CN114032422A - 一种改善挤压型材t1状态均匀延伸率用的变形铝合金及其制造方法 - Google Patents

一种改善挤压型材t1状态均匀延伸率用的变形铝合金及其制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种改善挤压型材T1状态均匀延伸率用的变形铝合金及其制造方法，涉及铝合金挤压加工技术领域。该改善挤压型材T1状态均匀延伸率用的变形铝合金及其制造方法，通过在铝合金中添加微量Mn元素、设计特定Mg/Si配比、挤压模具结构和配套生产工艺参数，抑制6063铝合金在挤压过程中晶粒长大及增加变形组织比率，从而在保证强度要求基础上细化晶粒尺寸，同时提高材料T1状态挤压方向均匀延伸率，从而满足对铝合金型材冷成型性能的高要求。

Description

一种改善挤压型材T1状态均匀延伸率用的变形铝合金及其制 造方法
技术领域
本发明涉及铝合金挤压加工技术领域，具体为一种改善挤压型材T1状态均匀延伸率用的变形铝合金及其制造方法。
背景技术
挤压成型由于受三向压缩应力，可充分发挥被加工金属的塑性，从而制作各种复杂空心截面，并通过后续拉深、翻边、折弯等冷成型方式加工成设计想要的结构特征。后加工引入的强变形在材料表面会产生橘皮或裂纹失效。因此，如何提高材料的延伸率及细化材料平均晶粒尺寸，对提供材料的成型性能有极大作用。
于是，本申请人秉持多年该相关行业丰富的设计开发及实际制作的经验，针对现有加工工艺研究改良，提供一种改善挤压型材T1状态均匀延伸率用的变形铝合金及其制造方法，以期达到更具有实用价值性的目的。
发明内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种改善挤压型材T1状态均匀延伸率用的变形铝合金及其制造方法，解决了铝合金加工挤压成型后引入的强变形在材料表面会产生严重橘皮或裂纹失效的问题。
(二)技术方案
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种改善挤压型材T1状态均匀延伸率用的变形铝合金，所述铝合金由以下成分及质量百分比组成：Si:0.40-0.50％，Mg:0.50-0.70％，Cu:≤0.05％，Fe:≤0.20％，Mn:0.02-0.07％，Cr:≤0.05％，Zn:≤0.05％，Ti:≤0.03％，V:≤0.05％，余量为Al和不可避免的其它杂质，不可避免的其它杂质单个≤0.03％，总量≤0.10％。
优选的，所述铝合金由以下成分及质量百分比组成：Si:0.43％，Mg:0.5％，Cu:0.00009％，Fe:0.14％，Mn:0.025％，Cr:0.0006％，Zn：0.005％，Ti:0.02％，V:0.016％，余量为Al和不可避免的其它杂质，不可避免的其它杂质单个≤0.03％，总量≤0.10％。
优选的，所述铝合金由以下成分及质量百分比组成：Si:0.45％，Mg:0.57％，Cu:0.014％，Fe:0.13％，Mn:0.022％，Cr:0.007％，Zn：0.007％，Ti:0.014％，V:0.008％，余量为Al和不可避免的其它杂质，不可避免的其它杂质单个≤0.03％，总量≤0.10％。
一种改善挤压型材T1状态均匀延伸率用的变形铝合金的制造方法，包括如下步骤：
步骤一：选用纯度≥99.7％的铝锭、纯度≥99.9％的镁锭、AL20Si中间合金以及Mn80％添加剂作为原材料；
第二步：将铝锭在735～760℃加热熔化，然后加入占原材料总重量为0.5～0.7％的镁锭、2.0～3.0％的Al20Si合金，搅拌熔化成铝合金液；
第三步：用无钠精炼剂对炉内铝合金液进行喷吹精炼20～40分钟，扒渣后静置20～40分钟；
第四步：铝合金溶液经过流槽进入除气箱进行在线除气处理：转子旋转速度为300～400转/分钟、氩气流量为3～5立方米/小时；除气后溶液经过流槽进入过滤箱，通过40～60ppi的泡沫陶瓷过滤板进行在线过滤处理；
第五步：将铝合金液在铸造温度740～760℃、铸造速度70～80毫米/分钟、冷却水流量2500-3200ml/min条件下进行半连续铸造成铝合金铸锭；
第六步：将铝合金铸锭加热至550～570℃均匀化处理10-12小时，然后水雾强制冷却至室温；
第七步：将铝合金铸锭加热至450～470℃，在挤压速度15～20米/分钟、挤压比40～60条件下，采用特定的模具结构挤压成铝合金型材，然后喷淋水冷却至室温，获得T1状态；
第八步：将在线冷却中断后的型材采用调直机进行在线调直，拉伸有效长度占总长度的0.3-0.6％，获得最终状态。
优选的，所述Al20Si中Si的含量为20±2％。
优选的，所述Mn80％添加剂中Mn的含量为80±2％。
优选的，所述铝锭纯度为99.7％，所述镁锭的纯度为99.8％，所述Al20Si中Si的含量为20.5％，所述Mn80％添加剂中Mn的含量为80.3％，铝锭熔化温度为745℃，加入镁锭的量为重质量的0.7％，加入Al20Si的量为重质量的2.5％，用无钠精炼剂对炉内铝合金液进行喷吹精炼30分钟，扒渣后静置35分钟，转子旋转速度为320转/分钟、氩气流量为3立方米/小时，除气后溶液经过流槽进入过滤箱，通过40ppi的泡沫陶瓷过滤板进行在线过滤处理，将铝合金液在铸造温度750℃、铸造速度75毫米/分钟、冷却水流量3000毫升/分钟条件下进行半连续铸造成铝合金铸锭，将铝合金铸锭加热至555℃均匀化处理10小时，铝合金铸锭加热温度为465℃，挤压速度为16.2米/分钟，挤压比为45，在线调直的拉伸有效长度占总长度的0.5％。
优选的，所述铝锭纯度为99.7％，所述镁锭的纯度为99.8％，所述Al20Si中Si的含量为21％，所述Mn80％添加剂中Mn的含量为80.7％，铝锭熔化温度为755℃，加入镁锭的量为重质量的0.72％，加入Al20Si的量为重质量的2.6％，用无钠精炼剂对炉内铝合金液进行喷吹精炼30分钟，扒渣后静置35分钟，转子旋转速度为320转/分钟、氩气流量为3立方米/小时，除气后溶液经过流槽进入过滤箱，通过40ppi的泡沫陶瓷过滤板进行在线过滤处理，将铝合金液在铸造温度748℃、铸造速度75毫米/分钟、冷却水流量3000毫升/分钟条件下进行半连续铸造成铝合金铸锭，将铝合金铸锭加热至563℃均匀化处理10小时，铝合金铸锭加热温度为465℃，挤压速度为16.2米/分钟，挤压比为45，在线调直的拉伸有效长度占总长度的0.5％。
(三)有益效果
本发明提供了一种改善挤压型材T1状态均匀延伸率用的变形铝合金及其制造方法。具备以下有益效果：
(1)、该改善挤压型材T1状态均匀延伸率用的变形铝合金及其制造方法，通过在铝合金中添加微量Mn元素、设计特定挤压模具结构和配套工艺参数，抑制6063铝合金在挤压过程中晶粒长大及增加变形组织比率，从而在保证强度要求基础上细化晶粒尺寸，同时提高材料T1状态均匀延伸率，从而满足对铝合金型材冷成型性能的高要求。
(2)、该改善挤压型材T1状态均匀延伸率用的变形铝合金及其制造方法通过设计特定的挤压工艺合金成分组成，改善传统6063铝合金可挤压性，从而实现低温高速挤压，提高生产效率的同时，通过降低在线淬火转移时间，抑制再结晶晶粒长大，将平均晶粒尺寸控制在90微米以下。
(3)、该改善挤压型材T1状态均匀延伸率用的变形铝合金及其制造方法，通过设计特定的挤压模具结构有效提高6063-T1材料沿挤压方向的变形组织比率：由改善前6.9％提高到改善后14.3％，获得一种改变挤压方向织构的方法。
(4)、本发明调配的合金、设计的模具结构、配套的生产工艺，可通过传统的熔铸、挤压和相关热处理设备进行批量生产。
(5)、该改善挤压型材T1状态均匀延伸率用的变形铝合金及其制造方法设计特定的挤压工艺和模具结构，较大改善材料的均匀延伸率。T1状态抗拉强度为150～180MPa，屈服强度为70～100MPa，均匀延伸率为21～26％，断后伸长率27～32％。
附图说明
图1为挤压截面结构示意图；
图2为挤压模具结构示意图(前)；
图3为挤压模具结构示意图(后)；
图4为6063-T1屈服强度柱状图；
图5为6063-T1抗拉强度柱状图；
图6为6063-T1均匀延伸率柱状图；
图7为6063-T1总延伸率柱状图；
图8为实施例1组织构比率图；
图9为对比例组织构比率图；
图10为实施例1金属晶相图；
图11为实施例2金属晶相图；
图12为实施例3金属晶相图；
图13为实施例4金属晶相图；
图14为对比例金属晶相图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
一种改善挤压型材T1状态均匀延伸率用的变形铝合金，所述铝合金由以下成分及质量百分比组成：Si:0.43％，Mg:0.50％，Cu:0.0009％，Fe:0.14％，Mn:0.025％，Cr:0.0006％，Zn:0.005％，Ti:0.02％，V:0.016％，余量为Al和不可避免的其它杂质，不可避免的其它杂质单个≤0.03％，总量≤0.10％。
制造方法：
步骤一：选用纯度99.7％的铝锭、纯度99.9％的镁锭、AL20Si中间合金以及Mn80％添加剂作为原材料，所述Al20Si中Si的含量为20.5％，所述Mn80％添加剂中Mn的含量为80.3％；
第二步：将铝锭在745℃加热熔化，然后加入占原材料总重量为0.51％的镁锭、2.16％的Al20Si合金，搅拌熔化成铝合金液；
第三步：用无钠精炼剂对炉内铝合金液进行喷吹精炼30分钟，扒渣后静置35分钟；
第四步：铝合金溶液经过流槽进入除气箱进行在线除气处理：转子旋转速度为320转/分钟、氩气流量为3立方米/小时；除气后溶液经过流槽进入过滤箱，通过40ppi的泡沫陶瓷过滤板进行在线过滤处理；
第五步：将铝合金液在铸造温度750℃、铸造速度75毫米/分钟、冷却水流量3000ml/min条件下进行半连续铸造成铝合金铸锭；
第六步：将铝合金铸锭加热至555℃均匀化处理10小时，然后水雾强制冷却至室温；
第七步：将铝合金铸锭加热至465℃，在挤压速度16.2米/分钟、挤压比45条件下，采用特定的模具结构挤压成铝合金型材，然后喷淋水冷却至室温，获得T1状态；
第八步：将在线冷却中断后的型材采用调直机进行在线调直，拉伸有效长度占总长度的0.5％，获得最终状态。
实施例2：
一种改善挤压型材T1状态均匀延伸率用的变形铝合金，所述铝合金由以下成分及质量百分比组成：Si:0.45％，Mg:0.57％，Cu:0.014％，Fe:0.13％，Mn:0.025％，Cr:0.007％，Zn:0.007％，Ti:0.014％，V:0.008％，余量为Al和不可避免的其它杂质，不可避免的其它杂质单个≤0.03％，总量≤0.10％。
制造方法：
步骤一：选用纯度99.7％的铝锭、纯度99.9％的镁锭、AL20Si中间合金以及Mn80％添加剂作为原材料，所述Al20Si中Si的含量为21％，所述Mn80％添加剂中Mn的含量为80.7％；
第二步：将铝锭在755℃加热熔化，然后加入占原材料总重量为0.58％的镁锭、2.26％的Al20Si合金，搅拌熔化成铝合金液；
第三步：用无钠精炼剂对炉内铝合金液进行喷吹精炼30分钟，扒渣后静置35分钟；
第四步：铝合金溶液经过流槽进入除气箱进行在线除气处理：转子旋转速度为320转/分钟、氩气流量为3立方米/小时；除气后溶液经过流槽进入过滤箱，通过40ppi的泡沫陶瓷过滤板进行在线过滤处理；
第五步：将铝合金液在铸造温度748℃、铸造速度75毫米/分钟、冷却水流量3000ml/min条件下进行半连续铸造成铝合金铸锭；
第六步：将铝合金铸锭加热至563℃均匀化处理10小时，然后水雾强制冷却至室温；
第七步：将铝合金铸锭加热至455℃，在挤压速度16.2米/分钟、挤压比45条件下，采用特定的模具结构挤压成铝合金型材，然后喷淋水冷却至室温，获得T1状态；
第八步：将在线冷却中断后的型材采用调直机进行在线调直，拉伸有效长度占总长度的0.5％，获得最终状态。
实施例3：
一种改善挤压型材T1状态均匀延伸率用的变形铝合金，所述铝合金由以下成分及质量百分比组成：Si:0.42％，Mg:0.69％，Cu:0.038％，Fe:0.19％，Mn:0.04％，Cr:0.005％，Zn:0.001％，Ti:0.017％，V:0.022％，余量为Al和不可避免的其它杂质，不可避免的其它杂质单个≤0.03％，总量≤0.10％。
制造方法：
步骤一：选用纯度99.7％的铝锭、纯度99.9％的镁锭、AL20Si中间合金以及Mn80％添加剂作为原材料，所述Al20Si中Si的含量为18％，所述Mn80％添加剂中Mn的含量为78％；
第二步：将铝锭在735℃加热熔化，然后加入占原材料总重量为0.70％的镁锭、2.1％的Al20Si合金，搅拌熔化成铝合金液；
第三步：用无钠精炼剂对炉内铝合金液进行喷吹精炼20分钟，扒渣后静置20分钟；
第四步：铝合金溶液经过流槽进入除气箱进行在线除气处理：转子旋转速度为300转/分钟、氩气流量为3立方米/小时；除气后溶液经过流槽进入过滤箱，通过40ppi的泡沫陶瓷过滤板进行在线过滤处理；
第五步：将铝合金液在铸造温度740℃、铸造速度70毫米/分钟、冷却水流量2500ml/min条件下进行半连续铸造成铝合金铸锭；
第六步：将铝合金铸锭加热至550℃均匀化处理10小时，然后水雾强制冷却至室温；
第七步：将铝合金铸锭加热至450℃，在挤压速度15米/分钟、挤压比40条件下，采用特定的模具结构挤压成铝合金型材，然后喷淋水冷却至室温，获得T1状态；
第八步：将在线冷却中断后的型材采用调直机进行在线调直，拉伸有效长度占总长度的0.3％，获得最终状态。
实施例4：
一种改善挤压型材T1状态均匀延伸率用的变形铝合金，所述铝合金由以下成分及质量百分比组成：Si:0.48％，Mg:0.68％，Cu:0.007％，Fe:0.20％，Mn:0.056％，Cr:0.002％，Zn:0.001％，Ti:0.029％，V:0.011％，余量为Al和不可避免的其它杂质，不可避免的其它杂质单个≤0.03％，总量≤0.10％。
制造方法：
步骤一：选用纯度99.7％的铝锭、纯度99.9％的镁锭、AL20Si中间合金以及Mn80％添加剂作为原材料；
第二步：将铝锭在760℃加热熔化，然后加入占原材料总重量为0.69％的镁锭、2.41％的Al20Si合金，搅拌熔化成铝合金液，所述Al20Si中Si的含量为22％，所述Mn80％添加剂中Mn的含量为82％；
第三步：用无钠精炼剂对炉内铝合金液进行喷吹精炼40分钟，扒渣后静置40分钟；
第四步：铝合金溶液经过流槽进入除气箱进行在线除气处理：转子旋转速度为400转/分钟、氩气流量为5立方米/小时；除气后溶液经过流槽进入过滤箱，通过60ppi的泡沫陶瓷过滤板进行在线过滤处理；
第五步：将铝合金液在铸造温度760℃、铸造速度80毫米/分钟、冷却水流量3200ml/min条件下进行半连续铸造成铝合金铸锭；
第六步：将铝合金铸锭加热至570℃均匀化处理12小时，然后水雾强制冷却至室温；
第七步：将铝合金铸锭加热至470℃，在挤压速度20米/分钟、挤压比60条件下，采用特定的模具结构挤压成铝合金型材，然后喷淋水冷却至室温，获得T1状态；
第八步：将在线冷却中断后的型材采用调直机进行在线调直，拉伸有效长度占总长度的0.6％，获得最终状态。
对比例：
传统6063铝合金，所述铝合金由以下成分及质量百分比组成：Si:0.47％，Mg:0.47％，Cu:0.02％，Fe:0.18％，Mn:0.005％，Cr:0.019％，Zn:0.014％，Ti:0.025％，V:0.014％，余量为Al和不可避免的其它杂质，不可避免的其它杂质单个≤0.05％，总量≤0.15％。
制造方法：
步骤一：选用纯度99.7％的铝锭、纯度99.9％的镁锭、AL20Si中间合金以及Mn80％添加剂作为原材料，所述Al20Si中Si的含量为20.8％，所述Mn80％添加剂中Mn的含量为81.2％；
第二步：将铝锭在755℃加热熔化，然后加入占原材料总重量为0.48％的镁锭、2.36％的Al20Si合金，搅拌熔化成铝合金液；
第三步：用无钠精炼剂对炉内铝合金液进行喷吹精炼30分钟，扒渣后静置35分钟；
第四步：铝合金溶液经过流槽进入除气箱进行在线除气处理：转子旋转速度为320转/分钟、氩气流量为3立方米/小时；除气后溶液经过流槽进入过滤箱，通过40ppi的泡沫陶瓷过滤板进行在线过滤处理；
第五步：将铝合金液在铸造温度755℃、铸造速度75毫米/分钟、冷却水流量3000ml/min条件下进行半连续铸造成铝合金铸锭；
第六步：将铝合金铸锭加热至560℃均匀化处理10小时，然后水雾强制冷却至室温；
第七步：将铝合金铸锭加热至465℃，在挤压速度8.1米/分钟、挤压比45条件下，采用特定的模具结构挤压成铝合金型材，然后喷淋水冷却至室温，获得T1状态；
第八步：将在线冷却中断后的型材采用调直机进行在线调直，拉伸有效长度占总长度的0.5％，获得最终状态。
Figure BDA0003281190460000101
以上每个实施例和比较例中均生产3个样件均进行屈服强度、抗拉强度、均匀延伸率、延伸率的测试。
下表为上述实施例、比较例的样件力学性能表。
Figure BDA0003281190460000102
Figure BDA0003281190460000111
综上所述，该改善挤压型材T1状态均匀延伸率用的变形铝合金及其制造方法，通过在铝合金中添加微量Mn元素、设计特定Mg/Si配比、挤压模具结构和配套生产工艺参数，抑制6063铝合金在挤压过程中晶粒长大及增加变形组织比率，从而在保证强度要求基础上细化晶粒尺寸，同时提高材料T1状态均匀延伸率，从而满足对铝合金型材冷成型性能的高要求。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种改善挤压型材T1状态均匀延伸率用的变形铝合金，其特征在于：所述铝合金由以下成分及质量百分比组成：Si:0.40-0.50％，Mg:0.50-0.70％，Cu:≤0.05％，Fe:≤0.20％，Mn:0.02-0.07％，Cr:≤0.05％，Zn:≤0.05％，Ti:≤0.03％，V:≤0.05％，余量为Al和不可避免的其它杂质，不可避免的其它杂质单个≤0.03％，总量≤0.10％。
2.根据权利要求1所述的一种改善挤压型材T1状态均匀延伸率用的变形铝合金，其特征在于：所述铝合金由以下成分及质量百分比组成：Si:0.43％，Mg:0.50％，Cu:0.00009％，Fe:0.14％，Mn:0.025％，Cr:0.0006％，Zn：0.005％，Ti:0.02％，V:0.016％，余量为Al和不可避免的其它杂质，不可避免的其它杂质单个≤0.03％，总量≤0.10％。
3.根据权利要求1所述的一种改善挤压型材T1状态均匀延伸率用的变形铝合金，其特征在于：所述铝合金由以下成分及质量百分比组成：Si:0.45％，Mg:0.57％，Cu:0.014％，Fe:0.13％，Mn:0.022％，Cr:0.007％，Zn：0.007％，Ti:0.014％，V:0.008％，余量为Al和不可避免的其它杂质，不可避免的其它杂质单个≤0.03％，总量≤0.10％。
4.一种权利要求1～3中任意一项权利要求所述改善挤压型材T1状态均匀延伸率用的变形铝合金的制造方法，其特征在于：包括如下步骤：
步骤一：选用纯度≥99.7％的铝锭、纯度≥99.9％的镁锭、AL20Si中间合金以及Mn80％添加剂作为原材料；
第二步：将铝锭在735～760℃加热熔化，然后加入占原材料总重量为0.5～0.7％的镁锭、2.0～3.0％的Al20Si合金，搅拌熔化成铝合金液；
第三步：用无钠精炼剂对炉内铝合金液进行喷吹精炼20～40分钟，扒渣后静置20～40分钟；
第四步：铝合金溶液经过流槽进入除气箱进行在线除气处理：转子旋转速度为300～400转/分钟、氩气流量为3～5立方米/小时；除气后溶液经过流槽进入过滤箱，通过40～60ppi的泡沫陶瓷过滤板进行在线过滤处理；
第五步：将铝合金液在铸造温度740～760℃、铸造速度70～80毫米/分钟、冷却水流量2500-3200ml/min条件下进行半连续铸造成铝合金铸锭；
第六步：将铝合金铸锭加热至550～570℃均匀化处理10-12小时，然后水雾强制冷却至室温；
第七步：将铝合金铸锭加热至450～470℃，在挤压速度15～20米/分钟、挤压比40～60条件下，采用特定的模具结构挤压成铝合金型材，然后喷淋水冷却至室温，获得T1状态；
第八步：将在线冷却中断后的型材采用调直机进行在线调直，拉伸有效长度占总长度的0.3-0.6％，获得最终状态。
5.根据权利要求4所述的一种改善挤压型材T1状态均匀延伸率用的变形铝合金的制造方法，其特征在于：所述Al20Si中Si的含量为20±2％。
6.根据权利要求5所述的一种改善挤压型材T1状态均匀延伸率用的变形铝合金的制造方法，其特征在于：所述Mn80％添加剂中Mn的含量为80±2％。
7.根据权利要求6所述的一种改善挤压型材T1状态均匀延伸率用的变形铝合金的制造方法，其特征在于：所述铝锭纯度为99.7％，所述镁锭的纯度为99.8％，所述Al20Si中Si的含量为20.5％，所述Mn80％添加剂中Mn的含量为80.3％，铝锭熔化温度为745℃，加入镁锭的量为重质量的0.7％，加入Al20Si的量为重质量的2.5％，用无钠精炼剂对炉内铝合金液进行喷吹精炼30分钟，扒渣后静置35分钟，转子旋转速度为320转/分钟、氩气流量为1.2立方米/小时，除气后溶液经过流槽进入过滤箱，通过40ppi的泡沫陶瓷过滤板进行在线过滤处理，将铝合金液在铸造温度750℃、铸造速度75毫米/分钟、冷却水流量3000毫升/分钟条件下进行半连续铸造成铝合金铸锭，将铝合金铸锭加热至555℃均匀化处理10小时，铝合金铸锭加热温度为465℃，挤压速度为16.2米/分钟，挤压比为45，在线调直的拉伸有效长度占总长度的0.5％。
8.根据权利要求6所述的一种改善挤压型材T1状态均匀延伸率用的变形铝合金的制造方法，其特征在于：所述铝锭纯度为99.7％，所述镁锭的纯度为99.8％，所述Al20Si中Si的含量为21％，所述Mn80％添加剂中Mn的含量为80.7％，铝锭熔化温度为755℃，加入镁锭的量为重质量的0.72％，加入Al20Si的量为重质量的2.6％，用无钠精炼剂对炉内铝合金液进行喷吹精炼30分钟，扒渣后静置35分钟，转子旋转速度为320转/分钟、氩气流量为1.2立方米/小时，除气后溶液经过流槽进入过滤箱，通过40ppi的泡沫陶瓷过滤板进行在线过滤处理，将铝合金液在铸造温度748℃、铸造速度75毫米/分钟、冷却水流量3000毫升/分钟条件下进行半连续铸造成铝合金铸锭，将铝合金铸锭加热至563℃均匀化处理10小时，铝合金铸锭加热温度为465℃，挤压速度为16.2米/分钟，挤压比为45，在线调直的拉伸有效长度占总长度的0.5％。
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