 5 ⁇ m 69 parts by weight SEBS is the same as in Example 1.
  • the amorphous poly ⁇ -olefin is the same as in Example 3.
  • Heavy calcium carbonate having an average particle diameter of 5 ⁇ m is an example of an inorganic filler.
  • Example 5 A decorative material was produced in the same manner as in Example 1 except for the composition of the resin composition.
  • the resin composition of the present example has the following composition.
  • SEBS 27 parts by weight
  • Amorphous poly ⁇ -olefin 6 parts by weight
  • Heavy calcium carbonate having an average particle size of 5 ⁇ m 67 parts by weight SEBS is the same as in Example 1.
  • the amorphous poly ⁇ -olefin is the same as in Example 3. (Example 6)
  • a decorative material was produced in the same manner as in Example 1 except for the composition of the resin composition.
  • the resin composition of the present example has the following composition.
  • SEBS 24 parts by weight
  • Amorphous poly ⁇ -olefin 6 parts by weight
  • Heavy calcium carbonate having an average particle diameter of 5 ⁇ m 70 parts by weight
  • SEBS is the same as in Example 1.
  • the amorphous poly ⁇ -olefin is the same as in Example 3.
  • a decorative material was produced in the same manner as in Example 1 except for the composition of the resin composition.
  • the SEBS content is 45 parts by weight
  • the talc content is 55 parts by weight.
  • a decorative material was produced in the same manner as in Example 1 except for the composition of the resin composition.
  • the resin composition of this example contains an ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA) as a main component and a tackifying resin.
  • EVA ethylene-vinyl acetate copolymer
  • Example 9 A decorative material was produced in the same manner as in Example 1 except for the composition of the resin composition.
  • the resin composition of the present example has the following composition.
  • Tormide (registered trademark) 509 (trade name, T & K TOKA): 80 parts by weight Tormide 241 (trade name, T & K TOKA): 20 parts by weight
  • Tormide 241 (trade name, T & K TOKA): 20 parts by weight
  • Aluminum hydroxide having an average particle diameter of 5 ⁇ m 165 parts by weight Phosphoric glass (manufactured by Tomatec) : 40 parts by weight
  • the tomide 509 and the tomide 241 are examples of a polyamide-based resin.
  • Aluminum hydroxide and phosphate glass are examples of inorganic fillers.
  • a decorative material was produced in the same manner as in Example 1 except for the composition of the resin composition.
  • the resin composition of the present example has the following composition.
  • Umex 100TS (trade name, manufactured by Sanyo Chemical Industries): 40 parts by weight
  • Amorphous poly ⁇ -olefin 180 parts by weight
  • Talc with an average particle diameter of 5 ⁇ m 200 parts by weight
  • Umex 100TS and amorphous poly ⁇ -olefin are It is an example of a polypropylene resin.
  • Talc is an example of an inorganic filler.
  • Example 12 When viewed in a cross section parallel to the long side of the decorative material, the decorative material 1 was manufactured in the same manner as in Example 2 except that curved surfaces were formed on the end surfaces 3 on both sides (see FIG. 2).
  • Example 13 When viewed in a cross section parallel to the long side of the decorative material, the decorative material 1 was produced in the same manner as in Example 3 except that curved surfaces were formed on the end surfaces 3 on both sides (see FIG. 2).
  • Example 14 When viewed in a cross section parallel to the long side of the decorative material, the decorative material 1 was manufactured in the same manner as in Example 4 except that curved surfaces were formed on the end surfaces 3 on both sides (see FIG. 2).
  • Example 15 When viewed in a cross section parallel to the long side of the decorative material, the decorative material 1 was produced in the same manner as in Example 5 except that curved surfaces were formed on the end surfaces 3 on both sides (see FIG. 2).
  • Example 16 When viewed in a cross section parallel to the long side of the decorative material, the decorative material 1 was produced in the same manner as in Example 6 except that curved surfaces were formed on the end surfaces 3 on both sides (see FIG. 2).
  • Example 17 When viewed in a cross section parallel to the long side of the decorative material, the decorative material 1 was produced in the same manner as in Example 7 except that curved surfaces were formed on the end surfaces 3 on both sides (see FIG. 2).
  • Example 18 When viewed in a cross section parallel to the long side of the decorative material, the decorative material 1 was produced in the same manner as in Example 8 except that curved surfaces were formed on the end surfaces 3 on both sides (see FIG. 2).
  • Example 19 When viewed in a cross section parallel to the long side of the decorative material, the decorative material 1 was produced in the same manner as in Example 9 except that curved surfaces were formed on the end surfaces 3 on both sides (see FIG. 2).
  • Example 20 When viewed in a cross section parallel to the long side of the decorative material, the decorative material 1 was produced in the same manner as in Example 10 except that curved surfaces were formed on the end surfaces 3 on both sides (see FIG. 2).
  • Example 21 Basically, the decorative material 1 was manufactured in the same manner as in Example 15. However, in this example, the following was used as the raw decorative material 23.
  • the raw decorative material 23 is a nonflammable melamine resin decorative board having a plate thickness of 3 mm and a heat resistance of 194 ° C.
  • the raw decorative material 23 is obtained by laminating one decorative layer and 13 phenolic resin-impregnated papers and integrating them with heat and pressure under conditions of 140 ° C., 100 kg / cm 2 and 90 minutes.
  • the decorative layer is a melamine resin-impregnated decorative paper obtained by impregnating a wood grain pattern printed paper with a melamine resin and drying it.
  • the thickness of the decorative layer is 0.1 mm.
  • the phenol resin-impregnated paper is a kraft paper impregnated with a phenol-formaldehyde resin and dried.
  • the raw decorative material 23 is a non-combustible melamine resin decorative board having a plate thickness of 3 mm and a heat resistance of 204 ° C.
  • the raw decorative material 23 is obtained by laminating one decorative layer, five prepregs, and one melamine resin-impregnated glass fiber nonwoven fabric and integrating them with heat and pressure.
  • the decorative layer is a melamine resin-impregnated decorative paper obtained by impregnating a melamine resin into a wood grain printed paper and drying it.
  • the thickness of the decorative layer is 0.1 mm.
  • Five prepregs form a core layer.
  • the prepreg is obtained by impregnating a glass fiber nonwoven fabric with a slurry containing a binder component containing a melamine resin and aluminum hydroxide having an average particle diameter of 12 ⁇ m and drying the slurry.
  • the weight ratio between the binder component and the solid content of aluminum hydroxide in the slurry is 5:65.
  • the melamine resin-impregnated glass fiber nonwoven fabric is obtained by impregnating a glass fiber nonwoven fabric with a melamine resin and drying it. (Evaluation of cosmetic materials) About the decorative material of each Example, the softening temperature, the melt viscosity, and the emitted-heat amount were measured, and the bendability and adhesiveness were evaluated. The measurement method, evaluation method, and evaluation criteria were as follows. (1) Softening temperature: Measured based on the ring and ball method (JIS K 2207 “Petroleum Asphalt Softening Point Test Method”).

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Abstract

本開示の化粧材は、当該化粧材の少なくとも一部の端面が、板厚方向と平行な断面で見たとき、曲面形状を有する。

Description

化粧材、化粧材の製造方法、及び壁面構造 関連出願の相互参照
　本国際出願は、２０１４年５月２９日に日本国特許庁に出願された日本国特許出願第２０１４－１１１３５４号に基づく優先権を主張するものであり、日本国特許出願第２０１４－１１１３５４号の全内容を本国際出願に参照により援用する。
　本開示は、化粧材、化粧材の製造方法、及び壁面構造に関する。
　従来、メラミン樹脂化粧板等の化粧材が種々の用途に使用されている（特許文献１～４参照）。化粧材を壁面に施工する方法として、化粧材と化粧材との間に一定の隙間を設けて張る、いわゆる「目透かし」や、化粧材と化粧材とを突合せて（化粧材間に隙間を設けずに）張る、いわゆる「突付け」がある。
特開２００４－３５８８７３号公報 特開２００５－２７１４８９号公報 特開２００８－０６２３８５号公報 特開２００４－２５５２３号公報
　化粧材は寸法収縮することがある。「目透かし」の方法で施工された化粧材に寸法収縮が生じると、化粧材間の隙間にばらつきが発生し、見栄えがよくない。また、「突付け」の方法で施工された化粧材に寸法収縮が生じると、本来は無いはずの、化粧材間の隙間が発生し、見栄えがよくない。
　本開示の一側面は、化粧材を施工した部分の見栄えを改善できる化粧材、化粧材の製造方法、及び壁面構造を提供することである。
　本開示の化粧材における少なくとも一部の端面は、板厚方向と平行な断面で見たとき、曲面形状を有する。そのため、本開示の化粧材を「目透かし」の方法で施工した場合、化粧材間の隙間におけるばらつきが目立ちにくく、化粧材を施工した部分の見栄えがよい。また、本開示の化粧材を「突き付け」の方法で施工した場合、化粧材間に隙間が発生してもそれが目立ちにくく、化粧材を施工した部分の見栄えがよい。
　本開示の化粧材の製造方法は、前記曲面形状を形成する前の前記化粧材において、その端面を含む範囲を、板厚方向における一方の面から、その反対側の面に向けて、所定の厚みの残存部を残して切削する工程と、前記残存部上に前記樹脂組成物を配置する工程と、前記残存部を曲げ加工し、前記残存部と、前記切削により生じた切削端面とで前記樹脂組成物を包む工程と、を含むことを特徴とする。本開示の製造方法によれば、上記の化粧材を容易に製造することができる。
　本開示の壁面構造は、壁面下地と、前記壁面下地に取り付けられた上記の化粧材と、を備える。本開示の壁面構造は、上記の化粧材を用いることにより、見栄えがよい。
化粧材１の構成を表す断面図である。 両側の端面３が曲面形状を有する化粧材１の構成を表す断面図である。 露出部及び不連続部が存在しない化粧材１の構成を表す断面図である。 化粧材１の積層構造を表す断面図である。 化粧材１の積層構造を表す断面図である。 化粧材１の積層構造を表す断面図である。 図７Ａ～図７Ｈは、化粧材１の製造工程を表す説明図である。 化粧材１の製造工程を表す説明図である。 壁面構造を表す断面図である。
１…化粧材、３…端面、５…樹脂組成物、７…化粧層、９…コア層、１１…露出部、１３…不連続部、１５…端部、１７…プリプレグ、１９…樹脂含浸コア紙、２１…バランス層、２３…未加工化粧材、２５…端面、２７…範囲、３３…残存部、３４…切削端面、３５…先端、３７…最薄部、３９…赤外線ヒーター、４１…壁面下地、４３…接着剤
　本開示の実施形態を説明する。
　１．化粧材
　本開示の化粧材における少なくとも一部の端面は、板厚方向と平行な断面で見たとき、曲面形状を有する。曲面形状を有することにより、「目透かし」の方法で施工をした場合、化粧材間の隙間におけるばらつきが目立ちにくく、「突き付け」の方法で施工した場合、化粧材間に隙間が生じてもそれが目立ちにくい。また、曲面形状を有することにより、化粧材の端面において破損が生じにくい。
　化粧材の一例として、図１に示す化粧材１が挙げられる。図１は、化粧材１の板厚方向と平行であり、且つ化粧材１の長手方向と平行な断面での断面図である。化粧材１の基本的な形状は、板状である。化粧材１は、例えば、その表面を覆う化粧層７及びコア層９を含む積層体である。化粧材１の端面３は、板厚方向と平行な断面で見たとき、曲面形状を有する。曲面形状は、例えば、外側に張り出した曲面形状であり、略円弧形状である。
　化粧材１の外縁を構成する各辺のうち、一部の辺における端面３が曲面形状を有していてもよいし、全ての辺における端面３が曲面形状を有していてもよい。例えば、図２に示すように、両側の辺における端面３がそれぞれ曲面形状を有していてもよいし、片側の辺における端面が曲面形状を有していてもよい。図２は、化粧材１の板厚方向と平行であり、且つ化粧材１の長手方向と平行な断面での断面図である。
　本開示の化粧材は、端面の奥側に、熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物を有することが好ましい。樹脂組成物は衝撃を吸収する特性を有するので、本開示の化粧材が樹脂組成物を有する場合、化粧材の耐衝撃性が向上する。樹脂組成物は熱可塑性樹脂を含むので、製造時に充填することが容易である。
　樹脂組成物５の形態は、例えば、図１、図２に示すものとすることができる。樹脂組成物５は、例えば、化粧材１の表面に露出している露出部１１を備える。露出部１１の位置は、例えば、端面３から外れた位置であって、端面３の近傍の位置にある。
　化粧層７は、例えば、露出部１１上に不連続部１３を有する。不連続部１３としては、例えば、化粧層７が存在しない部分、切れ目を境として、その両側の化粧層７が分離している部分等が挙げられる。化粧層７が露出部１１上に不連続部１３を有する場合、端面３が押圧され、樹脂組成物５が弾性変形しても、化粧層７にクラックが入りにくい。
　これに対し、図３に示すように、樹脂組成物５はコア層９の表面に露出しているが、化粧層７により樹脂組成物５が覆われている場合、端面３が押圧され、樹脂組成物５が弾性変形すると、化粧層７にクラックが入りやすい。
　図１に示すように、化粧材１のうち、端面３と樹脂組成物５とに挟まれた端部１５は、例えば、コア層９の一部と化粧層７とから成る。この場合、化粧材１の耐衝撃性が向上する。また、端部１５は、コア層９を含まず、化粧層７から成っていてもよい。この場合、化粧層７が十分な厚みを有することが好ましい。
　端部１５の厚み（端面３から樹脂組成物５までの厚み）ｔと、化粧材１の板厚Ｔとについて、下記の数式（１）が成立することが望ましい。数式（１）が成立する場合、後述する方法で容易に化粧材１を製造することができる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000002
　樹脂組成物は、熱可塑性樹脂とともに、無機充填材を含むことが好ましい。無機充填材を含む場合、化粧材の耐熱性が向上する。樹脂組成物において、無機充填材の配合量は、熱可塑性樹脂の配合量より多いことが好ましい。例えば、熱可塑性樹脂と無機充填材との重量比は、２５～４５：７５～５５の範囲内であることが好ましく、３０～４０：７０～６０の範囲内であることが一層好ましい。この範囲内である場合、樹脂組成物と、化粧材における他の部材との密着性がよい。また、この範囲内である場合、有機成分が少なくなるため、化粧材の耐熱性が一層向上する。
　無機充填材を含む樹脂組成物の溶融粘度は、２００℃において１５～３０Ｐａ・ｓ（ブルックフィールド型粘度計、０．５ｒｐｍ／２５℃）であることが好ましい。
　無機充填材として、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、フュームドシリカ、シリカ、重質炭酸カルシウム、軽微性炭酸カルシウム、半膠質炭酸カルシウム、膠質炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、クレー、タルク、フライアッシュ、燐酸ガラス等が挙げられる。これらを樹脂組成物に配合すると、化粧材の耐熱性が向上する。
　無機充填材として、平均粒子径０．０５～２０μｍ（より好ましくは１～１５μｍ）の重質炭酸カルシウムや、水酸化アルミニウムが好ましい。なお、軽質炭酸カルシウムとは石灰石を焼成し化学的に製造される炭酸カルシウムを意味し、重質炭酸カルシウムとは白色結晶質石灰石を乾式又は湿式粉砕して造った微粉炭酸カルシウムを意味する。
　樹脂組成物に含まれる熱可塑性樹脂としては、例えば、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ系樹脂）、スチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、及びポリアミド系樹脂から成る群から選ばれる１種以上が挙げられる。熱可塑性樹脂は、上記の群から選択した２種以上の混合樹脂であってもよい。
　ＥＶＡ系樹脂としては、エチレンと酢酸ビニルとを重合させたＥＶＡ共重合体、ＥＶＡ共重合体を加水分解させて得られるＥＶＡ加水分解物、ＥＶＡ共重合体に他の成分をグラフト重合させたＥＶＡグラフトターポリマー等が挙げられる。
　スチレン系樹脂としては、スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、スチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン－エチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、α－メチルスチレン－ブタジエン－α－メチルスチレンブロック共重合体、α－メチルスチレン－イソプレン－α－メチルスチレンブロック共重合体や、これらの水素添加変性物、例えばスチレン－エチレン－（エチレン－プロピレン）－スチレンブロック共重合体（ＳＥＥＰＳ）、スチレン－エチレン－プロピレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）等が挙げられる。
　ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン－１又はポリメチルペンテン等のα－オレフィンの単独重合体、α－オレフィンと他の共重合可能なモノマーとの共重合体等が挙げられ、中でも流動性が良く、耐熱性、低温接着性に優れるアモルファスポリオレフィンが好ましい。
　アモルファスポリオレフィンは、プロピレン単独重合、あるいは、プロピレンとエチレンやブテン－１等の他のオレフィンを共重合した非晶性のオレフィン系ポリマーである。アモルファスポリオレフィンの具体例としては、プロピレン・エチレン共重合体、プロピレン・ブテン－１共重合体、プロピレン・ブテン－１・エチレン・３元共重合体、プロピレン・ヘキセン－１・オクテン－１・３元樹脂、プロピレン・ヘキセン－１・４－メチルペンテン－１・３元共重合体、プロピレン・ヘキセン－１・４－メチルペンテン－１・３元共重合体、ポリブテン－１等が挙げられる。
　ポリオレフィン系樹脂のＧＰＣ（ゲルパーミエーシヨンクロマトグラフィー）法による重量分子量（Ｍｗ）は、２００００～５００００（好ましくは３００００～４００００）であることが好ましく、１９０℃における粘度は、１５００～４０００（より好ましくは２０００～３５００）ｃＰであることが好ましく、ガラス転移点は、０℃以下であることが好ましい。
　上記の物性を有するポリオレフィン系樹脂を用いれば、樹脂組成物の弾性、凝集力、耐熱性、流動性が一層適切になる。ポリオレフィン系樹脂の市販品としては、ウベタックＵＴ２７８０（宇部レキセン社製、商品名）、レクスタックＲＴ２２８０（ハンツマン社製、商品名）、ベストプラスト７０３（デグサ社製、商品名）等が挙げられる。
　スチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂は、いずれか一方を単独で用いてもよいし、両者を併用してもよい。両者を併用すると、樹脂組成物と、化粧材における他の部材との密着性が向上し、化粧材の耐熱性が向上する。両者を併用する場合、スチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂との配合割合（重量比）は、６０～７５：４０～２５の範囲内が好ましい。この範囲内である場合、未硬化の状態における樹脂組成物の流動性が一層適切になる。
　ポリアミド系樹脂は、ダイマー酸と呼ばれる二塩基酸とジアミンとを反応させた樹脂である。ポリアミド系樹脂としては、例えば、トール油脂肪酸、大豆油脂肪酸等の不飽和脂肪酸にアジピン酸、アゼライン酸、セバチン酸等を添加し、さらにエチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、イソフオロンジアミン、キシレンジアミン、４－４´－ジアミノ、シクロヘキシルメタン、Ｐ－Ｐ´－メチレンジアニリン、ビベラジン、トリメチルヘキサメチレンジアミン、アルカノールアミン等を反応させたものが挙げられる。ポリアミド系樹脂の環球法軟化点は、５０～２００℃の範囲内が好ましい。ポリアミド系樹脂の市販品としては、ヘンケル日本（株）製の商品名バーサロン、富士化成工業（株）製の商品名トーマイド等がある。
　特に好適な熱可塑性樹脂は、硬度、接着性、コスト等の面から、スチレン系樹脂やポリオレフィン系樹脂である。
　樹脂組成物の硬度は、コア層よりも低いことが好ましい。また、化粧材が熱硬化性樹脂化粧板である場合、樹脂組成物の軟化温度は、熱硬化性樹脂化粧板の耐熱温度よりも低いことが好ましい。例えば、樹脂組成物の軟化温度は１１０～１７５℃程度であり、熱硬化性樹脂化粧板のＪＩＳＫ６９０２に基づく耐熱性が１８０℃以上であることが好ましい。
　また、樹脂組成物の硬度は、ＪＩＳ　Ａタイプで６５～８５°が好ましい。樹脂組成物の硬度が上記の範囲内である場合、端面の耐衝撃性が一層優れたものとなり、通常の施工作業時に圧力が加わっても打痕や凹みを生じにくい。
　本開示の化粧材は、例えば、熱硬化性樹脂化粧板（例えば不燃性樹脂化粧板）とすることができる。熱硬化性樹脂化粧板である化粧材としては、例えば、図４に示す化粧材１が挙げられる。この化粧材１は、化粧層７と、コア層９とを含む。なお、図４では、端面の記載は省略している。
　図４に示す化粧材１において、化粧層７は、例えば、化粧板用の化粧紙に熱硬化性樹脂を主成分とする樹脂液を含浸し、乾燥した樹脂含浸化粧紙である。また、コア層９は、プリプレグ１７を複数積層したものである。プリプレグ１７は、例えば、無機繊維、有機繊維等の繊維質基材に、熱硬化性樹脂から成るバインダー成分及び無機充填材を含むスラリーを含浸し、乾燥したものである。
　また、熱硬化性樹脂化粧板である化粧材としては、例えば、図５に示す化粧材１が挙げられる。この化粧材１は、化粧層７と、コア層９とを含む。なお、図５では、端面の記載は省略している。
　図５に示す化粧材１において、化粧層７は、例えば、化粧板用の化粧紙に熱硬化性樹脂を主成分とする樹脂液を含浸し、乾燥した樹脂含浸化粧紙である。また、コア層９は、例えば、樹脂含浸コア紙１９を複数積層したものである。樹脂含浸コア紙１９は、例えば、晒しクラフト紙、又は未晒しクラフト紙に熱硬化性樹脂を主成分とする樹脂液を含浸し、乾燥したものである。
　また、熱硬化性樹脂化粧板である化粧材としては、例えば、図６に示す化粧材１が挙げられる。この化粧材１は、化粧層７と、コア層９と、バランス層２１とを含む。化粧層７は化粧材１の片面に設けられ、バランス層２１は反対の面に設けられている。なお、図６では、端面の記載は省略している。
　化粧層７は、例えば、化粧板用の化粧紙に熱硬化性樹脂を主成分とする樹脂液を含浸し、乾燥した樹脂含浸化粧紙である。コア層９は、例えば、樹脂含浸コア紙１９を複数積層したものである。樹脂含浸コア紙１９は、例えば、晒しクラフト紙、又は未晒しクラフト紙に熱硬化性樹脂を主成分とする樹脂液を含浸し、乾燥したものである。
　熱硬化性樹脂化粧板である化粧材の中でも、不燃性樹脂化粧板である化粧材が好ましく、特に、不燃性メラミン樹脂化粧板である化粧材が好ましい。不燃性メラミン樹脂化粧板である化粧材は、耐熱性、耐摩耗性、強度等において優れる。
　なお、不燃性メラミン樹脂化粧板は、ＩＳＯ５６６０に準拠したコーンカロリーメーターによる２０分試験の発熱性試験を行い、以下のα～γの全てを充足したものをいう。
　α：総発熱量が８ＭＪ／ｍ2以下である。
　β：最高発熱速度が１０秒以上継続して２００ＫＷ／ｍ2を超えない。
　γ：試験開始後２０分間、裏面まで貫通する亀裂および穴の発生がない。
　不燃性樹脂化粧板は、例えば、化粧層として、メラミン樹脂含浸化粧紙、ジアリルフタレート樹脂含浸化粧紙、ジアリルフタレート－不飽和ポリエステル系樹脂含浸化粧紙等を用いることができる。また、不燃性樹脂化粧板は、コア層として、例えば、熱硬化性樹脂から成るバインダー成分及び無機充填材を含むスラリーを含浸し、乾燥したプリプレグを用いることができる。
　上記のバインダー成分における有機樹脂（熱硬化性樹脂）と無機充填剤との配合割合は、５～２０：９５～８０の範囲内が好ましい。有機樹脂に対して無機充填剤が多くなると不燃性能が向上するものの密着性が低下しやすく、また、無機充填剤が少なくなると密着性が向上するものの不燃性能が低下しやすくなる。
　２．化粧材の製造方法
　本開示の化粧材は例えば、以下の方法で製造できる。まず、図７Ａに示すように、加工前の化粧材（以下では未加工化粧材とする）２３を用意する。この未加工化粧材２３は、化粧層７とコア層９とを含む積層体であり、熱圧一体化により製造されたものである。未加工化粧材２３の端面２５は平坦な形状を有する。未加工化粧材２３の板厚をＴとする。
　次に、図７Ｂに示すように、未加工化粧材２３のうち、端面２５を含む範囲２７を、板厚方向における一方の面２９から、反対側の面３１に向けて、所定の厚みの残存部３３を残して切削する。残存部３３は、例えば、コア層９の一部と、化粧層７とを含む。この切削により、切削端面３４が生じる。このとき、残存部３３と切削端面３４とが成す角度は鋭角であることが好ましい。鋭角である場合、以降の工程が容易になる。
　残存部３３の板厚は、その先端３５側よりも、切削端面側３４側の方が薄くなっている。残存部３３の最薄部３７における厚みをｔとする。厚みｔと板厚Ｔとについて、下記の数式（１）が成立することが好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000003
　数式（１）が成立する場合、後述する工程で、残存部３３を曲げ加工するとき、残存部３３が破損しにくく、端面の形状において十分小さいＲ（曲率半径、単位はｍｍ）を実現できる。
　次に、図７Ｃに示すように、赤外線ヒーター３９を用いて、最薄部３７付近を２０～１４０℃になるまで加熱する。加熱することにより、残存部３３が軟化するので、後述する工程で残存部３３を曲げ加工するとき、残存部３３にクラックが入ったり、残存部３３が割れたりすることを抑制できる。また、加熱することにより、後述する工程で使用する樹脂組成物の流動性を向上させ、固化を抑制することができる。その結果、樹脂組成物の接着力が向上する。
　次に、加熱を停止し、図７Ｄに示すように、アプリケーターから樹脂組成物５を吐出し、残存部３３上に配置する。樹脂組成物５の位置は、残存部３３のうち、切削端面３４側の位置である。このとき、樹脂組成物５の温度は１００～１９０℃である。
　次に、図７Ｅ～図７Ｇに示すように、治具等で押圧しながら残存部３３を曲げ加工し、残存部３３と切削端面３４とで樹脂組成物５を挟む。このとき、赤外線ヒーター３９を用いて、残存部３３の表面側の温度が１２０～１８０℃の温度で維持されるように加熱する。曲げ加工は、残存部３３が面２９に接するまで行う。樹脂組成物５は、切削端面３４及び残存部３３を接着するので、残存部３３に対する押圧を解除しても、曲げ加工後の形態が維持される。
　曲げ加工の終了後、加熱を止め、残存部３３、及び樹脂組成物５を冷却する。次に、樹脂組成物５を硬化させた後、図７Ｈに示すように、残存部３３のうち、余分な部分を裁断し、裁断した部分をトリミングカッターで仕上げて、化粧材１を完成する。
　製造された化粧材１は、曲面形状の端面３を有する。端面３は、曲げ加工された残存部３３のうち、元々、面３１側にあった面である。化粧材１は、端面３の奥側に樹脂組成物５を有する。化粧材１において、端部１５は、残存部３３（特に最薄部３７）により構成される。端部１５は、例えば、コア層９の一部と化粧層７とを含む。樹脂組成物５は露出部１１を備える。化粧層７は露出部１１上には存在しない（化粧層７の不連続部１３が存在する）。
　上述した製造方法において、未加工化粧材２３を切削するとき、まず、図８に示す形状となるように一次切削を行ってもよい。この段階では、残存部３３の厚みはどこでも一定である。次に、残存部３３のうち、切削端面３４側を二次切削し、最薄部３７を形成して、図７Ｂに示す形状を実現してもよい。
　３．壁面構造
　本開示の壁面構造は、壁面下地と、その壁面下地に取り付けられた化粧材とを備える。壁面構造としては、例えば、図９に示すように、壁面下地４１に、接着剤４３を用いて化粧材１を取り付けたものが挙げられる。化粧材１を取り付ける方法は、図９に示す「突き付け」であってもよいし、「目透かし」であってもよい。
　本開示の壁面構造においては、化粧材１の端面３が曲面形状を有するため、「目透かし」の場合、化粧材間の隙間におけるばらつきが目立ちにくく、「突き付け」の場合、化粧材間に隙間が生じたとしてもその隙間が目立ちにくい。また、化粧材１の端面３において破損が生じにくい。
（実施例１）
　１．化粧材１の構成
　本実施例の化粧材１は図１に示す構成を有する。化粧材１の基本的な形状は、後述する端面３を除き、一定の板厚を有する板状である。化粧材１は、その板厚方向から見たとき、長方形の形状を有する。図１は、板厚方向と平行な断面であって、長方形の長辺に平行な断面での断面図である。
　化粧材１は、その表面を覆う化粧層７及びコア層９を含む積層体である。化粧材１における一方の端面３は、板厚方向と平行な断面で見たとき、曲面形状を有する。曲面形状は、さらに詳しくは、外側に張り出した曲面形状であり、略円弧形状である。なお、化粧材１の他の３辺における端面は平坦な形状を有する。
　化粧材１は、端面３の奥側に、熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物５を有する。樹脂組成物５における端面３側の表面５Ａは、端面３と同様の曲面形状を有する。樹脂組成物５における端面３とは反対側の表面５Ｂは平坦面である。表面５Ｂは、化粧材１の主面に対し傾斜している。
　樹脂組成物５は、化粧材１の表面に露出している露出部１１を備える。露出部１１は、端面３から外れた位置であって、端面３の近傍の位置にある。
　化粧層７は、露出部１１上に、不連続部１３を有する。不連続部１３は、化粧層７が存在しない部分である。化粧材１のうち、端面３と樹脂組成物５とに挟まれた端部１５は、コア層９の一部と化粧層７とから成る。端部１５の厚み（端面３から樹脂組成物５までの厚み）ｔと、化粧材１の板厚Ｔとについて、下記の数式（１）が成立する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000004
　化粧材１は、不燃性メラミン樹脂化粧板である。化粧材１は、端面３の付近を除き、図４に示す構造を有する。化粧材１は、表側の化粧層７（１枚）、プリプレグ１７（５枚）、及び裏側の化粧層７（１枚）を積層し、１４０℃、１００ｋｇ／ｃｍ2、９０分間の条件で熱圧一体化したものである。５枚のプリプレグ１７はコア層９を形成する。
　表側及び裏側の化粧層７は、木目柄印刷紙にメラミン樹脂を含浸し、乾燥した厚み０．１ｍｍのメラミン樹脂含浸化粧紙からなる化粧層である。プリプレグ１７は、メラミン樹脂（８重量部）を含むバインダー成分、及び平均粒子径１２μｍの水酸化アルミニウム（７５重量部）を含むスラリーをガラス繊維不織布に含浸し、乾燥させたものである。スラリーにおけるバインダー成分と水酸化アルミニムの固形分との重量比は５：６５である。
　化粧材１の板厚Ｔは３ｍｍであり、耐熱性２０４℃合格の特性を有する。
　樹脂組成物５は、以下の組成を有する。
　スチレン－エチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）（ＳＥＰＴＯＮ（登録商標）８０７６、商品名、株式会社クラレ製）：３７重量部
　平均粒子径５μｍのタルク６３：重量部
　なお、ＳＥＢＳは　熱可塑性樹脂の一例であり、スチレン系樹脂の一例である。タルクは無機充填材の一例である。
　２．化粧材１の製造方法
　未加工化粧材２３を用い、上述した製造方法（図７Ａ～図７Ｈ参照）により、化粧材１を製造した。未加工化粧材２３は、端面付近を除き、化粧材１と同様の構成を有する。化粧材１の具体的な製造条件は以下のとおりとした。
　図７Ｂに示す切削工程において、範囲２７の長さは１５ｍｍとし、切削する深さは２．２ｍｍとした。また、最薄部３７における厚みｔは０．３ｍｍとした。図７Ｃに示す工程において、最薄部３７の温度は１３０℃とした。図７Ｄに示す工程において、樹脂組成物５の温度は１４０℃とした。図７Ｅ～図７Ｈに示す工程において、残存部３３の表面側の温度は１８０℃に維持した。
（実施例２）
　樹脂組成物の組成以外の点では前記実施例１と同様に、化粧材を製造した。本実施例の樹脂組成物では、ＳＥＢＳの配合量は３５重量部であり、タルクの配合量は６５重量部である。
（実施例３）
　樹脂組成物の組成以外の点では前記実施例１と同様に、化粧材を製造した。本実施例の樹脂組成物は以下の組成を有する。
　プロピレンを構成単位とするアモルファスポリα－オレフィン（エチレン・プロピレン・１－ブテン共重合体、ＶＥＳＴＯＰＬＡＳＴ（登録商標）７０３、デグサ社製、商品名、重量平均分子量３４０００ｇ／ｍｏｌ、粘度２０００～３４００ｃＰ／１９０℃、ガラス転移温度（Ｔｇ）－２８℃）：３７重量部
　平均粒子径５μｍの重質炭酸カルシウム：６３重量部
　なお、プロピレンを構成単位とするアモルファスポリα－オレフィンはポリオレフィン系樹脂の一例である。平均粒子径５μｍの重質炭酸カルシウムは無機充填材の一例である。
（実施例４）
　樹脂組成物の組成以外の点では前記実施例１と同様に、化粧材を製造した。本実施例の樹脂組成物は以下の組成を有する。
　ＳＥＢＳ：２１重量部
　アモルファスポリα－オレフィン：１０重量部
　平均粒子径５μｍの重質炭酸カルシウム：６９重量部
　なお、ＳＥＢＳは前記実施例１と同様のものである。アモルファスポリα－オレフィンは前記実施例３と同様のものである。平均粒子径５μｍの重質炭酸カルシウムは無機充填材の一例である。
（実施例５）
　樹脂組成物の組成以外の点では前記実施例１と同様に、化粧材を製造した。本実施例の樹脂組成物は以下の組成を有する。
　ＳＥＢＳ：２７重量部
　アモルファスポリα－オレフィン：６重量部
　平均粒子径５μｍの重質炭酸カルシウム：６７重量部
　なお、ＳＥＢＳは前記実施例１と同様のものである。アモルファスポリα－オレフィンは前記実施例３と同様のものである。
（実施例６）
　樹脂組成物の組成以外の点では前記実施例１と同様に、化粧材を製造した。本実施例の樹脂組成物は以下の組成を有する。
　ＳＥＢＳ：２４重量部
　アモルファスポリα－オレフィン：６重量部
　平均粒子径５μｍの重質炭酸カルシウム：７０重量部
　なお、ＳＥＢＳは前記実施例１と同様のものである。アモルファスポリα－オレフィンは前記実施例３と同様のものである。
（実施例７）
　樹脂組成物の組成以外の点では前記実施例１と同様に、化粧材を製造した。本実施例の樹脂組成物では、ＳＥＢＳの配合量は４５重量部であり、タルクの配合量は５５重量部である。
（実施例８）
　樹脂組成物の組成以外の点では前記実施例１と同様に、化粧材を製造した。本実施例の樹脂組成物は、エチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）を主成分として、粘着付与樹脂を含むものである。
（実施例９）
　樹脂組成物の組成以外の点では前記実施例１と同様に、化粧材を製造した。本実施例の樹脂組成物は以下の組成を有する。
　トーマイド（登録商標）５０９（商品名、Ｔ＆Ｋ　ＴＯＫＡ）：８０重量部
　トーマイド２４１（商品名、Ｔ＆Ｋ　ＴＯＫＡ）：２０重量部
　平均粒子径５μｍの水酸化アルミニウム：１６５重量部
　リン酸ガラス（ＴＯＭＡＴＥＣ社製）：４０重量部
　なお、トーマイド５０９及びトーマイド２４１はポリアミド系樹脂の一例である。水酸化アルミニウム及びリン酸ガラスは無機充填材の一例である。
（実施例１０）
　樹脂組成物の組成以外の点では前記実施例１と同様に、化粧材を製造した。本実施例の樹脂組成物は以下の組成を有する。
　ユーメックス（登録商標）１００ＴＳ（商品名、三洋化成工業社製）：４０重量部
　アモルファスポリα－オレフィン：１８０重量部
　平均粒子径５μｍのタルク：２００重量部
　なお、ユーメックス１００ＴＳ及びアモルファスポリα－オレフィンはポリプロピレン系樹脂の一例である。タルクは無機充填材の一例である。
（実施例１１）
　化粧材の長辺に平行な断面で見たとき、両側の端面３に曲面形状を形成した（図２参照）点以外は前記実施例１と同様に、化粧材１を製造した。
（実施例１２）
　化粧材の長辺に平行な断面で見たとき、両側の端面３に曲面形状を形成した（図２参照）点以外は前記実施例２と同様に、化粧材１を製造した。
（実施例１３）
　化粧材の長辺に平行な断面で見たとき、両側の端面３に曲面形状を形成した（図２参照）点以外は前記実施例３と同様に、化粧材１を製造した。
（実施例１４）
　化粧材の長辺に平行な断面で見たとき、両側の端面３に曲面形状を形成した（図２参照）点以外は前記実施例４と同様に、化粧材１を製造した。
（実施例１５）
　化粧材の長辺に平行な断面で見たとき、両側の端面３に曲面形状を形成した（図２参照）点以外は前記実施例５と同様に、化粧材１を製造した。
（実施例１６）
　化粧材の長辺に平行な断面で見たとき、両側の端面３に曲面形状を形成した（図２参照）点以外は前記実施例６と同様に、化粧材１を製造した。
（実施例１７）
　化粧材の長辺に平行な断面で見たとき、両側の端面３に曲面形状を形成した（図２参照）点以外は前記実施例７と同様に、化粧材１を製造した。
（実施例１８）
　化粧材の長辺に平行な断面で見たとき、両側の端面３に曲面形状を形成した（図２参照）点以外は前記実施例８と同様に、化粧材１を製造した。
（実施例１９）
　化粧材の長辺に平行な断面で見たとき、両側の端面３に曲面形状を形成した（図２参照）点以外は前記実施例９と同様に、化粧材１を製造した。
（実施例２０）
　化粧材の長辺に平行な断面で見たとき、両側の端面３に曲面形状を形成した（図２参照）点以外は前記実施例１０と同様に、化粧材１を製造した。
（実施例２１）
　基本的には前記実施例１５と同様に、化粧材１を製造した。ただし、本実施例では、未加工化粧材２３として以下のものを用いた。
　未加工化粧材２３は、板厚３ｍｍ、耐熱性１９４℃合格の不燃性メラミン樹脂化粧板である。未加工化粧材２３は、化粧層１枚、及びフェノール樹脂含浸紙１３枚を積層し、１４０℃、１００ｋｇ／ｃｍ2、９０分間の条件で熱圧一体化したものである。
　フェノール樹脂含浸紙１３枚はコア層を形成する。化粧層は、木目柄印刷紙にメラミン樹脂を含浸し、乾燥して成るメラミン樹脂含浸化粧紙である。化粧層の厚みは０．１ｍｍである。フェノール樹脂含浸紙は、クラフト紙にフェノール－ホルムアルデヒド樹脂を含浸し、乾燥させたものである。
（実施例２２）
　基本的には前記実施例１５と同様に、化粧材１を製造した。ただし、本実施例では、未加工化粧材２３として以下のものを用いた。
　未加工化粧材２３は、板厚３ｍｍ、耐熱性２０４℃合格の不燃性メラミン樹脂化粧板である。未加工化粧材２３は、化粧層１枚、プリプレグ５枚、及びメラミン樹脂含浸ガラス繊維不織布１枚を積層し、熱圧一体化したものである。
　化粧層は、木目柄印刷紙にメラミン樹脂を含浸し、乾燥して成るメラミン樹脂含浸化粧紙である。化粧層の厚みは０．１ｍｍである。プリプレグ５枚はコア層を形成する。プリプレグは、メラミン樹脂を含むバインダー成分及び平均粒子径１２μｍの水酸化アルミニウムを含むスラリーをガラス繊維不織布に含浸、乾燥させたものである。
　なお、スラリーにおけるバインダー成分と水酸化アルミニムの固形分との重量比は５：６５である。メラミン樹脂含浸ガラス繊維不織布は、ガラス繊維不織布にメラミン樹脂を含浸し、乾燥させたものである。
（化粧材の評価）
　各実施例の化粧材について、軟化温度、溶融粘度、及び発熱量を測定し、曲げ性、及び接着性を評価した。測定方法、評価方法、及び評価基準は以下のとおりとした。
（１）軟化温度：環球法（ＪＩＳ　Ｋ　２２０７　「石油アスファルト軟化点試験法」）基づいて測定した。
（２）溶融粘度：ブルックフィールド社製デジタル粘度計（型式：ＤＶＩ－Ｉ＋）を用いて、２００℃における溶融粘度（０．５ｒｐｍ）を測定した。
（３）発熱量：樹脂組成物に対してＩＳＯ５６６０に準拠したコーンカロリーメーターによる２０分試験の発熱性試験を行い、総発熱量を測定した。化粧材に対する樹脂組成物の充填量に基づき、樹脂組成物の単位量当りの発熱量に換算し、その発熱量が１．０ＭＪ／ｍ2以下未満であれば○、１．０ＭＪ／ｍ2以上であれば×とした。
（４）曲げ性：３Ｒの曲げ加工で異常が認められなかったものを○、クラックが認められたものを×とした。
（５）接着性：建研式引張り試験機で化粧層が界面剥離しないものを○とした。
　評価結果を表１～表３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007

Claims (12)

  1. 　　少なくとも一部の端面は、板厚方向と平行な断面で見たとき、曲面形状を有する化粧材。
  2. 　前記端面の奥側に、熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物を有する請求項１に記載の化粧材。
  3. 　前記化粧材の表面を覆う化粧層と、
    　前記樹脂組成物が前記化粧材の表面に露出している露出部と、
    　を備え、
    　前記露出部上に前記化粧層の不連続部が存在する請求項２に記載の化粧材。
  4. 　前記端面から前記樹脂組成物までの厚みｔと、前記化粧材の板厚Ｔとについて、下記の数式（１）が成立する請求項２又は３に記載の化粧材。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-M000001
  5. 　前記樹脂組成物が無機充填材を含む請求項２～４のいずれか１項に記載の化粧材。
  6. 　前記熱可塑性樹脂が、エチレン酢酸ビニル共重合体、スチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、及びポリアミド系樹脂から成る群から選ばれる１種以上である請求項２～５のいずれか１項に記載の化粧材。
  7. 　化粧層及びコア層を含む積層体である請求項１～６のいずれか１項に記載の化粧材。
  8. 　不燃性樹脂化粧板である請求項１～７のいずれか１項に記載の化粧材。
  9. 　請求項１～８のいずれか１項に記載の化粧材の製造方法であって、
    　前記曲面形状を形成する前の前記化粧材において、その端面を含む範囲を、板厚方向における一方の面から、その反対側の面に向けて、所定の厚みの残存部を残して切削する工程と、
    　前記残存部上に前記樹脂組成物を配置する工程と、
    　前記残存部を曲げ加工し、前記残存部と、前記切削により生じた切削端面とで前記樹脂組成物を包む工程と、
    　を含む化粧材の製造方法。
  10. 　前記残存部の板厚は、前記残存部の先端側よりも、前記切削端面側の方が薄い請求項９に記載の化粧材の製造方法。
  11. 　前記曲げ加工の前における前記残存部と、前記切削端面とが成す角度は鋭角である請求項９又は１０に記載の化粧材の製造方法。
  12. 　壁面下地と、
    　前記壁面下地に取り付けられた請求項１～８のいずれか１項に記載の化粧材と、
    　を備える壁面構造。
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