JP2001088104A - 化粧パネルの製造方法 - Google Patents

化粧パネルの製造方法

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JP2001088104A
JP2001088104A JP27152799A JP27152799A JP2001088104A JP 2001088104 A JP2001088104 A JP 2001088104A JP 27152799 A JP27152799 A JP 27152799A JP 27152799 A JP27152799 A JP 27152799A JP 2001088104 A JP2001088104 A JP 2001088104A
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剛 藤江
Hidenori Tashiro
秀徳 田代
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 芯材に対して正確に位置を合わせて表面材を
貼ることができ、しかも表面材の端部を容易に曲げて接
着でき、さらにスプリングバック等で表面材が剥離した
りするおそれがない化粧パネルの製造方法を提供する。 【解決手段】 芯材1の表面に芯材1の巾と略同巾の表
面材2を接着する。次いで芯材1の両側の端部を削り取
って切り欠き3を形成すると共に切り欠き3の部分で表
面材2の裏面も削り取って薄肉表面材部4を形成する。
次いで芯材1を切り欠くことで形成された芯材1の削り
面5に沿って薄肉表面材部4を折り曲げて薄肉表面材部
4を芯材1の削り面5に接着する。

Description

【発明の詳細な説明】
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は芯材の表面に芯材の
側端面まで覆うように表面材を貼った化粧パネルの製造
方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】従来、この種の化粧パネルを製造する場
合、図4に示すように芯材aの両側の側端に削り取りで
円弧面bを形成し、合板等の基材cの表面に突き板、フ
ィルム等の化粧材dを貼った表面材eを芯材aの表面に
沿わせて接着し、表面材eの両側を上記円弧面bに沿わ
せて曲げると共に接着することで製造していた。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記従来例
にあっては、芯材aに円弧面bを形成してから表面材e
を接着するために芯材aの巾方向の位置と表面材eの巾
方向の位置を合わせるのが困難であり、表面材eの位置
がずれて表面材eを正確に貼ることがができない。また
芯材aの表面に表面材eを押し付けて接着すると共に表
面材eを円弧面bに沿わせて曲げると共に接着しなけば
ならなく、接着の工程が複雑になるという問題がある。
また表面材eは裏面側に合板等の基材cを裏打ちしてあ
り、円弧面bに沿わせて曲げて接着するときスプリング
バックの力が働き剥離したりするおそれもあって製造が
しにくいという問題がある。
【0004】本発明は上記の点に鑑みてなされたもので
あり、芯材に対して正確に位置を合わせて表面材を貼る
ことができ、しかも表面材の端部を容易に曲げて接着で
き、さらにスプリングバック等で表面材が剥離したりす
るおそれがない化粧パネルの製造方法を提供することを
課題とするものである。
【0005】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
本発明の請求項1の化粧パネルの製造方法は、芯材1の
表面に芯材1の巾と略同巾の表面材2を接着し、次いで
芯材1の両側の端部を削り取って切り欠き3を形成する
と共に切り欠き3の部分で表面材2の裏面も削り取って
薄肉表面材部4を形成し、次いで芯材1を切り欠くこと
で形成された芯材1の削り面5に沿って薄肉表面材部4
を折り曲げて薄肉表面材部4を芯材1の削り面5に接着
することを特徴とする。芯材1の両側に削り面5を形成
する前に芯材1の表面に芯材1と略同巾の表面材2を接
着することで、芯材1に対して表面材2を容易に位置決
めして貼ることができる。芯材1に先に接着した後、表
面材2を削り面5に沿わせて接着することと、表面材2
の裏面を削って薄くした薄肉表面材部4を折り曲げて接
着することで表面材2の端部を容易に曲げて接着でき
る。さらに薄肉表面材部4を曲げることでスプリングバ
ック等で表面材2が剥離したりしないように接着でき
る。
【0006】また本発明の請求項2の化粧パネルの製造
方法は、請求項1において、芯材1を切り欠くことで形
成された芯材の削り面5に沿って薄肉表面材部4を折り
曲げるとき芯材1の削り面5と薄肉表面材部4との間に
ホットメルト系樹脂のような充填材6を充填することを
特徴とする。薄肉表面材部4を折り曲げて削り面5に沿
わせて貼るとき充填材6にて薄肉表面材部4と削り面5
との間の隙間を埋めて割れを防止できる。
【0007】また本発明の請求項3の化粧パネルの製造
方法は、請求項1において、芯材1の両側の端部を削り
取って切り欠き3を形成すると共に切り欠き3の部分で
表面材2の裏面も削り取って薄肉表面材部4を形成する
とき芯材1を切り欠くことで形成された芯材1の削り面
5と薄肉表面材部4との間の入り隅部にさらに深く削っ
た凹部7を形成し、削り面5に沿って薄肉表面材部4を
折り曲げるとき上記凹部7にホットメルト系樹脂のよう
な充填材6を充填することを特徴とする。充填材6を所
定位置にセットし、薄肉表面材部4を折り曲げたとき充
填材6を削り面5と薄肉表面材部4との間の隙間に隈な
くスムーズに埋めて一層割れを防止できる。
【0008】また本発明の請求項4の化粧パネルの製造
方法は、請求項1乃至請求項3のいずれかにおいて、芯
材1の裏面側に裏面材8も貼って一体化し、芯材1の両
側の端部を削り取って切り欠き3を形成するとき裏面材
8の両側も削り取ることを特徴とする。芯材1の裏面側
に裏面材8を貼っても同様に表面を化粧して化粧パネル
を形成できる。
【0009】
【発明の実施の形態】化粧パネルは図2のように芯材1
と表面材2と裏面材8とで形成される。芯材1はMDF
ボード、パーチクルボード等で形成され、平板状になっ
ている。表面材2は合板等の基材部2aの表面に突板、
フィルム等の化粧材2bを一体に積層して形成されてお
り、表面材2の巾は芯材1の巾と同じ巾にしてある。裏
面材8は合板等で形成されており、裏面材8の巾が芯材
1の巾よりやや狭くなっている。
【0010】そして化粧パネルを製造するには図1に示
すような工程で次のように製造される。先ず、図1
(a)に示すように芯材1の表面に表面材2を重ねて接
着されると共に芯材1の裏面に裏面材8を重ねて接着さ
れる。芯材1に表面材2や裏面材8を重ねて接着すると
き芯材1に表面材2や裏面材8を容易に位置を合わせて
接着できる。また芯材1に表面材2や裏面材8を接着す
るとき熱硬化樹脂系接着剤のような接着剤を介して接着
されるものであって、熱圧プレス等にて一体される。上
記のように芯材1に表面材2や裏面材8を一体化した
後、図1(b)に示す芯材1の両側の切除部分(クロス
ハッチングに示す部分)3′を切削に削り出す加工が行
われ、芯材1の両側に図1(c)のように切り欠き3が
形成される。この切り欠き3を削り出すとき裏面材8の
両端部も削られる。また本例の場合、切り欠き3を削り
出すことにより芯材1の両側に円弧面の削り面5が形成
される。また芯材1の両側に削り出しにて切り欠き3を
形成するとき、表面材2の裏面側も0.5〜0.6mm
程度削り取られて表面材2の両側に薄肉表面材部4が形
成される。次いで、薄肉表面材部4が削り面5に沿って
曲げられて薄肉表面材部4が削り面5に接着される。こ
のときも熱硬化性樹脂系接着剤のような接着剤で接着さ
れるものであって、熱圧プレス等にて折り曲げられると
共に接着される。また薄肉表面材部4を折り曲げて接着
するとき削り面5と薄肉表面材部4との間にホットメル
ト系樹脂等の充填材6が充填され、熱圧プレスにて熱を
加えたとき溶融した充填材6が削り面5と薄肉表面材部
4との間の隙間に行き亙って充填材6が隙間に埋められ
る。上記のように表面材2より厚さの薄い薄肉表面材部
4を折り曲げ接着するためにスプリングバック等で口が
開かないように接着することができる。またホットメル
ト系樹脂等の充填材6を充填すると薄肉表面材部4がス
プリングバックで口が開くのを防止できると共に隙間が
埋められることで衝撃により薄肉表面材部4のR部分が
割れるのを防止できる。
【0011】また図3は他の例を示すものである。芯材
1に表面材2及び裏面材8を貼って一体化した後、切り
欠き3を削り出したとき芯材1や裏面材8の端部に垂直
面5aと傾斜面5b,5cよりなる削り面5を形成して
ある。この場合も表面材2の裏面側を削って薄肉表面材
部4を形成してあり、薄肉表面材部4と削り面5との間
の入り隅部に傾斜面5cと薄肉表面材部4の裏面とで挟
まれる凹部7を形成してある。薄肉表面材部4を曲げる
前に凹部7に図3(a)に示すようにホットメルト系樹
脂のような充填材6が充填され、図3(b)に示すよう
に薄肉表面材部4を折り曲げて接着されるが、ホットメ
ルト系樹脂のような充填材6が溶融して行き亙り、隙間
が隈なく埋められる。
【0012】なお、上記のような化粧パネルの製造方法
は家具の扉パネル等の製造に有用に利用できる。
【0013】
【発明の効果】本発明の請求項1の発明は、芯材の表面
に芯材の巾と略同巾の表面材を接着し、次いで芯材の両
側の端部を削り取って切り欠きを形成すると共に切り欠
きの部分で表面材の裏面も削り取って薄肉表面材部を形
成し、次いで芯材を切り欠くことで形成された芯材の削
り面に沿って薄肉表面材部を折り曲げて薄肉表面材部を
芯材の削り面に接着するものであって、芯材の両側に削
り面を形成する前に芯材の表面に芯材と略同巾の表面材
を接着することで、芯材に対して表面材を容易に位置決
めして貼ることができるものであり、また芯材に先に接
着した後、表面材を削り面に沿わせて接着することと、
表面材の裏面を削って薄くした薄肉表面材部を折り曲げ
て接着することで表面材の端部を容易に曲げて接着でき
るものであり、さらに薄肉表面材部を曲げることでスプ
リングバック等で表面材が剥離したりしないように接着
できるものであり、従って品質のよい化粧パネルを容易
に製造できるものである。
【0014】また本発明の請求項2の発明は、請求項1
において、芯材を切り欠くことで形成された芯材の削り
面に沿って薄肉表面材部を折り曲げるとき芯材の削り面
と薄肉表面材部との間にホットメルト系樹脂のような充
填材を充填するので、薄肉表面材部を折り曲げて削り面
に沿わせて貼るとき充填材にて薄肉表面材部と削り面と
の間の隙間を埋めて割れを防止できるものである。
【0015】また本発明の請求項3の発明は、請求項1
において、芯材の両側の端部を削り取って切り欠きを形
成すると共に切り欠きの部分で表面材の裏面も削り取っ
て薄肉表面材部を形成するとき芯材を切り欠くことで形
成された芯材の削り面と薄肉表面材部との間の入り隅部
にさらに深く削った凹部を形成し、削り面に沿って薄肉
表面材部を折り曲げるとき上記凹部にホットメルト系樹
脂のような充填材を充填するので、充填材を所定位置に
セットし、薄肉表面材部を折り曲げたとき充填材を削り
面と薄肉表面材部との間の隙間に隈なくスムーズに埋め
て一層割れを防止できるものである。
【0016】また本発明の請求項4の発明は、請求項1
乃至請求項3のいずれかにおいて、芯材の裏面側に裏面
材も貼って一体化し、芯材の両側の端部を削り取って切
り欠きを形成するとき裏面材の両側も削り取るので、芯
材の裏面側に裏面材を貼っても同様に表面を化粧して化
粧パネルを形成できるものである。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施の形態の一例を示し、(a)
(b)(c)(d)は各工程を示す断面図である。
【図2】同上の化粧パネルの構成を説明する分解断面図
である。
【図3】(a)(b)同上の他の例の工程を示す断面図
である。
【図4】(a)(b)(c)は従来例の工程を説明する
断面図である。
【符号の説明】
1 芯材 2 表面材 3 切り欠き 4 薄肉表面材部 5 削り面 6 充填材 7 凹部 8 裏面材

Claims (4)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】 芯材の表面に芯材の巾と略同巾の表面材
    を接着し、次いで芯材の両側の端部を削り取って切り欠
    きを形成すると共に切り欠きの部分で表面材の裏面も削
    り取って薄肉表面材部を形成し、次いで芯材を切り欠く
    ことで形成された芯材の削り面に沿って薄肉表面材部を
    折り曲げて薄肉表面材部を芯材の削り面に接着すること
    を特徴とする化粧パネルの製造方法。
  2. 【請求項2】 芯材を切り欠くことで形成された芯材の
    削り面に沿って薄肉表面材部を折り曲げるとき芯材の削
    り面と薄肉表面材部との間にホットメルト系樹脂のよう
    な充填材を充填することを特徴とする請求項1記載の化
    粧パネルの製造方法。
  3. 【請求項3】 芯材の両側の端部を削り取って切り欠き
    を形成すると共に切り欠きの部分で表面材の裏面も削り
    取って薄肉表面材部を形成するとき芯材を切り欠くこと
    で形成された芯材の削り面と薄肉表面材部との間の入り
    隅部にさらに深く削った凹部を形成し、削り面に沿って
    薄肉表面材部を折り曲げるとき上記凹部にホットメルト
    系樹脂のような充填材を充填することを特徴とする請求
    項1記載の化粧パネルの製造方法。
  4. 【請求項4】 芯材の裏面側に裏面材も貼って一体化
    し、芯材の両側の端部を削り取って切り欠きを形成する
    とき裏面材の両側も削り取ることを特徴とする請求項1
    乃至請求項3のいずれかに記載の化粧パネルの製造方
    法。
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