CN105682911A - 充气轮胎的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明的充气轮胎的制造方法，能够维持轮胎的耐久性能并且降低轮胎质量。该充气轮胎的制造方法是具有胎面加强层(7)的充气轮胎的制造方法。胎面加强层成形工序包括将带状帘布(11)卷绕于大致圆筒状的被卷绕面的卷绕工序。卷绕工序包括：第一卷绕工序，以使带状帘布(11)的侧缘(11s)相互分离的方式将带状帘布(11)从位于轮胎轴向一侧的第一端部(7e)向位于轮胎轴向另一侧的第二端部(7i)进行螺旋卷绕；第二卷绕工序，以使带状帘布的侧缘(11s)相互分离的方式将带状帘布(11)从第二端部(7i)向第一端部(7e)以与第一卷绕工序相反的方向进行螺旋卷绕。形成由带状帘布(11)包围的具有大致菱形状的间隙(24)的格子状胎面加强层(19)。

Description

充气轮胎的制造方法
技术领域
本发明涉及能够维持轮胎的耐久性能，并且降低胎面加强层的帘线使用量的充气轮胎的制造方法。
背景技术
下述专利文献1中示出具备胎体和配置于胎体的轮胎径向外侧的带束层构造体的充气轮胎。该带束层构造体通过将多根帘线构成的带(ribbon)相对于轮胎赤道面大致以0°卷绕为螺旋状而形成。
然而，由于这样的带束层构造体具有与轮胎周向平行的帘线，因此作用于胎面部的某区域的帘线的张力在该区域被吸收，而未传递至相邻的区域的帘线。因此为了使用专利文献1那样的带束层构造体来加强胎面部，就需要将带遍布胎面部整体排列并进行卷绕，因此存在帘线(材料)成本较大的问题。
专利文献1：日本特开平9-118109号公报
发明内容
本发明是鉴于以上的实际情况所做出的，主要的目的在于提供一种以改善带状帘布的卷绕工序为基本，能够维持耐久性能并且降低胎面加强层的帘线使用量的制造方法。
本发明为一种充气轮胎的制造方法，该充气轮胎具有：从胎面部经过胎侧部而到达胎圈部的胎圈芯的胎体、和配置在该胎体的轮胎径向外侧并且在所述胎面部的内部的胎面加强层，其特征在于，包括将所述胎面加强层成形的胎面加强层成形工序，所述胎面加强层成形工序包括卷绕工序，该卷绕工序将由贴胶覆盖一根或多根加强帘线而成的长条的带状帘布卷绕于大致圆筒状的被卷绕面，所述卷绕工序包括以下工序：第一卷绕工序，以使所述带状帘布的侧缘相互分离的方式，将所述带状帘布从位于轮胎轴向的一侧的第一端部向位于轮胎轴向的另一侧的第二端部进行螺旋卷绕；以及第二卷绕工序，以使所述带状帘布的侧缘相互分离的方式，将所述带状帘布从所述第二端部向所述第一端部并以与所述第一卷绕工序相反的方向进行螺旋卷绕，由此形成具有由所述带状帘布包围的大致菱形状的间隙的格子状胎面加强层。
本发明的充气轮胎的制造方法优选为，所述卷绕工序用一根连续的所述带状帘布来进行。
本发明的充气轮胎的制造方法优选为，所述卷绕工序在所述第一卷绕工序与所述第二卷绕工序之间包括平行卷绕工序，该平行卷绕工序将所述带状帘布沿着轮胎周向平行地卷绕。
本发明的充气轮胎的制造方法优选为，所述卷绕工序使所述带状帘布的卷绕终端与所述带状帘布的卷绕始端对齐。
本发明的充气轮胎的制造方法优选为，在将所述第一卷绕工序与所述第二卷绕工序设为一个周期时，所述卷绕工序至少进行两个周期。
本发明的充气轮胎的制造方法优选为，所述大致菱形状的间隙的轮胎轴向的宽度大于所述带状帘布的宽度。
本发明的充气轮胎的制造方法优选为，所述大致菱形状的间隙的轮胎轴向的宽度为所述格子状胎面加强层的整个宽度的10％～30％。
本发明的充气轮胎的制造方法优选为，还包括胎面胶成形工序，用于将配置于所述胎面加强层轮胎径向外侧的胎面胶成形，所述胎面胶成形工序至少包括以下工序：将长条带状的橡胶带卷绕为螺旋状来形成所述胎面胶的与所述网格状胎面加强层粘接的轮胎径向的最内层部分。
本发明的充气轮胎的制造方法中，成形胎面加强层的带状帘布的卷绕工序包括：第一卷绕工序，以使带状帘布的侧缘相互分离的方式，将带状帘布从位于轮胎轴向的一侧的第一端部向位于轮胎轴向的另一侧的第二端部进行螺旋卷绕；第二卷绕工序，以使带状帘布的侧缘相互分离的方式，将带状帘布从第二端部向第一端部并以与第一卷绕工序相反的方向进行螺旋卷绕。通过该工序制造出的胎面加强层，形成被带状帘布包围的具有大致菱形状的间隙的格子状胎面加强层。这样的格子状的胎面加强层在大致菱形状的间隙部分不具有加强帘线，因此能够削减该部分的帘线使用量，进而削减材料成本。
另外，带状帘布形成为大致菱形状的格子状。因此当对胎面加强层的某个区域的加强帘线作用有张力的情况下，该力也能够经过格子状的带状帘布而向相邻的区域的加强帘线传递。因此能够减轻各帘线负担的应力，因而即使是较少的帘线量也能够维持足够的强度和耐久性能。因此本发明能够制造能够维持耐久性能，并且削减胎面加强层的帘线使用量的充气轮胎。
附图说明
图1是本发明一个实施方式的充气轮胎的剖视图。
图2是在卷绕工序中所使用的制造装置的剖视图。
图3是表示带状帘布的一个实施方式的立体图。
图4是示意性地表示胎面加强层成形工序的剖视图。
图5(a)、(b)是示意性地表示在第一个周期的卷绕工序中所制造的胎面加强层的展开俯视图。
图6(a)、(b)是示意性地表示在第二个周期的卷绕工序中所制造的胎面加强层的展开俯视图。
图7是示意性地表示本实施方式的胎面加强层的展开俯视图。
图8是示意性地表示基底胶部的制造方法的剖视图。
图9是示意性地表示形成基底胶部的橡胶带的卷绕的展开俯视图。
图10是示意性地表示并说明胎冠顶胶部的制造方法的剖视图。
具体实施方式
以下，基于附图对本发明的一个实施方式进行说明。
图1是用本发明的一个实施方式的制造方法制造的充气轮胎(以下，有时仅称为“轮胎”)的包括正规状态下的轮胎轴的轮胎子午线剖视图。正规状态是将轮胎轮辋组装于正规轮辋，并且填充有正规内压的无负荷的状态。以下，在未特别说明的情况下，轮胎各部的尺寸是在该正规状态下测定出的值。
上述“正规轮辋”是在包括轮胎所依据的规格在内的规格体系中，对每个轮胎规定该规格的轮辋。例如，若为JATMA则为标准轮辋，若为TRA则为“DesignRim”，若为ETRTO则为“MeasuringRim”。此外“正规内压”是在包括轮胎所依据的规格在内的规格体系中，对每个轮胎规定各规格的气压。若为JATMA则为最高气压，若为TRA则为表“TIRELOADLIMITSATVARIOUSCOLDINFLATIONPRESSURES”所记载的最大值，若为ETRTO则为“INFLATIONPRESSURE”。
本实施方式的轮胎为摩托车用轮胎。用本发明的制造方法制造的轮胎不限定于摩托车用轮胎，例如包括轿车用轮胎、卡车、公共汽车等重载荷用轮胎。
本实施方式的轮胎具备：胎体6、胎面加强层7以及胎面胶2G。胎体6从胎面部2经过胎侧部3而到达胎圈部4的胎圈芯5。胎面加强层7配置于胎体6的轮胎径向外侧且在胎面部2的内部。胎面胶2G配置于胎面加强层7的外侧。另外也可以在胎面部2适当地设置排水用的沟(省略图示)。
胎面胶2G遍布两侧的胎面端TE、TE之间配置。本实施方式的胎面胶2G包括：基底胶2a，其包括与胎面加强层7重叠的轮胎径向的最内层部分；胎冠顶胶2b，其配置于基底胶2a的轮胎径向外侧并且形成胎面表面2S。另外，胎面胶2G的方式能够适当地变更。
胎体6例如由一块胎体帘布6A构成。胎体帘布6A包括：以环状横跨一对胎圈芯5、5之间的主体部6a、和与该主体部6a的两侧连接并在胎圈芯5的周围从轮胎轴向内侧向外侧折返的折返部6b。
胎体帘布6A是用贴胶覆盖胎体帘线而成的帘线帘布。胎体帘线相对于轮胎赤道C例如以70～90°的角度配置。胎体帘线优选使用有机纤维，例如能够从芳族聚酰胺、聚萘二甲酸乙二醇酯(PEN)、尼龙、人造丝等中选择。
在胎体帘布6A的主体部6a与折返部6b之间配置有胎圈三角胶8，该胎圈三角胶8从胎圈芯5向轮胎径向外侧延伸，并且由硬质橡胶构成。
胎面加强层7由将加强帘线相对于轮胎周向倾斜地配置的至少一块的加强帘布7A形成。该加强帘布7A的加强帘线例如优选使用钢帘线、有机纤维帘线。这样的胎面加强层7对胎体6进行卡箍紧固，从而提高胎面部2的刚性，从而提高耐久性能。
接下来，说明这样的轮胎的制造方法的一个实施方式。图2中示出胎面加强层7的制造所使用的公知结构的制造装置T。本实施方式的制造装置T包括：基台13、转动自如地支承于该基台13的呈大致圆筒状的鼓14、以及能够向鼓14供给带状帘布11的敷贴器15。
基台13具有将鼓14保持为能够旋转的旋转轴13c。另外，在基台13包括：用于使旋转轴13c旋转的动力传递装置、用于控制其旋转的控制装置等(未图示)。
鼓14具备：圆环状的型芯体16、扩缩装置17以及保持装置18。型芯体16具有近似于轮胎的胎面表面2S的外周面16a。扩缩装置17使型芯体16向轮胎径向的内外扩径、缩径。扩缩装置17例如由橡胶部件构成。保持装置18对卷绕有带状帘布11的生胎基体K进行保持。另外，扩缩装置17例如也可以是气缸等往复移动部件。
生胎基体K呈圆筒状，包括胎圈芯5以及胎体6。在生胎基体K例如适当地粘贴有内衬胶、胎侧胶等橡胶部件(省略图示)。
敷贴器15例如以输送带状形成。敷贴器15利用其输送面将带状帘布11向鼓14的周向面14a供给。在敷贴器15的上游侧，例如设置有连续挤出带状帘布11的橡胶挤出机等(省略图示)。敷贴器15例如由能够相对于鼓14沿其轴向以及径向往复移动的三维移动装置(省略图示)等支承。
图3中示出带状帘布11的立体图。如图3所示，带状帘布11具有利用贴胶10覆盖一根或以大致相等的间隔平行地排列的多根加强帘线9的大致长方形状剖面。
带状帘布11的宽度W1以及厚度t1能够按照惯例适当地决定。带状帘布11的宽度W1例如优选为3.0～12.0mm。另外，带状帘布11的厚度t1优选为0.6～1.5mm。同样，带状帘布11所包含的加强帘线9优选为2～5根。
本实施方式的轮胎的制造方法包括以下工序：准备生胎基体K的工序、成形胎面加强层7的胎面加强层成形工序、以及成形胎面胶2G的胎面胶成形工序。生胎基体K用公知的制造方法制造。
如图2所示，在准备生胎基体K的工序中，首先将生胎基体K载置于制造装置T的缩径后的鼓14的周向面14a。
接下来，如图4所示，例如扩缩装置17被加压，由此型芯体16被扩径，使生胎基体K鼓出。
接下来，进行胎面加强层成形工序。胎面加强层成形工序包括卷绕工序，即：将带状帘布11卷绕于生胎基体K的胎体6的轮胎径向外侧的面亦即被卷绕面6e。在该卷绕工序中，敷贴器15的输送面优选被保持为与卷绕有带状帘布11的型芯体16的外周面16a平行。
卷绕工序包括第一卷绕工序、平行卷绕工序以及第二卷绕工序。卷绕工序优选在将第一卷绕工序与第二卷绕工序设为一个周期时，至少进行两个周期。在本实施方式中，卷绕工序进行两个周期。
图5是示意性地表示在第一个周期的卷绕工序中制造的胎面加强层7的展开俯视图。图6是示意性地表示在第二个周期的卷绕工序中制造的胎面加强层7的展开俯视图。图5以及图6的纵轴表示胎面加强层7的轮胎周向的角度，横轴表示胎面加强层7的整个宽度Wt。胎面加强层7的整个宽度Wt是沿着胎面表面2S(图1所示)的展开长度。
如图4以及图5(a)所示，在第一个周期的第一卷绕工序中，首先，由敷贴器15引导的带状帘布11的卷绕始端11a被固定在胎面加强层7的位于轮胎轴向的一侧的第一端部7e。另外，为了切实地固定带状帘布11，例如优选使用按压辊(省略图示)。
接下来，使鼓14旋转，并且使敷贴器15从第一端部7e移动到位于轮胎轴向的另一侧的第二端部7i。此时，带状帘布11的侧缘11s以相互连续且分离的方式进行螺旋卷绕。由此在第一个周期的第一卷绕工序中形成有第一一侧倾斜部20a和第一非卷绕部21a。对于第一一侧倾斜部20a而言，带状帘布11相对于轮胎周向向一侧倾斜。第一非卷绕部21a为未卷绕带状帘布11的部分。另外带状帘布11的倾斜的角度通过调节敷贴器15的轮胎轴向的移动速度或鼓14的旋转速度而能够自如地调整。
接下来，进行第一个周期的平行卷绕工序。在该平行卷绕工序中，将敷贴器15固定在第二端部7i，并且使鼓14旋转。由此在第一个周期的平行卷绕工序中，将带状帘布11沿着轮胎周向延伸的第一平行部22a设置于第二端部7i。
接下来，进行第一个周期的第二卷绕工序。在该工序中，带状帘布11与第一平行部22a连续地卷绕。在第二卷绕工序中，使敷贴器15从第二端部7i移动至第一端部7e。此时带状帘布11的侧缘11s以相互连续并分离的方式进行螺旋卷绕。由此在第一个周期的第二卷绕工序中，如图5(b)所示，形成有第一另一侧倾斜部20b和第二非卷绕部21b。对于第一另一侧倾斜部20b而言，带状帘布11相对于轮胎周向向另一侧倾斜。第二非卷绕部21b为未卷绕带状帘布11的部分。
接下来，在第一个周期与第二个周期之间进行平行卷绕工序。在该平行卷绕工序中，将敷贴器15在第一端部7e固定，并且使鼓14旋转。由此将带状帘布11沿着轮胎周向延伸的第二平行部22b设置于第一端部7e。
接下来，进行第二个周期的第一卷绕工序。在该工序中，带状帘布11与第二平行部22b连续地卷绕。在第二个周期的第一卷绕工序中，与第一个周期的第一卷绕工序同样，使敷贴器15从第一端部7e移动至第二端部7i。如图6(a)所示，在第二个周期的第一卷绕工序中，形成第二一侧倾斜部20c和第三非卷绕部21c。对于第二一侧倾斜部20c而言，带状帘布11相对于轮胎周向向一侧倾斜。第三非卷绕部21c为未卷绕带状帘布11的部分。本实施方式的第二一侧倾斜部20c设置于第一非卷绕部21a。
接下来，进行第二个周期的平行卷绕工序。由此带状帘布11沿着轮胎周向延伸的第三平行部22c设置在第二端部7i。在本实施方式中，第一个周期的第一平行部22a与第二个周期的第三平行部22c沿轮胎周向错位。
接下来，进行第二个周期的第二卷绕工序。在该工序中，带状帘布11与第三平行部22c连续地卷绕。在第二个周期的第二卷绕工序中，使敷贴器15从第二端部7i移动至第一端部7e。如图6(b)所示，在第二卷绕工序中形成第二另一侧倾斜部20d和第四非卷绕部21d。对于第二另一侧倾斜部20d而言，带状帘布11相对于轮胎周向向另一侧倾斜。第四非卷绕部21d为未卷绕带状帘布11的部分。本实施方式的第二另一侧倾斜部20d设置于第二非卷绕部21b。
接下来，进行使敷贴器15在第一端部7e固定，形成带状帘布11沿着轮胎周向延伸的第四平行部22d的工序。
接下来，将由敷贴器15引导的带状帘布11的卷绕终端11b，以与卷绕始端11a(如图5(a)所示)对齐的方式固定在第一端部7e。本实施方式的卷绕终端11b形成于第四平行部22d。
这样，卷绕工序用一根连续的长条的带状帘布11进行。即，胎面加强层7由一根带状帘布11形成。这样的胎面加强层7具有较大的刚性，因此增大对胎体6的加强效果。
图7是示意性地表示通过这样的卷绕工序制造的胎面加强层7的展开俯视图。如图7所示，本实施方式的胎面加强层7形成为被带状帘布11包围的具有大致菱形状的间隙24的格子状胎面加强层19。这样的格子状的胎面加强层7在大致菱形状的间隙24部分不具有加强帘线9(如图3所示)，因此能够削减该部分的帘线使用量，进而削减材料成本。另外，带状帘布11形成为大致菱形状的格子状。因此当对胎面加强层7的某区域的加强帘线9作用有张力的情况下，该力也能够经过格子状的带状帘布11而向相邻的区域的加强帘线9传递。因此能够减轻各帘线负担的应力，因而即使是较少的帘线量也能够维持足够的强度和耐久性能。本实施方式的间隙24由各一侧倾斜部20a、20c以及各另一侧倾斜部20b、20d(以下，有时仅称为“一侧倾斜部20A”、“另一侧倾斜部20B”)包围。
另外，卷绕终端11b以与卷绕始端11a对齐的方式被固定，因此能够确保胎面加强层7的刚性，进一步提高轮胎的耐久性能。另外，“卷绕始端11a与卷绕终端11b对齐”是卷绕始端11a与卷绕终端11b相接的状态。另外，“卷绕始端11a与卷绕终端11b对齐”包括卷绕始端11a与卷绕终端11b在轮胎周向重叠，且该重叠部分的轮胎周向长度(省略图示)为10mm以内的情况。
大致菱形状的间隙24的轮胎轴向的宽度(最大宽度)Wa优选为比带状帘布11的宽度W1大。由此能够有效地降低帘线使用量。从确保胎面加强层7的刚性的观点出发，间隙24的轮胎轴向的宽度Wa更优选为带状帘布的宽度W1的3～10倍。间隙24的宽度Wa为沿着胎面表面2S的展开长度。
间隙24的轮胎轴向的宽度Wa优选为格子状胎面加强层19的整个宽度Wt的10～30％。由此能够均衡地确保帘线使用量的降低效果和轮胎的耐久性能。
各倾斜部20a～20d(以下，有时仅称为“倾斜部20”)的带状帘布11相对于轮胎周向的角度θ1优选为2～10度。在带状帘布11的上述角度θ1小于2度的情况下，间隙24减小，因此有可能无法降低加强帘线9的使用量。在带状帘布11的角度θ1超过10度的情况下，有可能减小对胎体6的加强效果。
一侧倾斜部20A以及另一侧倾斜部20B沿轮胎轴向相邻的带状帘布11的一个间距P优选为恒定不变。由此能够使作用于胎面加强层7的某区域的加强帘线9的张力均衡地向相邻的区域的加强帘线9传递，从而有效地减轻各帘线负担的应力。
为了均衡地确保加强帘线9的使用量的降低效果和胎面加强层7的足够的强度，带状帘布11的一个间距P的轮胎周向长度Lp优选为150～300mm。
在各平行部22a～22d(以下，有时仅称为“平行部22”)的轮胎周向的任意一端连接有一侧倾斜部20A，在平行部22的另一端连接有另一侧倾斜部20B。由此倾斜部20与平行部22之间的角度θ2(小于180度的角度)大于一侧倾斜部20A与另一侧倾斜部20B直接连接而形成的角度(小于180度的角度)。由此作用于加强帘线9的弯曲应力减小，因此能够较高地维持加强帘线9与胎体6的粘接强度，从而能够防止带状帘布11的卷绕溃散。
平行部22相对于轮胎周向的长度La优选为10mm以上。由此能够有效地发挥上述作用，从而减小加强帘线9的弯曲应力。在平行部22的上述长度La超过100mm的情况下，有可能使帘线使用量增加，进而使削减材料成本的效果减小。因此平行部22的上述长度La更优选为13～50mm。
接着，进行胎面胶成形工序。如图8～图10所示，在本实施方式的胎面胶成形工序中，采用将长条带状的橡胶带25卷绕为螺旋状的所谓的绕带方法。本实施方式的胎面胶成形工序使用鼓14。
橡胶带25例如为未硫化且宽度比厚度大的剖面矩形(省略图示)。本实施方式的橡胶带25的厚度根据惯例来决定。橡胶带25的厚度优选为0.5～2.0mm左右。
在本实施方式中，胎面胶成形工序包括：成形基底胶2a的基底胶成形工序、和成形胎冠顶胶2b的胎冠顶胶成形工序。这样，本实施方式的橡胶带25包括：形成基底胶2a的第一橡胶带25A、和形成胎冠顶胶2b的第二橡胶带25B。
如图8及图9所示，在基底胶成形工序中，将从敷贴器15连续供给的第一橡胶带25A的卷绕始端25a固定于卷绕有带状帘布11的生胎基体K的外周面。之后，使鼓14旋转并且使敷贴器15适当地移动，将第一橡胶带25A卷绕至其卷绕终端(省略图示)。在本实施方式中，卷绕始端25a配置于胎面加强层7的第一端部7e。另外，供给橡胶带25的敷贴器也可以与供给带状帘布11的敷贴器15不同。
这样，在本实施方式中，将窄幅的第一橡胶带25A卷绕于具有格子状胎面加强层19的生胎基体K的外侧。由此第一橡胶带25A容易地埋入格子状胎面加强层19的间隙24中。因此能够有效地排出间隙24与胎面胶2G之间的空气。虽未特殊限定，但第一橡胶带25A的宽度优选为间隙24的轮胎轴向宽度Wa的50％～100％。
第一橡胶带25A向生胎基体K粘贴时的温度优选为70～80度。由于这样的第一橡胶带25A为低粘度状态，因此如图8所示，能够追随形成格子状胎面加强层19的间隙24的带状帘布11的形状而变形。由此间隙24的轮胎周向两端的窄幅部24a、24a的空气也能够容易地排出。
这样的第一橡胶带25A，例如优选利用传送带等使从未图示的齿轮泵排出的高温状态的橡胶直接移动至鼓14，而不卷绕于辊体等。
本实施方式的第一橡胶带25A包括周向部26a和倾斜部26b。周向部26a沿轮胎周向平行地延伸。倾斜部26b与周向部26a相连并且相对于轮胎周向倾斜，使第一橡胶带25A沿轮胎轴向移动。另外，第一橡胶带25A不限定于这样的方式，实质上也可以仅由使橡胶带25A沿轮胎轴向移动的倾斜部形成。
接下来，如图10所示，进行使用第二橡胶带25B来成形胎冠顶胶2b的胎冠顶胶成形工序。第二橡胶带25B优选为从卷绕有预先形成的橡胶带的辊体退绕，并经由使橡胶带呈U字状松弛并将其保持的储蓄器(省略图示)，而由敷贴器卷绕于基底胶2a的外侧。另外，第二橡胶带25B与第一橡胶带25A同样，也可以使由齿轮泵排出的橡胶直接移动。另外，本实施方式的橡胶带25以使其侧缘相互连接的方式卷绕。然而，不限定于这样的方式，例如也可以是轮胎轴向上相邻的橡胶带25沿轮胎径向相互重叠的方式。
以上，对本发明的充气轮胎的制造方法进行了详细地说明，但本发明不限定于上述的具体实施方式，而是能够变更成各种方式来实施。
基于表1的规格试制具有图1的基本构造且尺寸为190/50ZR17的摩托车用的充气轮胎，测试各供试轮胎的耐久性能，并且对加强帘线的使用量进行了评价。各供试轮胎的共通规格、测试方法如下。
胎面加强层的整个宽度Wt：200mm
胎面加强层在轮胎赤道上的轮胎周向的长度：610mm
胎面加强层在第一端部以及第二端部处的轮胎周向的长度：500mm
带状帘布的宽度W1：4.2mm
带状帘布的厚度t1：1.0mm
带状帘布的加强帘线：3根
<耐久性能>
通过使用了多个半导体激光与CCD照相机的光学的非破坏检查方法亦即电子错位散斑技术(Shearography)检查，测量各测试轮胎的胎面加强层与胎面胶之间的空气残留数。另外，通过X线CT扫描装置取得轮胎剖面图像，确认在第一端部以及第二端部处有无带状帘布的卷绕溃散。在带状帘布的每一间距的空气残留数超过10个的情况下，会影响轮胎的耐久性能。另外，在带状帘布的卷绕溃散超过3处的情况下，会影响轮胎的耐久性能。
测验的结果示于表1。
另外，表1的“挤出”意味着粘贴由具有胎面端之间的宽度的橡胶片构成的胎冠顶胶的制造方法。
“STW-1”意味着从辊体经由储存器粘贴橡胶带的制造方法。
“STW-2”意味着从齿轮泵直接粘贴橡胶带的制造方法。
“膜片粘贴”意味着对胎冠顶胶粘贴由薄橡胶片构成的基底胶的制造方法。
实施例3的带状帘布的每一间距的空气残留数在轮胎整体确认有两个。
表1
测试的结果能够确认：实施例的轮胎与比较例的轮胎相比，能够降低加强帘线的使用量，并且确保耐久性能。
附图标记说明：7…胎面加强层；7e…第一端部；7i…第二端部；11…带状帘布；11s…侧缘；19…格子状胎面加强层；24…间隙。

Claims (8)

1.一种充气轮胎的制造方法，该充气轮胎具有：从胎面部经过胎侧部而到达胎圈部的胎圈芯的胎体、和配置在该胎体的轮胎径向外侧并且在所述胎面部的内部的胎面加强层，其特征在于，
包括将所述胎面加强层成形的胎面加强层成形工序，
所述胎面加强层成形工序包括卷绕工序，该卷绕工序将由贴胶覆盖一根或多根加强帘线而成的长条的带状帘布卷绕于大致圆筒状的被卷绕面，
所述卷绕工序包括以下工序：
第一卷绕工序，以使所述带状帘布的侧缘相互分离的方式，将所述带状帘布从位于轮胎轴向的一侧的第一端部向位于轮胎轴向的另一侧的第二端部进行螺旋卷绕；以及
第二卷绕工序，以使所述带状帘布的侧缘相互分离的方式，将所述带状帘布从所述第二端部向所述第一端部并以与所述第一卷绕工序相反的方向进行螺旋卷绕，
由此形成具有由所述带状帘布包围的大致菱形状的间隙的格子状胎面加强层。
2.根据权利要求1所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，
所述卷绕工序用一根连续的所述带状帘布来进行。
3.根据权利要求2所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，
所述卷绕工序在所述第一卷绕工序与所述第二卷绕工序之间包括平行卷绕工序，该平行卷绕工序将所述带状帘布沿着轮胎周向平行地卷绕。
4.根据权利要求2或3所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，所述卷绕工序使所述带状帘布的卷绕终端与所述带状帘布的卷绕始端对齐。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，
在将所述第一卷绕工序与所述第二卷绕工序设为一个周期时，所述卷绕工序至少进行两个周期。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，
所述大致菱形状的间隙的轮胎轴向的宽度大于所述带状帘布的宽度。
7.根据权利要求1～6中任一项所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，
所述大致菱形状的间隙的轮胎轴向的宽度为所述格子状胎面加强层的整个宽度的10％～30％。
8.根据权利要求1～7中任一项所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，
还包括胎面胶成形工序，用于将配置于所述胎面加强层轮胎径向外侧的胎面胶成形，
所述胎面胶成形工序至少包括以下工序：将长条带状的橡胶带卷绕为螺旋状来形成所述胎面胶的与所述网格状胎面加强层粘接的轮胎径向的最内层部分。
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