CN115341082B - 铝合金带材的制备方法及铝合金带材 - Google Patents

铝合金带材的制备方法及铝合金带材 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种铝合金带材的制备方法及铝合金带材，其中，所述铝合金带材的组分为：Si、Fe、Cu、Mg、Mn、Cr、Zn、Ti，余量为Al；本发明铝合金带材的制备方法通过铸锭化学成分设计、热轧工序设计、冷轧工序设计以及精整工序设计，从而制备得到铝合金带材，并使得到的铝合金带材的抗拉强度为220～240MPa，屈服强度为130～150MPa，延伸率≥18％，杯突值≥10.0mm，厚度为1.2mm，综合机械性能优良，表面质量优良，满足加工冲压成形需求，且冲压无起皱开裂现象，冲压后板形平整，完全满足深冲需求。

Description

铝合金带材的制备方法及铝合金带材
【技术领域】
本发明涉及铝加工技术领域，尤其是涉及一种铝合金带材的制备方法及铝合金带材。
【背景技术】
随着社会生产力的不断发展，深冲件的种类越来越多，冲压的形状和深度各不相同，而且需要受力，因此不仅对其强度有一定的要求，还对其深冲性能具有较高的要求，其冲压成形后用于作为外观件或者内构件，当作为外观件时，其表面要求氧化后无明显黑丝黑线，板形优良，而当作内构件时，则需要组装，对材料板形要求相对严格。由于铝合金深冲件具有质轻、强度适中、耐腐蚀、外形美观、加工成形性能优良等优点，已被广泛用于各种各样的结构零部件。
传统的铝合金材料，强度足够，但是其延伸率较低，表面质量中等，加工成形性能也不够好，冲压复杂形状及深度较深时容易出现冲压开裂的现象，限制了其应用范围。
因此，有必要提供一种铝合金带材的制备方法来解决上述问题。
【发明内容】
本发明的目的在于提供一种铝合金带材的制备方法，以解决现有铝合金材料强度足够，但延伸率低，表面质量中等，成形性能不够好，且容易出现冲压开裂现象的问题。
为达到上述目的，第一方面，本发明提供一种铝合金带材的制备方法，所述铝合金带材的制备方法包括以下步骤：
步骤S1、按如下组分及质量百分比：Si≤0.25％、Fe≤0.40％、Cu0.05～0.10％、Mg2.60～2.70％、Mn0.05～0.10％、Cr0.30～0.35％、Zn≤0.10％、Ti0.004～0.040％，余量为Al；熔铸工序采用半连续铸造方法制备铸锭，具体包括：
步骤S11、选用Al99.70重熔用铝锭作为熔体并熔炼成铝液，将元素Cu、Mn、Cr、Mg按所述质量百分比添加至所述铝液内，元素Cu、Mn、Cr采用中间合金形式加入配制，元素Mg采用镁锭形式加入配制；
步骤S12、将添加元素Cu、Mn、Cr、Mg后的所述铝液进行搅拌使所述铝液化学成分均匀，然后进行扒渣；
步骤S13、将搅拌后所述铝液转入保温炉中进行两次精炼；
步骤S14、将精炼后的所述铝液进行扒渣，再静置30～40min使浮渣悬浮出并除渣；
步骤S15、将静置结束后的所述铝液经过除气箱除气，所述除气箱除气后所述铝液的氢含量小于0.15mL/100gAl，所述除气箱除气后按上述Ti元素的质量百分比以在线加入Al-5Ti-0.2B丝的方式加入；除气后的所述铝液经过过滤箱过滤，所述过滤箱采用双级过滤；过滤后的所述铝液通过结晶器进行铸造得到所述铸锭；其中，铸造温度为685～700℃，铸造速度为49～53mm/min，铸造冷却水流量为190～240L/min；
步骤S2、采用热轧工序将所述铸锭制成5mm厚的热轧坯料铝卷：
步骤S21、对所述铸锭铣削；
步骤S22、将铣削之后的所述铸锭进行均匀化处理；其中，所述均匀化处理时的温度为435±5℃，并保温3小时，再在炉内温度升高至500±5℃后，保温8小时后出炉；
步骤S23、将均匀化处理后的所述铸锭进行热轧制得到5mm厚的所述热轧坯料铝卷，所述热轧制过程的终轧温度为320～340℃；所述热轧轧制包括热粗轧以及热精轧；所述热轧制过程的轧辊在安装前进行离线刷痕测试，其中，钢丝刷的刷痕宽度为14～18mm，尼龙刷的刷痕宽度为28～32mm，OS侧和DS侧的刷痕宽度偏差≤2mm，所述热粗轧和所述热精轧的刷辊压力为3.5～4.5KN，所述热粗轧在11～15道次时投入使用刷辊，所述热精轧的出口投入使用刷辊；所述热粗轧的乳液浓度为4.0～4.5％，疏水粘度为40～45mm2/s，TE为15～20％，UA为4～5％，所述热精轧的乳液浓度为7.0～7.5％，疏水粘度为55～60mm2/s，TE为30～35％，UA为8～10％；
步骤S3、对所述热轧坯料铝卷进行冷轧，得到厚度为1.2mm厚的成品铝卷：
步骤S31、对所述热轧坯料铝卷进行所述冷轧以得到1.2mm厚的所述成品铝卷，所述冷轧中每个轧制道次轧制的厚度依次为5.0mm至3.3mm至2.2mm至1.5mm至1.2mm；其中，所述冷轧的前两个道次使用粗糙度为Ra0.4±0.02μm的轧辊连续轧制后，将所述热轧坯料铝卷放置24h以上并在其温度降低到50℃以下后再进行下次轧制，所述冷轧的后两个道次轧制时，使用粗糙度为Ra0.28±0.02μm、Rz≤1.0μm的轧辊进行轧制，且轧制速度为500～600m/min；
步骤S32、将冷轧后的所述成品铝卷使用碱液进行清洗；
步骤S33、将清洗后的所述成品铝卷在退火炉进行完全再结晶退火；其中，所述完全再结晶退火时，所述成品铝卷的温度为310±5℃，保温时间为5h，采用惰性气体进行保护，退火炉内的氧含量≤800ppm；
步骤S4、对所述成品铝卷进行精整，得到铝合金带材：
步骤S41、将完全再结晶退火所述成品铝卷进行拉弯矫直以得到所述铝合金带材；其中，所述拉弯矫直时，张应力为10MPa，设定延伸率为0.3～0.5％。
优选的，所述步骤S11中，熔炼所述铝液时的温度小于750℃，元素Cu、Mn、Cr、Mg在所述熔体的温度达到730～750℃后进行添加。
优选的，所述步骤S12中，将添加元素Cu、Mn、Cr、Mg后的所述铝液进行搅拌使所述铝液化学成分均匀的具体步骤为：将添加元素Cu、Mn、Cr、Mg后的所述铝液炉内静置20分钟以后进行电磁搅拌，电磁搅拌的时间大于30min，之后进行10～15min的机械搅拌。
优选的，所述步骤S13中，第一次精炼使用颗粒状的精炼剂35～45kg+Ar喷粉精炼30～35min，第二次精炼使用纯Ar气精炼10～15min。
优选的，所述步骤S15中，所述过滤箱采用40PPi+60PPi过滤板进行所述双级过滤。
优选的，所述步骤21中，对所述铸锭铣削时，大面铣削10mm每面，斜面和立面铣削5mm每面。
优选的，所述步骤23中，所述热粗轧轧制19道次，所述热粗轧得到的中间坯厚度为25mm；所述热精轧3机架每个轧制道次轧制的厚度依次为25mm至15mm至8.5mm至5mm。
优选的，所述步骤32中，所述碱液的PH值为11～13，清洗速度≤100m/min。
优选的，所述步骤4中，还包括以下子步骤：
步骤42、去除所述铝合金带材的头料后取样，将样品沿其宽度方向切成多块规格为A4的铝合金样板；其中，所述铝合金样板的横弯≤1mm，纵弯≤3mm。
第二方面，本发明还提供了一种铝合金带材，所述铝合金带材由如上所述铝合金带材的制备方法制成。
与现有技术相比，本发明铝合金带材的制备方法通过铸锭化学成分设计、热轧工序设计、冷轧工序设计以及精整工序设计，从而制备得到铝合金带材，并使得到的铝合金带材的抗拉强度为220～240MPa，屈服强度为130～150MPa，延伸率≥18％，杯突值≥10.0mm，厚度为1.2mm，综合机械性能优良，表面质量优良，无黑丝黑线，满足加工冲压成形需求，提升成形性能，且冲压无起皱开裂现象，冲压后板形平整，完全满足深冲需求。
【附图说明】
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：
图1为本发明实施列提供的一种铝合金带材的制备方法的流程示意图；
图2为本发明实施列提供的一种铝合金带材的制备方法制成的铝合金带材的第二相金相图；
图3为本发明实施列提供的一种铝合金带材的制备方法制成的铝合金带材的金相图。
【具体实施方式】
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
请结合图1，本发明实施例提供了一种铝合金带材的制备方法，所述铝合金带材的制备方法包括以下步骤：
步骤S1、按如下组分及质量百分比：Si≤0.25％、Fe≤0.40％、Cu0.05～0.10％、Mg2.60～2.70％、Mn0.05～0.10％、Cr0.30～0.35％、Zn≤0.10％、Ti0.004～0.040％，余量为Al；熔铸工序采用半连续铸造方法制备铸锭，具体包括以下步骤：
其中，元素Mg、Cr、Mn、Cu按照上述质量百分比范围进行限定，可以增加第二相粒子的含量，以提高制备得到的铝合金热处理后的强度。
步骤S11、选用Al99.70重熔用铝锭作为熔体并熔炼成铝液，熔炼所述铝液时的温度小于750℃，当所述熔体的温度达到730～750℃，将元素Cu、Mn、Cr、Mg按所述质量百分比添加至所述铝液内，且元素Cu、Mn、Cr采用中间合金方式加入配制，元素Mg采用镁锭形式加入配制。
其中，除了元素Cu、Mn、Cr、Mg，元素Ti采用在线加入Al-5Ti-0.2B丝的方式配制，其它的元素不另外配制加入。
步骤S12、将添加元素Cu、Mn、Cr、Mg后的所述铝液进行搅拌使所述铝液化学成分均匀，然后进行扒渣。
具体为：将添加元素Cu、Mn、Cr、Mg后的所述铝液炉内静置20分钟以后进行电磁搅拌，电磁搅拌的时间大于30min，之后进行10～15min的机械搅拌，最后再通过扒渣车进行扒渣。
步骤S13、将搅拌后所述铝液转入保温炉中进行两次精炼。
具体地，第一次精炼使用颗粒状的精炼剂35～45kg+Ar喷粉精炼30～35min，第二次精炼使用纯Ar气精炼10～15min。通过两处精炼的方式，碱金属Na、Ca的含量分别≤0.5ppm，减轻了后续轧制及冲压过程中的开裂现象。
步骤S14、将精炼后的所述铝液进行扒渣，再静置30～40min使浮渣悬浮出并除渣。
步骤S15、将静置结束后的所述铝液经过除气箱除气，所述除气箱除气后所述铝液的氢含量小于0.15mL/100gAl，所述除气箱除气后按上述Ti元素的质量百分比以在线加入A级Al-5Ti-0.2B丝的方式加入；除气后的所述铝液经过过滤箱过滤，所述过滤箱采用双级过滤；过滤后的所述铝液通过结晶器进行铸造得到所述铸锭；其中，铸造温度为685～700℃，铸造速度为49～53mm/min，铸造冷却水流量为190～240L/min。
具体地，所述过滤箱采用40PPi+60PPi过滤板进行双级过滤。
通过该步骤的参数配合，可以得到均匀的铸锭原始晶粒及大量的第二相颗粒，有利于提高制备得到的铝合金带材的深冲性能；冷却水的冷却能力足够，可以使铸锭晶粒不易长大，第二相颗粒不易集聚长大，进一步提高制备得到的铝合金带材的深冲性能。
步骤S2、采用热轧工序将所述铸锭制成5mm厚的热轧坯料铝卷：
步骤S21、对所述铸锭铣削，大面铣削10mm每面，斜面和立面铣削5mm每面。
通过铣削可以将冷隔及夹渣等清理干净。
步骤S22、将铣削之后的所述铸锭进行均匀化处理；其中，所述均匀化处理时的温度为435±5℃，并保温3小时，再在炉内温度升高至500±5℃，保温8小时后出炉。
采用差热分析手段确定的双级均匀化处理方式，可以消除晶内偏析，改善铸锭组织的不均匀性，制备得到的铝合金带材的第二相金相如图2所示，其第二相均匀分布于基体中，有利于制备得到的铝合金带材的冲压件的各向异性的消除，提高杯突值，即有利于提高制备得到的铝合金带材的深冲性能。
步骤S23、将均匀化处理后的所述铸锭进行热轧制得到5mm厚的所述热轧坯料铝卷，所述热轧轧制过程的终轧温度为320～340℃；所述热轧轧制包括热粗轧以及热精轧，所述热粗轧轧制19道次，所述热粗轧得到的中间坯厚度为25mm，所述热精轧3机架每个轧制道次轧制的厚度依次为25mm至15mm至8.5mm至5mm；所述热轧制过程的轧辊在安装前进行离线刷痕测试，其中，钢丝刷的刷痕宽度为14～18mm，尼龙刷的刷痕宽度为28～32mm，OS侧(操作侧)和DS侧(传动侧)的刷痕宽度偏差≤2mm，所述热粗轧和所述热精轧的刷辊压力为3.5～4.5KN，所述热粗轧在11～15道次时投入使用刷辊，所述热精轧的出口投入使用刷辊；所述热粗轧的乳液浓度为4.0～4.5％，疏水粘度为40～45mm2/s，TE(润滑脂)为15～20％，UA(非结合酸)为4～5％，所述热精轧的乳液浓度为7.0～7.5％，疏水粘度为55～60mm2/s，TE为30～35％，UA为8～10％。
具体地，所述热轧制采用“1+3”的热连轧方式，且根据二级系统下发的轧制参数数据进行轧制。
通过轧制温度的设计可以使所述热轧坯料铝卷完全再结晶，有利于提高制备得到的铝合金带材的冲压性能，通过刷辊的刷痕测试、刷辊压力及投入使用的控制、乳液指标的控制，可以保证制备得到的铝合金带材无黑丝黑线，从而提高其表面质量。
步骤S3、对所述热轧坯料铝卷进行冷轧，得到厚度为1.2mm厚的成品铝卷：
步骤S31、对所述热轧坯料铝卷进行所述冷轧以得到1.2mm厚的所述成品铝卷，所述冷轧中每个轧制道次轧制的厚度依次为5.0mm至3.3mm至2.2mm至1.5mm至1.2mm；其中，所述冷轧的前两个道次使用粗糙度为Ra0.4±0.02μm的轧辊连续轧制后，将所述热轧坯料铝卷放置24h以上并在其温度降低到50℃以下后再进行下次轧制，所述冷轧的后两个道次轧制时，使用粗糙度为Ra0.28±0.02μm、Rz≤1.0μm的轧辊进行轧制，且轧制速度为500～600m/min。
具体地，所述冷轧的前两个道次连续轧制时，使用粗糙度为Ra0.4±0.02μm的轧辊进行轧制，可以改善所述热轧坯料铝卷的表面质量；所述冷轧的后两个道次轧制时，使用粗糙度为Ra0.28±0.02μm、Rz≤1.0μm的轧辊进行轧制，可以使所述热轧坯料铝卷的表面更细腻，轧制速度为500～600m/min，可以使冷轧系统达到热平衡，保证制备得到的铝合金带材的板形优良。
通过轧制速度的控制，可以维持冷轧系统的热平衡，保证制备得到的铝合金带材的板形≤10I，可以有效减少内应力，有利于成品横弯及纵弯的控制；通过轧辊粗糙度的设计既能改善热轧来料的表面质量，又能有效控制制备得到的铝合金带材的表面质量，满足高表面的要求。
步骤S32、将冷轧后的所述成品铝卷使用碱液进行清洗；其中，所述碱液的PH值为11～13，清洗速度≤100m/min。
通过清洗可以去除轧制油及铝粉，保证其表面干净，使冲压时不会因异物导致表面产生压坑及划伤等表面质量问题。
步骤S33、将清洗后的所述成品铝卷在退火炉进行完全再结晶退火；其中，所述完全再结晶退火时，所述成品铝卷的温度为310±5℃，保温时间为5h，采用惰性气体进行保护，退火炉内的氧含量≤800ppm。
具体地，所述惰性气体为氮气，当然，根据实际需求，其还可以选择其它的惰性气体。
通过所述完全再结晶的条件控制，可以保证所述成品铝卷完全再结晶，成品金相如图3所示，保证所述成品铝卷的抗拉强度为220～240MPa，屈服强度为130～150MPa，延伸率≥18％，满足5052H32铝合金的性能要求，且其延伸率高，杯突值大，深冲性能优良，冲压不开裂，同时屈服强度比正常的5052H32的屈服强度(160～180MPa)低，而屈服强度低，可以使其冲压后不易变形，冲压后的板形平整，利于提高制备得到的铝合金带材的冲压后板形控制；惰性气体保护可以保证其表面无黄斑及色差等缺陷；另外通过控制温度和保温时间，可以保证其完全再结晶，利于提升深冲性能。
步骤S4、对所述成品铝卷进行精整，得到铝合金带材：
步骤S41、将完全再结晶退火所述成品铝卷进行拉弯矫直以得到所述铝合金带材；其中，所述拉弯矫直时，张应力为10MPa，设定延伸率为0.3～0.5％。
步骤42、去除所述铝合金带材的头料后取样，将样品沿其宽度方向切成多块规格为A4的所述铝合金样板；其中，所述铝合金样板的横弯≤1mm，纵弯≤3mm。
其中，本实施例中以所述铝合金带材的型号为5052H32为例，当然，根据实际需求，其还可以作为其它型号的铝合金带材，在此不一一进行举例。
通过所述拉弯矫直的控制和板形的取样检测，可以保证所述铝合金带材满足板形要求，利于板形控制。
与现有技术相比，本实施例铝合金带材的制备方法通过铸锭化学成分设计、热轧工序设计、冷轧工序设计以及精整工序设计，从而制备得到铝合金带材，并使得到的铝合金带材的抗拉强度为220～240MPa，屈服强度为130～150MPa，延伸率≥18％，杯突值≥10.0mm，厚度为1.2mm，综合机械性能优良，表面质量优良，无黑丝黑线，满足加工冲压成形需求，提升成形性能，且冲压无起皱开裂现象，冲压后板形平整，同时横弯≤1mm，纵弯≤3mm，完全满足深冲需求。
另外，经验证，采用本实施例中相应制备方法制成的铝合金带材制作冲压件时，厚度为1.2mm，试验数据如下：抗拉强度230MPa，屈服强度136MPa，延伸率19.5％，杯突值10.5mm，综合机械性能优良，远高于现有技术的平均水平，且深冲性能优良，满足各种冲压件需求，冲压无起皱开裂现象，冲压后板形平整，表面质量及板形优良，完全满足深冲件性能、表面质量和板形的需要。
本发明还提供了另一实施例，一种铝合金带材，所述铝合金带材采用上述实施例中铝合金带材的制备方法制成。
由于本实施例中的铝合金带材采用的是上述实施例中铝合金带材的制备方法制成，因此，其也能达到上述实施例中铝合金带材的制备方法所达到的技术效果，在此不再赘述。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种铝合金带材的制备方法，其特征在于，所述铝合金带材的制备方法包括以下步骤：
步骤S1、按如下组分及质量百分比：Si≤0.25%、Fe≤0.40%、Cu0.05~0.10%、Mg2.60~2.70%、Mn0.05~0.10%、Cr0.30~0.35%、Zn≤0.10%、Ti0.004~0.040%，余量为Al；熔铸工序采用半连续铸造方法制备铸锭，具体包括：
步骤S11、选用Al99.70重熔用铝锭作为熔体并熔炼成铝液，将元素Cu、Mn、Cr、Mg按所述质量百分比添加至所述铝液内，元素Cu、Mn、Cr采用中间合金形式加入配制，元素Mg采用镁锭形式加入配制；
步骤S12、将添加元素Cu、Mn、Cr、Mg后的所述铝液进行搅拌使所述铝液化学成分均匀，然后进行扒渣；
步骤S13、将搅拌后所述铝液转入保温炉中进行两次精炼；
步骤S14、将精炼后的所述铝液进行扒渣，再静置30~40min使浮渣悬浮出并除渣；
步骤S15、将静置结束后的所述铝液经过除气箱除气，所述除气箱除气后所述铝液的氢含量小于0.15mL/100gAl，所述除气箱除气后按上述Ti元素的质量百分比以在线加入Al-5Ti-0.2B丝的方式加入；除气后的所述铝液经过过滤箱过滤，所述过滤箱采用双级过滤；过滤后的所述铝液通过结晶器进行铸造得到所述铸锭；其中，铸造温度为685~700℃，铸造速度为49~53mm/min，铸造冷却水流量为190~240L/min；
步骤S2、采用热轧工序将所述铸锭制成5mm厚的热轧坯料铝卷：
步骤S21、对所述铸锭铣削；
步骤S22、将铣削之后的所述铸锭进行均匀化处理；其中，所述均匀化处理时的温度为435±5℃，并保温3小时，再在炉内温度升高至500±5℃后，保温8小时后出炉；
步骤S23、将均匀化处理后的所述铸锭进行热轧制得到5mm厚的所述热轧坯料铝卷，所述热轧制过程的终轧温度为320~340℃；所述热轧轧制包括热粗轧以及热精轧；所述热轧制过程的轧辊在安装前进行离线刷痕测试，其中，钢丝刷的刷痕宽度为14~18mm，尼龙刷的刷痕宽度为28~32mm，OS侧和DS侧的刷痕宽度偏差≤2mm，所述热粗轧和所述热精轧的刷辊压力为3.5~4.5KN，所述热粗轧在11~15道次时投入使用刷辊，所述热精轧的出口投入使用刷辊；所述热粗轧的乳液浓度为4.0~4.5%，疏水粘度为40~45mm2/s，TE为15~20%，UA为4~5%，所述热精轧的乳液浓度为7.0~7.5%，疏水粘度为55~60mm2/s，TE为30~35%，UA为8~10%；
步骤S3、对所述热轧坯料铝卷进行冷轧，得到厚度为1.2mm厚的成品铝卷：
步骤S31、对所述热轧坯料铝卷进行所述冷轧以得到1.2mm厚的所述成品铝卷，所述冷轧中每个轧制道次轧制的厚度依次为5.0mm至3.3mm至2.2mm至1.5mm至1.2mm；其中，所述冷轧的前两个道次使用粗糙度为Ra0.4±0.02μm的轧辊连续轧制后，将所述热轧坯料铝卷放置24h以上并在其温度降低到50℃以下后再进行下次轧制，所述冷轧的后两个道次轧制时，使用粗糙度为Ra0.28±0.02μm、Rz≤1.0μm的轧辊进行轧制，且轧制速度为500~600m/min；
步骤S32、将冷轧后的所述成品铝卷使用碱液进行清洗；
步骤S33、将清洗后的所述成品铝卷在退火炉进行完全再结晶退火；其中，所述完全再结晶退火时，所述成品铝卷的温度为310±5℃，保温时间为5h，采用惰性气体进行保护，退火炉内的氧含量≤800ppm；
步骤S4、对所述成品铝卷进行精整，得到铝合金带材：
步骤S41、将完全再结晶退火所述成品铝卷进行拉弯矫直以得到所述铝合金带材；其中，所述拉弯矫直时，张应力为10MPa，设定延伸率为0.3~0.5%。
2.根据权利要求1所述的铝合金带材的制备方法，其特征在于，所述步骤S11中，熔炼所述铝液时的温度小于750℃，元素Cu、Mn、Cr、Mg在所述熔体的温度达到730~750℃后进行添加。
3.根据权利要求1所述的铝合金带材的制备方法，其特征在于，所述步骤S12中，将添加元素Cu、Mn、Cr、Mg后的所述铝液进行搅拌使所述铝液化学成分均匀的具体步骤为：将添加元素Cu、Mn、Cr、Mg后的所述铝液炉内静置20分钟以后进行电磁搅拌，电磁搅拌的时间大于30min，之后进行10~15min的机械搅拌。
4.根据权利要求1所述的铝合金带材的制备方法，其特征在于，所述步骤S13中，第一次精炼使用颗粒状的精炼剂35~45kg+Ar喷粉精炼30~35min，第二次精炼使用纯Ar气精炼10~15min。
5.根据权利要求1所述的铝合金带材的制备方法，其特征在于，所述步骤S15中，所述过滤箱采用40PPi+60PPi过滤板进行所述双级过滤。
6.根据权利要求1所述的铝合金带材的制备方法，其特征在于，所述步骤S21中，对所述铸锭铣削时，大面铣削10mm每面，斜面和立面铣削5mm每面。
7.根据权利要求1所述的铝合金带材的制备方法，其特征在于，所述步骤S23中，所述热粗轧轧制19道次，所述热粗轧得到的中间坯厚度为25mm；所述热精轧3机架每个轧制道次轧制的厚度依次为25mm至15mm至8.5mm至5mm。
8.根据权利要求1所述的铝合金带材的制备方法，其特征在于，所述步骤S32中，所述碱液的PH值为11~13，清洗速度≤100m/min。
9.根据权利要求1所述的铝合金带材的制备方法，其特征在于，所述步骤S4中，还包括以下子步骤：
步骤S42、去除所述铝合金带材的头料后取样，将样品沿其宽度方向切成多块规格为A4的铝合金样板；其中，所述铝合金样板的横弯≤1mm，纵弯≤3mm。
10.一种铝合金带材，其特征在于，所述铝合金带材由权利要求1至9任意一项所述铝合金带材的制备方法制成。
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