JP2012187896A

JP2012187896A - 化粧部材

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Publication number: JP2012187896A
Application number: JP2011055261A
Authority: JP
Inventors: Koichi Sagawa; 浩一佐川; Katsuyuki Niina; 勝之新名
Original assignee: Toppan Cosmo Inc
Current assignee: Toppan Cosmo Inc
Priority date: 2011-03-14
Filing date: 2011-03-14
Publication date: 2012-10-04
Anticipated expiration: 2031-03-14
Also published as: JP5699703B2

Abstract

【課題】ＩＳＯ５６６０に準拠した条件での発熱性試験において、難燃あるいは不燃材としての効果が認められるオレフィン系樹脂からなる化粧部材を提供すること。
【解決手段】ポリオレフィン樹脂系基材の表面側にポリオレフィン樹脂を主原料とする化粧シートを積層してなる化粧部材において、前記ポリオレフィン樹脂系基材と前記化粧シートとの間に金属層を設けてなり、また前記金属層に、直径０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下の孔を、面密度１０^３個／ｍ^２〜１０^５個／ｍ^２で設けてなり、また化粧シートの厚みが、３０μｍ以上１００μｍ以下であることを特徴とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、屋内床面に複数の板状部材を嵌合して敷設して用いる化粧部材に関し、特にはオレフィン系樹脂からなる不燃性化粧部材に関するものである。

近年の屋内のフローリング床材や、室内ドア・クローゼット・腰壁等の化粧部材には、従来使用されている無機材や木質系天然無垢材料だけではなく、合板、ＭＤＦなどに塗装あるいは突板を貼り合わせたものや、化粧シートをラミネートしたものなどが用いられている。木質系天然無垢材や突板貼り合わせ品を使用した化粧部材は、その表面の意匠が天然木材の木目という、最も自然で親しみやすく美麗な意匠であることから、広く消費者に受け入れられてきたが、日光に当たると変色し易いことや、水に濡れると膨れや割れ、反り、腐蝕、突板の剥離等を起こし易く、特に浴室脱衣所や洗面所、厨房等の様な水廻りの部位への使用には問題があること、天然素材なので色調や木目形状などの品質や価格、供給量などが不安定であることなどの問題点が指摘されている。

これらの問題を回避する為、即ち耐久性があり、尚且つ色調の安定性が良い化粧部材を安定的に供給するという目的から、紙製または樹脂性の化粧シートを表層に貼り合わせたものが提案され、普及しつつある（例えば特許文献１）。更には、合板やＭＤＦの替わりに樹脂系基材を使用したものも提案されている。特に、化粧シートおよび樹脂系基材の材質としてオレフィン樹脂を用いたものが、低コストや環境負荷低減などの特徴を活かして、多く提案がなされている（例えば特許文献２）。

しかし、オレフィン材料そのものが、塩化ビニルなどと比較すると燃えやすいという特徴がある。この欠点に対応するために、所謂難燃材と呼ばれる添加剤が多数提案されてきたが、それらの難燃剤を使用したとしても、オレフィン系の化粧シートおよび樹脂系基材を用いて作製した化粧部材において、建築基準法の難燃材料、準不燃材料、あるいは不燃材料としての認定（ＩＳＯ５６６０に準拠した発熱性試験装置（コーンカロリーメータ）を用いた試験方法を用いる）を得る事は困難であった。

特開２００７−２９１８３６号公報特許第３８４６１６０号

本発明はこのような問題点を解決するためになされたものであり、すなわちその課題とするところは、ＩＳＯ５６６０に準拠した条件での発熱性試験において、難燃あるいは不燃材としての効果が認められるオレフィン系樹脂からなる化粧部材を提供することにある。

本発明はこの課題を解決したものであり、すなわちその請求項１記載の発明は、ポリオレフィン樹脂系基材の表面側にポリオレフィン樹脂を主原料とする化粧シートを積層してなる化粧部材において、前記ポリオレフィン樹脂系基材と前記化粧シートとの間に金属層を設けてなることを特徴とする、化粧部材である。

またその請求項２記載の発明は、前記金属層に、直径０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下の孔を、面密度１０^３個／ｍ^２〜１０^５個／ｍ^２で設けてなることを特徴とする、請求項１記載の化粧部材である。

またその請求項３記載の発明は、前記化粧シートの厚みが、３０μｍ以上１００μｍ以下であることを特徴とする、請求項１〜２のいずれかに記載の化粧部材である。

またその請求項４記載の発明は、前記化粧シートと金属層との間に、イントメッセント系の燐・窒素含有難燃剤化合物が添加された層を設けてなることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の化粧部材である。

またその請求項５記載の発明は、前記ポリオレフィン樹脂系基材と金属層との間に、イントメッセント系の燐・窒素含有難燃剤化合物が添加された層を設けてなることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の化粧部材。である。

またその請求項６記載の発明は、前記イントメッセント系の燐・窒素含有難燃剤化合物が添加された層に、更に酸化亜鉛が添加されてなることを特徴とする、請求項４〜５のいずれかに記載の化粧部材である。

またその請求項７記載の発明は、前記イントメッセント系の燐・窒素含有難燃剤化合物が添加された層に、更に赤燐系難燃剤化合物が添加されてなることを特徴とする、請求項４〜６のいずれかに記載の化粧部材ある。

またその請求項８記載の発明は、前記ポリオレフィン樹脂系基材と前記イントメッセント系の燐・窒素含有難燃剤化合物が添加された層とが、共押出により成形されたものであることを特徴とする、請求項５〜７のいずれかに記載の化粧部材である。

本発明はその請求項１記載の発明により、発熱性試験装置（コーンカロリーメータ）を用いた燃焼試験において、ポリオレフィン樹脂系基材と化粧シートとの間に設けた金属層がガスバリア効果を発揮する事で、燃焼ガスが表層に漏れ伝わるのを防ぎ、その結果、化粧部材が燃焼試験で燃え広がるのを防ぐ事が可能になる。

本発明はその請求項２記載の発明により、金属層に開けた孔から、燃焼ガスのガス抜きを適度に行なう事が可能になり、燃焼試験中の金属層の破裂を抑制できる。孔の直径が２ｍｍを越えていたり、孔の面密度が１０^５個／ｍ^２を超えていたりすると、抜けるガス量が多すぎて、金属層のガスバリア効果が充分に発揮されない。また孔の直径が０．５ｍｍを下回っていたり、孔の面密度が１０^３個／ｍ^２を下回っていたりすると、孔開けの効果が充分にみられず効果が限定的である。またこの場合は、燃焼ガスの抜け口が少なすぎる為に局所的にガスが集中してしまい、場合によっては孔空き部を中心にして金属層が破断してしまう事がある。

本発明はその請求項３記載の発明により、燃焼試験における総発熱量を低減させる効果が期待できる。表層の化粧シートの厚みを１００μｍ以下まで薄膜化する事で、燃焼するオレフィン材料の質量を抑制できる為、総発熱量の抑制効果が得られる。一方で、化粧シートの厚みを３０μｍ以上設けておく事で、化粧シートに耐候性や耐傷付き性などの最低限の性能が付与される。

本発明はその請求項４および／または請求項５記載の発明により、イントメッセント系の層が形成され、燃焼試験により与えられる熱源からの遮蔽層となる為、より高い難燃効果が得られる。

本発明はその請求項６記載の発明により、請求項４および／または請求項５で得られたイントメッセント系の層をより強固にする事ができる為、より高い難燃効果が得られる。

本発明はその請求項７記載の発明により、ポリオレフィン材料そのものを燃えにくくする事ができる。

本発明はその請求項８記載の発明により、より容易にイントメッセント系の層を設ける事ができる。これは製造コスト的な部分でのメリットだけでなく、イントメッセント系の層が剥離するような問題も発生し難くなる。

本発明の化粧部材の一実施例の断面の形状を示す説明図である。本発明の化粧部材のその他の実施例の断面の形状を示す説明図である。本発明の化粧部材のその他の実施例の断面の形状を示す説明図である。

以下、本発明を図面に基づき詳細に説明するが、本発明の請求項にかかる範囲内のものであれば、前記図面および説明に限定されるものではない。図１に、本発明の化粧部材一実施例の断面の形状を示す。ポリオレフィン樹脂系基材１の片面に接着剤を塗布して接着剤層２を設け、金属層３を積層した後に再度接着剤を塗布して接着剤層４を設け、最後に化粧シート５を積層する事で、図１に示す化粧部材を得る事ができる。

ポリオレフィン樹脂系基材１は、具体的にはポリプロピレン、ポリエチレン、ポリブテンなどの他に、αオレフィン（例えば、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン、１−ウンデセン、１−ドデセン、トリデセン、１−テトラデセン、１−ペンタデセン、１−ヘキサデセン、１−ヘプタデセン、１−オクタデセン、１−ノナデセン、１−エイコセン、３−メチル−１−ブテン、３−メチル−１−ペンテン、３−エチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ヘキセン、４，４−ジメチル−１−ペンテン、４−エチル−１−ヘキセン、３−エチル−１−ヘキセン、９−メチル−１−デセン、１１−メチル−１−ドデセン、１２−エチル−１−テトラデセンなどを）を単独重合あるいは２種類以上共重合させたものや、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・ビニルアルコール共重合体、エチレン・メチルメタクリレート共重合体、エチレン・エチルメタクリレート共重合体、エチレン・ブチルメタクリレート共重合体、エチレン・メチルアクリレート共重合体、エチレン・エチルアクリレート共重合体、エチレン・ブチルアクリレート共重合体などのように、エチレンまたはαオレフィンとそれ以外のモノマーとを共重合させたものを使用する事ができる。しかしながら、経済性や剛性等の機械物性などを考えた場合には、ポリプロピレン樹脂を主にしたものが好適に用いられる。

前記の他に、タルク、マイカ、木粉、酸化チタン、炭酸カルシウム、貝殻粉、各種顔料等を配合する事で、充填材代わりとする事も可能である。また必要に応じて、難燃剤、光安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、相容化剤、などが適宜添加可能である。発泡剤を添加し、発泡成形する事も可能である。

金属層３は、有機材料由来で加熱により発生する燃焼ガスが火元に到着するのを防止する事を目的に設けられる。材質としては、銅、アルミ、金、銀、白金、亜鉛、鉛、マグネシウム、スズ、クロム、ニッケル、マンガン、ステンレス、真鍮、チタン、などから自由に選択できる。求められる性能としては、７００℃以上の熱に耐えられる耐熱性と、燃焼ガスの透過を防ぐガスバリア性を有することが必須であるが、それ以外にも、可能であれば、厚みをできる限り薄くすく事が望ましく、且つまた、金属の比重は相対的に低いものを選んだ方が良い。厚みや比重を小さく抑える事により、金属層３の重量が化粧部材の重量に与える影響を小さくする事ができ、可搬のし易さなどの点で好ましい。具体的にはアルミ二ウム箔が好適である。

特に金属層３が薄く設けられている場合には、条件によっては、燃焼ガスにより金属層３に亀裂が生じてしまい、金属層３によるガスバリア製が充分に得られない場合もある。このような場合には、予め一定間隔で金属層３にガス抜き孔を設けておく事で、亀裂の発生を回避できる。具体的には、直径０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下の孔を、面密度１０^３個／ｍ^２〜１０^５個／ｍ^２で設けると、亀裂回避とガスバリア製保持のバランスが保てる。

接着剤層２及び接着剤層４は、燃焼試験時の熱量を考えて、可能な限り薄く積層されている事が望ましい。用いる接着剤も、可能な限り燃焼時の熱量が少ないものが望ましいが、それ以外には特に規定されるものではない。また性能面も、実用上問題の無いレベルの接着性能が発現していれば良い。

本発明における化粧シート５としては、ポリオレフィン樹脂を主原料とするものであって、基材シート上に意匠性を付与する絵柄模様層を印刷などにより設け、透明樹脂層を挟んで表面保護層を設けたものなどが用いられる。なお、基材シートの代わりに絵柄模様層をベタ印刷層として設けたものであっても良いし、隠蔽性が不要であれば基材シートは透明であってもよい。

化粧シート５の透明樹脂層としては、アイソタクティックペンタッド分率が９５％以上の透明ホモポリプロピレン樹脂が好適に用いられる。アイソタクティックペンタッド分率とは、ポリマー分子鎖中の連続したモノマー５個のアイソタクチックに結合した分率であり、１３Ｃ−ＮＭＲを用って測定される。これを、ポリプロピレンにおいて言い換えると、モノマー単位でプロピレンモノマー数全体に対して、メチル基が５つ連続で同方向を向いているプロピレンモノマーの割合を表した分率として規定される。アイソタクティックペンタッド分率は、ポリプロピレン樹脂の規則性の高さを示す指標であり、この数値が高い程、ポリプロピレン樹脂本来の近い、高剛性の化粧シートを得る事ができ、その結果、耐傷付き性の良好な化粧部材を得る事ができる。

化粧シート５の表面保護層としては、紫外線硬化型、イソシアネート硬化型、電子線硬化型などの樹脂層を設ける方法が一般的であり、それ以外では、熱可塑性の樹脂を積層する方式や、そもそも表面保護層を設けないという方法もあり得る。これらから１種を選ぶか、場合によっては、２種類以上の方式をハイブリッドで使用する方法もある。

化粧シート５の表面保護層の材質は、アクリル系材料が好ましく、耐候性を勘案すると、メタクリレート系が望ましい。その中でも特に、メチルメタクリレートをベースにした樹脂が望ましい。また表面保護層の厚みは、特に規定されるものではないが、３〜２０μｍ程度が好適である。３μｍ以下では充分な耐傷付き性や耐候性を付与する事が難しく、２０μｍ以上では厚みアップによる耐傷付き性の向上効果は殆どみられない代わりにハンドリングや経済性の面で好ましくない場合がある。

図２及び図３も、本発明の化粧部材一実施例の断面の形状を示したものであるが、図１との違いは、イントメッセント系の燐・窒素含有難燃剤配合物が添加された層１１が設けられている事である。本発明におけるイントメッセント系の燐・窒素含有難燃剤化合物とは、燃焼が始まり加熱されるとともに材料表面に泡が吹き出し、泡状の断熱膨張層ができることによって材料表面の熱が内部に伝わらないようにするとともに酸素の供給を遮断して、もって熱分解と酸化反応を抑止して難燃化の作用をする物質をいう。このようなイントメッセント系の燐・窒素含有難燃剤化合物としては、反応性化合物として、例えばリン酸アンモニウム、リン酸メラミン等、泡の骨格形成剤として、例えばデキストリン等の炭化水素化合物、ペンタエリスリトール等の多官能アルコール、ポリ酢酸ビニル等の炭化水素化合物等、発泡剤として、例えば分解性アンモニウム塩、ジシアンアミド、メラミン等のアミド化合物等、ビヒクルとして、例えば水系合成エマルジョン、溶剤系のアルキド樹脂、エポキシ樹脂等を組み合わせたものを挙げることができる。この層を設けることにより、着火時の熱遮蔽効果によって難燃効果は更に向上する。更に副次成分として、酸化亜鉛や赤燐が添加されていると、より良い難燃効果を得る事ができる。具体的には、酸化亜鉛には、燃焼によってできたイントメッセント系の層の脆性を抑え、より安定した炭化層が得られる効果があり、赤燐には、脱水炭化作用とラジカルトラップ作用により、燃焼時の熱量を抑制する効果がある。

図２及び図３において、燐・窒素含有難燃剤配合物が添加された層１１の厚みについては、難燃性を重視する場合にはできるだけ厚く設けるのが望ましく、一般物性を重要視する場合には、できるだけ薄く設けた方がよい。また燐・窒素含有難燃剤の配合量も、難燃性重視であれば高濃度に添加するのがよく、一般物性を重要視する場合には、できるだけ低濃度で添加するのが良い。

以上のことにより図１〜３に示すような化粧部材は、ポリオレフィン樹脂材料を主たる材質としながらも、難燃性能に優れており、コーンカロリーメータを用いた難燃材料あるいは不燃材料としての性能試験に対応する性能を付与する事ができる。

＜ポリオレフィン樹脂系基材１の作成＞
ホモポリプロピレン樹脂：「Ｅ−１００ＧＶ」（株式会社プライムポリマー製）６８重量部に対して、タルク１０重量部、木粉２０重量部、相容化剤「ユーメックス１０１０」（三洋化成工業株式会社）２重量部を加えて、２軸押出機で押出温度２００℃で溶融混合したのち、ペレット化したものを作製した。一方、厚み５ｍｍ、巾１５０ｍｍ、本実形状金型を１軸押出機の先端に取り付け、前記ペレット化した材料に化学発泡剤：「スパンセルＤＳ＃２５」（永和化成株式会社製）を添加して異形成形押出を行なった。発泡剤の量は、発泡倍率が１．６倍になるように適宜調整しながら投入した。金型の先には、冷却水を循環させた、金型と同形の冷却金型を設けて、ダイから押し出された成形物をそのまま引き込み、冷却固化した。更に冷却水を貯めた水槽中で完全に冷却後、エア乾燥で成形物に付着した水滴を取り除いた後に長さ９００ｍｍに切断した。この成形物を８０℃のオーブンで２０時間過熱して結晶化を終了させると共に樹脂中に生じた歪を緩和させ、ポリオレフィン樹脂系基材１を得た。

＜化粧シート５の作製＞
基材シートとして、示差走査熱量（ＤＳＣ）測定の融点が１４０℃、エチレンコンテントがモノマー単位で４％のランダムポリプロピレン樹脂に、酸化チタンを６重量％、フェノール系酸化防止剤として「イルガノックス１０７６」（ＢＡＳＦジャパン株式会社製）を０．２重量％、燐系加工安定剤として「イルフガフォス１６８」（ＢＡＳＦジャパン株式会社製）を０．２重量％、ヒンダードアミン系光安定剤として「キマソーブ２０２０」（ＢＡＳＦジャパン株式会社製）を０．３重量％、それぞれ追添加した樹脂を用い、Ｔダイ押出機を用いて押出温度２００℃、押出厚み７０μｍで溶融押出してシートとし、更に両表面にコロナ処理を施した。

前記基材シート上に、模様層としてグラビアコーティング法により絵柄用インキ（東洋インキ製造株式会社製；「ラミスター」）を使用して木目模様を施した。一方、前記基材シートの前記模様層を設けた面とは反対側の面には、前記「ラミスター」インキのベース樹脂成分（顔料を除いた残りの成分）に平均粒形が６μｍのシリカを１５重量部添加したインキをグラビアコーティングした。

前記模様層の上に接着剤層として、イソシアネート硬化型のドライラミネート用接着剤として「タケラックＡ−５２０」（主剤；三井化学株式会社製）と「タケネートＡ−８０」（硬化剤；三井化学株式会社製）を、主剤／硬化剤＝９／１でブレンドし、酢酸エチル溶剤によって固形分３０％に調整したのちに、固形分で約５ｇ／ｍ^２の塗工量となるようにグラビアコーティングし、６０℃のオーブンで２分間乾燥させて溶剤成分を揮発させた。

一方、透明ポリプロピレン樹脂層として、ペンタッド分率９６％、ＭＦＲ＝１８のホモポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社製）を９９重量部に対して、紫外線吸収剤：「チヌビン３２６」（ＢＡＳＦジャパン株式会社製）を０．５重量部、光安定剤：「チヌビン７８３」（ＢＡＳＦジャパン株式会社製）を０．５重量部添加して、押出温度２３０℃で溶融混練押出したのち、Ｔダイによって厚さ５０μｍでキャスト製膜する事で、透明ポリプロピレン樹脂シートを得た。

得られた透明ポリプロピレン樹脂シートの表裏両面にコロナ処理を施した後、前記基材シートの接着剤層の塗工面側に貼り合せた後に、６０℃環境下で３日間のエージングを行なった。

更に、アクリル系紫外線硬化型樹脂「ＵＶＴクリヤー」（ＤＩＣグラフィックス株式会社製）をベースに、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤として「チヌビン３２８」（ＢＡＳＦジャパン株式会社製）を２重量部、ヒンダードアミン系ラジカル補足剤として「チヌビン１５２」（ＢＡＳＦジャパン株式会社製）を５重量部撹拌添加した後、グラビアコーティング法によって塗工厚み１０ｇ／ｍ^２（溶剤揮発後）で最表層に積層した後、メタルハライドランプを光源とした紫外線照射装置で１０秒間照射した。こうして、総厚１３８μｍの化粧シートを得た。

＜金属層３の準備＞
金属層３として、厚さ１２μｍのアルミニウム箔（材質１Ｎ３０日本製箔株式会社製）を準備し、直径１ｍｍの安全ピンを使って、縦横１ｃｍピッチ（＝１個／ｃｍ^２＝１０^４個／ｍ^２）の均等間隔でピンホールを設けた。

＜化粧部材の作製＞
接着剤として「トモフレックスＴＭ−５９３」（主剤：東洋インキ製造株式会社製）と「トモフレックスＣＡＴ５６」（硬化剤：東洋インキ製造株式会社製）を、主剤／硬化剤＝８０／２０でブレンドし、酢酸エチル溶剤によって固形分４０％に調整した後、先に作製した前記ポリオレフィン樹脂系基材１の片面に、固形分途工量が５ｇ／ｍ^２となるように、ワイヤーバーを使ってコーティングした。その後、６０℃オーブンで溶剤成分を揮発させ、前記ピンホールを設けたアルミニウム箔を貼り合わせて、４０℃環境下で２４時間の養生を行なった。

養生終了後に、前記ブレンドした接着剤を、固形分途工量が５ｇ／ｍ^２となるように、ワイヤーバーを使って、前記アルミニウム箔の前記ポリオレフィン樹脂系基材１を貼り合せた面とは逆の面にコーティングした。溶剤成分揮発後に、予め作製しておいた前記化粧シート５を貼り合わせて、４０℃環境下で２４時間の養生を行なった。こうして、実施例１の化粧部材を作製した。

前記アルミニウム箔のピンホール間隔を縦横０．２ｃｍピッチ（＝１６個／ｃｍ^２＝１．６×１０^５個／ｍ^２）にした他は、実施例１と同じ方法を用いて、実施例２の化粧部材を作製した。

前記アルミニウム箔のピンホール間隔を縦横５ｃｍピッチ（＝４個／１００ｃｍ^２＝４×１０^２個／ｍ^２）にした他は、実施例１と同じ方法を用いて、実施例３の化粧部材を作製した。

実施例１で作製した透明ポリプロピレン樹脂シートの表裏両面にコロナ処理を施した後、アクリル系紫外線硬化型樹脂「ＵＶＴクリヤー」（ＤＩＣグラフィックス株式会社製）をベースに、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤として「チヌビン３２８」（ＢＡＳＦジャパン株式会社製）を２重量部、ヒンダードアミン系ラジカル補足剤として「チヌビン１５２」（ＢＡＳＦジャパン株式会社製）を５重量部撹拌添加した後、グラビアコーティング法によって塗工厚み１０ｇ／ｍ^２（溶剤揮発後）で最表層に積層した後、メタルハライドランプを光源とした紫外線照射装置で１０秒間照射して表面保護層を設けた。反対面には、模様層としてグラビアコーティング法により、絵柄用インキ（東洋インキ製造株式会社製；「ラミスター」）を使用してバックプリント方式により木目模様を施した後、最後にベタインキ層を設けて隠蔽性を向上させ、厚さ６４μｍの化粧シート５を作製した。この化粧シート５を使用する他は、実施例１と同じ方法を用いて、実施例４の化粧部材を得た。

ポリオレフィン樹脂系基材１成形において、共押出法を用いて下記のポリオレフィン樹脂系基材Ａ，ポリオレフィン樹脂系基材Ｂの２種２層押出を行なった他は、実施例４と同じ方法を用いて、実施例５の化粧部材を得た。
＜ポリオレフィン樹脂系基材Ａ＞
・ポリプロピレン樹脂：「Ｅ−１００ＧＶ」（株式会社プライムポリマー製）５０重量部
・木粉３０重量部
・燐・窒素含有難燃剤：「ＦＰ−２１００Ｊ」（株式会社ＡＤＥＫＡ製）１８重量部
・相容化材：「ユーメックス１０１０」（三洋化成工業株式会社）２重量部
・層厚：１．４ｍｍ（実測値）
＜ポリオレフィン樹脂系基材Ｂ＞
・ポリプロピレン樹脂：「Ｅ−１００ＧＶ」（株式会社プライムポリマー製）６８重量部
・タルク１０重量部
・木粉２０重量部
・相容化材：「ユーメックス１０１０」（三洋化成工業株式会社）２重量部
・発泡剤：「スパンセルＤＳ＃２５」（発泡倍率が１．６倍になるように調整して投入）
・層厚：３．６ｍｍ（実測値）

前記「ＦＰ−２１００Ｊ」の代わりに「ＦＰ−２２００」（株式会社ＡＤＥＫＡ製の燐・窒素・酸化亜鉛含有難燃剤）を用いた他は、実施例５と同じ方法を用いて、実施例６の化粧部材を得た。

前記「ＦＰ−２２００」の量を１２重量部に減らし、赤燐形の難燃剤として「ノーバレッド１２０」（燐化学工業株式会社製）を添加した他は、実施例６と同じ手法を用いて、実施例７の化粧部材を得た。

＜比較例１＞
前記金属層３を設けず、接着剤を塗工後に化粧シートを積層した他は、実施例１と同様の方式を用いて、比較例１の化粧部材を得た。

＜比較例２＞
前記金属層３を設けず、接着剤を塗工後に化粧シートを積層した他は、実施例７と同様の方式を用いて、比較例２の化粧部材を得た。

＜性能比較＞
作製した実施例１〜７及び比較例１〜２の化粧部材を１００ｍｍ×１００ｍｍにカットし、ＩＳＯ５６６０に準拠した発熱性試験装置（コーンカロリーメータ）を用いた試験を行なった。その結果を表１に示す。

表１をみてわかるように、実施例１の化粧部材は５分経過後の総発熱量が比較例１及び比較例２と比較して、５分経過後の総発熱量が抑制されており、難燃効果が見られている。またアルミニウム箔の孔ピッチを密方向及び疎方向に振った場合（実施例２、実施例３）も、比較例１及び比較例２と比較すれば、５分経過後の総発熱量に抑制効果が見られる。更に、最表層の化粧シートを薄膜化した実施例４では、総発熱量の抑制効果が見られており、燐・窒素含有難燃剤入のポリオレフィン樹脂系基材を設けた実施例５〜７は、更なる総発熱量の抑制効果が見られる。特に、実施例６では建築基準法の防耐火材料認定条件の難燃材料の基準を満たし、実施例７では、同じく不燃材料の基準を満たしている。

本発明の化粧部材は、難燃性能が必須あるいは要望される場所に使われる化粧部材として好適である。

１…ポリオレフィン樹脂系基材
１１…イントメッセント系の燐・窒素含有難燃剤配合物が添加された層
２…接着剤層
３…金属層
４…接着剤層
５…化粧シート

Claims

ポリオレフィン樹脂系基材の表面側にポリオレフィン樹脂を主原料とする化粧シートを積層してなる化粧部材において、前記ポリオレフィン樹脂系基材と前記化粧シートとの間に金属層を設けてなることを特徴とする化粧部材。
前記金属層に、直径０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下の孔を、面密度１０^３個／ｍ^２〜１０^５個／ｍ^２で設けてなることを特徴とする、請求項１記載の化粧部材。
前記化粧シートの厚みが、３０μｍ以上１００μｍ以下であることを特徴とする、請求項１〜２のいずれかに記載の化粧部材。
前記化粧シートと前記金属層との間に、イントメッセント系の燐・窒素含有難燃剤化合物が添加された層を設けてなることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の化粧部材。
前記ポリオレフィン樹脂系基材と前記金属層との間に、イントメッセント系の燐・窒素含有難燃剤化合物が添加された層を設けてなることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の化粧部材。
前記イントメッセント系の燐・窒素含有難燃剤化合物が添加された層に、更に酸化亜鉛が添加されてなることを特徴とする、請求項４〜５のいずれかに記載の化粧部材。
前記イントメッセント系の燐・窒素含有難燃剤化合物が添加された層に、更に赤燐系難燃剤化合物が添加されてなることを特徴とする、請求項４〜６のいずれかに記載の化粧部材。
前記ポリオレフィン樹脂系基材と前記イントメッセント系の燐・窒素含有難燃剤化合物が添加された層とが、共押出により成形されたものであることを特徴とする、請求項５〜７のいずれかに記載の化粧部材。