WO2021200684A1

WO2021200684A1 - 高周波誘電加熱接着シート

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Publication number: WO2021200684A1
Application number: PCT/JP2021/012956
Authority: WO
Inventors: 森　裕一; 田矢　直紀
Original assignee: リンテック株式会社
Priority date: 2020-03-31
Filing date: 2021-03-26
Publication date: 2021-10-07
Also published as: US20230159795A1; CN115380090A; EP4129663A4; EP4129663A1; JPWO2021200684A1

Abstract

第１の接着層（１０）と、第２の接着層（２０）と、第１の接着層（１０）及び第２の接着層（２０）の間に配置された中間層（３０）と、を有し、第１の接着層（１０）は、第１の熱可塑性樹脂及び高周波で発熱する第１の誘電フィラーを含有し、第２の接着層（２０）は、第２の熱可塑性樹脂及び高周波で発熱する第２の誘電フィラーを含有し、中間層（３０）は、高周波で発熱する誘電フィラーを含有しない、高周波誘電加熱接着シート（１）。

Description

高周波誘電加熱接着シート

　本発明は、高周波誘電加熱接着シートに関する。

　近年、一般的に接着することが困難な被着体同士を接着する方法として、例えば、所定の樹脂中に発熱材料を配合してなる接着剤を被着体の間に介在させ、誘電加熱処理、誘導加熱処理、超音波溶着処理、又はレーザー溶着処理等を行う方法が提案されている。

　例えば、特許文献１には、カーボンブラック、酸化ケイ素、金属及び金属酸化物からなる群から選択される少なくとも１種の微粉末を配合してなるシート状の熱接着剤が記載されている。

特開昭５８－１７４４７４号公報

　特許文献１に記載の熱接着剤は、誘電加熱によって溶融する単層のシートである。当該単層シートを被着体間に配置して加圧しながら誘電加熱接着する際、溶融した当該単層シート中の樹脂が被着体同士の貼り合せ部からはみ出すおそれがある。はみ出した樹脂は、被着体の接着面以外の表面に付着したり、誘電加熱装置（例えば、電極等）に付着したりするおそれがある。

　本発明の目的は、被着体を誘電加熱接着する際に加圧されても、被着体同士の貼り合せ部から樹脂がはみ出し難い高周波誘電加熱接着シートを提供することである。

　本発明の一態様によれば、第１の接着層と、第２の接着層と、前記第１の接着層及び前記第２の接着層の間に配置された中間層と、を有し、前記第１の接着層は、第１の熱可塑性樹脂及び高周波で発熱する第１の誘電フィラーを含有し、前記第２の接着層は、第２の熱可塑性樹脂及び高周波で発熱する第２の誘電フィラーを含有し、前記中間層は、高周波で発熱する誘電フィラーを含有しない、高周波誘電加熱接着シートが提供される。

　本発明の一態様に係る高周波誘電加熱接着シートにおいて、下記数式（数１）で表されるシート厚さ比Ｔｒｘが、５以上、８０以下であることが好ましい。
　Ｔｒｘ＝｛（Ｔｘ１＋Ｔｘ２）／（Ｔｘ１＋Ｔｘ２＋Ｔｙ）｝×１００…（数１）
（前記数式（数１）において、Ｔｘ１は、前記第１の接着層の厚さであり、Ｔｘ２は、前記第２の接着層の厚さであり、Ｔｙは、前記中間層の厚さである。）

　本発明の一態様に係る高周波誘電加熱接着シートにおいて、下記数式（数２）で表されるＭＶＲの比ＭＶＲｒ１及び下記数式（数３）で表されるＭＶＲの比ＭＶＲｒ２の少なくともいずれかが、０．０１以上であることが好ましい。
　ＭＶＲｒ１＝ＭＶＲｘ１／ＭＶＲｙ…（数２）
　ＭＶＲｒ２＝ＭＶＲｘ２／ＭＶＲｙ…（数３）
（前記数式（数２）又は数式（数３）において、
　　ＭＶＲｘ１は、前記第１の接着層の２３０℃でのＭＶＲであり、
　　ＭＶＲｘ２は、前記第２の接着層の２３０℃でのＭＶＲであり、
　　ＭＶＲｙは、前記中間層の２３０℃でのＭＶＲである。）

　本発明の一態様に係る高周波誘電加熱接着シートにおいて、前記中間層の２３０℃でのＭＶＲであるＭＶＲｙは、６０ｃｍ^３／１０ｍｉｎ以下であることが好ましい。

　本発明の一態様に係る高周波誘電加熱接着シートにおいて、前記第１の接着層の２３０℃でのＭＶＲであるＭＶＲｘ１及び前記第２の接着層の２３０℃でのＭＶＲであるＭＶＲｘ２の少なくともいずれかが、０．５ｃｍ^３／１０ｍｉｎ以上であることが好ましい。

　本発明の一態様に係る高周波誘電加熱接着シートにおいて、前記第１の接着層中の前記第１の誘電フィラーの体積含有率及び前記第２の接着層中の前記第２の誘電フィラーの体積含有率の少なくともいずれかが、３体積％以上、６０体積％以下であることが好ましい。

　本発明の一態様に係る高周波誘電加熱接着シートにおいて、前記第１の誘電フィラー及び前記第２の誘電フィラーの少なくともいずれかは、酸化亜鉛、炭化ケイ素、チタン酸バリウム及び酸化チタンからなる群から選択される少なくとも１種を含むことが好ましい。

　本発明の一態様に係る高周波誘電加熱接着シートにおいて、前記第１の熱可塑性樹脂及び前記第２の熱可塑性樹脂の少なくともいずれかは、ポリオレフィン系樹脂であることが好ましい。

　本発明の一態様に係る高周波誘電加熱接着シートにおいて、前記高周波誘電加熱接着シートに対して高周波を印加する前後での厚さ減少率が５０％以下であることが好ましい。

　本発明の一態様に係る高周波誘電加熱接着シートにおいて、前記第１の接着層及び前記第２の接着層の少なくともいずれかが、前記中間層と直接接していることが好ましい。

　本発明の一態様に係る高周波誘電加熱接着シートにおいて、前記高周波誘電加熱接着シートが有するいずれの層も、ＪＩＳ　Ｋ５６００－５－６：１９９９に準拠するクロスカット試験後に当該層と接する層から剥離せずに付着している格子数の割合が５０％以上であることが好ましい。

　本発明の一態様によれば、被着体を誘電加熱接着する際に加圧されても、被着体同士の貼り合せ部から樹脂がはみ出し難い高周波誘電加熱接着シートを提供できる。

一実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートの概略図である。一実施形態に係る高周波誘電加熱接着シート及び誘電加熱装置を用いた高周波誘電加熱処理を説明する概略図である。はみだし性評価に用いた試験片の概略平面図である。はみだし性評価に用いた試験片の概略断面図である。

〔第１実施形態〕
［高周波誘電加熱接着シート］
　本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートは、第１の接着層と、第２の接着層と、前記第１の接着層及び前記第２の接着層の間に配置された中間層と、を有する。前記第１の接着層は、第１の熱可塑性樹脂及び高周波で発熱する第１の誘電フィラーを含有する。前記第２の接着層は、第２の熱可塑性樹脂及び高周波で発熱する第２の誘電フィラーを含有する。前記中間層は、高周波で発熱する誘電フィラーを含有しない。
　以下において、本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートの詳細が説明される。

　本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートにおいて、前記第１の接着層及び前記第２の接着層の少なくともいずれかが、前記中間層と直接接していることが好ましい。また、前記第１の接着層及び前記第２の接着層の両方が、前記中間層と直接接していることも好ましい。

　本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートにおいて、中間層は、１種又は複数種の熱可塑性樹脂を含有することが好ましい。中間層は、密着性の観点から、第１の熱可塑性樹脂及び第２の熱可塑性樹脂の少なくともいずれかを含有することがより好ましい。中間層が含有する熱可塑性樹脂の主たる組成と、第１の熱可塑性樹脂の主たる組成及び第２の熱可塑性樹脂の主たる組成の少なくともいずれかとが同一であることも好ましい。また、中間層が含有する熱可塑性樹脂の主たる組成と、第１の熱可塑性樹脂の主たる組成及び第２の熱可塑性樹脂の主たる組成とが同一であることも好ましい。
　「熱可塑性樹脂の主たる組成」とは、例えば、熱可塑性樹脂が重合体である場合は、当該重合体が含む繰り返し単位の内、当該重合体中でも最も多く含まれる繰り返し単位である。熱可塑性樹脂が単独のモノマー由来の重合体であれば、当該モノマー単位（繰り返し単位）が「熱可塑性樹脂の主たる組成」である。熱可塑性樹脂が共重合体である場合は、当該重合体中でも最も多く含まれる繰り返し単位が「熱可塑性樹脂の主たる組成」である。熱可塑性樹脂が共重合体である場合、当該共重合体中、「熱可塑性樹脂の主たる組成」は、３０質量％以上含まれる繰り返し単位（モノマー単位）であり、一態様においては、３０質量％超含まれる繰り返し単位であり、別の一態様においては、４０質量％以上含まれる繰り返し単位であり、さらに別の一態様においては、５０質量％以上含まれる繰り返し単位である。また、熱可塑性樹脂が共重合体である場合、最も多く含まれる繰り返し単位が、２種以上であってもよい。

　図１には、本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートの一例の概略断面図が示されている。高周波誘電加熱接着シート１は、最外層として、第１の接着層１０と、第１の接着層１０とは反対表面側に位置する第２の接着層２０と、第１の接着層１０及び第２の接着層２０の間に配置された中間層３０と、を有する。図１に示す高周波誘電加熱接着シート１において、第１の接着層１０及び中間層３０が直接接し、第２の接着層２０及び中間層３０が直接接している。高周波誘電加熱接着シート１は、第１の表面１１及び第１の表面１１とは反対側の第２の表面２１を有する。

（熱可塑性樹脂）
　本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートにおいて、第１の熱可塑性樹脂と前記第２の熱可塑性樹脂とは、互いに同じ樹脂であっても、異なる樹脂であってもよい。本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートにおいて、中間層が含有する熱可塑性樹脂も、後述する第１の熱可塑性樹脂と前記第２の熱可塑性樹脂の説明と同様の樹脂から適宜選択して用いることが好ましい。
　第１の熱可塑性樹脂と第２の熱可塑性樹脂とが同じ樹脂である場合、高周波誘電加熱接着シートの製造コストを低減し易く、製造された高周波誘電加熱接着シートは、層間剥離し難い。
　第１の熱可塑性樹脂と第２の熱可塑性樹脂とが異なる樹脂であれば、本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートは、材質が互いに異なる被着体を接着し易い。例えば、第１の接着層と接する第１の被着体と、第２の接着層と接する第２の被着体とが互いに異なる材質の場合、第１の熱可塑性樹脂として第１の被着体と接着し易い樹脂を用い、第２の熱可塑性樹脂として第２の被着体と接着し易い樹脂を用いることができる。

　第１の熱可塑性樹脂及び第２の熱可塑性樹脂の種類は、特に制限されない。
　第１の熱可塑性樹脂及び第２の熱可塑性樹脂は、例えば、融解し易いとともに、所定の耐熱性を有する等の観点から、ポリオレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアクリル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、フェノキシ系樹脂及びポリエステル系樹脂からなる群から選択される少なくとも一種であることが好ましい。

　本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シート１において、第１の熱可塑性樹脂及び第２の熱可塑性樹脂の少なくともいずれかは、ポリオレフィン系樹脂であることが好ましい。
　本明細書において、ポリオレフィン系樹脂は、極性部位を有するポリオレフィン系樹脂及び極性部位を有さないポリオレフィン系樹脂を含み、極性部位の有無を特定する場合に、極性部位を有するポリオレフィン系樹脂又は極性部位を有さないポリオレフィン系樹脂のように記載される。

　第１の熱可塑性樹脂及び第２の熱可塑性樹脂の少なくともいずれかが、極性部位を有するポリオレフィン系樹脂であることも好ましい。第１の熱可塑性樹脂及び第２の熱可塑性樹脂の少なくともいずれかが、極性部位を有さないポリオレフィン系樹脂でもよい。

（ポリオレフィン系樹脂）
　熱可塑性樹脂としてのポリオレフィン系樹脂は、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン及びポリメチルペンテン等のホモポリマーからなる樹脂、並びにエチレン、プロピレン、ブテン、ヘキセン、オクテン及び４－メチルペンテン等からなる群から選択されるモノマーの共重合体からなるα－オレフィン樹脂等が挙げられる。熱可塑性樹脂としてのポリオレフィン系樹脂は、一種単独の樹脂でもよいし、二種以上の樹脂の組み合わせでもよい。

（極性部位を有するポリオレフィン系樹脂）
　極性部位を有するポリオレフィン系樹脂における極性部位は、ポリオレフィン系樹脂に対して極性を付与できる部位であれば特に限定されない。極性部位を有するポリオレフィン系樹脂は、被着体に対して高い接着力を示すので好ましい。
　熱可塑性樹脂は、オレフィン系モノマーと極性部位を有するモノマーとの共重合体であってもよい。また、熱可塑性樹脂は、オレフィン系モノマーの重合によって得られたオレフィン系ポリマーに極性部位を付加反応等の変性により導入させた樹脂でもよい。

　熱可塑性樹脂としての極性部位を有するポリオレフィン系樹脂を構成するオレフィン系モノマーの種類については、特に制限されない。オレフィン系モノマーとしては、例えば、エチレン、プロピレン、ブテン、ヘキセン、オクテン及び４－メチル－１－ペンテン等が挙げられる。オレフィン系モノマーは、これらの一種単独で用いられてもよく、二種以上の組み合わせで用いられてもよい。
　オレフィン系モノマーは、機械的強度に優れ、安定した接着特性が得られるという観点から、エチレン及びプロピレンが好ましい。
　極性部位を有するポリオレフィン系樹脂におけるオレフィン由来の構成単位は、エチレン又はプロピレンに由来する構成単位であることが好ましい。

　極性部位としては、例えば、水酸基、カルボキシ基、酢酸ビニル構造、酸無水物構造及び酸変性によってポリオレフィン系樹脂に導入される酸変性構造等が挙げられる。

　極性部位としての酸変性構造は、熱可塑性樹脂（例えば、ポリオレフィン系樹脂）を酸変性することによって導入される部位である。熱可塑性樹脂（例えば、ポリオレフィン系樹脂）をグラフト変性する際に用いる化合物としては、不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸の酸無水物及び不飽和カルボン酸のエステルのいずれかから導かれる不飽和カルボン酸誘導体成分が挙げられる。

　不飽和カルボン酸としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸及びシトラコン酸などが挙げられる。

　不飽和カルボン酸の酸無水物としては、例えば、無水マレイン酸、無水イタコン酸及び無水シトラコン酸等の不飽和カルボン酸の酸無水物などが挙げられる。

　不飽和カルボン酸のエステルとしては、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、マレイン酸ジメチル、マレイン酸モノメチル、フマル酸ジメチル、フマル酸ジエチル、イタコン酸ジメチル、イタコン酸ジエチル、シトラコン酸ジメチル、シトラコン酸ジエチル及びテトラヒドロ無水フタル酸ジメチル等の不飽和カルボン酸のエステルなどが挙げられる。

　熱可塑性樹脂がオレフィン系モノマーと極性部位を有するモノマーとの共重合体である場合、当該共重合体は、極性部位を有するモノマー由来の構成単位を２質量％以上含むことが好ましく、４質量％以上含むことがより好ましく、５質量％以上含むことがさらに好ましく、６質量％以上含むことがよりさらに好ましい。また、当該共重合体は、極性部位を有するモノマー由来の構成単位を３０質量％以下含むことが好ましく、２５質量％以下含むことがより好ましく、２０質量％以下含むことがさらに好ましく、１５質量％以下含むことが特に好ましい。
　当該共重合体が極性部位を有するモノマー由来の構成単位を２質量％以上含むことで、高周波誘電加熱接着シートの接着強度が向上する。また、当該共重合体が極性部位を有するモノマー由来の構成単位を３０質量％以下含むことで、熱可塑性樹脂のタックが強くなり過ぎることを抑制できる。その結果、高周波誘電加熱接着シートの成形加工が困難になるのを防止し易くなる。

　熱可塑性樹脂としてのポリオレフィン系樹脂が酸変性構造を有する場合、酸による変性率は、０．０１質量％以上であることが好ましく、０．１質量％以上であることがより好ましく、０．２質量％以上であることがさらに好ましい。
　熱可塑性樹脂としてのポリオレフィン系樹脂が酸変性構造を有する場合、酸による変性率は、３０質量％以下であることが好ましく、２０質量％以下であることがより好ましく、１０質量％以下であることがさらに好ましい。
　熱可塑性樹脂が酸変性構造を有する場合、酸による変性率が、０．０１質量％以上であることで、高周波誘電加熱接着シートの接着強度が向上する。また、酸による変性率が３０質量％以下であることで、熱可塑性樹脂のタックが強くなり過ぎることを抑制できる。その結果、高周波誘電加熱接着シートの成形加工が困難になるのを防止し易くなる。
　本明細書において、変性率は、酸変性ポリオレフィンの総質量に対する酸に由来する部分の質量の百分率である。

（無水マレイン酸変性ポリオレフィン）
　熱可塑性樹脂としてのポリオレフィン系樹脂は、酸変性構造として、酸無水物構造を有することがより好ましい。酸無水物構造は、無水マレイン酸によってポリオレフィン系樹脂を変性した際に導入される構造であることが好ましい。
　無水マレイン酸変性ポリオレフィンにおいて、無水マレイン酸による変性率は、熱可塑性樹脂としてのポリオレフィン系樹脂が酸変性構造を有する場合の変性率と同様の範囲であることが好ましく、当該範囲内であることで得られる効果も、熱可塑性樹脂としてのポリオレフィン系樹脂が酸変性構造を有する場合と同様である。

　無水マレイン酸変性ポリオレフィンにおけるオレフィン由来の構成単位は、エチレン又はプロピレンに由来する構成単位であることが好ましい。すなわち、無水マレイン酸変性ポリオレフィンは、無水マレイン酸変性ポリエチレン樹脂又は無水マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂であることが好ましい。

（オレフィン－酢酸ビニル共重合樹脂）
　本実施形態に係る熱可塑性樹脂は、オレフィン由来の構成単位と、酢酸ビニル由来の構成単位とを含む共重合体（オレフィン－酢酸ビニル共重合樹脂）であることも好ましい。
　熱可塑性樹脂としてのオレフィン－酢酸ビニル共重合樹脂は、酢酸ビニル由来の構成単位を、熱可塑性樹脂がオレフィン系モノマーと極性部位を有するモノマーとの共重合体における極性部位を有するモノマー由来の構成単位と同様の範囲で有することが好ましく、当該範囲内で得られる効果も、熱可塑性樹脂がオレフィン系モノマーと極性部位を有するモノマーとの共重合体である場合と同様である。

　オレフィン－酢酸ビニル共重合樹脂におけるオレフィン由来の構成単位は、機械的強度に優れ、安定した接着性を得られるという観点から、エチレン又はプロピレンに由来する構成単位であることが好ましい。
　したがって、熱可塑性樹脂は、エチレン－酢酸ビニル共重合樹脂及びプロピレン－酢酸ビニル共重合樹脂の少なくとも一種であることが好ましく、エチレン－酢酸ビニル共重合樹脂であることがより好ましい。エチレン－酢酸ビニル共重合樹脂及びプロピレン－酢酸ビニル共重合樹脂における酢酸ビニル由来の構成単位についても、オレフィン－酢酸ビニル共重合樹脂について説明した百分率（質量％）と同様の範囲であることが好ましい。

（誘電フィラー）
　第１の誘電フィラー及び第２の誘電フィラーは、高周波で発熱するフィラーである。
　第１の誘電フィラー及び第２の誘電フィラーは、周波数域が３ＭＨｚ以上、３００ＭＨｚ以下の高周波電圧を印加した時に発熱するフィラーであることが好ましい。第１の誘電フィラー及び第２の誘電フィラーは、周波数域３ＭＨｚ以上、３００ＭＨｚ以下のうち、例えば、周波数１３．５６ＭＨｚ、２７．１２ＭＨｚ又は４０．６８ＭＨｚ等の高周波電圧の印加により発熱するフィラーであることが好ましい。

・種類
　第１の誘電フィラー及び第２の誘電フィラーは、それぞれ独立に、酸化亜鉛、炭化ケイ素（ＳｉＣ）、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸ジルコン酸バリウム、チタン酸鉛、ニオブ酸カリウム、水和ケイ酸アルミニウム、アルカリ金属の水和アルミノケイ酸塩等の結晶水を有する無機材料又はアルカリ土類金属の水和アルミノケイ酸塩等の結晶水を有する無機材料等の一種単独又は二種以上の組み合わせが好適である。第１の誘電フィラー及び第２の誘電フィラーの種類は、互いに同一であるか又は異なる。

　第１の誘電フィラー及び第２の誘電フィラーの少なくともいずれかは、酸化亜鉛、炭化ケイ素、チタン酸バリウム及び酸化チタンからなる群から選択される少なくとも１種を含むことが好ましい。
　第１の誘電フィラー及び第２の誘電フィラーは、それぞれ独立に、酸化亜鉛、炭化ケイ素、酸化チタン及びチタン酸バリウムからなる群から選択される少なくとも１種であることが好ましい。
　例示した誘電フィラーの中でも、種類が豊富であり、様々な形状及びサイズから選択でき、高周波誘電加熱接着シートの接着特性及び機械特性を用途に合わせて改良できるため、第１の誘電フィラー及び第２の誘電フィラーの少なくともいずれかが、酸化亜鉛であることがさらに好ましい。誘電フィラーとして酸化亜鉛を用いることで、無色の高周波誘電加熱接着シートを得ることができる。酸化亜鉛は、誘電フィラーの中でも密度が小さいため、誘電フィラーとして酸化亜鉛を含有する高周波誘電加熱接着シートを用いて被着体を接合した場合、他の誘電フィラーを含有するシートを用いた場合と比べて、接合体の総重量が増大し難い。酸化亜鉛は、セラミックの中でも硬度が高過ぎないため、高周波誘電加熱接着シートの製造装置を傷つけ難い。酸化亜鉛は、不活性な酸化物であるため、熱可塑性樹脂と配合しても、熱可塑性樹脂に与えるダメージが少ない。
　また、誘電フィラーとしての酸化チタンは、アナターゼ型酸化チタン及びルチル型酸化チタンの少なくともいずれかであることが好ましく、誘電特性に優れるという観点から、アナターゼ型酸化チタンであることがより好ましい。

・体積含有率
　第１の接着層中の第１の誘電フィラーの体積含有率及び第２の接着層中の第２の誘電フィラーの体積含有率の少なくともいずれかが、３体積％以上であることが好ましく、５体積％以上であることがより好ましく、８体積％以上であることがさらに好ましい。
　第１の接着層中の第１の誘電フィラーの体積含有率及び第２の接着層中の第２の誘電フィラーの体積含有率の少なくともいずれかが、６０体積％以下、５０体積％以下であることが好ましく、４０体積％以下であることがより好ましく、３５体積％以下であることがさらに好ましい。
　第１の誘電フィラーの体積含有率が３体積％以上であれば、第１の接着層と第１の被着体とを強固に接着しやすい。
　第２の誘電フィラーの体積含有率が３体積％以上であれば、第２の接着層と第２の被着体とを強固に接着しやすい。
　第１の誘電フィラーの体積含有率が６０体積％以下であれば、第１の接着層を加工しやすい。
　第２の誘電フィラーの体積含有率が６０体積％以下であれば、第２の接着層を加工しやすい。
　第１の誘電フィラーの体積含有率及び第２の誘電フィラーの体積含有率が共に３体積％以上であれば、本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートは、第１の被着体と第２の被着体とを強固に接着しやすい。
　第１の誘電フィラー及び第２の誘電フィラーの体積含有率が共に６０体積％以下であれば、第１の接着層及び第２の接着層のフレキシブル性を得やすく、靱性の低下も防止しやすい。中間層は誘電フィラーを含有しないため、高周波誘電加熱接着シート全体としてもフレキシブル性を得やすく、靱性の低下も防止しやすくなり、後工程で高周波誘電加熱接着シートを所望の形状に加工しやすい。
　第１の接着層中の第１の誘電フィラーの体積含有率及び第２の接着層中の第２の誘電フィラーの体積含有率は、互いに同一であるか又は異なる。

・体積平均粒子径
　第１の誘電フィラーの体積平均粒子径及び第２の誘電フィラーの体積平均粒子径の少なくともいずれかは、１μｍ以上であることが好ましく、２μｍ以上であることがより好ましく、３μｍ以上であることがさらに好ましい。
　第１の誘電フィラーの体積平均粒子径及び第２の誘電フィラーの体積平均粒子径の少なくともいずれかは、３０μｍ以下であることが好ましく、２５μｍ以下であることがより好ましく、２０μｍ以下であることがさらに好ましい。
　第１の接着層中の第１の誘電フィラーの体積平均粒子径が１μｍ以上であれば、第１の接着層は、高周波印加時に高い発熱性能を発現できる。
　第１の接着層中の第１の誘電フィラーの体積平均粒子径が３０μｍ以下であれば、第１の接着層の強度低下を防止でき、また高周波印加時に高い発熱性能を発現できる。
　第２の接着層中の第２の誘電フィラーの体積平均粒子径が１μｍ以上であれば、第２の接着層は、高周波印加時に高い発熱性能を発現できる。
　第２の接着層中の第２の誘電フィラーの体積平均粒子径が３０μｍ以下であれば、第２の接着層の強度低下を防止でき、また高周波印加時に高い発熱性能を発現できる。
　第１の誘電フィラーの体積平均粒子径及び第２の誘電フィラーの体積平均粒子径が共に１μｍ以上であれば、本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートは、シート全体としても高周波印加時に高い発熱性能を発現し、第１の被着体と第２の被着体とをより短時間で強固に接着できる。
　第１の誘電フィラーの体積平均粒子径及び第２の誘電フィラーの体積平均粒子径が共に３０μｍ以下であることで、高周波誘電加熱接着シートの強度低下を防止でき、またシート全体としても高周波印加時に高い発熱性を発現できる。
　第１の誘電フィラーの体積平均粒子径及び第２の誘電フィラーの体積平均粒子径は、互いに同一であるか又は異なる。

　誘電フィラーの体積平均粒子径は、次のような方法によって測定される。レーザー回折・散乱法により、誘電フィラーの粒度分布測定を行い、粒度分布測定の結果からＪＩＳ　Ｚ　８８１９－２：２００１に準じて体積平均粒子径を算出する。

（添加剤）
　本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートは、添加剤を含んでいてもよいし、添加剤を含んでいなくてもよい。本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートが添加剤を含む場合、第１の接着層、第２の接着層及び中間層の少なくともいずれかが添加剤を含むことが好ましい。

　本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートが添加剤を含む場合、添加剤としては、例えば、粘着付与剤、可塑剤、ワックス、着色剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、抗菌剤、カップリング剤、粘度調整剤、有機充填剤、及び無機充填剤等が挙げられる。添加剤としての有機充填剤、及び無機充填剤は、誘電フィラーとは異なる。

　粘着付与剤及び可塑剤は、高周波誘電加熱接着シートの溶融特性、及び接着特性を改良できる。
　粘着付与剤としては、例えば、ロジン誘導体、ポリテルペン樹脂、芳香族変性テルペン樹脂、芳香族変性テルペン樹脂の水素化物、テルペンフェノール樹脂、クマロン・インデン樹脂、脂肪族石油樹脂、芳香族石油樹脂、及び芳香族石油樹脂の水素化物が挙げられる。
　可塑剤としては、例えば、石油系プロセスオイル、天然油、二塩基酸ジアルキル、及び低分子量液状ポリマーが挙げられる。石油系プロセスオイルとしては、例えば、パラフィン系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイル、及び芳香族系プロセスオイル等が挙げられる。天然油としては、例えば、ひまし油、及びトール油等が挙げられる。二塩基酸ジアルキルとしては、例えば、フタル酸ジブチル、フタル酸ジオクチル、及びアジピン酸ジブチル等が挙げられる。低分子量液状ポリマーとしては、例えば、液状ポリブテン、及び液状ポリイソプレン等が挙げられる。

　本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートが添加剤を含む場合、高周波誘電加熱接着シート中の添加剤の含有率は、通常、高周波誘電加熱接着シートの全体量基準で、０．０１質量％以上であることが好ましく、０．０５質量％以上であることがより好ましく、０．１質量％以上であることがさらに好ましい。また、高周波誘電加熱接着シート中の添加剤の含有率は、２０質量％以下であることが好ましく、１５質量％以下であることがより好ましく、１０質量％以下であることがさらに好ましい。

　本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートは、炭素又は炭素を主成分とする炭素化合物（例えば、カーボンブラック等）及び金属等の導電性物質を含有しないことが好ましい。導電性物質の含有率は、それぞれ独立に、高周波誘電加熱接着シートの全体量基準で、５質量％以下であることが好ましく、１質量％以下であることがより好ましく、０．１質量％以下であることがさらに好ましく、０質量％であることがよりさらに好ましい。
　高周波誘電加熱接着シート中の導電性物質の含有率が５質量％以下であれば、誘電加熱処理した際に電気絶縁破壊して接着部及び被着体の炭化という不具合を防止し易くなる。

　本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートにおいて、第１の接着層の全体質量に対する熱可塑性樹脂及び誘電フィラーの合計質量、並びに第２の接着層の全体質量に対する熱可塑性樹脂及び誘電フィラーの合計質量の少なくともいずれかが、８０質量％以上であることが好ましく、９０質量％以上であることがより好ましく、９９質量％以上であることがさらに好ましい。
　本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートの全体質量に対して、熱可塑性樹脂及び誘電フィラーの合計質量は、８０質量％以上であることが好ましく、９０質量％以上であることがより好ましく、９９質量％以上であることがさらに好ましい。
　本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートにおいて、第１の接着層中のすべての熱可塑性樹脂に対する第１の熱可塑性樹脂の体積含有率は、５０体積％以上であることが好ましく、６０体積％以上であることがより好ましく、７０体積％以上であることがさらに好ましく、８０体積％以上であることがよりさらに好ましく、９０体積％以上であることがさらになお好ましい。
　本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートにおいて、第２の接着層中のすべての熱可塑性樹脂に対する第２の熱可塑性樹脂の体積含有率は、５０体積％以上であることが好ましく、６０体積％以上であることがより好ましく、７０体積％以上であることがさらに好ましく、８０体積％以上であることがよりさらに好ましく、９０体積％以上であることがさらになお好ましい。

［高周波誘電加熱接着シートの形態及び特性］
（シート厚さ比）
　高周波誘電加熱接着シートにおいて、下記数式（数１）で表されるシート厚さ比Ｔｒｘは、５以上であることが好ましく、１０以上であることがより好ましく、１５以上であることがさらに好ましい。
　下記数式（数１）で表されるシート厚さ比Ｔｒｘは、８０以下であることが好ましく、７０以下であることがより好ましく、６０以下であることがさらに好ましい。
　Ｔｒｘ＝｛（Ｔｘ１＋Ｔｘ２）／（Ｔｘ１＋Ｔｘ２＋Ｔｙ）｝×１００…（数１）
　Ｔｘ１は、第１の接着層の厚さであり、Ｔｘ２は、第２の接着層の厚さであり、Ｔｙは、中間層の厚さである。
　シート厚さ比Ｔｒｘが５以上であれば、高周波誘電加熱接着シート全体の厚さに占める接着層の厚さの割合が小さくなり過ぎず、被着体との接着性の低下を抑制できる。
　シート厚さ比Ｔｒｘが８０以下であれば、高周波誘電加熱接着シート全体の厚さに占める接着層の厚さの割合が大きくなり過ぎず、被着体同士の貼り合せ部からの樹脂のはみ出しをさらに抑制できる。

　第１の接着層及び第２の接着層の厚さの少なくともいずれかは、５μｍ以上であることが好ましく、１０μｍ以上であることがより好ましく、２０μｍ以上であることがさらに好ましい。
　第１の接着層及び第２の接着層の厚さの少なくともいずれかは、８００μｍ以下であることが好ましく、６００μｍ以下であることがより好ましく、４００μｍ以下であることがさらに好ましい。
　第１の接着層の厚さが５μｍ以上であれば、第１の接着層は、発熱性が良くなるので、接着強度が得られ易い。
　第２の接着層の厚さが５μｍ以上であれば、第２の接着層は、発熱性が良くなるので、接着強度が得られ易い。
　第１の接着層の厚さが８００μｍ以下であれば、第１の接着層は、接着時にはみ出る樹脂の量を低減しやすく、また発熱量が上がりすぎないので、中間層の溶融も防ぎ易い。
　第２の接着層の厚さが８００μｍ以下であれば、第２の接着層は、接着時にはみ出る樹脂の量を低減しやすく、また発熱量が上がりすぎないので、中間層の溶融も防ぎ易い。
　第１の接着層及び第２の接着層の厚さが共に５μｍ以上であれば、高周波誘電加熱接着シートは、発熱性が良くなるので、接着強度が得られ易い。
　第１の接着層及び第２の接着層の厚さが共に８００μｍ以下であれば、高周波誘電加熱接着シートは、接着時にはみ出る樹脂の量を低減しやすく、また発熱量が上がりすぎないので、中間層の溶融も防ぎ易い。
　中間層の厚さは、１０μｍ以上であることが好ましく、２５μｍ以上であることがより好ましく、５０μｍ以上であることがさらに好ましく、７５μｍ以上であることがよりさらに好ましく、１００μｍ以上であることがさらになお好ましい。
　中間層の厚さは、１０００μｍ以下であることが好ましく、８００μｍ以下であることがより好ましく、７５０μｍ以下であることがさらに好ましい。
　中間層の厚さが１０μｍ以上であれば、高周波誘電加熱接着シートは、はみ出し量の増加を防ぎ易い。
　中間層の厚さが１０００μｍ以下であれば、高周波誘電加熱接着シートは、加工適性が得られ易い。

　本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートにおいて、第１の誘電フィラーの平均粒子径Ｄ_Ｆ１と第１の接着層の厚さＴｘ１との比Ｔｘ１／Ｄ_Ｆ１及び第２の誘電フィラーの平均粒子径Ｄ_Ｆ２と第２の接着層の厚さＴｘ２との比Ｔｘ２／Ｄ_Ｆ２の少なくとも一方が、０．８以上であることが好ましく、１以上であることがより好ましく、２以上であることがさらに好ましく、３以上であることがよりさらに好ましい。
　比Ｔｘ１／Ｄ_Ｆ１及び比Ｔｘ２／Ｄ_Ｆ２の少なくとも一方が、２５００以下であることが好ましく、２０００以下であることが好ましく、１７５０以下であることが好ましく、１０００以下であることがより好ましく、５００以下であることがさらに好ましく、１００以下であることがよりさらに好ましく、５０以下であることがさらになお好ましい。
　比Ｔｘ１／Ｄ_Ｆ１が０．８以上であれば、接着時に第１の誘電フィラーと被着体とが接触することに起因する接着強度の低下を防止できる。
　比Ｔｘ２／Ｄ_Ｆ２が０．８以上であれば、接着時に第２の誘電フィラーと被着体とが接触することに起因する接着強度の低下を防止できる。
　比Ｔｘ１／Ｄ_Ｆ１が２５００以下であれば、第１の接着層の作製時に、シート製造装置への負荷を抑制できる。
　比Ｔｘ２／Ｄ_Ｆ２が２５００以下であれば、第２の接着層の作製時に、シート製造装置への負荷を抑制できる。
　比Ｔｘ１／Ｄ_Ｆ１及び比Ｔｘ２／Ｄ_Ｆ２が共に０．８以上（好ましくは、１以上）であれば、接着時に高周波誘電加熱接着シートの両面において誘電フィラーと被着体とが接触することに起因する接着強度の低下を防止できる。
　比Ｔｘ１／Ｄ_Ｆ１及び比Ｔｘ２／Ｄ_Ｆ２が共に２５００以下であれば、高周波誘電加熱接着シートの作製時に、シート製造装置への負荷を抑制できる。
　比Ｔｘ１／Ｄ_Ｆ１と比Ｔｘ２／Ｄ_Ｆ２とは、互いに同一であるか又は異なる。

　本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シート１において、下記数式（数２）で表されるＭＶＲの比ＭＶＲｒ１及び下記数式（数３）で表されるＭＶＲの比ＭＶＲｒ２の少なくともいずれかが、０．０１以上であることが好ましく、０．０５以上であることがより好ましく、０．ｌ０以上であることがさらに好ましい。
　比ＭＶＲｒ１及び比ＭＶＲｒ２の少なくともいずれかが、２０以下であることが好ましく、１０以下であることがより好ましく、５以下であることがさらに好ましい。
　ＭＶＲｒ１＝ＭＶＲｘ１／ＭＶＲｙ…（数２）
　ＭＶＲｒ２＝ＭＶＲｘ２／ＭＶＲｙ…（数３）
　前記数式（数２）又は数式（数３）において、ＭＶＲｘ１は、第１の接着層の２３０℃でのＭＶＲであり、ＭＶＲｘ２は、第２の接着層の２３０℃でのＭＶＲであり、ＭＶＲｙは、中間層３０の２３０℃でのＭＶＲである。ＭＶＲは、メルトボリュームフローレイト（ｍｅｌｔ　ｖｏｌｕｍｅ－ｆｌｏｗ　ｒａｔｅ）の略称であり、単位は、ｃｍ^３／１０ｍｉｎである。
　比ＭＶＲｒ１が０．０１以上であれば、第１の接着層が高周波誘電加熱時に溶融し易く、第１の接着層と被着体との接着性が向上する。
　比ＭＶＲｒ２が０．０１以上であれば、第２の接着層が高周波誘電加熱時に溶融し易く、第２の接着層と被着体との接着性が向上する。
　比ＭＶＲｒ１が２０以下であれば、接着時に第１の接着層からはみ出る樹脂の量を低減し易い。
　比ＭＶＲｒ２が２０以下であれば、接着時に第２の接着層からはみ出る樹脂の量を低減し易い。
　比ＭＶＲｒ１及び比ＭＶＲｒ２が共に０．０１以上であれば、高周波誘電加熱接着シートの最外層に位置する第１の接着層及び第２の接着層の接着性が向上し、両面において被着体との接着性が向上する。
　比ＭＶＲｒ１及び比ＭＶＲｒ２が共に２０以下であれば、接着時に第１の接着層及び第２の接着層からはみ出る樹脂の量を低減し易い。
　比ＭＶＲｒ１及び比ＭＶＲｒ２は、互いに同一であるか又は異なる。

　熱可塑性樹脂、接着層及び中間層のＭＶＲは、後述する実施例の項目において説明する方法により測定できる。

　本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートにおいて、中間層の２３０℃でのＭＶＲであるＭＶＲｙは、６０ｃｍ^３／１０ｍｉｎ以下であることが好ましく、５０ｃｍ^３／１０ｍｉｎ以下であることがより好ましく、４０ｃｍ^３／１０ｍｉｎ以下であることがさらに好ましい。
　ＭＶＲｙが６０ｃｍ^３／１０ｍｉｎ以下であれば、高周波誘電加熱時に第１の接着層及び第２の接着層の少なくともいずれかの接着層からの熱伝導による中間層の溶融、並びに当該中間層の溶融による樹脂のはみ出しを抑制し易い。
　ＭＶＲｙは、中間層の成形し易さの観点から、０．５ｃｍ^３／１０ｍｉｎ以上であることが好ましく、１ｃｍ^３／１０ｍｉｎ以上であることがより好ましく、３ｃｍ^３／１０ｍｉｎ以上であることがさらに好ましい。

　本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートにおいて、第１の接着層の２３０℃でのＭＶＲであるＭＶＲｘ１及び第２の接着層の２３０℃でのＭＶＲであるＭＶＲｘ２の少なくともいずれかが、０．５ｃｍ^３／１０ｍｉｎ以上であることが好ましく、１ｃｍ^３／１０ｍｉｎ以上であることがより好ましく、３ｃｍ^３／１０ｍｉｎ以上であることがさらに好ましく、５ｃｍ^３／１０ｍｉｎ以上であることがよりさらに好ましく、１０ｃｍ^３／１０ｍｉｎ以上であることがさらになお好ましい。
　第１の接着層の２３０℃でのＭＶＲであるＭＶＲｘ１及び第２の接着層の２３０℃でのＭＶＲであるＭＶＲｘ２の少なくともいずれかが、２００ｃｍ^３／１０ｍｉｎ以下であることが好ましく、１７５ｃｍ^３／１０ｍｉｎ以下であることがより好ましく、１５０ｃｍ^３／１０ｍｉｎ以下であることがさらに好ましく、１００ｃｍ^３／１０ｍｉｎ以下であることがよりさらに好ましく、５０ｃｍ^３／１０ｍｉｎ以下であることがさらになお好ましい。
　第１の接着層のＭＶＲｘ１が０．５ｃｍ^３／１０ｍｉｎ以上であれば、第１の接着層が高周波誘電加熱時に溶融し易く、第１の接着層と被着体との接着性が向上する。
　第２の接着層のＭＶＲｘ２が０．５ｃｍ^３／１０ｍｉｎ以上であれば、第２の接着層が高周波誘電加熱時に溶融し易く、第２の接着層と被着体との接着性が向上する。
　第１の接着層のＭＶＲｘ１が２００ｃｍ^３／１０ｍｉｎ以下であれば、接着時に第１の接着層からはみ出る樹脂の量を低減し易く、第１の接着層を加工し易い。
　第２の接着層のＭＶＲｘ２が２００ｃｍ^３／１０ｍｉｎ以下であれば、接着時に第２の接着層からはみ出る樹脂の量を低減し易く、第２の接着層を加工し易い。
　第１の接着層のＭＶＲｘ１及び第２の接着層のＭＶＲｘ２が共に０．５ｃｍ^３／１０ｍｉｎ以上であれば、高周波誘電加熱接着シートの最外層に位置する第１の接着層及び第２の接着層の接着性が向上し、両面において被着体との接着性が向上する。
　第１の接着層のＭＶＲｘ１及び第２の接着層のＭＶＲｘ２が共に２００ｃｍ^３／１０ｍｉｎ以下であれば、接着時に第１の接着層及び第２の接着層からはみ出る樹脂の量を低減し易く、高周波誘電加熱接着シートを加工し易い。
　第１の接着層のＭＶＲｘ１及び第２の接着層のＭＶＲｘ２は、互いに同一であるか又は異なる。

　本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートにおいて、当該高周波誘電加熱接着シートに対して高周波を印加する前後での厚さ減少率が５０％以下であることが好ましく、４０％以下であることがより好ましく、３０％以下であることがさらに好ましく、２０％以下であることがさらになお好ましい。
　厚さ減少率が５０％以下であれば、樹脂がはみ出し難くなり、その結果、接着部分からはみ出した樹脂が、被着体の接着部分以外に付着したり、誘電加熱装置（例えば、電極等）に付着したりすることを防ぎやすい。
　厚さ減少率は、通常０％以上である。
　厚さ減少率は、次の測定方法で測定された値である。高周波誘電加熱装置の電極間に、一対の被着体（大きさ：２５ｍｍ×１２．５ｍｍ、厚さ：１．５ｍｍ）並びに当該一対の被着体の間に挟んだ高周波誘電加熱接着シート（大きさ：２５ｍｍ×１２．５ｍｍ、厚さ：Ｄ１）を固定する。次に、周波数４０．６８ＭＨｚ、出力２００Ｗ、圧力０．５ＭＰａの条件下で、高周波を１０秒印加した後の高周波誘電加熱接着シートの厚さＤ２を測定する。厚さ減少率は、下記数式（数４）にて算出される。
　｛（Ｄ１－Ｄ２）／Ｄ１｝×１００…(数４)
　前記数式（数４）において、Ｄ１及びＤ２の単位は、μｍである。

（層間密着性）
　本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートが有するいずれの層も、ＪＩＳ　Ｋ５６００－５－６：１９９９に準拠するクロスカット試験後に当該層と接する層から剥離せずに付着している格子数の割合が５０％以上であることが好ましく、８０％以上であることがより好ましく、１００％であることがさらに好ましい。このような層間密着性を有していれば、シートの層間でさらに剥離し難くなる。
　クロスカット試験後に当該層と接する層から剥離せずに付着している格子数の割合は通常１００％以下である。
　例えば、図１のように、高周波誘電加熱接着シート１が、第１の接着層１０、中間層３０及び第２の接着層２０からなる場合、第１の接着層と中間層３０とが接し、第２の接着層と中間層３０とが接している。このような場合に、ＪＩＳ　Ｋ５６００－５－６：１９９９に準拠するクロスカット試験後に第１の接着層１０が中間層３０から剥離せずに付着している格子数の割合が５０％以上であり、かつ、第２の接着層２０が中間層３０から剥離せずに付着している格子数の割合が５０％以上であることが好ましく、８０％以上であることがより好ましく、１００％であることがさらに好ましい。

（高周波誘電加熱接着シートの厚さ）
　高周波誘電加熱接着シートの厚さは、１０μｍ以上であることが好ましく、３０μｍ以上であることがより好ましく、５０μｍ以上であることがさらに好ましい。
　高周波誘電加熱接着シートの厚さが１０μｍ以上であれば、当該シートに含まれる高周波で発熱する物質の絶対量が少なくならないので、当該シートは、発熱し易くなる。
　高周波誘電加熱接着シートの厚さの上限は、特に限定されない。高周波誘電加熱接着シートの厚さが増すほど、第１の被着体と第２の被着体とを接着して得られる接合体全体の重量も増加するため、高周波誘電加熱接着シートは、実使用上問題ない範囲の厚さであることが好ましい。高周波誘電加熱接着シートの実用性及び成形性も考慮すると、高周波誘電加熱接着シートの厚さは、２０００μｍ以下であることが好ましく、１０００μｍ以下であることがより好ましく、６００μｍ以下であることがさらに好ましい。

［高周波誘電加熱接着シートの製造方法］
　本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートの製造方法は、第１の接着層、中間層及び第２の接着層を含む積層型の高周波誘電加熱接着シートを製造できれば、特に限定されない。
　本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートは、例えば、上述の各成分を予備混合し、多層押出機を用いた共押出し法によって製造できる。また、本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートを構成する各層（例えば、第１の接着層、中間層及び第２の接着層）の単層シートを個別に作製し、複数の単層シートをラミネート処理して積層させることによっても、本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートを製造できる。単層シートは、上述の各成分を予備混合し、押出機、及び熱ロール等の公知の混練装置を用いて混錬し、押出成形、カレンダー成形、インジェクション成形、及びキャスティング成形等の公知の成形方法により製造できる。複数の単層シートをラミネート処理する際には、例えば、熱ラミネーターを使用する。

［高周波誘電加熱接着シートの使用方法］
　本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートを用いることにより、例えば、第１の被着体と第２の被着体とを接着できる。

　本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートは、第１の被着体と、第１の被着体とは異なる材質の第２の被着体とを接着するためのシートであることが好ましい。

　第１の被着体の形状及び第２の被着体の形状は、特に限定されないが、シート状であることが好ましい。第１の被着体の形状及び第２の被着体は、前述の通りの材質であればよく、第１の被着体の形状及び第２の被着体の形状及び寸法は、互いに同じでも異なっていてもよい。

　本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートの使用方法として、第１の被着体と第２の被着体との間に、本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートを挟持して、例えば、３ＭＨｚ以上、３００ＭＨｚ以下の高周波電圧を印加して、前記第１の被着体と前記第２の被着体とが接着された接合体を作製できる。

［接着方法］
　本実施形態に係る接着方法は、本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートを用いて、例えば、第１の被着体と第２の被着体とを接着する。
　本実施形態に係る接着方法は、以下の工程Ｐ１及び工程Ｐ２を含むことが好ましい。
　工程Ｐ１：高周波誘電加熱接着シートの第１の接着層と第１の被着体とを当接させ、第２の接着層と第２の被着体とを当接させる工程。
　工程Ｐ２：高周波誘電加熱接着シートに高周波を印加して、第１の被着体と第２の被着体とを接着する工程。

・工程Ｐ１
　工程Ｐ１は、第１の被着体と第２の被着体との間で本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートを挟持する工程である。工程Ｐ１では、第１の被着体を高周波誘電加熱接着シートの第１の接着層に接触させる。また、工程Ｐ１では、第２の被着体を高周波誘電加熱接着シートの第２の接着層に接触させる。

　高周波誘電加熱接着シートは、第１の被着体と第２の被着体とを接着できるように、第１の被着体と第２の被着体の間に挟持すればよい。高周波誘電加熱接着シートは、第１の被着体と第２の被着体との間の一部において、複数箇所において又は全面において挟持すればよい。第１の被着体と第２の被着体との接着強度を向上させる観点から、第１の被着体と第２の被着体との接着面全体に亘って高周波誘電加熱接着シートを挟持することが好ましい。また、第１の被着体と第２の被着体との間の一部において高周波誘電加熱接着シートを挟持する一態様としては、第１の被着体と第２の被着体との接着面の外周に沿って高周波誘電加熱接着シートを枠状に配置して、第１の被着体と第２の被着体との間で挟持する態様が挙げられる。このように高周波誘電加熱接着シートを枠状に配置することで、第１の被着体と第２の被着体との接着強度を得るとともに、接着面全体に亘って高周波誘電加熱接着シートを配置した場合に比べて接合体を軽量化できる。また、第１の被着体と第２の被着体との間の一部に高周波誘電加熱接着シートを挟持する一態様によれば、用いる高周波誘電加熱接着シートのサイズを小さくできるため、接着面全体に亘って高周波誘電加熱接着シートを配置した場合に比べて高周波誘電加熱処理時間を短縮できる。

・工程Ｐ２
　工程Ｐ２は、工程Ｐ１において第１の被着体と第２の被着体との間で挟持した高周波誘電加熱接着シートに対して、３ＭＨｚ以上、３００ＭＨｚ以下の高周波電圧を印加して、第１の被着体と第２の被着体とを高周波誘電加熱接着シートにより接着する工程である。
　例えば、誘電加熱接着装置を用いることにより、高周波誘電加熱接着シートに対して高周波電圧を印加できる。

　図２には、本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シート及び誘電加熱装置を用いた高周波誘電加熱処理を説明する概略図が示されている。

（誘電加熱接着装置）
　図２には、誘電加熱接着装置５０の概略図が示されている。
　誘電加熱接着装置５０は、第１高周波印加電極５１と、第２高周波印加電極５２と、高周波電源５３と、を備えている。
　第１高周波印加電極５１と、第２高周波印加電極５２とは、互いに対向配置されている。第１高周波印加電極５１及び第２高周波印加電極５２は、プレス機構を有している。このプレス機構により、第１の被着体１１０、高周波誘電加熱接着シート１及び第２の被着体１２０を、第１高周波印加電極５１と第２高周波印加電極５２との間で加圧処理できる。

　第１高周波印加電極５１と第２高周波印加電極５２とが互いに平行な１対の平板電極を構成している場合、このような電極配置の形式を平行平板タイプと称する場合がある。
　高周波の印加には平行平板タイプの高周波誘電加熱装置を用いることも好ましい。平行平板タイプの高周波誘電加熱装置であれば、高周波が電極間に位置する高周波誘電加熱接着シートを貫通するので、高周波誘電加熱接着シート全体を温めることができ、被着体と高周波誘電加熱接着シートとを短時間で接着できる。

　第１高周波印加電極５１及び第２高周波印加電極５２のそれぞれに、例えば、周波数１３．５６ＭＨｚ程度、２７．１２ＭＨｚ程度又は周波数４０．６８ＭＨｚ程度の高周波電圧を印加するための高周波電源５３が接続されている。
　誘電加熱接着装置５０は、図２に示すように、第１の被着体１１０及び第２の被着体１２０との間に挟持した高周波誘電加熱接着シート１を介して、誘電加熱処理する。さらに、誘電加熱接着装置５０は、誘電加熱処理に加えて、第１高周波印加電極５１及び第２高周波印加電極５２による加圧処理によって、第１の被着体１１０と第２の被着体１２０とを接着する。なお、加圧処理を行わずに第１の被着体１１０と第２の被着体１２０とを接着してもよい。

　第１高周波印加電極５１及び第２高周波印加電極５２の間に、高周波電界を印加すると、高周波誘電加熱接着シート１における第１の接着層及び第２の接着層中に分散された誘電フィラー（図示せず）が、高周波エネルギーを吸収する。
　そして、誘電フィラーは、発熱源として機能し、誘電フィラーの発熱によって、第１の接着層及び第２の接着層中の熱可塑性樹脂成分を溶融させ、短時間処理であっても、最終的には、第１の被着体１１０と第２の被着体１２０とを強固に接着できる。

　第１高周波印加電極５１及び第２高周波印加電極５２は、プレス機構を有することから、プレス装置としても機能する。そのため、第１高周波印加電極５１及び第２高周波印加電極５２による圧縮方向への加圧及び高周波誘電加熱接着シート１の加熱溶融によって、第１の被着体１１０と第２の被着体１２０とをより強固に接着できる。

（高周波誘電加熱接着条件）
　高周波誘電加熱接着条件は、適宜変更できるが、以下の条件であることが好ましい。

　高周波出力は、１０Ｗ以上であることが好ましく、３０Ｗ以上であることがより好ましく、５０Ｗ以上であることがさらに好ましく、８０Ｗ以上であることがよりさらに好ましい。
　高周波出力は、５０，０００Ｗ以下であることが好ましく、２０，０００Ｗ以下であることがより好ましく、１５，０００Ｗ以下であることがさらに好ましく、１０，０００Ｗ以下であることがよりさらに好ましく、１，０００Ｗ以下であることがさらになお好ましい。
　高周波出力が１０Ｗ以上であれば、誘電加熱処理時に温度が上昇し難いという不具合を防止できるので、良好な接着力を得やすい。
　高周波出力が５０，０００Ｗ以下であれば、誘電加熱処理による温度制御が困難となる不具合を防ぎ易い。

　高周波の印加時間は、１秒以上であることが好ましい。
　高周波の印加時間は、６０秒以下が好ましく、４５秒以下がより好ましく、３５秒以下であることがさらに好ましく、２５秒以下であることがよりさらに好ましく、１０秒以下であることがさらになお好ましい。
　高周波の印加時間が１秒以上であれば、誘電加熱処理時に温度が上昇し難いという不具合を防止できるので、良好な接着力を得やすい。
　高周波の印加時間が６０秒以下であれば、第１の被着体と第２の被着体とを接着させた接合体の製造効率が低下したり、接合体の製造コストが高くなったり、さらには、被着体が熱劣化するといった不具合を防ぎ易い。

　印加する高周波の周波数は、１ｋＨｚ以上であることが好ましく、１ＭＨｚ以上であることがより好ましく、５ＭＨｚ以上であることがさらに好ましく、１０ＭＨｚ以上であることがよりさらに好ましい。
　印加する高周波の周波数は、３００ＭＨｚ以下であることが好ましく、１００ＭＨｚ以下であることがより好ましく、８０ＭＨｚ以下であることがさらに好ましく、５０ＭＨｚ以下であることがよりさらに好ましい。具体的には、国際電気通信連合により割り当てられた工業用周波数帯１３．５６ＭＨｚ、２７．１２ＭＨｚ又は４０．６８ＭＨｚが、本実施形態の高周波誘電加熱接着方法（接着方法）にも利用される。

　本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートは、最外層として、第１の接着層及び第２の接着層を含み、第１の接着層と第２の接着層との間に中間層を含む多層構成である。
　第１の接着層及び第２の接着層は、それぞれ独立に、高周波で発熱する誘電フィラーを含有し、かつ中間層は、高周波で発熱する誘電フィラーを含有しない。そのため、被着体同士を誘電加熱接着する際に、被着体間で本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートが加圧されても、被着体同士の貼り合せ部から当該高周波誘電加熱接着シートから熱可塑性樹脂がはみ出し難い。第１の接着層及び第２の接着層は、それぞれ、誘電フィラーを含有しており、短時間の高周波の印加でも発熱及び溶融するため、誘電フィラーを含有しない中間層が溶融してはみ出す前に高周波誘電加熱接着シートによって被着体同士を接着できる。被着体と接する第１の接着層と第２の接着層との間に、誘電フィラーを含有しない中間層を配置したことで、高周波を印加した際に、最外層の第１の接着層及び第２の接着層が局所的に加熱される。その結果、本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートによれば、第１の接着層及び第２の接着層中の熱可塑性樹脂のはみ出しを抑制しつつ、被着体との接着時に被着体全体が溶融するという不具合を防ぎやすい。

　本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートは、塗布が必要な接着剤を用いる場合と比べて、取り扱い易く、第１の被着体と第２の被着体との接着時の作業性も向上する。本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートによれば、短時間の高周波印加により被着体と接着できる。

　本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートは、一般的な粘着剤に比べて、耐水性及び耐湿性が優れる。

　本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートは、溶剤を含有しないため、被着体との接着に用いる接着剤に起因するＶＯＣ（Ｖｏｌａｔｉｌｅ　Ｏｒｇａｎｉｃ　Ｃｏｍｐｏｕｎｄｓ）の問題が発生し難い。

　本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートを用いた接着方法によれば、誘電加熱接着装置によって、外部から、所定箇所のみを局所的に加熱することができる。そのため、被着体が、大型で且つ複雑な立体構造体又は厚さが大きく且つ複雑な立体構造等であり、さらに高い寸法精度を求められる場合でも、本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートを用いた接着方法は、有効である。

　また、本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートによれば、高周波誘電加熱接着シートの厚さなどを適宜制御できる。そのため、本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートをロール・ツー・ロール方式に適用することもでき、かつ、抜き加工等により、被着体との接着面積、並びに被着体の形状に合わせて、高周波誘電加熱接着シートを任意の面積及び形状に加工できる。そのため、本実施形態に係る高周波誘電加熱接着シートは、製造工程の観点からも、利点が大きい。

〔実施形態の変形〕
　本発明は、前記実施形態に限定されない。本発明は、本発明の目的を達成できる範囲での変形及び改良等を含むことができる。

　前記実施形態では、第１の接着層、第２の接着層及び中間層の３層のみからなる高周波誘電加熱接着シートを例に挙げて説明したが、本発明は、このような例に限定されない。
本発明の一態様として、例えば、第１の接着層及び第２の接着層をそれぞれ最外層として有し、第１の接着層、第２の接着層及び中間層以外の層を有する高周波誘電加熱接着シートも挙げられる。本発明の一態様として、合計４層以上からなる高周波誘電加熱接着シートも含まれる。

　高周波誘電加熱接着シートは、粘着部を有していてもよい。粘着部を有することで、被着体と被着体との間に高周波誘電加熱接着シートを挟持する際に、位置ずれを防止して、正確な位置に配置できる。粘着部は、高周波誘電加熱接着シートの一方の面に設けてもよいし、両面に設けてもよい。また、粘着部は、高周波誘電加熱接着シートの面に対して、部分的に設けられていてもよい。高周波誘電加熱接着シートは、粘着部を有していない場合でも、第１の被着体と第２の被着体とを強固に接着できる。

　高周波誘電加熱処理は、前記実施形態で説明した電極を対向配置させた誘電加熱接着装置に限定されず、格子電極タイプの高周波誘電加熱装置を用いてもよい。格子電極タイプの高周波誘電加熱装置は、一定間隔ごとに第１極性の電極と、第１極性の電極とは反対極性の第２極性の電極とを同一平面上に交互に配列した格子電極を有する。
　例えば、第１の被着体の端部と第２の被着体の端部とを重ね合わせて接着した接合体を製造する場合は、第１の被着体側又は第２の被着体側に格子電極タイプの高周波誘電加熱装置を配置して高周波を印加する。

　格子電極タイプの高周波誘電加熱装置を用いて第１の被着体と第２の被着体とを接着させる場合に、第１の被着体側に第１の格子電極を配置し、第２の被着体側に第２の格子電極を配置して、第１の被着体、高周波誘電加熱接着シート及び第２の被着体を、第１の格子電極と第２の格子電極との間に挟んで同時に高周波を印加してもよい。

　格子電極タイプの高周波誘電加熱装置を用いて第１の被着体と第２の被着体とを接着させる場合に、第１の被着体及び第２の被着体の一方の面側に格子電極を配置し、高周波を印加し、その後、第１の被着体及び第２の被着体の他方の面側に格子電極を配置し、高周波を印加してもよい。

　高周波の印加には格子電極タイプの高周波誘電加熱装置を用いることも好ましい。格子電極タイプの高周波誘電加熱装置を用いることで、第１の被着体及び第２の被着体の厚さの影響を受けず、第１の被着体及び第２の被着体の表層側、例えば、高周波誘電加熱接着シートまでの距離が近い被着体側から誘電加熱することにより、被着体同士を接着できる。また、格子電極タイプの高周波誘電加熱装置を用いることで、接合体の製造の省エネルギー化を実現できる。

　なお、図においては、簡略化のために電極を対向配置させた誘電加熱接着装置を用いた態様を例示した。

　以下、実施例を挙げて本発明をさらに詳細に説明する。本発明はこれら実施例に何ら限定されない。

〔高周波誘電加熱接着シート作製方法〕
（実施例１）
　第１の接着層を形成するための材料及び第２の接着層を形成するための材料のそれぞれを、表１に示す組成（体積％）で、個別の容器内にて予備混合した。中間層を形成するための材料として、表１に示す種類の樹脂の粒状ペレットを準備した。第１の接着層及び第２の接着層を形成するための材料には、誘電フィラーとして酸化亜鉛を混合したが、中間層を形成するための材料には、誘電フィラーを含有させなかった。表１に示すＰＰは、ポリプロピレンの略称である。
　ＰＰ：株式会社プライムポリマー製、製品名「プライムポリプロＦ－７４４ＮＰ」

　予備混合した材料を３０ｍｍφ二軸押出機のホッパーに供給し、シリンダー設定温度を１８０℃以上２２０℃以下、ダイス温度を２２０℃に設定し、予備混合した材料を溶融混練した。溶融混練した材料を冷却した後に、当該材料をカットすることにより、粒状のペレットを作製した。第１の接着層用の粒状ペレット及び第２の接着層用の粒状ペレットそれぞれを作製した。次いで、第１の接着層用、第２の接着層用及び中間層用の粒状ペレットを、フィードブロックを有するＴダイを設置した単軸多層押出機のホッパーにそれぞれ投入し、シリンダー温度を２２０℃、ダイス温度を２２０℃の条件として、Ｔダイから、フィルム状溶融混練物を押出し、冷却ロールにて冷却させることにより、第１の接着層、中間層及び第２の接着層がこの順で積層された多層構成の厚さ４００μｍの高周波誘電加熱接着シートを作製した。

（実施例２～実施例１６）
　実施例２～実施例１６に係る高周波誘電加熱接着シートは、表１に示す、第１の接着層、第２の接着層及び中間層の組成及び厚さに変更し、さらに、予備混合時及び押出成形時の温度を高周波誘電加熱接着シートの各層に含まれる樹脂の種類に応じて適宜設定したこと以外、実施例１と同様にして作製した。実施例１５においては、第１の熱可塑性樹脂として、ｍ－ＰＰを用い、第２の熱可塑性樹脂としてＰＰを用いた。表１には、作製した高周波誘電加熱接着シートの総厚も示した。

（比較例１及び比較例２）
　比較例１及び比較例２に係るシートとして、表１に示す組成及び厚さの中間層のみからなるシートを作製した。予備混合時及び押出成形時の温度をシートに含まれる樹脂の種類に応じて適宜設定した。

　表１に示すＥＶＡは、エチレン－酢酸ビニル共重合体の略称であり、ＰＥは、ポリエチレンの略称であり、ｍ－ＰＰは、無水マレイン酸変性ポリプロピレンの略称であり、ｍ－ＰＥは、無水マレイン酸変性ポリエチレンの略称である。
　ＥＶＡ１　：東ソー株式会社製、製品名「ウルトラセン５１０」
　ＥＶＡ２　：三井・デュポンポリケミカル株式会社製、製品名「エバフレックスＥＶ５５０」
　ｍ－ＰＰ：三菱ケミカル株式会社製、製品名「モディックＰ５６５」
　ｍ－ＰＥ：三菱ケミカル株式会社製、製品名「モディックＭ５４５」

〔高周波誘電加熱接着シートの評価〕
　以下に示すとおり高周波誘電加熱接着シートを評価し、評価結果を表２に示す。

［ＭＶＲ（メルトボリュームフローレイト）］
　測定試料（熱可塑性樹脂、接着層又は中間層）のＭＶＲは、ＪＩＳ　Ｋ　７２１０－１：２０１４に記載の試験条件を下記のとおり変更して測定した。
　・試験温度：２３０℃
　・荷重：５ｋｇ
　・ダイ：穴形状φ２．０ｍｍ、長さ５．０ｍｍ
　・シリンダー径：１１．３２９ｍｍ
　なお、表１中の実施例１５の「１９．４／１９．２」は、ＭＶＲｘ１が１９．４ｃｍ^３／１０ｍｉｎであり、ＭＶＲｘ２が１９．４ｃｍ^３／１０ｍｉｎであることを示す。

［高周波接着性］
　作製した高周波誘電加熱接着シート等を２５ｍｍ×１２．５ｍｍの大きさに切断した。ガラス繊維強化ポリプロピレン樹脂製の第１の被着体及び第２の被着体を準備した（ガラス繊維強化ポリプロピレンをＧＦＲＰＰと略記する場合がある。）。第１の被着体及び第２の被着体の大きさは、いずれも２５ｍｍ×１００ｍｍ×１．５ｍｍ（厚さ）とした。第１の被着体と第２の被着体との間に、前述の大きさに切断した高周波誘電加熱接着シートを挟んだ。第１の被着体、高周波誘電加熱接着シート及び第２の被着体を、高周波誘電加熱装置（山本ビニター株式会社製“ＹＲＰ－４００Ｔ－Ａ”）の電極間に固定した。固定した状態で、下記高周波印加条件で高周波を印加して、高周波誘電加熱接着シートと被着体を接着させて、高周波接着性評価用の試験片を作製した。

　・高周波印加条件
　　周波数　　：４０.６８ＭＨｚ
　　出力　　　：２００Ｗ
　　印加時間　：１０秒
　　押し圧：０．５ＭＰａ
　高周波印加時の押し圧は、第１の被着体と第２の被着体との接合部に加えた圧力である。

［はみ出し性］
　前記［高周波接着性評価］における高周波接着性評価用の試験片の作製において、ガラス繊維強化エポキシ樹脂製の第１の被着体および第２の被着体を用い、高周波印加条件を下記の通り変更したこと以外は、前記［高周波接着性評価］と同様にして、高周波誘電加熱接着シートと被着体を接着させて、はみだし性評価用の試験片を作製した。第１の被着体及び第２の被着体の大きさは、いずれも２５ｍｍ×１００ｍｍ×１．５ｍｍとした。
　・高周波印加条件
　　周波数　　：４０.６８ＭＨｚ
　　出力　　　：１００Ｗ
　　印加時間　：１０秒
　　押し圧：０．５ＭＰａ
　高周波印加時の押し圧は、第１の被着体と第２の被着体との接合部に加えた圧力である。
　図３には、はみだし性評価に用いた試験片ＴＰ１の概略平面図が示され、図４には、試験片ＴＰ１の概略断面図が示されている。作製したはみだし性評価用の試験片ＴＰ１において、下側に位置する被着体ＷＫ１と上側に位置する被着体ＷＫ２の貼り合せ部ＬＭを平面方向（上側に位置する被着体ＷＫ２側）から観察し、上側に位置する被着体ＷＫ２の端部ＷＥから外側へ、はみ出た熱可塑性樹脂ＲＥのうち、下側に位置する被着体ＷＫ１の上にはみ出た熱可塑性樹脂ＲＥの被着体ＷＫ１の長辺に平行な直線の最大長さＬＳを測定した。
　下記評価基準に沿って、高周波誘電加熱接着シートのはみ出し性を評価した。
　Ａ：はみ出た樹脂の最大長さＬＳが１．５ｍｍ未満
　Ｆ：はみ出た樹脂の最大長さＬＳが１．５ｍｍ以上
　比較例１の高周波誘電加熱接着シートを用いて作製した試験片においては、はみ出た樹脂の最大長さＬＳが３．１ｍｍであった。

［厚さ減少率］
　前記［はみだし性評価］における試験片の作製と同様にして、高周波誘電加熱接着シートと被着体を接着させて、厚さ減少率評価用の試験片を作製した。
　作製した高周波誘電加熱接着シートの高周波印加前の厚さＤ１及び厚さ減少率評価用試験片における高周波誘電加熱接着シート部分の厚さＤ２を測定した。高周波誘電加熱接着シートの厚さは、株式会社テクロック社製の「定圧厚さ測定器ＰＧ０２Ｊ」を用いて測定した。
　厚さＤ２は、厚さ減少率評価用の試験片の接合部位の被着体を含んだ厚さを測り、その値から、被着体の厚さの値を除いた値である。厚さ測定場所は、試験片の平面視の中央部で、測定数は、５とした。測定数が５の場合、厚さは５回の測定値の平均値とした。厚さ減少率は、下記数式（数４）にて算出した。
　｛（Ｄ１－Ｄ２）／Ｄ１｝×１００…(数４)
　前記数式（数４）において、Ｄ１及びＤ２の単位は、μｍである。

［接着力（引張せん断力）］
　高周波接着性評価で得られた高周波接着性評価用の試験片につき、接着力としての引張せん断力を測定した。引張せん断力の測定には、万能引張試験機（インストロン社製、インストロン５５８１）を用いた。引張せん断力の測定における引張速度は、１００ｍｍ／分の条件とした。引張せん断力は、ＪＩＳ　Ｋ　６８５０：１９９９に準拠して測定した。
　下記評価基準に沿って、高周波誘電加熱接着シートの接着力を評価した。
　Ａ：引張せん断力が４ＭＰａを超えた。
　Ｂ：引張せん断力が２ＭＰａを超えた。
　Ｆ：引張せん断力が２ＭＰａ以下であった。

［層間密着性］
　作製した高周波誘電加熱接着シートについて、ＪＩＳ　Ｋ５６００－５－６：１９９９に準拠するクロスカット試験を実施して、層間密着性を評価した。具体的には、高周波誘電加熱接着シートの表面にコロナ処理（２００Ｗ・ｍｉｎ／ｍ^２）を施し、当該シートのコロナ処理済みの面に、両面粘着シート（リンテック株式会社製ＴＬ－５２ＢＭ－０５）を用いて、ＰＥＴフィルム（東洋紡株式会社製、製品名「コスモシャインＡ４３００」）を貼りつけて、２ｍｍの間隔で切り込みを粘着剤層まで入れた。なお、第１の接着層側にＰＥＴフィルムを貼りつけた試験片に対しては、第２の接着層側から切り込みを入れ、第２の接着層側にＰＥＴフィルムを貼りつけた試験片に対しては、第１の接着層側から切り込みを入れた。
　高周波誘電加熱接着シートの各層が、クロスカット試験後に、当該層と接する層から剥離せずに付着している格子数の割合を観察して、下記評価基準に沿って、層間密着性を評価した。層間密着性の評価結果を表２に示す。
　・評価基準
　　評価Ａ：第１の接着層が接する中間層から剥離せずに付着している格子数の割合、及び第２の接着層が接する中間層から剥離せずに付着している格子数の割合が５０％以上であった。
　　評価Ｆ：第１の接着層が接する中間層から剥離せずに付着している格子数の割合、及び第２の接着層が接する中間層から剥離せずに付着している格子数の割合の少なくともいずれかが５０％未満であった。
　なお、実施例１～１６の高周波誘電加熱接着シートについては、評価Ａであり、かつ、残存格子数は１００％であった。

［誘電フィラーの体積平均粒子径］
　レーザー回折・散乱法により、誘電フィラーの粒度分布を測定した。粒度分布測定の結果からＪＩＳ　Ｚ　８８１９－２：２００１に準じて体積平均粒子径を算出した。算出した誘電フィラー（ＺｎＯ：酸化亜鉛）の平均粒子径（体積平均粒子径）は、１１μｍであった。

　表２中の※１で示したシート厚さ比Ｔｒｘは、｛（Ｔｘ１＋Ｔｘ２）／（Ｔｘ１＋Ｔｘ２＋Ｔｙ）｝×１００で算出された値である。

　実施例１～１６に係る高周波誘電加熱接着シートは、第１の接着層と第２の接着層との間に誘電フィラーを含有しない中間層を有するため、誘電加熱接着時に加圧されても、被着体同士の貼り合せ部から熱可塑性樹脂のはみ出し量が少なかった。
　一方、比較例１に係る高周波誘電加熱接着シートは、中間層を有さず、誘電フィラーを含有する単層からなるシートであったため、はみ出し量が多かった。比較例２に係るシートは、誘電フィラーを含有しておらず、被着体に対する接着性が低かった。

　１…高周波誘電加熱接着シート、１０…第１の接着層、１１…第１の表面、１１０…第１の被着体、１２０…第２の被着体、２０…第２の接着層、２１…第２の表面、３０…中間層、５０…誘電加熱接着装置、５１…第１高周波印加電極、５２…第２高周波印加電極、５３…高周波電源。

Claims

　第１の接着層と、第２の接着層と、前記第１の接着層及び前記第２の接着層の間に配置された中間層と、を有し、
　前記第１の接着層は、第１の熱可塑性樹脂及び高周波で発熱する第１の誘電フィラーを含有し、
　前記第２の接着層は、第２の熱可塑性樹脂及び高周波で発熱する第２の誘電フィラーを含有し、
　前記中間層は、高周波で発熱する誘電フィラーを含有しない、
　高周波誘電加熱接着シート。
　請求項１に記載の高周波誘電加熱接着シートにおいて、
　下記数式（数１）で表されるシート厚さ比Ｔｒｘが、５以上、８０以下である、
　高周波誘電加熱接着シート。
　Ｔｒｘ＝｛（Ｔｘ１＋Ｔｘ２）／（Ｔｘ１＋Ｔｘ２＋Ｔｙ）｝×１００…（数１）
（前記数式（数１）において、
　　Ｔｘ１は、前記第１の接着層の厚さであり、
　　Ｔｘ２は、前記第２の接着層の厚さであり、
　　Ｔｙは、前記中間層の厚さである。）
　請求項１又は請求項２に記載の高周波誘電加熱接着シートにおいて、
　下記数式（数２）で表されるＭＶＲの比ＭＶＲｒ１及び下記数式（数３）で表されるＭＶＲの比ＭＶＲｒ２の少なくともいずれかが、０．０１以上である、
　高周波誘電加熱接着シート。
　ＭＶＲｒ１＝ＭＶＲｘ１／ＭＶＲｙ…（数２）
　ＭＶＲｒ２＝ＭＶＲｘ２／ＭＶＲｙ…（数３）
（前記数式（数２）又は数式（数３）において、
　　ＭＶＲｘ１は、前記第１の接着層の２３０℃でのＭＶＲであり、
　　ＭＶＲｘ２は、前記第２の接着層の２３０℃でのＭＶＲであり、
　　ＭＶＲｙは、前記中間層の２３０℃でのＭＶＲである。）
　請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の高周波誘電加熱接着シートにおいて、
　前記中間層の２３０℃でのＭＶＲであるＭＶＲｙは、６０ｃｍ^３／１０ｍｉｎ以下である、
　高周波誘電加熱接着シート。
　請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の高周波誘電加熱接着シートにおいて、
　前記第１の接着層の２３０℃でのＭＶＲであるＭＶＲｘ１及び前記第２の接着層の２３０℃でのＭＶＲであるＭＶＲｘ２の少なくともいずれかが、０．５ｃｍ^３／１０ｍｉｎ以上である、
　高周波誘電加熱接着シート。
　請求項１から請求項５のいずれか一項に記載の高周波誘電加熱接着シートにおいて、
　前記第１の接着層中の前記第１の誘電フィラーの体積含有率及び前記第２の接着層中の前記第２の誘電フィラーの体積含有率の少なくともいずれかが、３体積％以上、６０体積％以下である、
　高周波誘電加熱接着シート。
　請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の高周波誘電加熱接着シートにおいて、
　前記第１の誘電フィラー及び前記第２の誘電フィラーの少なくともいずれかは、酸化亜鉛、炭化ケイ素、チタン酸バリウム及び酸化チタンからなる群から選択される少なくとも１種を含む、
　高周波誘電加熱接着シート。
　請求項１から請求項７のいずれか一項に記載の高周波誘電加熱接着シートにおいて、
　前記第１の熱可塑性樹脂及び前記第２の熱可塑性樹脂の少なくともいずれかは、ポリオレフィン系樹脂である、
　高周波誘電加熱接着シート。
　請求項１から請求項８のいずれか一項に記載の高周波誘電加熱接着シートにおいて、
　前記高周波誘電加熱接着シートに対して高周波を印加する前後での厚さ減少率が５０％以下である、
　高周波誘電加熱接着シート。
　請求項１から請求項９のいずれか一項に記載の高周波誘電加熱接着シートにおいて、
　前記第１の接着層及び前記第２の接着層の少なくともいずれかが、前記中間層と直接接している、
　高周波誘電加熱接着シート。
　請求項１から請求項１０のいずれか一項に記載の高周波誘電加熱接着シートにおいて、
　前記高周波誘電加熱接着シートが有するいずれの層も、ＪＩＳ　Ｋ５６００－５－６：１９９９に準拠するクロスカット試験後に当該層と接する層から剥離せずに付着している格子数の割合が５０％以上である、
　高周波誘電加熱接着シート。