WO2014169585A1 - 适合于汽车车身板制造的铝合金材料及制备方法 - Google Patents

适合于汽车车身板制造的铝合金材料及制备方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2014169585A1
WO2014169585A1 PCT/CN2013/084591 CN2013084591W WO2014169585A1 WO 2014169585 A1 WO2014169585 A1 WO 2014169585A1 CN 2013084591 W CN2013084591 W CN 2013084591W WO 2014169585 A1 WO2014169585 A1 WO 2014169585A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
aluminum alloy
heat treatment
treatment
temperature
sheet
Prior art date
Application number
PCT/CN2013/084591
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
熊柏青
李锡武
张永安
李志辉
刘红伟
王�锋
Original Assignee
北京有色金属研究总院
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority to CN201310138522.3 priority Critical
Priority to CN201310138522.3A priority patent/CN103255324B/zh
Application filed by 北京有色金属研究总院 filed Critical 北京有色金属研究总院
Publication of WO2014169585A1 publication Critical patent/WO2014169585A1/zh

Links

Classifications

    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C22METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22CALLOYS
    • C22C21/00Alloys based on aluminium
    • C22C21/12Alloys based on aluminium with copper as the next major constituent
    • C22C21/18Alloys based on aluminium with copper as the next major constituent with zinc
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22DCASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D7/00Casting ingots, e.g. from ferrous metals
    • B22D7/005Casting ingots, e.g. from ferrous metals from non-ferrous metals
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C22METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22CALLOYS
    • C22C1/00Making alloys
    • C22C1/02Making alloys by melting
    • C22C1/026Alloys based on aluminium
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C22METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22CALLOYS
    • C22C21/00Alloys based on aluminium
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C22METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22CALLOYS
    • C22C21/00Alloys based on aluminium
    • C22C21/02Alloys based on aluminium with silicon as the next major constituent
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C22METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22CALLOYS
    • C22C21/00Alloys based on aluminium
    • C22C21/06Alloys based on aluminium with magnesium as the next major constituent
    • C22C21/08Alloys based on aluminium with magnesium as the next major constituent with silicon
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C22METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22CALLOYS
    • C22C21/00Alloys based on aluminium
    • C22C21/10Alloys based on aluminium with zinc as the next major constituent
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C22METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22CALLOYS
    • C22C21/00Alloys based on aluminium
    • C22C21/12Alloys based on aluminium with copper as the next major constituent
    • C22C21/14Alloys based on aluminium with copper as the next major constituent with silicon
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C22METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22CALLOYS
    • C22C21/00Alloys based on aluminium
    • C22C21/12Alloys based on aluminium with copper as the next major constituent
    • C22C21/16Alloys based on aluminium with copper as the next major constituent with magnesium
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C22METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22FCHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/002Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working by rapid cooling or quenching; cooling agents used therefor
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C22METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22FCHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C22METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22FCHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C22F1/043Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with silicon as the next major constituent
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C22METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22FCHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C22F1/047Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with magnesium as the next major constituent
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C22METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22FCHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C22F1/05Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys of the Al-Si-Mg type, i.e. containing silicon and magnesium in approximately equal proportions
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C22METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22FCHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C22F1/053Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with zinc as the next major constituent
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C22METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22FCHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C22F1/057Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with copper as the next major constituent

Abstract

一种适合于汽车车身板制造的铝合金材料,包括Si0.6〜1.2wt%,Mg0.7〜1.3wt%,Zn0.25〜0.8wt%,Cu0.02〜0.20wt%,Mn0.01〜0.25wt%,Zr0.01〜0.20wt%,余者为Al和附带元素,且所述铝合金材料满足2.30wt%≤(Si+Mg+Zn+2Cu)wt%≤3.20wt%。以及一种制备该铝合金材料的方法和包含该铝合金材料的最终构件。

Description

适合于汽车车身板制造的铝合金材料及制备方法
技术领域
本发明涉及铝合金及其制备加工技术领域, 特别是由国际铝业协会所命 名的 6XXX系 (Al-Mg-Si系)铝合金; 更具体地, 本发明涉及一种适合于汽车 车身板制造的铝合金材料及其制备方法。 背景技术
汽车工业的发展是人类文明与社会进步的重要标志, 也是经济发展的强 大动力。 但是, 随着汽车工业的飞速发展, 由此带来的能源消耗和环境污染 问题愈发严重。 因此, 降低燃油消耗、 减少向大气排出 co2和有害气体及颗 粒已成为汽车界主要的研究课题。
作为降低汽车燃料消耗率、 节省能源的有效途径, 汽车的轻量化已经成 为世界汽车工业发展的潮流。 采用轻质材料构建汽车构件、 尤其是占汽车重 量 30%的汽车车身是汽车轻量化的一个重要途径。 铝合金因其质轻、 耐磨、 耐腐蚀、 比强度高、 抗沖击性能好、 易表面着色和可回收再利用等特点, 成 为理想的汽车轻量化材料。 其中, 6xxx系铝合金被认为是汽车车身用最有前 景的铝合金材料。
为更好地满足汽车工业发展对铝合金车身板的要求,近年来国内外一些 研究机构和企业相继开发了多种性能良好的汽车车身板用铝合金材料。例如, 中国发明专利申请 CN101880805A公开了一种汽车车身板用 Al-Mg-Si系铝 合金及其制造方法, 其基本成分范围为: Si: 0.75~1.5 wt%, Fe: 0.2-0.5 wt%, Cu: 0.2-1.0 wt%, Mn: 0.25-1.0 wt%, Mg: 0.75 -1.85 wt%, Zn: 0.15-0.3 wt%, Cr: 0.05%~0.15 wt%, Ti: 0.05-0.15 wt%, Zr: 0.05-0.35 wt%, 和余量为 Al。 该材料中添加了少量的 Zn、 Cu含量接近甚至高于 6111铝合金的水平; 但从 实施例给出的性能结果看, 该材料供货状态屈服强度偏高, 烤漆硬化响应能 力有限 (约 50MPa)。 另外, 中国发明专利申请 CN101935785B公开了一种高 成形性汽车车身板用铝合金, 其基本成分范围为: Si: 0.50-1.20 wt%, Mg: 0.35-0.70 wt%, Cu: 0.01-0.20 wt%, Mn: 0.05-0.20 wt%, Cr<0.10 wt%, Zn: 0.01-0.25 wt%, Ti<0.15 wt%, Fe: 0.05-0.15 wt%, 余量为 Al; 该铝合金材料 Cu含量控制较低, 还加入了少量的 Zn元素、 以微量元素含量进行控制; 从 实施例给出的性能结果看, 材料表现出较好的成形性和烤漆硬化响应能力, 但材料烤漆后的强度性能有待提高。
为克服现有汽车车身用铝合金材料性能的不足, 仍需要开发兼顾高烤漆 硬化性及良好成形性的新型汽车车身板用铝合金材料。 发明内容
本发明提供了一种适合于汽车车身板制造的铝合金材料, 其中基于所述 铝合金材料的总重,所述铝合金材料包括: Si 0.6 ~ 1.2 wt%, Mg 0.7 ~ 1.3 wt%, Zn 0.25 ~ 0.8 wt%, Cu 0.01 ~ 0.20 wt%, Mn 0.01 ~ 0.25 wt%, Zr 0.01 ~ 0.20 wt%, 且余者为 Al和附带元素; 其中所述铝合金材料满足以下不等式: 2.30 wt%< (Si+Mg+Zn+2Cu) <3.20 wt%。
优选地,基于所述铝合金材料的总重, 所述铝合金材料包括: Si 0.6 - 1.2 wt%, Mg 0.7 ~ 1.2 wt%, Zn 0.3 ~ 0.6 wt%, Cu 0.05 ~ 0.20 wt%, Mn 0.05 ~ 0.15 wt%, Zr 0.05 - 0.15 wt%, 余者为 Al和附带元素; 其中所述铝合金材料满足 以下不等式: 2.50 wt%< (Si + Mg + Zn + 2Cu) < 3.00 wt%。
本发明还涉及一种生产铝合金材料的方法, 包括以下步骤:
(1)制造如本发明所述的铝合金材料的铸锭;
(2)对所得铸锭进行均匀化热处理;
(3)对经均匀化热处理的铸锭进行热轧变形和冷轧变形加工,从而得到所 需规格的铝合金板材;
对变形加工后的铝合金板材进行固溶热处理;
(5)将经固溶热处理后的铝合金板材迅速冷却到室温; 和
(6)对铝合金板材进行自然时效或人工预时效处理。
本发明还提供了一种由本发明所述铝合金材料加工成的最终构件。 优选 地, 所述的最终构件为汽车车身的外覆盖件或内覆盖件。 附图说明
图 1为本发明合金、 6016、 6111和 6022铝合金关键性能的对比。 具体实施方式
为解决现有商用汽车车身板用 6XXX ( Al-Mg-Si ) 系铝合金的析出序列 和主要强化相类型相对单一、 在限定的烤漆处理条件下难以获得理想的烤漆 时效硬化响应能力的问题, 本发明人对现有的 6XXX系铝合金做出了多种改 进。 其中, 以主合金元素的形式添加适量的 Zn, 使得合金中新增加一个时效 析出序列, 从而显著增强了合金的烤漆时效硬化响应能力。 通过控制合金元 素 Cu含量在较低水平, 可以在适当增加合金时效硬化响应速率的同时使合 金保持较好的抗蚀性能。 同时, 辅助采用 Zr、 Mn等元素进行微合金化, 有 利于材料组织的细化、 材料性能及表面质量的提高。 对该合金的成分范围及 各元素配比进行精细优化设计, 是保证其获得优异性能匹配的重要保障。 通 过合理的设计, 可以使合金在保证良好的沖压成形性的情况下, 在烤漆时效 过程中协同析出 Mg2Si结构和 MgZn2结构的沉淀强化相, 从而使本发明的 6XXX系合金在常规烤漆处理过程中即可实现快速时效硬化响应, 获得更为 优异的使用强度性能。 发明人还发现, 对于因添加多种合金元素导致的合金 多层次组织的复杂化, 需要通过制备加工工艺的优化设计来加以匹配调控。
因此, 本发明提供了一种适合于汽车车身板制造的铝合金材料, 其中基 于所述铝合金材料的总重, 所述铝合金材料包括: Si 0.6 ~ 1.2 wt%, Mg 0.7 - 1.3 wt%, Zn 0.25 ~ 0.8 wt%, Cu 0.01 ~ 0.20 wt%, Mn 0.01 ~ 0.25 wt%, Zr 0.01 ~ 0.20 wt%, 且余者为 Al和附带元素; 其中所述铝合金材料满足以下不等式: 2.30 wt%< (Si + Mg + Zn + 2Cu) < 3.20 wt%。
在一个方面,基于所述铝合金材料的总重,所述铝合金材料包括: Si 0.6 ~ 1.2 wt%, Mg 0.7 ~ 1.2 wt%, Zn 0.3 ~ 0.6 wt%, Cu 0.05 ~ 0.20 wt%, Mn 0.05 ~ 0.15 wt%, Zr 0.05 - 0.15 wt%, 余者为 Al和附带元素; 其中所述铝合金材料 满足以下不等式: 2.50 wt%< (Si + Mg + Zn + 2Cu) < 3.00 wt%。
在另一个方面, 所述铝合金材料满足以下不等式: 0.75≤ 10Mg / (8Si + 3Zn)≤ 1.15。
在又另一个方面,所述铝合金材料满足以下不等式: 0.15 wt% < (Mn + Zr) < 0.25 wt%。
在又另一个方面, 所述铝合金材料中的附带元素是在制造铝合金锭坯过 程中作为杂质或随晶粒细化剂带入的元素 (即,除要求添加的合金化元素外的 金属或非金属元素, 可包括 Fe、 Ti、 Cr、 Ni、 V、 Ag、 Bi、 Ga、 Li、 Pb、 Sn、 B等)。 所述的附带元素含有 Fe、 Ti和选自其它附带元素中的一种或几种, 其中, Fe≤ 0.40 wt% , Ti≤ 0.15 wt% , 其它附带元素每种 < 0.15 wt% , 且其 它附带元素的总和≤ 0.25 wt%。优选地,在所述铝合金材料中, Fe≤ 0.20 wt% , Ti≤0.10 wt%,其它附带元素每种≤ 0.05 wt%,且其它附带元素的总和≤0.15 wt%„ 在又另一个方面, 在所述铝合金材料中, 杂质元素 Fe和微合金化元素 Mn满足以下不等式: Fe≤2Mn。 此外, 本发明还一种生产铝合金材料的方法, 包括以下步骤:
(1)制造如本发明所述的铝合金材料的铸锭;
(2)对所得铸锭进行均匀化热处理;
(3)对经均匀化热处理的铸锭进行热轧变形和冷轧变形加工,从而得到所 需规格的铝合金板材;
(4)对变形加工后的铝合金板材进行固溶热处理;
(5)将经固溶热处理后的铝合金板材迅速冷却到室温; 和
(6)对铝合金板材进行自然时效或人工预时效处理。
其中, 在步骤 (1)中, 采用熔炼、 除气、 除夹杂及半连续铸造的方式进行 铸锭的制造。 在熔炼过程中, 以 Mg、 Zn为核心来精确控制元素含量, 通过 在线成分检测分析, 快速补充调整合金元素之间的配比, 并完成全部的铸锭 制造过程。 在一个优选方面, 其中在步骤 (1)中, 在熔炼、 除气、 除夹杂及半 连续铸造过程中, 进行电磁搅拌、 超声搅拌或机械搅拌。
在步骤 (2)中, 所述均匀化热处理通过选自下组的方式进行: (1)在 360 ~ 560°C范围内, 进行总时间为 16 ~ 60 h的连续升温均匀化热处理, 且 l °C/h < 升温速率≤30°〇/11; 和 (2)在 400 ~ 560 °C范围内, 进行总时间为 12 ~ 60 h的多 级均勾化热处理。 优选地, 所述多级均勾化热处理的级数为 3~6级, 第一级 温度≤465°C , 最后一级温度≥540°C , 且保温时间≥6h。
在步骤 (3)中包括以下工序: (1)先对锭坯进行预热处理, 随炉加热, 预热 温度为 380 ~ 460 °C , 时间为 l ~ 6 h, 再通过交替换向轧制或顺轧的方式对锭 坯进行热轧变形加工, 初轧温度为 380~450°C , 终轧温度为 320~400°C , 总 变形量大于 60 %, 得到 5~10mm厚度规格的热轧坯料; (2)对热轧坯料进行 中间退火热处理, 温度为 350 ~ 450°C , 保温时间 0.5 ~ 10h, 空冷; (3)完成中 间退火, 在室温至 200°C温度范围进行冷轧变形加工, 加工至所要求的成品 厚度规格, 总变形量大于 65 %。 优选地, 在步骤 (3)中, 在冷轧变形加工道次 间歇, 还包括增加 350 ~ 450°C/0.5 ~ 3h的第二次的中间退火处理。
在步骤 (4)中, 所述固溶热处理需根据性能要求进一步调控板材中晶粒尺 寸和再结晶组织比例, 并通过选自下组的方式进行: (1)在 440 ~ 560 °C范围内 对铝合金板材进行总时间为 0.1 ~ 3 h的双级或多级固溶热处理, 随炉升温; 和 (2)在 440 ~ 560°C范围内, 进行总时间为 0.1 ~ 3 h的连续升温固溶热处理。 在一个优选方面, 其中采用连续升温固溶热处理, 0°C/min <升温速率 ≤60°C/min。
在步骤 (5)中, 使用选自冷却介质喷淋式淬火、 强风冷却淬火、 浸没式淬 火及其组合的方式将铝合金板材迅速冷却至室温。
在步骤 (6)中, 所述人工预时效热处理通过选自下组的方式进行: (1)完成 淬火冷却后进行自然时效处理, 环境温度≤40 , 时间≥14 天; (2)完成淬火 冷却后 2h内, 在 60 ~ 200 °C范围内进行单级、 双级或多级人工时效处理, 总 时间为 l ~ 600min; 和 (3)完成淬火冷却后, 采用自然时效处理和人工时效处 理相结合的方式进行。 优选地, 人工时效处理的温度 60 - 200 °C , 时间 l~600min, 自然时效处理的时间 2~360h。
在一个优选方面, 在步骤 (5)和 (6)之间, 还可包括以下步骤: 对经冷却的 板材使用选自辊式矫直、 拉伸矫直、 拉伸弯曲矫直及其组合的方式进行矫直 处理, 消除板形缺陷, 提高板材平直度, 便于后续加工。
其中,使用本发明的铝合金材料制成的铝合金板材的屈服强度≤150^/0^, 延伸率≥25%, 经沖压变形和常规烤漆 (170~180°C/20~30min)处理后, 铝合金 板材的屈服强度≥220^/0^, 抗拉强度≥290^/0^, 烤漆后屈服强度提高 90MPa 以上。 优选所述铝合金材料的屈服强度≤140MPa, 延伸率≥26%, 经常规烤漆 处理后, 铝合金板材的屈服强度≥235^/0^, 抗拉强度≥310^/0^, 烤漆后的铝 合金板材的屈服强度提高 lOOMPa以上。 进一步优选所述铝合金板材的屈服 强度≤140MPa, 延伸率≥27%, 经常规烤漆处理后, 铝合金板材的屈服强度 >245MPa, 抗拉强度≥330^/0^, 烤漆后屈服强度提高 llOMPa以上。
在一个方面, 本发明所述的铝合金材料可通过搅拌摩擦焊、 熔化焊、 钎 焊、 电子束焊或激光焊的方式与本身或其它合金悍接在一起, 形成制品。
本发明还提供了一种最终构件, 其通过对由本发明所述的铝合金材料制 成的铝合金板材进行各种表面处理、沖压成形和烤漆处理方式制成。优选地, 所述的最终构件为汽车车身的外覆盖件或内覆盖件。
本发明的有益效果在于:
(1)通过对 Al-Mg-Si 系铝合金进行成分优化设计, 并辅以相匹配的制备 方法,实现了 Mg/Si和 Mg/Zn双时效析出序列协同强化提升合金烤漆硬化响 应能力, 使该材料在保持良好成形性的同时获得高的烤漆时效硬化性能, 同 时兼具良好的耐蚀性及表面质量。 材料表现出优异的综合性能, 是汽车车身 板制造用理想材料, 能满足汽车制造业对铝合金车身板提出的苛刻要求。
(2)本发明在无需改变汽车厂现有烤漆工艺及设备的情况下进一步发掘 出了铝合金时效硬化的潜力, 将有力促使汽车生产厂广泛采用该铝合金材料 来代替钢生产汽车外车身沖压件, 有利于推动汽车轻量化的发展, 具有重要 的社会效益和经济效益。
(3)本发明材料性能优越、 价格适中, 制备方法筒单实用、 可操作性强, 易于产业化推广, 市场前景可观。
以下结合实施例对本发明的铝合金材料及其制备方法做进一步的说明。 这些实施例的目的仅用于解释而非限制本发明。 实施例 1
在实验室规模制备合金板材, 以证明本发明的原理。 实验合金的成分组 成如表 1所示。 通过业内所周知的合金熔炼、 除气、 除夹杂、 并模拟半连续 铸造条件制备 60mm厚度规格的扁锭, 将铸锭装入温度小于 360 °C的电阻加 热炉中, 在 360 ~ 560 °C范围内, 进行总时间为 36h的緩慢连续升温均匀化热 处理, 升温速率严格控制在 5~10°C/h范围, 完成均匀化热处理后进行空冷。 经剥皮、铣面、锯切后得到 40mm厚度规格的轧制坯料。 将坯料在 450±10°C 下预热 2h, 初轧温度 440°C , 先沿着扁锭宽度方向轧制 2~3道次, 然后换向 轧制、 沿着扁锭长度方向轧至厚约 6mm规格, 终轧温度 340°C。 将热轧板切 定尺后进行 410±5 °C/2h的中间退火处理,再经 5~7道次冷轧变形最终获得约 lmm厚度的薄板。 将薄板装入 460 °C的空气炉中, 进行温度 460~550°C、 总 时间为 40min的连续升温固溶热处理, 水淬后立即进行矫直处理, 随后根据 合金特点分别进行 90~140°C/10~40min的双级预时效处理; 经室温下停放 2 周后切取部分板材依照相关方法进行拉伸和杯突实验, 剩余板材经 2%预变 形处理后进行 175 °C/20min模拟烤漆热处理, 并依照相关的测试标准对合金 板材的 T4P态屈服强度 (Rpa2)、 伸长率 (A)、 硬化指数 (《15)、 塑性应变比 (r15)、 杯突值 (/E)、 以及烤漆态屈服强度 (Rp。.2)、 抗拉强度 (Rm)分别进行测试, 以作 为板材 T4P态 (;供货状态)和烤漆处理后的性能指标进行评价, 结果如表 2所 示。 实验合金成
Figure imgf000009_0001
注: 表示该元素为添加的 量元素, 并非杂质元素, 实验合金的性能测试结果
Figure imgf000010_0001
从表 2中可以看出, 1#、 2#、 3#、 4#、 5#、 6#、 7#、 8#、 9#合金均具有 T4P态成形性与烤漆硬化性的良好匹配。 供货态屈服强度保持在 150MPa以 下, 伸长率均高于 26.0%, 且具有良好的深沖性能; 同时经常规烤漆处理后, 屈服强度提高 105MPa以上, 且具有高的抗拉强度、 均高于 300MPa。 10#、 11#、 12#、 13#、 14#、 15#、 16#、 17#、 18#、 19#合金制品的性能未能满足上 述成形性能与烤漆硬化性能的良好匹配, 导致合金综合性能不理想。 其中, 10#、 11#、 15#、 17#、 19#合金具有相对较高的合金含量或 Cu含量, 供货态 合金屈服强度偏高, 不利于沖压成形; 12#合金具有相对高 Zn含量、 供货态 合金伸长率偏低, 不利于沖压成形; 13#、 14#虽满足合金成分范围要求, 但 未满足成分配比关系, 前者供货态屈服强度偏高,后者性能偏低; 16#合金成 分与 6016合金接近, 成形性良好, 但烤漆硬化性能有限; 18#合金含 Zn量 偏少, 且未添加微量元素 Mn和 Zr含量, 合金综合性能偏低。
实施例 2
在实验室制备不同 Zn含量的铝合金板材, 实验合金成分组成如表 3所 示。 通过业内所周知的合金熔炼、 除气、 除夹杂、 以及模拟半连续铸造条件 制备 60mm厚度规格的扁锭, 铸锭均分别进行单级 550±3 °C/24h和连续升温 均匀化热处理 (360 ~ 560 °C范围内、 总时间为 30h、 升温速率为 6~9°C/h), 完 成均匀化热处理后均进行空冷, 对铸锭进行金相和电子显微镜观察、 并结合 DSC分析, 观察分析合金组织的高烧情况, 结果见表 4所示。
实验合金成
本发明 Si
合金 Mg Zn Cu Mn Zr 主要杂质含量 合金
编号 (wt%) (wt%) (wt%) (wt%) (wt%) (wt%)
( 否) (wt%)
20# 否 0.90 0.90 <0.01 0.20 0.10 0.12 Fe=0.20, Ti=0.02
21# 疋 0.90 0.90 0.60 0.20 0.10 0.12 Fe=0.20, Ti=0.02
22# 否 0.90 0.90 1.20 0.20 0.10 0.12 Fe=0.20, Ti=0.02
实验合金经不同均勾化制度处理后组织的过烧情况
Figure imgf000012_0001
由以上结果分析可知,对于添加 Zn的 Al-Mg-Si-Cu合金而言,采用高温 单级均勾化容易导致过烧现象的发生。为此,对上述实验合金 20#、 21#和22# 的扁锭均采用连续升温均匀化 (360 ~ 560°C范围内、 总时间为 30h、 升温速率 为 6~9 °C/h)处理。 经与实施例 1相同的轧制、 固溶淬火及预时效和模拟烤漆 等处理。 依照相关的测试标准, 对合金板材的 T4P 态屈服强度 (Rp。.2)、 伸长 率 (A)、 硬化指数 (《15)、 塑性应变比 (r15)、 杯突值 (/E)、 以及烤漆态屈服强度 (RPo.2)、 抗拉强度 (Rm)和晶间腐蚀性能分别进行测试, 以作为板材 T4P态(供 货状态)和烤漆处理后的性能指标进行评价, 结果如表 5所示。 实验合金的性能测试结果
Figure imgf000012_0002
从表 5中可以看出, 本发明的 21#合金均具有良好的 T4P态成形性能与 烤漆硬化性能的匹配。 而未添加 Zn的 20#合金虽成形性良好,但其烤漆硬化 响应能力偏低; 而添加较多 Zn含量的 22#合金, 虽表现出较好的烤漆硬化响 应能力, 但其成形性和耐腐蚀性能明显降低, 难以满足汽车车身板的制造要 求。 实施例 3
在实验室制备不同 Cu含量的铝合金板材, 实验成分组成如表 6所示。 经与实施例 1相同的熔铸制备获得铸锭; 将铸锭装入温度小于 380 °C的电阻 加热炉中, 在 400 ~ 560 °C范围内, 选择进行总时间为 48 h的多级均匀化热 处理, 空冷。 经剥皮、 铣面、 锯切后得到 40mm厚度规格的轧制坯料。 将坯 料在 425±10°C下预热 4h, 初轧温度 420°C ,先沿着扁锭宽度方向轧制 2~3道 次,然后换向轧制、沿着扁锭长度方向轧至厚约 6mm规格,终轧温度 320°C。 形最终获得约 1.1mm 厚度的薄板。 随后, 在盐浴槽中对薄板进行温度 (465±5 °C /20min)+(550±5 °C/10min)的双级固溶热处理, 水淬后立即进行矫直 处理,并根据合金特点分别进行 85~145 °C/10~50min的三级人工预时效处理; 经室温下停放 2周后切取部分板材依照相关方法进行拉伸和杯突实验, 剩余 板材经 2%预变形处理后进行 175 °C/20min模拟烤漆热处理,并依照相关的测 试标准对合金板材的 T4P态屈服强度 (Rp。.2)、 伸长率 (A)、 硬化指数 (《15)、 塑 性应变比 (r15)、 杯突值 (/E)、 以及烤漆态屈服强度 (Rp。.2)、 抗拉强度 (Rm)分别进 行测试, 以作为板材 T4P态 (供货状态)和烤漆处理后的性能指标进行评价, 结果如表 2所示。依照相关的测试标准,对合金板材的 T4P态屈服强度 (Rp0.2)、 伸长率 (A)、 硬化指数 (n15)、 塑性应变比 (r15)、 杯突值 (IE)、 以及烤漆态屈服强 度 (Rpo.2)、抗拉强度 (Rm)和晶间腐蚀性能分别进行测试,以作为板材 T4P态 (供 货状态)和烤漆处理后的性能指标进行评价, 结果如表 7所示。
表 6 实验合金成
本发明 Si
合金 Mg Zn Cu Mn Zr 主要杂质含量 合金
编号 (wt%) (wt%) (wt%) (wt%) (wt%) (wt%)
/否) (wt%)
23# 否 0.90 0.95 0.55 <0.01 0.10 0.11 Fe=0.15 , Ti=0.02
24# 疋 0.90 0.95 0.55 0.13 0.10 0.11 Fe=0.15 , Ti=0.02
25# 否 0.90 0.95 0.55 0.6 0.10 0.11 Fe=0.15 , Ti=0.02 实验合金的性能测试结果
Figure imgf000014_0001
从表 5中可以看出, 本发明的 24#合金均具有良好的 T4P态成形性能与 烤漆硬化性能的匹配。 而未添加 Cu的 23#合金虽成形性良好,但其烤漆硬化 响应能力偏低; 而添加较多 Cu含量的 25#合金, 虽表现出较好的烤漆硬化响 应能力, 但其耐腐蚀性能明显降低, 难以满足汽车车身板的制造要求。 实施例 4
在实验室制备不同 Mn、 Zr含量的合金板材, 其成分组成如表 8所示。 经与实施例 3相同的熔铸、 均匀化、 轧制、 固溶淬火及预时效和模拟烤漆等 处理。依照相关的测试标准,对合金板材的 T4P态屈服强度 (Rp。.2)、伸长率 (A)、 硬化指数 (《15)、 塑性应变比 (r15)、 杯突值 (/E)、 以及烤漆态屈服强度 (Rp。.2)、 抗 拉强度 (Rm)和晶间腐蚀性能分别进行测试, 以作为板材 T4P 态 (供货状态)和 烤漆处理后的性能指标进行评价, 结果如表 9所示。
表 8 实验合金成
本发明 Si
合金 Mg Zn Cu Mn Zr 主要杂质含量 合金
编号 (wt%) (wt%) (wt%) (wt%) (wt%) (wt%)
( 否:) (wt%)
26# 否 0.80 0.90 0.50 0.20 <0.01 <0.01 Fe=0.15 , Ti=0.02
27# 否 0.80 0.90 0.50 0.20 0.20 <0.01 Fe=0.15 , Ti=0.02
28# 疋 0.80 0.90 0.50 0.20 0.10 0.11 Fe=0.15 , Ti=0.02 实验合金的性能测试结果
Figure imgf000015_0001
从表 9中可以看出, 本发明的 28#合金均具有良好的 Τ4Ρ态成形性能与 烤漆硬化性能的匹配。 而未添加 Mn、 Zr的 26#合金虽烤漆硬化响应能力较 强, 但其因晶粒组织粗大、 成形性能较差; 未添加 Zr元素的 27#合金表现出 较好的烤漆硬化响应能力, 其成形性虽好于 27#合金, 但仍明显低于本发明 的 28#合金。 实施例 5
工业规模制备合金,合金的成分组成如表 10所示。通过业内所周知的合 金熔炼、 除气、 除夹杂、 以及模拟半连续铸造条件制备 180mm厚度规格的 扁锭, 25#合金铸锭的均匀化退火制度选择连续升温均匀化热处理 (360 ~ 555 °C范围内、 总时间为 30h、 升温速率为 5~9 °C/h) , 其余合金均采用其常规 的退火制度 550±5 °C/24h, 空冷。 经剥皮、 锯切后得到 120mm厚度规格的轧 制坯料。 将坯料在 445±10°C下预热 5h, 初轧温度 440 °C , 进行顺轧热变形加 工, 经 6~10个道次变形得到厚约 10mm的热轧板坯, 终轧温度为 380°C。 将 热轧板切定尺后进行 410±5 °C/2h的中间退火处理; 完成中间退火后, 在室温 条件至 200 °C温度范围内进行冷轧变形加工, 板坯经 2~4道次冷轧变形加工 至 5mm厚度规格时, 增加 360 ~ 420°C/l~2.5h的中间退火处理; 待板材完全 冷却后接着进行冷轧变形加工, 最终获得 0.9mm厚度规格的薄板。将薄板装 入 460°C的空气炉中, 进行 440~550°C的、 总时间为 40min的连续升温固溶 热处理, 水淬后立即进行整平处理, 随后根据合金自身特点, 分别进行 90-140 °C/10~40min的单级或多级预时效处理, 再在室温下停放 2周后依照 相关方法进行拉伸和杯突实验; 另外, 板材经 2%预变形处理后进行 175 °C/30min模拟烤漆加热处理,并依照相关的测试标准,对合金板材的 T4P 态屈服强度 (Rp。.2)、 伸长率 (A)、 硬化指数 (《15)、 塑性应变比 (r15)、 杯突值 (/E)、 以及烤漆态屈服强度 (Rpa2)、抗拉强度 ( ¾分别进行测试, 以作为板材 T4P态 (供货状态)和烤漆处理后的性能指标进行评价, 同时进行模拟沖压试验观 板材表面质量情况, 结果如表 11所示。
表 10实验合金成
Figure imgf000017_0001
注: 26#、 27#和28#的成分点分别取自 6016、 6111和 6022铝合金在国 际铝业协会注册成分范围的中线值。 表 11 实验合金的性能测试结果
Figure imgf000017_0002
从表 11中可以看出,本发明的 29#合金均具有良好的 T4P态成形性能与 烤漆硬化性能的匹配, 与同等条件下制备的 6016合金 (30#合金)、 6111合金 (31#合金)、 6022合金 (32#合金)相比, 具有明显的综合性能优势, 特别是在 保持合金具有优良成形性能的同时, 表现出显著增强的烤漆硬化响应能力, 能更好地满足汽车车身板的制造要求。 图 1 给出了本发明合金 29 #、 6016 合金、 6111合金和 6022合金关键性能的对比。 可以看出, 本发明合金制品 显示出了良好的成形性能与烤漆硬化性能匹配。

Claims

权利要求书
1. 一种适合于汽车车身板制造的铝合金材料, 其中基于所述铝合金材料 的总重, 所述铝合金材料包括:
Si 0.6-1.2 wt%,
Mg 0.7~ 1.3 wt%,
Zn 0.25- 0.8 wt%,
Cu 0.02- 0.20 wt%,
Mn 0.01 -0.25 wt%,
Zr 0.01-0.20 wt%,
且余者为 Al和附带元素, 其中
所述铝合金材料满足以下不等式:
2.30 wt% < (Si + Mg + Zn + 2Cu) < 3.20 wt%。 2. 根据权利要求 1所述的适合于汽车车身板制造的铝合金材料, 其中基 于所述铝合金材料的总重, 所述铝合金材料包括:
Si 0.6-1.2 wt%,
Mg 0.7~ 1.2wt%,
Zn 0.3 ~0.6wt%,
Cu 0.05- 0.20 wt%,
Mn 0.05-0.15 wt%,
Zr 0.05-0.15 wt%,
且余者为 Al和附带元素, 其中
所述铝合金材料满足以下不等式:
2.50 wt% < (Si + Mg + Zn + 2Cu) < 3.00 wt%。
3. 根据权利要求 1或 2所述的适合于汽车车身板制造的铝合金材料, 其 中所述铝合金材料满足以下不等式:
0.75≤ 10Mg/(8Si + 3Zn)≤ 1.15。
4. 根据权利要求 1或 2所述的适合于汽车车身板制造的铝合金材料, 其 中所述铝合金材料满足以下不等式:
0.15 wt% < (Mn + Zr) < 0.25 wt%。
5. 根据权利要求 1或 2所述的适合于汽车车身板制造的铝合金材料, 其 中所述的附带元素是在制造铝合金锭坯过程中作为杂质或随晶粒细化剂带入 的元素, 所述附带元素含有 Fe、 Ti和选自其它附带元素中的一种或几种, 其 中, Fe≤ 0.40 wt%, Ti < 0.15 wt%, 其它附带元素每种 < 0.15 wt%, 且其它 附带元素的总和≤0.25 wt%。
6. 根据权利要求 5所述的适合于汽车车身板制造的铝合金材料,其中 Fe < 0.20 wt%, Ti < 0.10 wt%, 其它附带元素每种 < 0.05 wt%, 且其它附带元素 的总和≤0.15 wt%。
7. 根据权利要求 1或 2所述的适合于汽车车身板制造的铝合金材料, 其 中在所述铝合金材料中, Fe < 2Mn, 其中 Fe为附带元素。
8. 一种生产铝合金材料的方法, 包括以下步骤:
(1)制造如权利要求 1 ~ 7中任一项所述的铝合金材料的铸锭;
(2)对所得铸锭进行均匀化热处理;
(3)对经均匀化热处理的铸锭进行热轧变形和冷轧变形加工,从而得到所 需规格的铝合金板材;
对变形加工后的铝合金板材进行固溶热处理;
(5)将经固溶热处理后的铝合金板材迅速冷却到室温; 和
(6)对铝合金板材进行自然时效或人工预时效处理。 9. 根据权利要求 8所述的方法, 其中在步骤 (1)中, 采用熔炼、 除气、 除 夹杂及半连续铸造的方式进行铸锭的制造; 在熔炼过程中, 以 Mg、 Zn为核 心来精确控制元素含量, 通过在线成分检测分析, 快速补充调整合金元素之 间的配比, 并完成全部的铸 4定制造过程。
10.根据权利要求 9所述的方法, 其中在步骤 (1)中, 在熔炼、 除气、 除夹 杂及半连续铸造过程中, 进行电磁搅拌、 超声搅拌或机械搅拌。
11.根据权利要求 8所述的方法, 其中在步骤 (2)中, 所述均匀化热处理通 过选自下组的方式进行:
1)在 360 ~ 560°C范围内,进行总时间为 16 ~ 60 h的连续升温均匀化热处 理, 且 l °C/h <升温速率≤30°。/11; 和
2)在 400 ~ 560 °C范围内, 进行总时间为 12 ~ 60 h的多级均匀化热处理。
12.根据权利要求 8所述的方法, 其中在步骤 (3)中包括以下工序:
1)先对锭坯进行预热处理, 预热温度为 380 ~ 460 °C , 时间为 l ~ 6 h, 再 通过交替换向轧制或顺轧的方式对锭坯进行热轧变形加工, 初轧温度为 380-450 °C , 终轧温度为 320~400°C , 总变形量大于 60 %, 得到 5~ 10mm厚 度规格的热轧坯料;
2)对热轧坯料进行中间退火热处理,温度为 350 ~ 450°C ,保温时间 0.5 ~ 10h; 和
3)完成中间退火, 在室温至 200°C温度范围进行冷轧变形加工, 加工至 所要求的成品厚度规格, 总变形量大于 65 %。
13.根据权利要求 12所述的方法, 其中在步骤 (3)中, 在冷轧变形加工道 次间歇,还包括在 350 ~ 450°C/0.5 ~ 3h条件下进行的第二次的中间退火处理。
14.根据权利要求 8所述的方法, 其中在步骤 (4)中, 所述固溶热处理通过 选自下组的方式进行:
1)在 440 ~ 560 °C范围内对铝合金板材进行总时间为 0.1 ~ 3 h的双级或多 级固溶热处理; 和
2)在 440 ~ 560°C范围内,进行总时间为 0.1 ~ 3 h的连续升温固溶热处理。 15.根据权利要求 14所述的方法, 其中所述固溶热处理通过连续升温固 溶热处理进行, 其中 0°C/min <升温速率≤60°〇/1^11。
16.根据权利要求 8所述的方法, 其中在步骤 (5)中, 使用选自冷却介质喷 淋式淬火、 强风冷却式淬火、 浸没式淬火及其组合的方式将铝合金板材迅速 冷却至室温。
17.根据权利要求 8所述的方法, 其中在步骤 (6)中, 所述人工预时效热处 理通过选自下组的方式进行: 1)完成淬火冷却后进行自然时效处理, 环境温度≤40°C , 时间 ≥14天;
2)完成淬火冷却后 2h内, 在 60 ~ 200 °C范围内进行人工时效处理, 总时 间为 1 ~ 600min; 和
3)完成淬火冷却后, 采用自然时效处理和人工时效处理相结合的方式进 行, 人工时效处理的温度为 60 ~ 200 °C , 时间为 l~600min, 自然时效处理的 时间为 2~360h。
18.根据权利要求 8所述的方法,其中在步骤 (5)和 (6)之间,还可包括以下 步骤: 对经冷却的板材进行选自辊式矫直、 拉伸矫直、 拉伸弯曲矫直及其组 合的的矫直处理来消除板形缺陷和提高板材平直度以便于后续加工。
19.根据权利要求 1 ~ 7中任一项所述的或使用根据权利要求 8 ~ 18中任 一项所述的方法制造的铝合金材料, 其中, 用所述铝合金材料制成的铝合金 板材的屈服强度≤ 150MPa, 延伸率≥ 25%, 经烤漆处理后, 铝合金板材的 屈服强度≥220MPa,抗拉强度≥290MPa,烤漆后的铝合金板材的屈服强度 提高 90MPa以上。
20.根据权利要求 19 中所述的铝合金材料, 其中所述铝合金板材的屈服 强度≤140MPa , 延伸率≥26% , 经烤漆处理后, 铝合金板材的屈服强度 >235MPa, 抗拉强度≥310^/0^, 烤漆后屈服强度提高 lOOMPa以上。
21.根据权利要求 20 中所述的铝合金材料, 其中所述铝合金板材的屈服 强度≤140MPa , 延伸率≥27% , 经烤漆处理后, 铝合金板材的屈服强度 >245MPa, 抗拉强度≥330^/0^, 烤漆后屈服强度提高 llOMPa以上。
22.根据权利要求 1 ~ 7和 19 ~ 21 中任一项所述的或使用根据权利要求 8 ~ 18 中任一项所述的方法制造的铝合金材料, 所述铝合金材料通过选自搅 拌摩擦焊、 熔化焊、 钎焊、 电子束焊、 激光焊及其组合的方式与其本身或其 它合金焊接在一起, 形成制品。
23.—种包括根据权利要求 1 ~ 7和 19 ~ 21中任一项所述的或使用根据权 利要求 8 ~ 18中任一项所述的方法制造的铝合金材料的最终构件。
24.如权利要求 23 所述的最终构件, 其通过如下方式制成: 将所述铝合 金材料制成铝合金板材, 然后对该铝合金板材进行各种表面处理、 沖压成形 和烤漆处理, 从而得到所述的最终构件。
25.根据权利要求 23或 24所述的最终构件, 其中所述最终构件为汽车车 身的外覆盖件或内覆盖件。
PCT/CN2013/084591 2013-04-19 2013-09-29 适合于汽车车身板制造的铝合金材料及制备方法 WO2014169585A1 (zh)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201310138522.3 2013-04-19
CN201310138522.3A CN103255324B (zh) 2013-04-19 2013-04-19 一种适合于汽车车身板制造的铝合金材料及制备方法

Applications Claiming Priority (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020157029997A KR102249605B1 (ko) 2013-04-19 2013-09-29 자동차용 시트 제조에 적합한 알루미늄 합금 소재, 및 그 제조 방법
EP13882466.9A EP2987879B8 (en) 2013-04-19 2013-09-29 Aluminum alloy material suitable for manufacturing of automobile sheet, and preparation method therefor
US14/785,569 US20160083818A1 (en) 2013-04-19 2013-09-29 Aluminum alloy materials suitable for the manufacture of automotive body panels and methods for producing the same
JP2016507974A JP6458003B2 (ja) 2013-04-19 2013-09-29 自動車車体パネルの製造に好適なアルミニウム合金材料およびその生成方法
CA2907160A CA2907160A1 (en) 2013-04-19 2013-09-29 Aluminum alloy material suitable for the manufacture of automotive body panels and methods for producing the same

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2014169585A1 true WO2014169585A1 (zh) 2014-10-23

Family

ID=48959527

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/CN2013/084591 WO2014169585A1 (zh) 2013-04-19 2013-09-29 适合于汽车车身板制造的铝合金材料及制备方法

Country Status (7)

Country Link
US (1) US20160083818A1 (zh)
EP (1) EP2987879B8 (zh)
JP (1) JP6458003B2 (zh)
KR (1) KR102249605B1 (zh)
CN (1) CN103255324B (zh)
CA (1) CA2907160A1 (zh)
WO (1) WO2014169585A1 (zh)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN106591633A (zh) * 2016-12-13 2017-04-26 柳州通为机械有限公司 高精度汽车配件铸造模具
CN112522550A (zh) * 2020-11-04 2021-03-19 佛山科学技术学院 一种快速时效响应的铝合金及其制备方法和应用

Families Citing this family (49)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103255324B (zh) * 2013-04-19 2017-02-08 北京有色金属研究总院 一种适合于汽车车身板制造的铝合金材料及制备方法
CN103510029B (zh) * 2013-09-23 2016-08-10 北京有色金属研究总院 一种适用于6000系铝合金车身板的固溶热处理方法
CN103469023B (zh) * 2013-09-25 2015-04-15 苏州吉利不锈钢制品有限公司 一种用于汽车板材的铝合金的熔炼及压铸工艺
CN103484730B (zh) * 2013-09-25 2015-05-13 苏州吉利不锈钢制品有限公司 一种用于汽车板材的压铸铝合金
CN103526083B (zh) * 2013-09-25 2016-03-09 苏州吉利不锈钢制品有限公司 一种用于汽车板材的压铸铝合金的时效方法
CN103484729B (zh) * 2013-09-25 2015-06-24 苏州吉利不锈钢制品有限公司 一种压铸铝合金汽车板材及其应用
CN103589917A (zh) * 2013-10-28 2014-02-19 吴雅萍 一种可用于汽车车身的铝合金板材制造方法
CN103737325B (zh) * 2013-11-13 2016-03-02 江苏凯特汽车部件有限公司 26英寸以上大直径汽车铝合金车轮装饰盖制作工艺
CN104711499B (zh) * 2013-12-16 2017-04-19 北京有色金属研究总院 一种适用于含Zn的6XXX系铝合金的多级均匀化热处理方法
CN103757507B (zh) * 2014-02-25 2016-04-27 北京科技大学 一种汽车车身外板用高烤漆硬化铝合金材料及其制备方法
CN103966489B (zh) * 2014-04-09 2016-01-06 马鞍山新嘉机械制造有限公司 一种掺杂锆元素的铝合金板材的铸造工艺
CN104018040B (zh) * 2014-06-23 2017-08-08 北京科技大学 一种汽车用高成形性铝合金材料
CN104646939B (zh) * 2014-06-26 2017-04-12 上海汇众汽车制造有限公司 汽车铝合金前副车架边梁成形方法
CN104532077B (zh) * 2014-11-28 2017-01-18 苏州有色金属研究院有限公司 无漆刷线6xxx系铝合金车身板的短流程制备方法
CN104451285A (zh) * 2014-11-28 2015-03-25 苏州有色金属研究院有限公司 车身用Al-Mg合金板材及其制造方法
CN104625643B (zh) * 2015-01-12 2018-03-27 江苏珀然股份有限公司 一种铝合金轮毂锻造方法
CN106148861A (zh) * 2015-04-16 2016-11-23 南京理工大学 一种采用激光局部处理提高t5状态6n01铝合金弯曲性能的方法
FR3042140B1 (fr) * 2015-10-12 2017-10-20 Constellium Neuf-Brisach Composant de structure de caisse automobile presentant un excellent compromis entre resistance mecanique et comportement au crash
CN105671464B (zh) * 2015-12-14 2017-08-22 宝鸡吉利发动机零部件有限公司 一种平衡轴铝套热处理工艺
CN105537387A (zh) * 2015-12-15 2016-05-04 常熟市强盛冲压件有限公司 一种汽车覆盖件冲压成型工艺
CN106906435B (zh) * 2015-12-22 2018-11-30 北京有色金属研究总院 一种汽车车身用铝合金板材的高效制备工艺
CN105838860B (zh) * 2015-12-28 2017-08-01 雄邦压铸(南通)有限公司 新能源汽车前减震热处理方法
CN105567934B (zh) * 2015-12-28 2017-07-07 雄邦压铸(南通)有限公司 新能源汽车车身壳体热处理方法
CN105603274B (zh) * 2016-02-17 2017-09-08 苏州浦石精工科技有限公司 一种高强高韧耐蚀铸造铝合金及其制备方法
CN106378527A (zh) * 2016-09-28 2017-02-08 武汉理工大学 一种抑制铝合金搅拌摩擦焊接头异常晶粒长大的方法
CN106702221A (zh) * 2016-12-14 2017-05-24 张家港市广大机械锻造有限公司 一种用于车身制造的质轻抗裂铝合金的加工工艺
JP6921957B2 (ja) 2016-12-16 2021-08-18 ノベリス・インコーポレイテッドNovelis Inc. アルミニウム合金およびその作製方法
MX2019006952A (es) * 2016-12-16 2019-08-01 Novelis Inc Aleaciones de aluminio de alta resistencia y alta conformabilidad resistentes al endurecimiento por envejecimiento natural y metodos para elaborarlas.
CN108239732B (zh) * 2016-12-23 2020-11-20 有研工程技术研究院有限公司 一种6000系铝合金的热处理方法及其应用
CN106868435B (zh) * 2016-12-29 2019-04-16 苏州中色研达金属技术有限公司 电子产品外观件用6063铝合金的加工方法
TWI635185B (zh) * 2017-06-15 2018-09-11 中國鋼鐵股份有限公司 鋁合金片的製造方法
CN107779680B (zh) * 2017-09-26 2019-04-19 辽宁忠旺集团有限公司 一种6系铝合金型材及其制备方法
CN108034868A (zh) * 2017-11-30 2018-05-15 江苏昭华精密铸造科技有限公司 一种锁芯的铝合金型材
CN109954752A (zh) * 2017-12-25 2019-07-02 北京有色金属研究总院 一种提高6000系铝合金板材成形性的方法
CN108251772A (zh) * 2018-02-09 2018-07-06 华南理工大学 提高6xxx系铝合金人工时效硬化性能的预处理方法
CN109112448B (zh) * 2018-07-27 2020-07-24 苏州力华米泰克斯胶辊制造有限公司 一种导辊热处理工艺
CN109055698B (zh) * 2018-09-28 2020-04-28 中南大学 适用于汽车车身的6xxx铝合金及车身板制备工艺
CN109468500A (zh) * 2018-11-29 2019-03-15 天津忠旺铝业有限公司 一种冲压用6082s铝合金薄板及其加工工艺
CN110180894A (zh) * 2019-05-28 2019-08-30 湖南科技大学 一种制备高成形性能铝合金板材的换向龙形轧制成形方法
CN110306136B (zh) * 2019-06-17 2020-02-14 中南大学 一种高合金化铝合金薄板高成材率的加工方法
CN110565034B (zh) * 2019-09-30 2021-08-13 中信戴卡股份有限公司 一种压铸铝合金的热处理方法及车用部件
CN110952000A (zh) * 2019-12-19 2020-04-03 天津忠旺铝业有限公司 一种汽车蒙皮板用铝合金及其制造方法
CN111455239A (zh) * 2020-04-14 2020-07-28 广西南南铝加工有限公司 一种超高强航空用铝合金及其制备方法
CN111485145A (zh) * 2020-05-29 2020-08-04 苏州撼力合金股份有限公司 一种力学性能优异的铝合金
TWI736399B (zh) 2020-08-21 2021-08-11 中國鋼鐵股份有限公司 鋁板及其製造方法
CN112095039B (zh) * 2020-09-11 2021-09-24 中铝材料应用研究院有限公司 一种汽车车身用铝合金板材及其制备方法
CN112195376A (zh) * 2020-09-11 2021-01-08 中铝材料应用研究院有限公司 一种高强度汽车车身用6xxx系铝合金板材及其制备方法
CN112410692A (zh) * 2020-11-28 2021-02-26 四川航天长征装备制造有限公司 2219铝合金细化晶粒的工艺方法
CN113005375A (zh) * 2021-02-22 2021-06-22 北京科技大学 烤漆后应用的提高表面质量和强度的Al-Mg-Zn-Cu合金板材制备方法

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5794546A (en) * 1980-12-05 1982-06-12 Mitsubishi Alum Co Ltd Al alloy plate with high press formability and enameling hardenability
JPH0660366B2 (ja) * 1990-05-29 1994-08-10 スカイアルミニウム株式会社 燐酸亜鉛処理用アルミニウム合金板およびその製造方法
CN1914348A (zh) * 2003-12-11 2007-02-14 日本轻金属株式会社 硬烤性和边缘加工性优异的AI-Mg-Si合金板的制造方法
CN101880805A (zh) 2010-07-30 2010-11-10 浙江巨科铝业有限公司 汽车车身板用Al-Mg-Si系铝合金及其制造方法
CN101935785B (zh) 2010-09-17 2012-03-28 中色科技股份有限公司 一种高成形性汽车车身板用铝合金
CN103173661A (zh) * 2013-02-27 2013-06-26 北京科技大学 一种汽车车身用铝合金板材及其制备方法
CN103255324A (zh) * 2013-04-19 2013-08-21 北京有色金属研究总院 一种适合于汽车车身板制造的铝合金材料及制备方法

Family Cites Families (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH0633178A (ja) * 1992-07-15 1994-02-08 Furukawa Alum Co Ltd 成形性と強度に優れたホイールリム用アルミニウム合金板材
JP2997156B2 (ja) * 1993-09-30 2000-01-11 日本鋼管株式会社 成形性及び塗装焼付硬化性に優れた常温遅時効性アルミニウム合金薄板の製造方法
JPH0874014A (ja) * 1994-09-07 1996-03-19 Nippon Steel Corp 高成形性と良好な焼付硬化性を有するアルミニウム合金板の製造方法
CA2440666C (en) * 2001-03-28 2011-07-12 Sumitomo Light Metal Industries, Ltd. Aluminum alloy sheet with excellent formability and paint bake hardenability and method for production thereof
JP3845312B2 (ja) * 2002-01-31 2006-11-15 古河スカイ株式会社 成形加工用アルミニウム合金板およびその製造方法
CA2539605C (en) * 2003-10-29 2010-06-01 Corus Aluminium Walzprodukte Gmbh Method for producing a high damage tolerant aluminium alloy
JP2006299342A (ja) * 2005-04-20 2006-11-02 Sumitomo Light Metal Ind Ltd プレス成形用アルミニウム合金材の製造方法およびプレス加工材
JP4825507B2 (ja) * 2005-12-08 2011-11-30 古河スカイ株式会社 アルミニウム合金ブレージングシート
JP5188115B2 (ja) * 2007-07-19 2013-04-24 古河スカイ株式会社 高強度アルミニウム合金ブレージングシート
JP2009041045A (ja) * 2007-08-06 2009-02-26 Nippon Steel Corp 塗装焼付け硬化性に優れたアルミニウム合金板及びその製造方法
CN101880801B (zh) * 2010-06-13 2012-07-18 东北大学 一种汽车车身用铝合金及其板材制造方法

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5794546A (en) * 1980-12-05 1982-06-12 Mitsubishi Alum Co Ltd Al alloy plate with high press formability and enameling hardenability
JPH0660366B2 (ja) * 1990-05-29 1994-08-10 スカイアルミニウム株式会社 燐酸亜鉛処理用アルミニウム合金板およびその製造方法
CN1914348A (zh) * 2003-12-11 2007-02-14 日本轻金属株式会社 硬烤性和边缘加工性优异的AI-Mg-Si合金板的制造方法
CN101880805A (zh) 2010-07-30 2010-11-10 浙江巨科铝业有限公司 汽车车身板用Al-Mg-Si系铝合金及其制造方法
CN101935785B (zh) 2010-09-17 2012-03-28 中色科技股份有限公司 一种高成形性汽车车身板用铝合金
CN103173661A (zh) * 2013-02-27 2013-06-26 北京科技大学 一种汽车车身用铝合金板材及其制备方法
CN103255324A (zh) * 2013-04-19 2013-08-21 北京有色金属研究总院 一种适合于汽车车身板制造的铝合金材料及制备方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of EP2987879A4 *

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN106591633A (zh) * 2016-12-13 2017-04-26 柳州通为机械有限公司 高精度汽车配件铸造模具
CN106591633B (zh) * 2016-12-13 2018-10-30 柳州通为机械有限公司 高精度汽车配件铸造模具
CN112522550A (zh) * 2020-11-04 2021-03-19 佛山科学技术学院 一种快速时效响应的铝合金及其制备方法和应用

Also Published As

Publication number Publication date
EP2987879A1 (en) 2016-02-24
CN103255324A (zh) 2013-08-21
JP2016522320A (ja) 2016-07-28
EP2987879A4 (en) 2016-11-30
EP2987879B1 (en) 2018-05-02
US20160083818A1 (en) 2016-03-24
JP6458003B2 (ja) 2019-01-23
CN103255324B (zh) 2017-02-08
KR20160021749A (ko) 2016-02-26
KR102249605B1 (ko) 2021-05-07
CA2907160A1 (en) 2014-10-23
EP2987879B8 (en) 2018-06-06

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2014169585A1 (zh) 适合于汽车车身板制造的铝合金材料及制备方法
AU2016344192B2 (en) High strength 7xxx aluminum alloys and methods of making the same
WO2015127805A1 (zh) 一种汽车车身外板用高烤漆硬化铝合金材料及其制备方法
WO2015109893A1 (zh) 快速时效响应型Al-Mg-Si-Cu-Zn系合金及其制备方法
CN101880802B (zh) 汽车车身板用Al-Mg系高镁铝合金及其制造方法
CN100453671C (zh) 一种汽车用Al-Mg-Si-Cu合金及其加工工艺
CN108239712A (zh) 一种航空用6082铝合金板材及其生产工艺
CN105908026A (zh) 汽车车身用5xxx系铝合金板材及其制造方法
US10837086B2 (en) High-strength corrosion-resistant 6xxx series aluminum alloys and methods of making the same
CN104195386A (zh) 铝轮毂用Al-Mg-Zn铝合金材料及制备铝轮毂用圆片的方法
CN103255323B (zh) 一种Al-Mg-Zn-Cu合金及其制备方法
CN106906435B (zh) 一种汽车车身用铝合金板材的高效制备工艺
JP4588338B2 (ja) 曲げ加工性とプレス成形性に優れたアルミニウム合金板
KR20100009683A (ko) 알루미늄 합금 판재의 열처리 방법
CN110629075A (zh) 一种高强度高延伸率铝合金板材及其制造方法
CN110656268B (zh) 一种高强度抗疲劳铝合金及其制备方法
CN110184509B (zh) 一种性能优异的铝合金及其制品
CN112095039B (zh) 一种汽车车身用铝合金板材及其制备方法
CN104195388A (zh) 一种高强耐蚀Al-Mg合金

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 13882466

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2016507974

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2013882466

Country of ref document: EP

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2907160

Country of ref document: CA

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 20157029997

Country of ref document: KR

Kind code of ref document: A

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 14785569

Country of ref document: US

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE