JP2001088104A - 化粧パネルの製造方法 - Google Patents
化粧パネルの製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 芯材に対して正確に位置を合わせて表面材を
貼ることができ、しかも表面材の端部を容易に曲げて接
着でき、さらにスプリングバック等で表面材が剥離した
りするおそれがない化粧パネルの製造方法を提供する。 【解決手段】 芯材１の表面に芯材１の巾と略同巾の表
面材２を接着する。次いで芯材１の両側の端部を削り取
って切り欠き３を形成すると共に切り欠き３の部分で表
面材２の裏面も削り取って薄肉表面材部４を形成する。
次いで芯材１を切り欠くことで形成された芯材１の削り
面５に沿って薄肉表面材部４を折り曲げて薄肉表面材部
４を芯材１の削り面５に接着する。
貼ることができ、しかも表面材の端部を容易に曲げて接
着でき、さらにスプリングバック等で表面材が剥離した
りするおそれがない化粧パネルの製造方法を提供する。 【解決手段】 芯材１の表面に芯材１の巾と略同巾の表
面材２を接着する。次いで芯材１の両側の端部を削り取
って切り欠き３を形成すると共に切り欠き３の部分で表
面材２の裏面も削り取って薄肉表面材部４を形成する。
次いで芯材１を切り欠くことで形成された芯材１の削り
面５に沿って薄肉表面材部４を折り曲げて薄肉表面材部
４を芯材１の削り面５に接着する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は芯材の表面に芯材の
側端面まで覆うように表面材を貼った化粧パネルの製造
方法に関するものである。
側端面まで覆うように表面材を貼った化粧パネルの製造
方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種の化粧パネルを製造する場
合、図４に示すように芯材ａの両側の側端に削り取りで
円弧面ｂを形成し、合板等の基材ｃの表面に突き板、フ
ィルム等の化粧材ｄを貼った表面材ｅを芯材ａの表面に
沿わせて接着し、表面材ｅの両側を上記円弧面ｂに沿わ
せて曲げると共に接着することで製造していた。
合、図４に示すように芯材ａの両側の側端に削り取りで
円弧面ｂを形成し、合板等の基材ｃの表面に突き板、フ
ィルム等の化粧材ｄを貼った表面材ｅを芯材ａの表面に
沿わせて接着し、表面材ｅの両側を上記円弧面ｂに沿わ
せて曲げると共に接着することで製造していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記従来例
にあっては、芯材ａに円弧面ｂを形成してから表面材ｅ
を接着するために芯材ａの巾方向の位置と表面材ｅの巾
方向の位置を合わせるのが困難であり、表面材ｅの位置
がずれて表面材ｅを正確に貼ることがができない。また
芯材ａの表面に表面材ｅを押し付けて接着すると共に表
面材ｅを円弧面ｂに沿わせて曲げると共に接着しなけば
ならなく、接着の工程が複雑になるという問題がある。
また表面材ｅは裏面側に合板等の基材ｃを裏打ちしてあ
り、円弧面ｂに沿わせて曲げて接着するときスプリング
バックの力が働き剥離したりするおそれもあって製造が
しにくいという問題がある。
にあっては、芯材ａに円弧面ｂを形成してから表面材ｅ
を接着するために芯材ａの巾方向の位置と表面材ｅの巾
方向の位置を合わせるのが困難であり、表面材ｅの位置
がずれて表面材ｅを正確に貼ることがができない。また
芯材ａの表面に表面材ｅを押し付けて接着すると共に表
面材ｅを円弧面ｂに沿わせて曲げると共に接着しなけば
ならなく、接着の工程が複雑になるという問題がある。
また表面材ｅは裏面側に合板等の基材ｃを裏打ちしてあ
り、円弧面ｂに沿わせて曲げて接着するときスプリング
バックの力が働き剥離したりするおそれもあって製造が
しにくいという問題がある。
【０００４】本発明は上記の点に鑑みてなされたもので
あり、芯材に対して正確に位置を合わせて表面材を貼る
ことができ、しかも表面材の端部を容易に曲げて接着で
き、さらにスプリングバック等で表面材が剥離したりす
るおそれがない化粧パネルの製造方法を提供することを
課題とするものである。
あり、芯材に対して正確に位置を合わせて表面材を貼る
ことができ、しかも表面材の端部を容易に曲げて接着で
き、さらにスプリングバック等で表面材が剥離したりす
るおそれがない化粧パネルの製造方法を提供することを
課題とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
本発明の請求項１の化粧パネルの製造方法は、芯材１の
表面に芯材１の巾と略同巾の表面材２を接着し、次いで
芯材１の両側の端部を削り取って切り欠き３を形成する
と共に切り欠き３の部分で表面材２の裏面も削り取って
薄肉表面材部４を形成し、次いで芯材１を切り欠くこと
で形成された芯材１の削り面５に沿って薄肉表面材部４
を折り曲げて薄肉表面材部４を芯材１の削り面５に接着
することを特徴とする。芯材１の両側に削り面５を形成
する前に芯材１の表面に芯材１と略同巾の表面材２を接
着することで、芯材１に対して表面材２を容易に位置決
めして貼ることができる。芯材１に先に接着した後、表
面材２を削り面５に沿わせて接着することと、表面材２
の裏面を削って薄くした薄肉表面材部４を折り曲げて接
着することで表面材２の端部を容易に曲げて接着でき
る。さらに薄肉表面材部４を曲げることでスプリングバ
ック等で表面材２が剥離したりしないように接着でき
る。
本発明の請求項１の化粧パネルの製造方法は、芯材１の
表面に芯材１の巾と略同巾の表面材２を接着し、次いで
芯材１の両側の端部を削り取って切り欠き３を形成する
と共に切り欠き３の部分で表面材２の裏面も削り取って
薄肉表面材部４を形成し、次いで芯材１を切り欠くこと
で形成された芯材１の削り面５に沿って薄肉表面材部４
を折り曲げて薄肉表面材部４を芯材１の削り面５に接着
することを特徴とする。芯材１の両側に削り面５を形成
する前に芯材１の表面に芯材１と略同巾の表面材２を接
着することで、芯材１に対して表面材２を容易に位置決
めして貼ることができる。芯材１に先に接着した後、表
面材２を削り面５に沿わせて接着することと、表面材２
の裏面を削って薄くした薄肉表面材部４を折り曲げて接
着することで表面材２の端部を容易に曲げて接着でき
る。さらに薄肉表面材部４を曲げることでスプリングバ
ック等で表面材２が剥離したりしないように接着でき
る。
【０００６】また本発明の請求項２の化粧パネルの製造
方法は、請求項１において、芯材１を切り欠くことで形
成された芯材の削り面５に沿って薄肉表面材部４を折り
曲げるとき芯材１の削り面５と薄肉表面材部４との間に
ホットメルト系樹脂のような充填材６を充填することを
特徴とする。薄肉表面材部４を折り曲げて削り面５に沿
わせて貼るとき充填材６にて薄肉表面材部４と削り面５
との間の隙間を埋めて割れを防止できる。
方法は、請求項１において、芯材１を切り欠くことで形
成された芯材の削り面５に沿って薄肉表面材部４を折り
曲げるとき芯材１の削り面５と薄肉表面材部４との間に
ホットメルト系樹脂のような充填材６を充填することを
特徴とする。薄肉表面材部４を折り曲げて削り面５に沿
わせて貼るとき充填材６にて薄肉表面材部４と削り面５
との間の隙間を埋めて割れを防止できる。
【０００７】また本発明の請求項３の化粧パネルの製造
方法は、請求項１において、芯材１の両側の端部を削り
取って切り欠き３を形成すると共に切り欠き３の部分で
表面材２の裏面も削り取って薄肉表面材部４を形成する
とき芯材１を切り欠くことで形成された芯材１の削り面
５と薄肉表面材部４との間の入り隅部にさらに深く削っ
た凹部７を形成し、削り面５に沿って薄肉表面材部４を
折り曲げるとき上記凹部７にホットメルト系樹脂のよう
な充填材６を充填することを特徴とする。充填材６を所
定位置にセットし、薄肉表面材部４を折り曲げたとき充
填材６を削り面５と薄肉表面材部４との間の隙間に隈な
くスムーズに埋めて一層割れを防止できる。
方法は、請求項１において、芯材１の両側の端部を削り
取って切り欠き３を形成すると共に切り欠き３の部分で
表面材２の裏面も削り取って薄肉表面材部４を形成する
とき芯材１を切り欠くことで形成された芯材１の削り面
５と薄肉表面材部４との間の入り隅部にさらに深く削っ
た凹部７を形成し、削り面５に沿って薄肉表面材部４を
折り曲げるとき上記凹部７にホットメルト系樹脂のよう
な充填材６を充填することを特徴とする。充填材６を所
定位置にセットし、薄肉表面材部４を折り曲げたとき充
填材６を削り面５と薄肉表面材部４との間の隙間に隈な
くスムーズに埋めて一層割れを防止できる。
【０００８】また本発明の請求項４の化粧パネルの製造
方法は、請求項１乃至請求項３のいずれかにおいて、芯
材１の裏面側に裏面材８も貼って一体化し、芯材１の両
側の端部を削り取って切り欠き３を形成するとき裏面材
８の両側も削り取ることを特徴とする。芯材１の裏面側
に裏面材８を貼っても同様に表面を化粧して化粧パネル
を形成できる。
方法は、請求項１乃至請求項３のいずれかにおいて、芯
材１の裏面側に裏面材８も貼って一体化し、芯材１の両
側の端部を削り取って切り欠き３を形成するとき裏面材
８の両側も削り取ることを特徴とする。芯材１の裏面側
に裏面材８を貼っても同様に表面を化粧して化粧パネル
を形成できる。
【０００９】
【発明の実施の形態】化粧パネルは図２のように芯材１
と表面材２と裏面材８とで形成される。芯材１はＭＤＦ
ボード、パーチクルボード等で形成され、平板状になっ
ている。表面材２は合板等の基材部２ａの表面に突板、
フィルム等の化粧材２ｂを一体に積層して形成されてお
り、表面材２の巾は芯材１の巾と同じ巾にしてある。裏
面材８は合板等で形成されており、裏面材８の巾が芯材
１の巾よりやや狭くなっている。
と表面材２と裏面材８とで形成される。芯材１はＭＤＦ
ボード、パーチクルボード等で形成され、平板状になっ
ている。表面材２は合板等の基材部２ａの表面に突板、
フィルム等の化粧材２ｂを一体に積層して形成されてお
り、表面材２の巾は芯材１の巾と同じ巾にしてある。裏
面材８は合板等で形成されており、裏面材８の巾が芯材
１の巾よりやや狭くなっている。
【００１０】そして化粧パネルを製造するには図１に示
すような工程で次のように製造される。先ず、図１
（ａ）に示すように芯材１の表面に表面材２を重ねて接
着されると共に芯材１の裏面に裏面材８を重ねて接着さ
れる。芯材１に表面材２や裏面材８を重ねて接着すると
き芯材１に表面材２や裏面材８を容易に位置を合わせて
接着できる。また芯材１に表面材２や裏面材８を接着す
るとき熱硬化樹脂系接着剤のような接着剤を介して接着
されるものであって、熱圧プレス等にて一体される。上
記のように芯材１に表面材２や裏面材８を一体化した
後、図１（ｂ）に示す芯材１の両側の切除部分（クロス
ハッチングに示す部分）３′を切削に削り出す加工が行
われ、芯材１の両側に図１（ｃ）のように切り欠き３が
形成される。この切り欠き３を削り出すとき裏面材８の
両端部も削られる。また本例の場合、切り欠き３を削り
出すことにより芯材１の両側に円弧面の削り面５が形成
される。また芯材１の両側に削り出しにて切り欠き３を
形成するとき、表面材２の裏面側も０．５〜０．６ｍｍ
程度削り取られて表面材２の両側に薄肉表面材部４が形
成される。次いで、薄肉表面材部４が削り面５に沿って
曲げられて薄肉表面材部４が削り面５に接着される。こ
のときも熱硬化性樹脂系接着剤のような接着剤で接着さ
れるものであって、熱圧プレス等にて折り曲げられると
共に接着される。また薄肉表面材部４を折り曲げて接着
するとき削り面５と薄肉表面材部４との間にホットメル
ト系樹脂等の充填材６が充填され、熱圧プレスにて熱を
加えたとき溶融した充填材６が削り面５と薄肉表面材部
４との間の隙間に行き亙って充填材６が隙間に埋められ
る。上記のように表面材２より厚さの薄い薄肉表面材部
４を折り曲げ接着するためにスプリングバック等で口が
開かないように接着することができる。またホットメル
ト系樹脂等の充填材６を充填すると薄肉表面材部４がス
プリングバックで口が開くのを防止できると共に隙間が
埋められることで衝撃により薄肉表面材部４のＲ部分が
割れるのを防止できる。
すような工程で次のように製造される。先ず、図１
（ａ）に示すように芯材１の表面に表面材２を重ねて接
着されると共に芯材１の裏面に裏面材８を重ねて接着さ
れる。芯材１に表面材２や裏面材８を重ねて接着すると
き芯材１に表面材２や裏面材８を容易に位置を合わせて
接着できる。また芯材１に表面材２や裏面材８を接着す
るとき熱硬化樹脂系接着剤のような接着剤を介して接着
されるものであって、熱圧プレス等にて一体される。上
記のように芯材１に表面材２や裏面材８を一体化した
後、図１（ｂ）に示す芯材１の両側の切除部分（クロス
ハッチングに示す部分）３′を切削に削り出す加工が行
われ、芯材１の両側に図１（ｃ）のように切り欠き３が
形成される。この切り欠き３を削り出すとき裏面材８の
両端部も削られる。また本例の場合、切り欠き３を削り
出すことにより芯材１の両側に円弧面の削り面５が形成
される。また芯材１の両側に削り出しにて切り欠き３を
形成するとき、表面材２の裏面側も０．５〜０．６ｍｍ
程度削り取られて表面材２の両側に薄肉表面材部４が形
成される。次いで、薄肉表面材部４が削り面５に沿って
曲げられて薄肉表面材部４が削り面５に接着される。こ
のときも熱硬化性樹脂系接着剤のような接着剤で接着さ
れるものであって、熱圧プレス等にて折り曲げられると
共に接着される。また薄肉表面材部４を折り曲げて接着
するとき削り面５と薄肉表面材部４との間にホットメル
ト系樹脂等の充填材６が充填され、熱圧プレスにて熱を
加えたとき溶融した充填材６が削り面５と薄肉表面材部
４との間の隙間に行き亙って充填材６が隙間に埋められ
る。上記のように表面材２より厚さの薄い薄肉表面材部
４を折り曲げ接着するためにスプリングバック等で口が
開かないように接着することができる。またホットメル
ト系樹脂等の充填材６を充填すると薄肉表面材部４がス
プリングバックで口が開くのを防止できると共に隙間が
埋められることで衝撃により薄肉表面材部４のＲ部分が
割れるのを防止できる。
【００１１】また図３は他の例を示すものである。芯材
１に表面材２及び裏面材８を貼って一体化した後、切り
欠き３を削り出したとき芯材１や裏面材８の端部に垂直
面５ａと傾斜面５ｂ，５ｃよりなる削り面５を形成して
ある。この場合も表面材２の裏面側を削って薄肉表面材
部４を形成してあり、薄肉表面材部４と削り面５との間
の入り隅部に傾斜面５ｃと薄肉表面材部４の裏面とで挟
まれる凹部７を形成してある。薄肉表面材部４を曲げる
前に凹部７に図３（ａ）に示すようにホットメルト系樹
脂のような充填材６が充填され、図３（ｂ）に示すよう
に薄肉表面材部４を折り曲げて接着されるが、ホットメ
ルト系樹脂のような充填材６が溶融して行き亙り、隙間
が隈なく埋められる。
１に表面材２及び裏面材８を貼って一体化した後、切り
欠き３を削り出したとき芯材１や裏面材８の端部に垂直
面５ａと傾斜面５ｂ，５ｃよりなる削り面５を形成して
ある。この場合も表面材２の裏面側を削って薄肉表面材
部４を形成してあり、薄肉表面材部４と削り面５との間
の入り隅部に傾斜面５ｃと薄肉表面材部４の裏面とで挟
まれる凹部７を形成してある。薄肉表面材部４を曲げる
前に凹部７に図３（ａ）に示すようにホットメルト系樹
脂のような充填材６が充填され、図３（ｂ）に示すよう
に薄肉表面材部４を折り曲げて接着されるが、ホットメ
ルト系樹脂のような充填材６が溶融して行き亙り、隙間
が隈なく埋められる。
【００１２】なお、上記のような化粧パネルの製造方法
は家具の扉パネル等の製造に有用に利用できる。
は家具の扉パネル等の製造に有用に利用できる。
【００１３】
【発明の効果】本発明の請求項１の発明は、芯材の表面
に芯材の巾と略同巾の表面材を接着し、次いで芯材の両
側の端部を削り取って切り欠きを形成すると共に切り欠
きの部分で表面材の裏面も削り取って薄肉表面材部を形
成し、次いで芯材を切り欠くことで形成された芯材の削
り面に沿って薄肉表面材部を折り曲げて薄肉表面材部を
芯材の削り面に接着するものであって、芯材の両側に削
り面を形成する前に芯材の表面に芯材と略同巾の表面材
を接着することで、芯材に対して表面材を容易に位置決
めして貼ることができるものであり、また芯材に先に接
着した後、表面材を削り面に沿わせて接着することと、
表面材の裏面を削って薄くした薄肉表面材部を折り曲げ
て接着することで表面材の端部を容易に曲げて接着でき
るものであり、さらに薄肉表面材部を曲げることでスプ
リングバック等で表面材が剥離したりしないように接着
できるものであり、従って品質のよい化粧パネルを容易
に製造できるものである。
に芯材の巾と略同巾の表面材を接着し、次いで芯材の両
側の端部を削り取って切り欠きを形成すると共に切り欠
きの部分で表面材の裏面も削り取って薄肉表面材部を形
成し、次いで芯材を切り欠くことで形成された芯材の削
り面に沿って薄肉表面材部を折り曲げて薄肉表面材部を
芯材の削り面に接着するものであって、芯材の両側に削
り面を形成する前に芯材の表面に芯材と略同巾の表面材
を接着することで、芯材に対して表面材を容易に位置決
めして貼ることができるものであり、また芯材に先に接
着した後、表面材を削り面に沿わせて接着することと、
表面材の裏面を削って薄くした薄肉表面材部を折り曲げ
て接着することで表面材の端部を容易に曲げて接着でき
るものであり、さらに薄肉表面材部を曲げることでスプ
リングバック等で表面材が剥離したりしないように接着
できるものであり、従って品質のよい化粧パネルを容易
に製造できるものである。
【００１４】また本発明の請求項２の発明は、請求項１
において、芯材を切り欠くことで形成された芯材の削り
面に沿って薄肉表面材部を折り曲げるとき芯材の削り面
と薄肉表面材部との間にホットメルト系樹脂のような充
填材を充填するので、薄肉表面材部を折り曲げて削り面
に沿わせて貼るとき充填材にて薄肉表面材部と削り面と
の間の隙間を埋めて割れを防止できるものである。
において、芯材を切り欠くことで形成された芯材の削り
面に沿って薄肉表面材部を折り曲げるとき芯材の削り面
と薄肉表面材部との間にホットメルト系樹脂のような充
填材を充填するので、薄肉表面材部を折り曲げて削り面
に沿わせて貼るとき充填材にて薄肉表面材部と削り面と
の間の隙間を埋めて割れを防止できるものである。
【００１５】また本発明の請求項３の発明は、請求項１
において、芯材の両側の端部を削り取って切り欠きを形
成すると共に切り欠きの部分で表面材の裏面も削り取っ
て薄肉表面材部を形成するとき芯材を切り欠くことで形
成された芯材の削り面と薄肉表面材部との間の入り隅部
にさらに深く削った凹部を形成し、削り面に沿って薄肉
表面材部を折り曲げるとき上記凹部にホットメルト系樹
脂のような充填材を充填するので、充填材を所定位置に
セットし、薄肉表面材部を折り曲げたとき充填材を削り
面と薄肉表面材部との間の隙間に隈なくスムーズに埋め
て一層割れを防止できるものである。
において、芯材の両側の端部を削り取って切り欠きを形
成すると共に切り欠きの部分で表面材の裏面も削り取っ
て薄肉表面材部を形成するとき芯材を切り欠くことで形
成された芯材の削り面と薄肉表面材部との間の入り隅部
にさらに深く削った凹部を形成し、削り面に沿って薄肉
表面材部を折り曲げるとき上記凹部にホットメルト系樹
脂のような充填材を充填するので、充填材を所定位置に
セットし、薄肉表面材部を折り曲げたとき充填材を削り
面と薄肉表面材部との間の隙間に隈なくスムーズに埋め
て一層割れを防止できるものである。
【００１６】また本発明の請求項４の発明は、請求項１
乃至請求項３のいずれかにおいて、芯材の裏面側に裏面
材も貼って一体化し、芯材の両側の端部を削り取って切
り欠きを形成するとき裏面材の両側も削り取るので、芯
材の裏面側に裏面材を貼っても同様に表面を化粧して化
粧パネルを形成できるものである。
乃至請求項３のいずれかにおいて、芯材の裏面側に裏面
材も貼って一体化し、芯材の両側の端部を削り取って切
り欠きを形成するとき裏面材の両側も削り取るので、芯
材の裏面側に裏面材を貼っても同様に表面を化粧して化
粧パネルを形成できるものである。
【図１】本発明の実施の形態の一例を示し、（ａ）
（ｂ）（ｃ）（ｄ）は各工程を示す断面図である。
（ｂ）（ｃ）（ｄ）は各工程を示す断面図である。
【図２】同上の化粧パネルの構成を説明する分解断面図
である。
である。
【図３】（ａ）（ｂ）同上の他の例の工程を示す断面図
である。
である。
【図４】（ａ）（ｂ）（ｃ）は従来例の工程を説明する
断面図である。
断面図である。
１ 芯材 ２ 表面材 ３ 切り欠き ４ 薄肉表面材部 ５ 削り面 ６ 充填材 ７ 凹部 ８ 裏面材
Claims (4)
- 【請求項１】 芯材の表面に芯材の巾と略同巾の表面材
を接着し、次いで芯材の両側の端部を削り取って切り欠
きを形成すると共に切り欠きの部分で表面材の裏面も削
り取って薄肉表面材部を形成し、次いで芯材を切り欠く
ことで形成された芯材の削り面に沿って薄肉表面材部を
折り曲げて薄肉表面材部を芯材の削り面に接着すること
を特徴とする化粧パネルの製造方法。 - 【請求項２】 芯材を切り欠くことで形成された芯材の
削り面に沿って薄肉表面材部を折り曲げるとき芯材の削
り面と薄肉表面材部との間にホットメルト系樹脂のよう
な充填材を充填することを特徴とする請求項１記載の化
粧パネルの製造方法。 - 【請求項３】 芯材の両側の端部を削り取って切り欠き
を形成すると共に切り欠きの部分で表面材の裏面も削り
取って薄肉表面材部を形成するとき芯材を切り欠くこと
で形成された芯材の削り面と薄肉表面材部との間の入り
隅部にさらに深く削った凹部を形成し、削り面に沿って
薄肉表面材部を折り曲げるとき上記凹部にホットメルト
系樹脂のような充填材を充填することを特徴とする請求
項１記載の化粧パネルの製造方法。 - 【請求項４】 芯材の裏面側に裏面材も貼って一体化
し、芯材の両側の端部を削り取って切り欠きを形成する
とき裏面材の両側も削り取ることを特徴とする請求項１
乃至請求項３のいずれかに記載の化粧パネルの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27152799A JP3531551B2 (ja) | 1999-09-27 | 1999-09-27 | 化粧パネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27152799A JP3531551B2 (ja) | 1999-09-27 | 1999-09-27 | 化粧パネルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001088104A true JP2001088104A (ja) | 2001-04-03 |
| JP3531551B2 JP3531551B2 (ja) | 2004-05-31 |
Family
ID=17501317
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27152799A Expired - Fee Related JP3531551B2 (ja) | 1999-09-27 | 1999-09-27 | 化粧パネルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3531551B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007083400A (ja) * | 2005-09-20 | 2007-04-05 | Aica Kogyo Co Ltd | ポストフォーム加工材 |
| JP4564581B1 (ja) * | 2009-12-08 | 2010-10-20 | 株式会社クラフトワーク | 積層板及びその製造方法 |
| WO2015182322A1 (ja) * | 2014-05-29 | 2015-12-03 | アイカ工業株式会社 | 化粧材、化粧材の製造方法、及び壁面構造 |
-
1999
- 1999-09-27 JP JP27152799A patent/JP3531551B2/ja not_active Expired - Fee Related
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