WO2015083441A1 - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents

空気入りタイヤの製造方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2015083441A1
WO2015083441A1 PCT/JP2014/077224 JP2014077224W WO2015083441A1 WO 2015083441 A1 WO2015083441 A1 WO 2015083441A1 JP 2014077224 W JP2014077224 W JP 2014077224W WO 2015083441 A1 WO2015083441 A1 WO 2015083441A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
belt
winding
ply
tread
tire
Prior art date
Application number
PCT/JP2014/077224
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
匡史 大谷
Original Assignee
住友ゴム工業株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 住友ゴム工業株式会社 filed Critical 住友ゴム工業株式会社
Priority to CN201480059100.XA priority Critical patent/CN105682911B/zh
Priority to EP14868149.7A priority patent/EP3069862B1/en
Priority to US15/034,265 priority patent/US10173384B2/en
Publication of WO2015083441A1 publication Critical patent/WO2015083441A1/ja

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/08—Building tyres
    • B29D30/10—Building tyres on round cores, i.e. the shape of the core is approximately identical with the shape of the completed tyre
    • B29D30/16—Applying the layers; Guiding or stretching the layers during application
    • B29D30/1628—Applying the layers; Guiding or stretching the layers during application by feeding a continuous band and winding it helically, i.e. the band is fed while being advanced along the core axis, to form an annular element
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/08—Building tyres
    • B29D30/10—Building tyres on round cores, i.e. the shape of the core is approximately identical with the shape of the completed tyre
    • B29D30/16—Applying the layers; Guiding or stretching the layers during application
    • B29D30/1621—Applying the layers; Guiding or stretching the layers during application by feeding a continuous band and winding it spirally, i.e. the band is fed without relative movement along the core axis, to form an annular element
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/08—Building tyres
    • B29D30/10—Building tyres on round cores, i.e. the shape of the core is approximately identical with the shape of the completed tyre
    • B29D30/16—Applying the layers; Guiding or stretching the layers during application
    • B29D30/1635—Applying the layers; Guiding or stretching the layers during application by feeding a continuous band and moving it back and forth (zig-zag) to form an annular element
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/52—Unvulcanised treads, e.g. on used tyres; Retreading
    • B29D30/58—Applying bands of rubber treads, i.e. applying camel backs
    • B29D30/60—Applying bands of rubber treads, i.e. applying camel backs by winding narrow strips
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/70—Annular breakers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C9/00—Reinforcements or ply arrangement of pneumatic tyres
    • B60C9/18—Structure or arrangement of belts or breakers, crown-reinforcing or cushioning layers
    • B60C9/20—Structure or arrangement of belts or breakers, crown-reinforcing or cushioning layers built-up from rubberised plies each having all cords arranged substantially parallel
    • B60C9/22—Structure or arrangement of belts or breakers, crown-reinforcing or cushioning layers built-up from rubberised plies each having all cords arranged substantially parallel the plies being arranged with all cords disposed along the circumference of the tyre
    • B60C9/2204—Structure or arrangement of belts or breakers, crown-reinforcing or cushioning layers built-up from rubberised plies each having all cords arranged substantially parallel the plies being arranged with all cords disposed along the circumference of the tyre obtained by circumferentially narrow strip winding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
    • B29D30/08—Building tyres
    • B29D30/10—Building tyres on round cores, i.e. the shape of the core is approximately identical with the shape of the completed tyre
    • B29D30/16—Applying the layers; Guiding or stretching the layers during application
    • B29D2030/1664—Details, accessories or auxiliary operations not provided for in the other subgroups of B29D30/00
    • B29D2030/1678—Details, accessories or auxiliary operations not provided for in the other subgroups of B29D30/00 the layers being applied being substantially continuous, i.e. not being cut before the application step
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C9/00—Reinforcements or ply arrangement of pneumatic tyres
    • B60C9/18—Structure or arrangement of belts or breakers, crown-reinforcing or cushioning layers
    • B60C9/20—Structure or arrangement of belts or breakers, crown-reinforcing or cushioning layers built-up from rubberised plies each having all cords arranged substantially parallel
    • B60C2009/2035—Structure or arrangement of belts or breakers, crown-reinforcing or cushioning layers built-up from rubberised plies each having all cords arranged substantially parallel built-up by narrow strips

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a pneumatic tire capable of reducing the cord usage of a tread reinforcing layer while maintaining the durability performance of the tire.
  • Patent Document 1 discloses a pneumatic tire including a carcass and a belt structure disposed outside the carcass in the tire radial direction.
  • This belt structure is formed by winding a ribbon made of a plurality of cords in a spiral shape at approximately 0 ° with respect to the tire equatorial plane.
  • the present invention has been devised in view of the actual situation as described above. Based on the improvement of the winding process of the belt-like ply, the air that can reduce the cord usage of the tread reinforcing layer while maintaining the durability performance.
  • the main purpose is to provide a method for manufacturing a tire.
  • the present invention relates to a method for manufacturing a pneumatic tire having a carcass extending from a tread portion through a sidewall portion to a bead core of the bead portion, and a tread reinforcing layer disposed outside the carcass in the tire radial direction and inside the tread portion.
  • a tread reinforcing layer forming step for forming the tread reinforcing layer wherein the tread reinforcing layer forming step is a substantially cylindrical shape of a long belt-like ply in which one or a plurality of reinforcing cords are covered with a topping rubber.
  • a first winding step in which the side edges of the belt-like ply are spirally spaced apart from each other, and the belt-like ply is moved from the second end portion to the first end portion.
  • a grid-like tread having a substantially rhombic gap surrounded by the belt-like ply by including a second winding step in which the side edges of the belt-like ply are separated from each other and spirally wound in a direction opposite to the first winding step
  • a reinforcing layer is formed.
  • the winding step is performed with one continuous belt-like ply.
  • the winding step includes a parallel winding step in which the belt-like ply is wound in parallel along the tire circumferential direction between the first winding step and the second winding step. It is desirable to include.
  • the winding step aligns the winding end of the belt-like ply with the winding start end of the belt-like ply.
  • the winding step is performed at least two cycles when the first winding step and the second winding step are defined as one cycle.
  • the width of the substantially rhombus-shaped gap in the tire axial direction is larger than the width of the belt-like ply.
  • the width of the substantially rhombus-shaped gap in the tire axial direction is 10 to 30% of the total width of the lattice-shaped tread reinforcing layer.
  • the method for manufacturing a pneumatic tire according to the present invention further includes a tread rubber molding step of molding a tread rubber disposed on the outer side in the tire radial direction of the tread reinforcing layer, and the tread rubber molding step includes at least the tread rubber. It is preferable that the innermost layer portion in the tire radial direction to be bonded to the mesh tread reinforcing layer is formed by winding a long belt-like rubber strip in a spiral shape.
  • the step of winding the belt-like ply for forming the tread reinforcing layer is performed by positioning the belt-like ply from the first end portion located on one side in the tire axial direction to the other side in the tire axial direction.
  • the tread reinforcement layer manufactured by this process forms a grid-like tread reinforcement layer having a substantially rhombus-shaped gap surrounded by a belt-like ply.
  • Such a lattice-shaped tread reinforcing layer does not have reinforcing cords in the gaps of the approximately rhombus shape, so that the amount of cord used and the material cost can be reduced accordingly.
  • the belt-like ply is formed in a substantially rhombic lattice shape. For this reason, when tension
  • FIG. 1 is a tire meridian cross-sectional view including a tire shaft in a normal state of a pneumatic tire (hereinafter sometimes simply referred to as “tire”) manufactured by a manufacturing method according to an embodiment of the present invention.
  • the normal state is a no-load state in which the tire is assembled on the normal rim and filled with the normal internal pressure.
  • the dimensions of each part of the tire are values measured in this normal state.
  • the “regular rim” is a rim determined for each tire in the standard system including the standard on which the tire is based.
  • JATMA is a standard rim
  • TRA is “Design Rim”
  • ETRTO If there is, it is Me “Measuring Rim”.
  • regular internal pressure is the air pressure that each standard defines for each tire in the standard system including the standard on which the tire is based.
  • the maximum air pressure is JATMA, and the table is “TIRE LOAD LIMITS AT” for TRA.
  • the tire of this embodiment is a motorcycle tire.
  • Tires manufactured by the manufacturing method of the present invention are not limited to motorcycles, and include, for example, heavy-duty tires for passenger cars, trucks, and buses.
  • the tire according to this embodiment includes a carcass 6, a tread reinforcing layer 7, and a tread rubber 2G.
  • the carcass 6 reaches the bead core 5 of the bead portion 4 from the tread portion 2 through the sidewall portion 3.
  • the tread reinforcing layer 7 is disposed outside the carcass 6 in the tire radial direction and inside the tread portion 2.
  • the tread rubber 2G is disposed on the outer side of the tread reinforcing layer 7.
  • the tread portion 2 may be appropriately provided with a draining groove (not shown).
  • the tread rubber 2G is arranged across the tread ends TE, TE on both sides.
  • the tread rubber 2G of the present embodiment includes a base rubber 2a including an innermost layer portion in the tire radial direction that is overlapped with the tread reinforcing layer 7, and a cap rubber that is disposed on the outer side in the tire radial direction of the base rubber 2a and forms the tread surface 2S. 2b.
  • the aspect of the tread rubber 2G can be changed as appropriate.
  • the carcass 6 is composed of, for example, one carcass ply 6A.
  • the carcass ply 6A includes a body portion 6a straddling a pair of bead cores 5 and 5 in a toroidal shape, and a folded portion 6b that is continuous from both sides of the body portion 6a and is folded from the inner side in the tire axial direction around the bead core 5. Is included.
  • the carcass ply 6A is a cord ply in which a carcass cord is covered with a topping rubber.
  • the carcass cord is arranged at an angle of 70 to 90 ° with respect to the tire equator C, for example.
  • An organic fiber is suitably used for the carcass cord, and is selected from, for example, aramid, polyethylene naphthalate (PEN), nylon, rayon and the like.
  • a bead apex rubber 8 made of hard rubber and extending from the bead core 5 to the outside in the tire radial direction is disposed between the main body portion 6a and the folded portion 6b of the carcass ply 6A.
  • the tread reinforcing layer 7 is formed of at least one reinforcing ply 7A arranged with the reinforcing cords inclined with respect to the tire circumferential direction.
  • a steel cord or an organic fiber cord is suitably used as the reinforcing cord of the reinforcing ply 7A.
  • Such a tread reinforcing layer 7 tightens the carcass 6 to increase the rigidity of the tread portion 2 and improve the durability performance.
  • FIG. 2 shows a manufacturing apparatus T having a known structure used for manufacturing the tread reinforcing layer 7.
  • the manufacturing apparatus T of the present embodiment includes a base 13, a substantially cylindrical drum 14 that is rotatably supported by the base 13, and an applicator 15 that can supply the belt-like ply 11 to the drum 14. Contains.
  • the base 13 has a rotating shaft 13c that holds the drum 14 rotatably.
  • the base 13 includes a power transmission device for rotating the rotating shaft 13c, a control device for controlling the rotation, and the like (not shown).
  • the drum 14 includes an annular core body 16, an expansion / contraction device 17, and a holding device 18.
  • the core body 16 has an outer peripheral surface 16a that approximates the tread surface 2S of the tire.
  • the expansion / contraction device 17 expands / contracts the core body 16 in and out of the tire radial direction.
  • the expansion / contraction device 17 is made of a rubber member, for example.
  • the holding device 18 holds the green tire base K around which the belt-like ply 11 is wound.
  • the expansion / contraction device 17 may be a reciprocating member such as an air cylinder, for example.
  • the raw tire base K has a cylindrical shape and includes a bead core 5 and a carcass 6.
  • a rubber member such as an inner liner rubber or a side wall rubber is appropriately attached to the raw tire base K.
  • the applicator 15 is formed in a conveyor shape, for example.
  • the applicator 15 supplies the belt-like ply 11 to the circumferential surface 14a of the drum 14 on its conveying surface.
  • a rubber extruder for continuously extruding the belt-like ply 11 is provided (not shown).
  • the applicator 15 is supported by, for example, a three-dimensional movement device (not shown) that can reciprocate in the axial and radial directions with respect to the drum 14.
  • FIG. 3 shows a perspective view of the belt-like ply 11.
  • the belt-like ply 11 has a substantially rectangular cross section in which one or a plurality of reinforcing cords 9 arranged in parallel at substantially equal intervals are covered with a topping rubber 10.
  • the width W1 and the thickness t1 of the belt-like ply 11 can be appropriately determined according to the custom.
  • the width W1 of the belt-like ply 11 is preferably 3.0 to 12.0 mm.
  • the thickness t1 of the belt-like ply 11 is preferably 0.6 to 1.5 mm.
  • the number of reinforcing cords 9 included in the belt-like ply 11 is preferably 2 to 5.
  • the tire manufacturing method of the present embodiment includes a step of preparing the raw tire base K, a tread reinforcing layer forming step of forming the tread reinforcing layer 7, and a tread rubber forming step of forming the tread rubber 2G.
  • the raw tire base K is manufactured by a known manufacturing method.
  • the raw tire base K is placed on the circumferential surface 14 a of the drum 14 having a reduced diameter of the manufacturing apparatus T.
  • the tread reinforcing layer forming step includes a winding step in which the belt-like ply 11 is wound around the surface to be wound 6e, which is the outer surface in the tire radial direction of the carcass 6 of the raw tire base K. In this winding step, it is desirable that the transport surface of the applicator 15 is held in parallel with the outer peripheral surface 16a of the core body 16 around which the belt-like ply 11 is wound.
  • the winding process includes a first winding process, a parallel winding process, and a second winding process. It is desirable that the winding process is performed at least two cycles when the first winding process and the second winding process are taken as one cycle. In the present embodiment, the winding process is performed for two cycles.
  • FIG. 5 is a developed plan view conceptually showing the tread reinforcing layer 7 manufactured in the winding process of the first cycle.
  • FIG. 6 is a developed plan view conceptually showing the tread reinforcing layer 7 manufactured in the winding process of the second cycle. 5 and FIG. 6, the vertical axis indicates the tire circumferential angle of the tread reinforcing layer 7, and the horizontal axis indicates the total width Wt of the tread reinforcing layer 7.
  • FIG. The total width Wt of the tread reinforcing layer 7 is a developed length along the tread surface 2S (shown in FIG. 1).
  • the winding start end 11a of the belt-like ply 11 guided by the applicator 15 is in the tire axial direction of the tread reinforcing layer 7.
  • the first end portion 7e located on one side of the plate is fixed.
  • a pressing roller (not shown).
  • the applicator 15 is moved from the first end 7e to the second end 7i located on the other side in the tire axial direction.
  • the side edges 11s of the belt-like ply 11 are spirally wound so as to be continuously separated from each other.
  • the 1st one side inclined part 20a and the 1st unwinding part 21a are formed.
  • the belt-like ply 11 is inclined to one side with respect to the tire circumferential direction.
  • the first non-winding portion 21a is a portion where the belt-like ply 11 is not wound. Note that the inclination angle of the belt-like ply 11 can be freely adjusted by adjusting the moving speed of the applicator 15 in the tire axial direction or the rotational speed of the drum 14.
  • the parallel winding process of the first cycle is performed.
  • the drum 14 is rotated while fixing the applicator 15 at the second end 7i.
  • the first parallel portion 22a in which the belt-like ply 11 extends along the tire circumferential direction is provided at the second end portion 7i.
  • the second winding process in the first cycle is performed.
  • the belt-like ply 11 is wound around the first parallel portion 22a.
  • the applicator 15 is moved from the second end 7i to the first end 7e.
  • spiral winding is performed so that the side edges 11s of the belt-like ply 11 are continuously separated from each other.
  • FIG.5 (b) shows, the 1st other side inclination part 20b and the 2nd non-winding part 21b are formed.
  • the belt-like ply 11 is inclined to the other side with respect to the tire circumferential direction.
  • the second non-winding portion 21b is a portion where the belt-like ply 11 is not wound.
  • a parallel winding process is performed between the first cycle and the second cycle.
  • the drum 14 is rotated while fixing the applicator 15 at the first end 7e.
  • belt-shaped ply 11 extends along a tire circumferential direction is provided in the 1st end part 7e.
  • the first winding process in the second cycle is performed.
  • the belt-like ply 11 is wound around the second parallel portion 22b.
  • the applicator 15 is moved from the first end portion 7e to the second end portion 7i as in the first winding step of the first cycle.
  • the second one-side inclined portion 20c and the third non-winding portion 21c are formed.
  • the belt-like ply 11 is inclined to one side with respect to the tire circumferential direction.
  • the third non-winding portion 21c is a portion where the belt-like ply 11 is not wound.
  • the second one-side inclined portion 20c of the present embodiment is provided in the first non-winding portion 21a.
  • the parallel winding process of the second cycle is performed.
  • belt-shaped ply 11 extends along a tire circumferential direction is provided in the 2nd edge part 7i.
  • the first parallel portion 22a in the first cycle and the third parallel portion 22c in the second cycle are displaced in the tire circumferential direction.
  • the second winding process in the second cycle is performed.
  • the belt-like ply 11 is wound around the third parallel portion 22c.
  • the applicator 15 is moved from the second end 7i to the first end 7e.
  • the second other-side inclined portion 20d and the fourth non-winding portion 21d are formed.
  • the belt-like ply 11 is inclined to the other side with respect to the tire circumferential direction.
  • the fourth non-winding portion 21d is a portion where the belt-like ply 11 is not wound.
  • the second other side inclined portion 20d of the present embodiment is provided in the second non-winding portion 21b.
  • the applicator 15 is fixed, and the step of forming the fourth parallel portion 22d in which the belt-like ply 11 extends along the tire circumferential direction is performed.
  • the winding end 11b of the belt-like ply 11 guided by the applicator 15 is fixedly aligned with the winding start end 11a (shown in FIG. 5A) at the first end 7e.
  • the winding end 11b of this embodiment is formed in the fourth parallel portion 22d.
  • the winding process is performed by one continuous long belt-like ply 11. That is, the tread reinforcing layer 7 is formed by a single belt-like ply 11. Since such a tread reinforcing layer 7 has a large rigidity, a reinforcing effect on the carcass 6 is increased.
  • FIG. 7 is a developed plan view conceptually showing the tread reinforcing layer 7 manufactured by such a winding process.
  • the tread reinforcing layer 7 of the present embodiment is formed as a lattice-shaped tread reinforcing layer 19 having a substantially rhombic gap 24 surrounded by the belt-like ply 11. Since such a lattice-like tread reinforcing layer 7 does not have the reinforcing cord 9 (shown in FIG. 3) in the approximately rhombic gap 24, the amount of cord used and the material cost can be reduced accordingly.
  • the belt-like ply 11 is formed in a substantially rhombic lattice shape.
  • the gaps 24 in the present embodiment are the one-side inclined portions 20a and 20c and the other-side inclined portions 20b and 20d (hereinafter, simply referred to as “one-side inclined portions 20A” and “other-side inclined portions 20B”). being surrounded.
  • the winding start end 11a and the winding end 11b are aligned is a state where the winding start end 11a and the winding end 11b are in contact with each other.
  • the winding start end 11a and the winding end 11b are aligned means that the winding start end 11a and the winding end 11b overlap in the tire circumferential direction, and the tire circumferential direction length (not shown) of the overlapping portion is within 10 mm. including.
  • the width (maximum width) Wa of the substantially rhombic gap 24 in the tire axial direction is preferably larger than the width W1 of the belt-like ply 11. Thereby, the code usage is effectively reduced. From the viewpoint of ensuring the rigidity of the tread reinforcing layer 7, the width Wa of the gap 24 in the tire axial direction is more preferably 3 to 10 times the width W1 of the belt-like ply.
  • the width Wa of the gap 24 is a developed length along the tread surface 2S.
  • the width Wa of the gap 24 in the tire axial direction is preferably 10 to 30% of the total width Wt of the lattice tread reinforcing layer 19.
  • the angle ⁇ 1 with respect to the tire circumferential direction of the belt-like ply 11 of each of the inclined portions 20a to 20d is preferably 2 to 10 degrees.
  • the angle ⁇ 1 of the belt-like ply 11 is less than 2 degrees, the gap 24 becomes small, so that the usage amount of the reinforcing cord 9 may not be reduced.
  • the angle ⁇ 1 of the belt-like ply 11 exceeds 10 degrees, the reinforcing effect on the carcass 6 may be reduced.
  • the length Lp in the tire circumferential direction of one pitch P of the belt-like ply 11 is preferably 150 to 300 mm. .
  • One side inclined portion 20A is connected to one end of each of the parallel portions 22a to 22d (hereinafter sometimes simply referred to as “parallel portion 22”) in the tire circumferential direction, and the other end of the parallel portion 22 is connected to the other end.
  • the side inclined portion 20B is connected.
  • the angle ⁇ 2 between the inclined portion 20 and the parallel portion 22 is formed by directly connecting the one-side inclined portion 20A and the other-side inclined portion 20B (180). Larger angle).
  • the length La of the parallel portion 22 in the tire circumferential direction is preferably 10 mm or more. Thereby, the above-mentioned action is effectively exhibited and the bending stress of the reinforcing cord 9 is reduced.
  • the length La of the parallel portion 22 exceeds 100 mm, the amount of cord used increases, and the material cost reduction effect may be reduced. For this reason, the length La of the parallel part 22 is more preferably 13 to 50 mm.
  • a tread rubber molding process is performed. As shown in FIGS. 8 to 10, in the tread rubber molding process of the present embodiment, a so-called strip wind method is used in which a long strip-shaped rubber strip 25 is spirally wound. In the tread rubber molding process of the present embodiment, the drum 14 is used.
  • the rubber strip 25 is, for example, a non-vulcanized and rectangular section having a larger width than the thickness (not shown).
  • the thickness of the rubber strip 25 of this embodiment is determined by custom.
  • the thickness of the rubber strip 25 is preferably about 0.5 to 2.0 mm.
  • the tread rubber molding process includes a base rubber molding process for molding the base rubber 2a and a cap rubber molding process for molding the cap rubber 2b.
  • the rubber strip 25 of the present embodiment includes the first rubber strip 25A that forms the base rubber 2a and the second rubber strip 25B that forms the cap rubber 2b.
  • the winding start end 25 a of the first rubber strip 25 ⁇ / b> A continuously supplied from the applicator 15 is used as the outer periphery of the green tire base K around which the belt-like ply 11 is wound. Fasten to the surface. Thereafter, the applicator 15 is appropriately moved while rotating the drum 14, and the first rubber strip 25A is wound up to its winding end (not shown). In the present embodiment, the winding start end 25 a is disposed on the first end 7 e of the tread reinforcing layer 7.
  • the applicator that supplies the rubber strip 25 may be different from the applicator 15 that supplies the belt-like ply 11.
  • the narrow first rubber strip 25A is wound around the outer side of the raw tire base K having the lattice-like tread reinforcing layer 19.
  • the first rubber strip 25 ⁇ / b> A is easily embedded in the gap 24 of the lattice-shaped tread reinforcing layer 19. Therefore, the air between the gap 24 and the tread rubber 2G is effectively discharged.
  • the width of the first rubber strip 25A is preferably 50% to 100% of the width Wa of the gap 24 in the tire axial direction.
  • the temperature when the first rubber strip 25A is attached to the green tire base K is preferably 70 to 80 degrees. Since the first rubber strip 25A is in a low-viscosity state, as shown in FIG. 8, the first rubber strip 25A can be deformed following the shape of the belt-like ply 11 that forms the gap 24 of the lattice-like tread reinforcing layer 19. Thereby, the air of the narrow portions 24a and 24a at both ends in the tire circumferential direction of the gap 24 can be easily discharged.
  • Such a first rubber strip 25A is desirably moved, for example, directly to a drum 14 by a conveyor or the like without wrapping around a roll body a high-temperature rubber discharged from a gear pump (not shown).
  • the first rubber strip 25A of the present embodiment includes a circumferential portion 26a and an inclined portion 26b.
  • the circumferential portion 26a extends parallel to the tire circumferential direction.
  • the inclined portion 26b is connected to the circumferential direction portion 26a and is inclined with respect to the tire circumferential direction to move the first rubber strip 25A in the tire axial direction.
  • the first rubber strip 25A is not limited to such an embodiment, and may be formed only from an inclined portion that substantially moves the rubber strip 25A in the tire axial direction.
  • a cap rubber molding step of molding the cap rubber 2b is performed using the second rubber strip 25B.
  • the second rubber strip 25B is unwound from a roll body around which a previously formed rubber strip is wound, and the outer side of the base rubber 2a is applied by an applicator via a festoon (not shown) that holds the rubber strip loosely at the time of U. It is desirable to be wound around.
  • the second rubber strip 25B may be one obtained by directly moving the rubber discharged by the gear pump, like the first rubber strip 25A.
  • the rubber strip 25 of this embodiment is wound so that the side edges may contact each other.
  • the present invention is not limited to such a mode, and for example, a mode in which the rubber strips 25 adjacent in the tire axial direction overlap in the tire radial direction may be employed.
  • a pneumatic tire for a motorcycle of size 190 / 50ZR17 having the basic structure shown in FIG. 1 was prototyped based on the specifications in Table 1, and the durability performance of each sample tire was tested, and the amount of reinforcement cord used was evaluated. It was.
  • the common specifications and test methods for each sample tire are as follows.
  • the remaining number of air between the tread reinforcing layer and the tread rubber of each test tire was measured by shearography inspection, which is an optical nondestructive inspection method using a plurality of semiconductor lasers and a CCD camera. Moreover, the tire cross-sectional image was acquired with the X-ray CT scanning apparatus, and the presence or absence of the collapse of the belt-like ply at the first end portion and the second end portion was confirmed. When the number of remaining air per pitch of the belt-like ply exceeds 10, the durability performance of the tire is affected. In addition, when the belt-like ply collapses in more than three places, the durability performance of the tire is affected. The test results are shown in Table 1.
  • the “extrusion” in Table 1 means a manufacturing method in which a cap rubber made of a rubber sheet having a width between tread ends is attached.
  • STW-1 means a manufacturing method in which a rubber strip is attached from a roll body via a festoon.
  • STW-2 means a manufacturing method in which a rubber strip is directly attached from a gear pump.
  • Fan pasting means a manufacturing method in which a base rubber made of a thin rubber sheet is pasted on a cap rubber. The number of remaining air per pitch of the belt-like ply of Example 3 was confirmed for the entire tire.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Tyre Moulding (AREA)
  • Tires In General (AREA)

Abstract

タイヤの耐久性能を維持しつつ、タイヤ質量を低減させる。トレッド補強層（７）を有する空気入りタイヤの製造方法である。トレッド補強層成形工程は、帯状プライ（１１）を略円筒状の被巻付面に巻き付ける巻き付け工程を含んでいる。巻き付け工程は、帯状プライ（１１）を、タイヤ軸方向の一方側に位置する第１端部（７ｅ）からタイヤ軸方向の他方側に位置する第２端部（７ｉ）へ、帯状プライ（１１）の側縁（１１ｓ）を互いに離間させて螺旋巻きする第１巻き付け工程と、帯状プライ（１１）を、第２端部（７ｉ）から第１端部（７ｅ）へ、帯状プライの側縁（１１ｓ）を互いに離間させて第１巻き付け工程とは逆向きで螺旋巻きする第２巻き付け工程とを含んでいる。帯状プライ（１１）で囲まれた略菱形状の隙間（２４）を有する格子状トレッド補強層（１９）を形成する。

Description

空気入りタイヤの製造方法
　本発明は、タイヤの耐久性能を維持しつつ、トレッド補強層のコード使用量を低減しうる空気入りタイヤの製造方法に関する。
　下記特許文献１には、カーカスと、カーカスのタイヤ半径方向の外側に配されたベルト構造体とを具えた空気入りタイヤが示されている。このベルト構造体は、複数本のコードからなるリボンをタイヤ赤道面に対して略０°で螺旋状に巻き付けて形成されている。
　しかしながら、このようなベルト構造体は、タイヤ周方向と平行なコードを有するため、トレッド部のある領域のコードに作用した張力は、その領域で吸収され、隣接する領域のコードには伝わらない。このため、特許文献１のようなベルト構造体を用いて、トレッド部を補強するためには、リボンをトレッド部の全体に亘って並列して巻き付ける必要があり、多くのコード（材料）コストが必要であるという問題があった。
特開平９－１１８１０９号公報
　本発明は、以上のような実状に鑑み案出されたもので、帯状プライの巻き付け工程を改善することを基本として、耐久性能を維持しつつ、トレッド補強層のコード使用量を低減しうる空気入りタイヤの製造方法を提供することを主たる目的としている。
　本発明は、トレッド部からサイドウォール部を経てビード部のビードコアに至るカーカスと、このカーカスのタイヤ半径方向外側かつ前記トレッド部の内部に配されたトレッド補強層とを有する空気入りタイヤの製造方法であって、前記トレッド補強層を成形するトレッド補強層成形工程を含み、前記トレッド補強層成形工程は、１本又は複数本の補強コードをトッピングゴムにより被覆した長尺の帯状プライを略円筒状の被巻付面に巻き付ける巻き付け工程を含み、前記巻き付け工程は、前記帯状プライを、タイヤ軸方向の一方側に位置する第１端部からタイヤ軸方向の他方側に位置する第２端部へ、前記帯状プライの側縁を互いに離間させて螺旋巻きする第１巻き付け工程と、前記帯状プライを、前記第２端部から前記第１端部へ、前記帯状プライの側縁を互いに離間させて前記第１巻き付け工程とは逆向きで螺旋巻きする第２巻き付け工程とを含むことにより、前記帯状プライで囲まれた略菱形状の隙間を有する格子状トレッド補強層を形成することを特徴とする。 
　本発明にかかる空気入りタイヤの製造方法は、前記巻き付け工程が、１本の連続した前記帯状プライで行われるのが望ましい。
　本発明にかかる空気入りタイヤの製造方法は、前記巻き付け工程が、前記第１巻き付け工程と、前記第２巻き付け工程との間に、前記帯状プライをタイヤ周方向に沿って平行に巻き付ける平行巻き工程を含むのが望ましい。
　本発明にかかる空気入りタイヤの製造方法は、前記巻き付け工程が、前記帯状プライの巻き付け始端に、前記帯状プライの巻き付け終端を揃えるのが望ましい。
　本発明にかかる空気入りタイヤの製造方法は、前記巻き付け工程が、前記第１巻き付け工程と前記第２巻き付け工程とを１サイクルとしたときに、少なくとも２サイクル行われるのが望ましい。
　本発明にかかる空気入りタイヤの製造方法は、前記略菱形状の隙間のタイヤ軸方向の幅が、前記帯状プライの幅よりも大きいのが望ましい。
　本発明にかかる空気入りタイヤの製造方法は、前記略菱形状の隙間のタイヤ軸方向の幅が、前記格子状トレッド補強層の全幅の１０～３０％であるのが望ましい。
　本発明にかかる空気入りタイヤの製造方法は、前記トレッド補強層のタイヤ半径方向外側に配されるトレッドゴムを成形するトレッドゴム成形工程をさらに含み、前記トレッドゴム成形工程は、少なくとも、前記トレッドゴムの前記網目状トレッド補強層と接着されるタイヤ半径方向の最内層部分を、長尺帯状のゴムストリップを螺旋状に巻き付けて形成するのが望ましい。
　本発明の空気入りタイヤの製造方法は、トレッド補強層を成形する帯状プライの巻き付け工程が、帯状プライを、タイヤ軸方向の一方側に位置する第１端部からタイヤ軸方向の他方側に位置する第２端部へ、帯状プライの側縁を互いに離間させて螺旋巻きする第１巻き付け工程と、帯状プライを、第２端部から第１端部へ、帯状プライの側縁を互いに離間させて第１巻き付け工程とは逆向きで螺旋巻きする第２巻き付け工程とを含んでいる。この工程により製造されたトレッド補強層は、帯状プライで囲まれた略菱形状の隙間を有する格子状トレッド補強層を形成している。このような格子状のトレッド補強層は、略菱形状の隙間分に補強コードを有しないため、その分のコード使用量、ひいては材料コストが削減される。
　また、帯状プライは、略菱形状の格子状に形成されている。このため、トレッド補強層のある領域の補強コードに張力が作用した場合、その力は、格子状の帯状プライを介して、隣接する領域の補強コードへも伝えられる。従って、各コードが負担する応力が軽減されるため、少ないコード量でも十分な強度と耐久性能を維持することができる。よって、本発明は、耐久性能を維持しつつ、トレッド補強層のコード使用量を削減しうる空気入りタイヤを製造することができる。
本発明の一実施形態の空気入りタイヤの断面図である。 巻き付け工程で使用される製造装置の断面図である。 帯状プライの一実施形態を示す斜視図である。 トレッド補強層成形工程を概念的に示す断面図である。 （ａ）、（ｂ）は、１サイクル目の巻き付け工程で製造されるトレッド補強層を概念的に示す展開平面図である。 （ａ）、（ｂ）は、２サイクル目の巻き付け工程で製造されるトレッド補強層を概念的に示す展開平面図である。 本実施形態のトレッド補強層を概念的に示す展開平面図である。 ベースゴム部の製造方法を概念的に示す説明する断面図である。 ベースゴム部を形成するゴムストリップの巻き付けを概念的に示す展開平面図である。 キャップゴム部の製造方法を概念的に示す説明する断面図である。
　以下、本発明の実施の一形態が図面に基づき説明される。
　図１は、本発明の一実施形態の製造方法で製造された空気入りタイヤ（以下、単に「タイヤ」という場合がある）の正規状態におけるタイヤ軸を含むタイヤ子午線断面図である。正規状態とは、タイヤを正規リムにリム組みし、かつ、正規内圧を充填した無負荷の状態である。以下、特に言及しない場合、タイヤの各部の寸法はこの正規状態で測定された値とする。
　前記「正規リム」とは、タイヤが基づいている規格を含む規格体系において、当該規格がタイヤ毎に定めるリムであり、例えばＪＡＴＭＡであれば標準リム、ＴＲＡであれば "Design Rim" 、ＥＴＲＴＯであれば "Measuring Rim" である。さらに「正規内圧」とは、タイヤが基づいている規格を含む規格体系において、各規格がタイヤ毎に定めている空気圧であり、ＪＡＴＭＡであれば最高空気圧、ＴＲＡであれば表 "TIRE LOAD LIMITS AT VARIOUS COLD INFLATION PRESSURES" に記載の最大値、ＥＴＲＴＯであれば "INFLATION PRESSURE" である。
　本実施形態のタイヤは、自動二輪車用タイヤである。本発明の製造方法で製造されるタイヤは、自動二輪車用に限定されるものではなく、例えば、乗用車用やトラック・バスなどの重荷重用のタイヤが含まれる。
　本実施形態のタイヤは、カーカス６と、トレッド補強層７と、トレッドゴム２Ｇとを具えている。カーカス６は、トレッド部２からサイドウォール部３を経てビード部４のビードコア５に至っている。トレッド補強層７は、カーカス６のタイヤ半径方向外側かつトレッド部２の内部に配されている。トレッドゴム２Ｇは、トレッド補強層７の外側に配されている。なお、トレッド部２には、適宜排水用の溝（図示省略）が設けられてもよい。
　トレッドゴム２Ｇは、両側のトレッド端間ＴＥ、ＴＥに亘って配されている。本実施形態のトレッドゴム２Ｇは、トレッド補強層７と重ねられるタイヤ半径方向の最内層部分を含むベースゴム２ａと、ベースゴム２ａのタイヤ半径方向外側に配されかつトレッド面２Ｓを形成するキャップゴム２ｂとを含んでいる。なお、トレッドゴム２Ｇの態様は、適宜変更しうる。
　カーカス６は、例えば、１枚のカーカスプライ６Ａにより構成されている。カーカスプライ６Ａは、一対のビードコア５、５間をトロイド状に跨る本体部６ａと、この本体部６ａの両側に連なりかつビードコア５の回りでタイヤ軸方向内側から外側に折り返された折返し部６ｂとを含んでいる。
　カーカスプライ６Ａは、カーカスコードをトッピングゴムで被覆したコードプライである。カーカスコードは、タイヤ赤道Ｃに対して、例えば７０～９０°の角度で配されている。カーカスコードには、有機繊維が好適に用いられ、例えば、アラミド、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ナイロン、レーヨン等から選択される。
　カーカスプライ６Ａの本体部６ａと折返し部６ｂとの間には、ビードコア５からタイヤ半径方向外側にのび、かつ硬質ゴムからなるビードエーペックスゴム８が配されている。
　トレッド補強層７は、補強コードをタイヤ周方向に対して傾けて配列された少なくとも１枚の補強プライ７Ａで形成されている。この補強プライ７Ａの補強コードには、例えば、スチールコードや有機繊維コードが好適に用いられる。このようなトレッド補強層７は、カーカス６をタガ締めして、トレッド部２の剛性を高め、耐久性能を向上させる。
　次に、このようなタイヤの製造方法の一実施形態が説明される。図２には、トレッド補強層７の製造に使用される周知構造の製造装置Ｔが示される。本実施形態の製造装置Ｔは、基台１３と、この基台１３に回動自在に支持された略円筒状をなすドラム１４と、ドラム１４に帯状プライ１１を供給しうるアプリケータ１５とを含んでいる。
　基台１３は、ドラム１４を回転可能に保持する回転軸１３ｃを有している。また、基台１３には、回転軸１３ｃを回転させるための動力伝達装置や、その回転を制御するための制御装置等（図示せず）が含まれている。
　ドラム１４は、円環状の中子体１６と、拡縮装置１７と、保持装置１８とを具えている。中子体１６は、タイヤのトレッド面２Ｓに近似する外周面１６ａを有している。拡縮装置１７は、中子体１６をタイヤ半径方向の内外に拡縮径させる。拡縮装置１７は、例えば、ゴム部材からなる。保持装置１８は、帯状プライ１１が巻き付けられる生タイヤ基体Ｋを保持している。なお、拡縮装置１７は、例えば、エアシリンダ等の往復動部材であっても良い。
　生タイヤ基体Ｋは、円筒状をなし、ビードコア５及びカーカス６を含んでいる。生タイヤ基体Ｋには、例えば、インナーライナーゴム、サイドウォールゴム等のゴム部材（図示省略）が適宜貼り付けられている。
　アプリケータ１５は、例えばコンベヤ状で形成されている。アプリケータ１５は、その搬送面で帯状プライ１１をドラム１４の周方向面１４ａへと供給する。アプリケータ１５の上流側には、例えば、帯状プライ１１を連続して押し出すゴム押出機などが設けられている（図示省略）。アプリケータ１５は、例えば、ドラム１４に対してその軸方向及び半径方向に往復移動可能な３次元移動装置（図示省略）などで支持されている。
　図３には、帯状プライ１１の斜視図が示される。図３に示されるように、帯状プライ１１は、１本又は略等間隔で平行に配列された複数本の補強コード９をトッピングゴム１０によって被覆した略長方形状断面を有している。
　帯状プライ１１の幅Ｗ１及び厚さｔ１は、慣例により、適宜定めることができる。帯状プライ１１の幅Ｗ１は、例えば、好ましくは、３．０～１２．０mmである。また、帯状プライ１１の厚さｔ１は、好ましくは、０．６～１．５mmである。同様に、帯状プライ１１に含まれる補強コード９は、好ましくは、２～５本である。
　本実施形態のタイヤの製造方法は、生タイヤ基体Ｋを準備する工程と、トレッド補強層７を成形するトレッド補強層成形工程と、トレッドゴム２Ｇを成形するトレッドゴム成形工程とを含んでいる。生タイヤ基体Ｋは、周知の製造方法で製造される。
　図２に示されるように、生タイヤ基体Ｋを準備する工程では、先ず、生タイヤ基体Ｋが製造装置Ｔの縮径されたドラム１４の周方向面１４ａに載置される。
　次に、図４に示されるように、例えば、拡縮装置１７が加圧されることにより、中子体１６が拡径されて、生タイヤ基体Ｋが膨出される。
　次に、トレッド補強層成形工程が行われる。トレッド補強層成形工程は、帯状プライ１１を生タイヤ基体Ｋのカーカス６のタイヤ半径方向外側の面である被巻き付け面６ｅに巻き付ける巻き付け工程を含んでいる。この巻き付け工程では、アプリケータ１５の搬送面は、帯状プライ１１が巻き付けられる中子体１６の外周面１６ａと平行になるように保持されるのが望ましい。
　巻き付け工程は、第１巻き付け工程と、平行巻き工程と、第２巻き付け工程とを含んでいる。巻き付け工程は、第１巻き付け工程と第２巻き付け工程とを１サイクルとしたときに、少なくとも２サイクル行われるのが望ましい。本実施形態では、巻き付け工程が、２サイクル行われる。
　図５は、１サイクル目の巻き付け工程で製造されるトレッド補強層７を概念的に示す展開平面図である。図６は、２サイクル目の巻き付け工程で製造されるトレッド補強層７を概念的に示す展開平面図である。図５及び図６の縦軸は、トレッド補強層７のタイヤ周方向の角度を示し、横軸は、トレッド補強層７の全幅Ｗｔを示している。トレッド補強層７の全幅Ｗｔは、トレッド面２Ｓ（図１に示す）に沿った展開長さである。
　図４及び図５（ａ）に示されるように、１サイクル目の第１巻き付け工程では、先ず、アプリケータ１５で案内された帯状プライ１１の巻き付け始端１１ａが、トレッド補強層７のタイヤ軸方向の一方側に位置する第１端部７ｅで止着される。なお、帯状プライ１１を確実に止着するために、例えば、押圧ローラ（図示省略）が用いられるのが望ましい。
　次に、ドラム１４を回転させるとともに、アプリケータ１５を第１端部７ｅからタイヤ軸方向の他方側に位置する第２端部７ｉまで移動させる。このとき、帯状プライ１１の側縁１１ｓが互いに連続して離間するように螺旋巻きされる。これにより、１サイクル目の第１巻き付け工程では、第１の一方側傾斜部２０ａと、第１の非巻き付け部２１ａとが形成される。第１の一方側傾斜部２０ａは、帯状プライ１１がタイヤ周方向に対して一方側に傾斜している。第１の非巻き付け部２１ａは、帯状プライ１１が巻き付けられていない部分である。なお、帯状プライ１１の傾斜の角度は、アプリケータ１５のタイヤ軸方向の移動速度又はドラム１４の回転速度を調節することで自在に調整される。
　次に、１サイクル目の平行巻き工程が行われる。この平行巻き工程では、第２端部７ｉでアプリケータ１５を固定しつつ、ドラム１４を回転させる。これにより、１サイクル目の平行巻き工程では、帯状プライ１１がタイヤ周方向に沿ってのびる第１の平行部２２ａが、第２端部７ｉに設けられる。
　次に、１サイクル目の第２巻き付け工程が行われる。この工程では、帯状プライ１１が第１の平行部２２ａに連なって巻き付けられる。第２巻き付け工程では、アプリケータ１５を第２端部７ｉから第１端部７ｅまで移動させる。このとき、帯状プライ１１の側縁１１ｓが互いに連続して離間するように、螺旋巻きする。これにより、１サイクル目の第２巻き付け工程では、図５（ｂ）に示されるように、第１の他方側傾斜部２０ｂと、第２の非巻き付け部２１ｂとが形成される。第１の他方側傾斜部２０ｂは、帯状プライ１１がタイヤ周方向に対して他方側に傾斜している。第２の非巻き付け部２１ｂは、帯状プライ１１が巻き付けられていない部分である。
　次に、１サイクル目と２サイクル目との間で平行巻き工程が行われる。この平行巻き工程では、第１端部７ｅでアプリケータ１５を固定しつつ、ドラム１４を回転させる。これにより、帯状プライ１１がタイヤ周方向に沿ってのびる第２の平行部２２ｂが、第１端部７ｅに設けられる。
　次に、２サイクル目の第１巻き付け工程が行われる。この工程では、帯状プライ１１が第２の平行部２２ｂに連なって巻き付けられる。２サイクル目の第１巻き付け工程では、１サイクル目の第１巻き付け工程と同様に、アプリケータ１５を第１端部７ｅから第２端部７ｉまで移動させる。図６（ａ）に示されるように、２サイクル目の第１巻き付け工程では、第２の一方側傾斜部２０ｃと、第３の非巻き付け部２１ｃとが形成される。第２の一方側傾斜部２０ｃは、帯状プライ１１がタイヤ周方向に対して一方側に傾斜している。第３の非巻き付け部２１ｃは、帯状プライ１１が巻き付けられていない部分である。本実施形態の第２の一方側傾斜部２０ｃは、第１の非巻き付け部２１ａに設けられている。
　次に、２サイクル目の平行巻き工程が行われる。これにより、帯状プライ１１がタイヤ周方向に沿ってのびる第３の平行部２２ｃが、第２端部７ｉに設けられる。本実施形態では、１サイクル目の第１の平行部２２ａと、２サイクル目の第３の平行部２２ｃとは、タイヤ周方向に位置ずれしている。
　次に、２サイクル目の第２巻き付け工程が行われる。この工程では、帯状プライ１１が第３の平行部２２ｃに連なって巻き付けられる。２サイクル目の第２巻き付け工程では、アプリケータ１５を第２端部７ｉから第１端部７ｅまで移動させる。図６（ｂ）に示されるように、第２巻き付け工程では、第２の他方側傾斜部２０ｄと、第４の非巻き付け部２１ｄとが形成される。第２の他方側傾斜部２０ｄは、帯状プライ１１がタイヤ周方向に対して他方側に傾斜している。第４の非巻き付け部２１ｄは、帯状プライ１１が巻き付けられていない部分である。本実施形態の第２の他方側傾斜部２０ｄは、第２の非巻き付け部２１ｂに設けられている。
　次に、第１端部７ｅにおいて、アプリケータ１５を固定させて、帯状プライ１１がタイヤ周方向に沿ってのびる第４の平行部２２ｄを形成する工程が行われる。
　次に、アプリケータ１５で案内された帯状プライ１１の巻き付け終端１１ｂが、第１端部７ｅで、巻き付け始端１１ａ（図５（ａ）に示される）と揃えて止着される。本実施形態の巻き付け終端１１ｂは、第４の平行部２２ｄに形成されている。
　このように巻き付け工程は、１本の連続した長尺の帯状プライ１１で行われる。即ち、トレッド補強層７は、１本の帯状プライ１１で形成される。このようなトレッド補強層７は、大きな剛性を有するため、カーカス６への補強効果が大きくなる。
　図７は、このような巻き付け工程により製造されたトレッド補強層７を概念的に示す展開平面図である。図７に示されるように、本実施形態のトレッド補強層７は、帯状プライ１１で囲まれた略菱形状の隙間２４を有する格子状トレッド補強層１９として形成されている。このような格子状のトレッド補強層７は、略菱形状の隙間２４分に補強コード９（図３に示す）を有しないため、その分のコード使用量、ひいては材料コストが削減される。また、帯状プライ１１は、略菱形状の格子状に形成されている。このため、トレッド補強層７のある領域の補強コード９に張力が作用した場合、その力は、格子状の帯状プライ１１を介して、隣接する領域の補強コード９へも伝えられる。従って、各コードが負担する応力が軽減されるため、少ないコード量でも十分な強度と耐久性能を維持することができる。本実施形態の隙間２４は、各一方側傾斜部２０ａ、２０ｃ及び各他方側傾斜部２０ｂ、２０ｄ（以下、単に「一方側傾斜部２０Ａ」、「他方側傾斜部２０Ｂ」という場合がある）で囲まれている。
　また、巻き付け終端１１ｂが、巻き付け始端１１ａと揃えて止着されているため、トレッド補強層７の剛性が確保され、タイヤの耐久性能がさらに向上する。なお、「巻き付け始端１１ａと巻き付け終端１１ｂとが揃えられる」とは、巻き付け始端１１ａと巻き付け終端１１ｂとが接する状態である。また、「巻き付け始端１１ａと巻き付け終端１１ｂとが揃えられる」は、巻き付け始端１１ａと巻き付け終端１１ｂとがタイヤ周方向で重なり、その重なり部分のタイヤ周方向長さ（図示省略）が１０mm以内の場合を含む。
　略菱形状の隙間２４のタイヤ軸方向の幅（最大幅）Ｗａは、帯状プライ１１の幅Ｗ１よりも大きいのが望ましい。これにより、コード使用量が効果的に低減される。トレッド補強層７の剛性を確保する観点より、隙間２４のタイヤ軸方向の幅Ｗａは、より好ましくは、帯状プライの幅Ｗ１の３～１０倍である。隙間２４の幅Ｗａは、トレッド面２Ｓに沿った展開長さである。
　隙間２４のタイヤ軸方向の幅Ｗａは、好ましくは、格子状トレッド補強層１９の全幅Ｗｔの１０～３０％である。これにより、コード使用量の低減効果と、タイヤの耐久性能とがバランスよく確保される。
　各傾斜部２０ａ乃至２０ｄ（以下、単に「傾斜部２０」という場合がある）の帯状プライ１１のタイヤ周方向に対する角度θ１は、好ましくは、２～１０度である。帯状プライ１１の前記角度θ１が２度未満の場合、隙間２４が小さくなるため、補強コード９の使用量を低減できないおそれがある。帯状プライ１１の角度θ１が１０度を超える場合、カーカス６への補強効果が小さくなるおそれがある。
　一方側傾斜部２０Ａ及び他方側傾斜部２０Ｂのタイヤ軸方向に隣り合う帯状プライ１１の１ピッチＰは、好ましくは、一定である。これにより、トレッド補強層７のある領域の補強コード９に作用した張力をバランスよく隣接する領域の補強コード９へ伝えて各コードが負担する応力を効果的に軽減することができる。
　補強コード９の使用量の低減効果とトレッド補強層７の十分な強度とをバランスよく確保するため、帯状プライ１１の１ピッチＰのタイヤ周方向長さＬｐは、好ましくは、１５０～３００mmである。
　各平行部２２ａ乃至２２ｄ（以下、単に「平行部２２」という場合がある）のタイヤ周方向のいずれか一端には、一方側傾斜部２０Ａが接続され、平行部２２の他端には、他方側傾斜部２０Ｂが接続されている。これにより、傾斜部２０と平行部２２との間の角度θ２（１８０度より小さい方の角度）が、一方側傾斜部２０Ａと他方側傾斜部２０Ｂとが直接連なることによって形成される角度（１８０度より小さい方の角度）よりも大きくなる。これにより、補強コード９へ作用する曲げ応力が小さくなるため、補強コード９とカーカス６との接合強度が高く維持され、帯状プライ１１の巻き崩れが防止される。
　平行部２２のタイヤ周方向に対する長さＬａは、好ましくは、１０mm以上である。これにより、上述の作用が効果的に発揮され、補強コード９の曲げ応力が小さくなる。平行部２２の前記長さＬａが１００mmを超える場合、コード使用量が増加し、ひいては材料コストの削減効果が小さくなるおそれがある。このため、平行部２２の前記長さＬａは、より好ましくは、１３～５０mmである。
　次に、トレッドゴム成形工程が行われる。図８乃至図１０に示されるように、本実施形態のトレッドゴム成形工程では、長尺帯状のゴムストリップ２５を螺旋状に巻き付ける、いわゆるストリップワインド工法が採用される。本実施形態のトレッドゴム成形工程は、ドラム１４が用いられる。
　ゴムストリップ２５は、例えば、未加硫かつ厚さに比して幅が大きい断面矩形である（図示省略）。本実施形態のゴムストリップ２５の厚さは、慣例によって定められる。ゴムストリップ２５の厚さは、好ましくは、０．５～２．０mm程度である。
　トレッドゴム成形工程は、本実施形態では、ベースゴム２ａを成形するベースゴム成形工程と、キャップゴム２ｂを成形するキャップゴム成形工程とを含んでいる。このように、本実施形態のゴムストリップ２５は、ベースゴム２ａを形成する第１ゴムストリップ２５Ａと、キャップゴム２ｂを形成する第２ゴムストリップ２５Ｂとを含んでいる。
　図８及び図９に示されるように、ベースゴム成形工程では、アプリケータ１５から連続して供給される第１ゴムストリップ２５Ａの巻き付け始端２５ａを、帯状プライ１１を巻き付けた生タイヤ基体Ｋの外周面に止着する。この後、ドラム１４を回転させつつアプリケータ１５を適宜移動させ、第１ゴムストリップ２５Ａをその巻き付け終端（図示省略）まで巻き付ける。本実施形態では、巻き付け始端２５ａは、トレッド補強層７の第１端部７ｅに配されている。なお、ゴムストリップ２５を供給するアプリケータは、帯状プライ１１を供給するアプリケータ１５と異なるものでもよい。
　このように、本実施形態では、幅狭の第１ゴムストリップ２５Ａを、格子状トレッド補強層１９を有する生タイヤ基体Ｋの外側に巻きつける。これにより、第１ゴムストリップ２５Ａが、格子状トレッド補強層１９の隙間２４に容易に埋まる。従って、隙間２４とトレッドゴム２Ｇとの間の空気が効果的に排出される。特に限定されるものではないが、第１ゴムストリップ２５Ａの幅は、好ましくは、隙間２４のタイヤ軸方向の幅Ｗａの５０％～１００％である。
　第１ゴムストリップ２５Ａの生タイヤ基体Ｋへの貼り付け時の温度は、好ましくは、７０～８０度である。このような第１ゴムストリップ２５Ａは、低粘度状態であるため、図８に示されるように、格子状トレッド補強層１９の隙間２４を形成する帯状プライ１１の形状に追随して変形しうる。これにより、隙間２４のタイヤ周方向両端の幅狭部２４ａ、２４ａの空気も容易に排出することができる。
　このような第１ゴムストリップ２５Ａは、例えば、図示しないギアポンプから吐出された高温状態のゴムを、ロール体などに巻き付けることなく、コンベアなどで直接、ドラム１４まで移動させるのが望ましい。
　本実施形態の第１ゴムストリップ２５Ａは、周方向部２６ａと、傾斜部２６ｂとを含んでいる。周方向部２６ａは、タイヤ周方向に平行にのびている。傾斜部２６ｂは、周方向部２６ａに連なりかつタイヤ周方向に対し傾斜して、第１ゴムストリップ２５Ａをタイヤ軸方向に移動させている。なお、第１ゴムストリップ２５Ａは、このような態様に限定されるものではなく、実質的にゴムストリップ２５Ａをタイヤ軸方向に移動させる傾斜部のみから形成されるものでも良い。
　次に、図１０に示されるように、第２ゴムストリップ２５Ｂを用いて、キャップゴム２ｂを成形するキャップゴム成形工程が行われる。第２ゴムストリップ２５Ｂは、予め形成したゴムストリップを巻き付けたロール体から巻き戻しして、ゴムストリップをＵ時に弛ませて保持するフェスツーン（図示省略）を介して、アプリケータによってベースゴム２ａの外側に巻き付けられるのが望ましい。なお、第２ゴムストリップ２５Ｂは、第１ゴムストリップ２５Ａと同様に、ギアポンプで吐出されたゴムを直接移動させたものでも良い。また、本実施形態のゴムストリップ２５は、その側縁を互いに接するように巻き付けられている。しかしながら、このような態様に限定されるものではなく、例えば、タイヤ軸方向に隣り合うゴムストリップ２５が、タイヤ半径方向に重なりあう態様でも良い。
　以上、本発明の空気入りタイヤの製造方法について詳細に説明したが、本発明は上記の具体的な実施形態に限定されることなく種々の態様に変更して実施される。
　図１の基本構造を有するサイズ１９０／５０ＺＲ１７の自動二輪車用の空気入りタイヤが、表１の仕様に基づき試作され、各試供タイヤの耐久性能がテストされるとともに、補強コードの使用量について評価された。各試供タイヤの共通仕様やテスト方法は、以下の通りである。
　トレッド補強層の全幅Ｗｔ：２００mm
　トレッド補強層のタイヤ赤道上でのタイヤ周方向の長さ：６１０mm
　トレッド補強層の第１端部及び第２端部でのタイヤ周方向の長さ：５００mm
　帯状プライの幅Ｗ１：４．２mm
　帯状プライの厚さｔ１：１．０mm
　帯状プライの補強コード：３本
＜耐久性能＞
　複数の半導体レーザとＣＣＤカメラとを用いた光学的な非破壊検査手法であるシェアログラフィー検査によって、各テストタイヤのトレッド補強層とトレッドゴムとの間の空気残存数が測定された。また、Ｘ線ＣＴスキャン装置でタイヤ断面像を取得し、第１端部及び第２端部での帯状プライの巻き崩れの有無が確認された。帯状プライの１ピッチあたりの空気残存数が１０個を超える場合、タイヤの耐久性能に影響を与える。また、帯状プライの巻き崩れが３箇所を超える場合、タイヤの耐久性能に影響を与える。
　テストの結果が表１に示される。
　なお、表１の「押出し」は、トレッド端間の幅を有するゴムシートからなるキャップゴムを貼り付ける製造方法を意味する。
　「ＳＴＷ－１」は、ロール体からフェスツーンを介してゴムストリップを貼り付ける製造方法を意味する。
　「ＳＴＷ－２」は、ギアポンプからゴムストリップを直接貼り付けつる製造方法を意味する。
　「フィルム貼り」は、キャップゴムに薄いゴムシートからなるベースゴムを貼り付ける製造方法を意味する。
　実施例３の帯状プライの１ピッチあたりの空気残存数は、タイヤ全体で２個確認された。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　テストの結果、実施例のタイヤは、比較例のタイヤに比べて補強コードの使用量が低減されつつ、耐久性能が確保されていることが確認できた。
　７　　トレッド補強層
７ｅ　　第１端部
７ｉ　　第２端部
１１　　帯状プライ
１１ｓ　側縁
１９　　格子状トレッド補強層
２４　　隙間

Claims (8)

  1. 　トレッド部からサイドウォール部を経てビード部のビードコアに至るカーカスと、このカーカスのタイヤ半径方向外側かつ前記トレッド部の内部に配されたトレッド補強層とを有する空気入りタイヤの製造方法であって、
    　前記トレッド補強層を成形するトレッド補強層成形工程を含み、
    　前記トレッド補強層成形工程は、１本又は複数本の補強コードをトッピングゴムにより被覆した長尺の帯状プライを略円筒状の被巻付面に巻き付ける巻き付け工程を含み、
    　前記巻き付け工程は、
    　前記帯状プライを、タイヤ軸方向の一方側に位置する第１端部からタイヤ軸方向の他方側に位置する第２端部へ、前記帯状プライの側縁を互いに離間させて螺旋巻きする第１巻き付け工程と、
    　前記帯状プライを、前記第２端部から前記第１端部へ、前記帯状プライの側縁を互いに離間させて前記第１巻き付け工程とは逆向きで螺旋巻きする第２巻き付け工程とを含むことにより、
    　前記帯状プライで囲まれた略菱形状の隙間を有する格子状トレッド補強層を形成することを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。
  2. 　前記巻き付け工程は、１本の連続した前記帯状プライで行われる請求項１記載の空気入りタイヤの製造方法。
  3. 　前記巻き付け工程は、前記第１巻き付け工程と、前記第２巻き付け工程との間に、前記帯状プライをタイヤ周方向に沿って平行に巻き付ける平行巻き工程を含む請求項２記載の空気入りタイヤの製造方法。
  4. 　前記巻き付け工程は、前記帯状プライの巻き付け始端に、前記帯状プライの巻き付け終端を揃える請求項２又は３に記載の空気入りタイヤの製造方法。
  5. 　前記巻き付け工程は、前記第１巻き付け工程と前記第２巻き付け工程とを１サイクルとしたときに、少なくとも２サイクル行われる請求項１乃至４のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
  6. 　前記略菱形状の隙間のタイヤ軸方向の幅が、前記帯状プライの幅よりも大きい請求項１乃至５のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
  7. 　前記略菱形状の隙間のタイヤ軸方向の幅が、前記格子状トレッド補強層の全幅の１０～３０％である請求項１乃至６のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
  8. 　前記トレッド補強層のタイヤ半径方向外側に配されるトレッドゴムを成形するトレッドゴム成形工程をさらに含み、
    　前記トレッドゴム成形工程は、少なくとも、前記トレッドゴムの前記網目状トレッド補強層と接着されるタイヤ半径方向の最内層部分を、長尺帯状のゴムストリップを螺旋状に巻き付けて形成する工程を含む請求項１乃至７のいずれかに記載の空気入りタイヤの製造方法。
PCT/JP2014/077224 2013-12-03 2014-10-10 空気入りタイヤの製造方法 WO2015083441A1 (ja)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201480059100.XA CN105682911B (zh) 2013-12-03 2014-10-10 充气轮胎的制造方法
EP14868149.7A EP3069862B1 (en) 2013-12-03 2014-10-10 Pneumatic tire manufacturing method
US15/034,265 US10173384B2 (en) 2013-12-03 2014-10-10 Pneumatic tire manufacturing method

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2013250374A JP5918742B2 (ja) 2013-12-03 2013-12-03 自動二輪用空気入りタイヤの製造方法
JP2013-250374 2013-12-03

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2015083441A1 true WO2015083441A1 (ja) 2015-06-11

Family

ID=53273218

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2014/077224 WO2015083441A1 (ja) 2013-12-03 2014-10-10 空気入りタイヤの製造方法

Country Status (5)

Country Link
US (1) US10173384B2 (ja)
EP (1) EP3069862B1 (ja)
JP (1) JP5918742B2 (ja)
CN (1) CN105682911B (ja)
WO (1) WO2015083441A1 (ja)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US11077713B2 (en) * 2018-03-12 2021-08-03 Sumitomo Rubber Industries, Ltd. Tire

Families Citing this family (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP6450215B2 (ja) * 2015-02-23 2019-01-09 住友ゴム工業株式会社 自動二輪車用タイヤの製造方法
EP3312023B1 (en) * 2016-08-30 2019-10-09 Sumitomo Rubber Industries, Ltd. Motorcycle tire
JP6971742B2 (ja) * 2017-09-25 2021-11-24 Ｔｏｙｏ Ｔｉｒｅ株式会社 空気入りタイヤ及びその製造方法
JP6729608B2 (ja) * 2018-01-19 2020-07-22 住友ゴム工業株式会社 空気入りタイヤ
JP6741032B2 (ja) * 2018-01-29 2020-08-19 住友ゴム工業株式会社 自動二輪車用タイヤ
JP6750639B2 (ja) * 2018-01-30 2020-09-02 住友ゴム工業株式会社 空気入りタイヤ
JP6981283B2 (ja) * 2018-02-01 2021-12-15 住友ゴム工業株式会社 自動二輪車用タイヤ
JP6720989B2 (ja) * 2018-02-02 2020-07-08 住友ゴム工業株式会社 自動二輪車用タイヤ
JP7040123B2 (ja) * 2018-02-28 2022-03-23 住友ゴム工業株式会社 タイヤ
JP6729617B2 (ja) * 2018-03-12 2020-07-22 住友ゴム工業株式会社 タイヤ
JP7006437B2 (ja) * 2018-03-26 2022-01-24 住友ゴム工業株式会社 タイヤ
JP2020082411A (ja) * 2018-11-19 2020-06-04 Ｔｏｙｏ Ｔｉｒｅ株式会社 ゴム配合物のブローポイントの測定方法および空気入りタイヤの製造方法
JP7302391B2 (ja) 2019-09-03 2023-07-04 住友ゴム工業株式会社 自動二輪車用タイヤ
KR102327709B1 (ko) * 2020-02-17 2021-11-19 한국타이어앤테크놀로지 주식회사 보강구조부를 포함하는 비공기입 타이어
KR102560544B1 (ko) * 2021-06-15 2023-07-28 넥센타이어 주식회사 주행성능이 향상된 공기입 타이어
CN113459553B (zh) * 2021-09-02 2022-02-15 天津赛象科技股份有限公司 通过仿形缠绕方式制作轮胎胎面的方法、产品、设备、终端

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH09118109A (ja) 1995-08-01 1997-05-06 Pirelli Coordinamento Pneumatici Spa 二輪車用タイヤ
JP2000280709A (ja) * 1999-03-30 2000-10-10 Ohtsu Tire & Rubber Co Ltd :The 空気入りラジアルタイヤ
JP2003300257A (ja) * 2002-04-09 2003-10-21 Bridgestone Corp 航空機用ラジアルタイヤの製造方法および航空機用ラジアルタイヤ
JP2007246052A (ja) * 2006-03-20 2007-09-27 Bridgestone Corp 空気入りタイヤ
JP2012025308A (ja) * 2010-07-26 2012-02-09 Sumitomo Rubber Ind Ltd 空気入りタイヤ及び空気入りタイヤの製造方法
JP2012179850A (ja) * 2011-03-02 2012-09-20 Bridgestone Corp ベルト層素材の形成方法及び、空気入りタイヤの製造方法

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2628939B2 (ja) * 1991-02-28 1997-07-09 住友ゴム工業株式会社 空気入りタイヤ
JP3641203B2 (ja) 2000-12-12 2005-04-20 住友ゴム工業株式会社 空気入りタイヤおよびその製造方法
JP2003071946A (ja) 2001-09-06 2003-03-12 Bridgestone Corp ２輪用タイヤ及びその製造方法
US20090133797A1 (en) 2007-11-27 2009-05-28 The Goodyear Tire & Rubber Company Pneumatic tire
CN103818190B (zh) * 2009-08-20 2018-05-25 株式会社普利司通 轮胎及轮胎的制造方法
JP5735810B2 (ja) * 2011-01-14 2015-06-17 株式会社ブリヂストン 空気入りタイヤおよび空気入りタイヤにおける周方向ベルト層の形成方法
US20130284337A1 (en) * 2012-04-26 2013-10-31 Bernard Jean Francois Croissant Accordion spiral overlay for a pneumatic tire

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH09118109A (ja) 1995-08-01 1997-05-06 Pirelli Coordinamento Pneumatici Spa 二輪車用タイヤ
JP2000280709A (ja) * 1999-03-30 2000-10-10 Ohtsu Tire & Rubber Co Ltd :The 空気入りラジアルタイヤ
JP2003300257A (ja) * 2002-04-09 2003-10-21 Bridgestone Corp 航空機用ラジアルタイヤの製造方法および航空機用ラジアルタイヤ
JP2007246052A (ja) * 2006-03-20 2007-09-27 Bridgestone Corp 空気入りタイヤ
JP2012025308A (ja) * 2010-07-26 2012-02-09 Sumitomo Rubber Ind Ltd 空気入りタイヤ及び空気入りタイヤの製造方法
JP2012179850A (ja) * 2011-03-02 2012-09-20 Bridgestone Corp ベルト層素材の形成方法及び、空気入りタイヤの製造方法

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US11077713B2 (en) * 2018-03-12 2021-08-03 Sumitomo Rubber Industries, Ltd. Tire

Also Published As

Publication number Publication date
CN105682911B (zh) 2018-09-21
EP3069862A4 (en) 2017-08-23
US10173384B2 (en) 2019-01-08
US20160271895A1 (en) 2016-09-22
JP2015107563A (ja) 2015-06-11
EP3069862B1 (en) 2018-06-27
CN105682911A (zh) 2016-06-15
JP5918742B2 (ja) 2016-05-18
EP3069862A1 (en) 2016-09-21

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2015083441A1 (ja) 空気入りタイヤの製造方法
JP6506612B2 (ja) モーターサイクル用タイヤ及びモーターサイクル用タイヤの製造方法
JP4708125B2 (ja) 空気入りタイヤの製造方法及び空気入りタイヤ
CN101310966B (zh) 充气轮胎的制造方法
JP5878534B2 (ja) 空気入りタイヤおよび、空気入りタイヤの製造方法
JP5677384B2 (ja) 空気入りタイヤの製造方法、及び空気入りタイヤ
JP6501113B2 (ja) 空気入りタイヤ
JP7419840B2 (ja) タイヤ及びゴム部材形成方法
JP2007283827A (ja) 航空機用タイヤおよびそれの製造方法
KR20120088489A (ko) 공기 타이어의 제조방법
WO2015060044A1 (ja) 空気入りタイヤ及びその製造方法
JP2004098826A (ja) 空気入りラジアルタイヤ及びその製造方法
JP2004175157A (ja) 空気入りタイヤ
EP2199108A1 (en) Pneumatic tire
JP2016538190A (ja) 連続的なボディプライ折返し構造を有するタイヤ構造体
WO2014073303A1 (ja) 空気入りタイヤ、及びその製造方法
JP2020104546A (ja) 空気入りタイヤ
JP2007022045A (ja) タイヤ製造用シェーピングブラダー及びタイヤ製造方法
JP7271069B2 (ja) 空気入りタイヤ
JP2019130999A (ja) 空気入りタイヤ
CN113226797B (zh) 航空器用充气轮胎
JP5965149B2 (ja) 空気入りタイヤおよびタイヤ用帯状部材
JP2010095057A (ja) 空気入りタイヤ及びその製造方法
JP2004074827A (ja) 空気入りラジアルタイヤ
JP2015116843A (ja) 空気入りタイヤ

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 14868149

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 15034265

Country of ref document: US

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

REEP Request for entry into the european phase

Ref document number: 2014868149

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2014868149

Country of ref document: EP