CN109055698B - 适用于汽车车身的6xxx铝合金及车身板制备工艺 - Google Patents

Abstract

本发明适用于汽车车身的6XXX铝合金及车身板制备工艺，所述铝合金按质量百分比包含下述组分：镁0.9～1.3％，硅0.70～1.0％，锰0.45～0.6％，铁0.15～0.3％，铜0.45～0.55％，余量为Al及不可避免的杂质，杂质总量小于等于0.06％。其制备工艺，包括熔铸、均匀化热处理、轧制、固溶热处理、预时效热处理、自然时效处理，二次人工时效热处理。本发明通过优化合金成分、制备工艺以及热处理方法，降低室温放置后的板材强度，同时保证烤漆时效后强度较大比例地提升。该工艺方案为熔铸、均匀化、热轧冷轧得到合金板材；对板材进行固溶处理之后引入预时效，得到可用于车身板材料的成品铝合金板材。通过本发明的技术方案，得到成本低、质量高、可室温储存及运输、成形性能好的铝合金板材。板材在经过变形处理后进行人工时效后，强度及塑性均较高。

Description

适用于汽车车身的6XXX铝合金及车身板制备工艺

技术领域

本发明涉及一种6XXX系铝合金，尤其涉及一种适用于汽车车身的6XXX铝合金及车身板制备工艺，属于有色金属技术领域。

背景技术

近年来，随着国内高速交通运输行业的快速发展，汽车污染问题的日益严重，实现汽车轻量化以降低传统燃油汽车污染是未来汽车行业的生存及发展之道。因此开发半铝型或全铝结构车辆及新型混合结构车是现在的主要趋势，而6XXX系的铝合金是在能够热处理强化铝合金中唯一一种没有发现应力开裂现象的铝合金，由于它具有良好的成形性、中等的强度以及高的耐蚀性能和较低的密度等等，可以应用于交通运输领域。

为满足车身板的成型及车身防撞性能的要求，国外先进车企对汽车车身板性能标准规定：铝合金车身板材，在自然时效态下屈服强度小150MPa，延伸率高于20％(铝合金板)；烤漆时效后，屈服强度在250～300MPa之间，(铝合金车身，指铝合金板经成型工艺制备的铝合金车身外壳部件)。

汽车铝合金板材生产需要经过熔铸、均匀化、热轧冷轧、固溶处理以及预时效处理等工艺。制备好的板材后续需储存及运输至汽车厂，冲压成汽车外壳，并经过烤漆时效处理。固溶处理时，轧制过程中产生的沉淀相溶解进入铝基体，接着水淬形成过饱和固溶体。由于铝合金板材在运输和库存过程中过饱和溶质原子发生偏聚，形成I型团簇，强度提高同时导致延伸率降低，并且会导致板材冲压后经烤漆处理其强度无明显提高甚至低于烤漆前强度。因此在板材固溶处理之后，需要引入预时效处理，促使过饱和溶质原子偏聚形成可以在烤漆时效状态长大的II型团簇，并同时保证后续运输过程中强度无较大提高。

现有技术中，专利CN 103572109 A公开了一种可用于汽车车身的铝合金板材，合金含有0.45％～0.50％的镁、0.8％～0.95％的硅、0.08％～0.10％的铬、0.20％～0.30％的铁、0.20％～0.25％的铜、0.03％～0.05％的钛和0.0l％～0.02％的钒，采用专利所制造的板材具有10～25um的平均晶粒粒径，但是其室温停放性能以及烤漆时效后性能特征不明。特别是其合金化元素多达7种，尤其是钒、铬、钛的加入导致成本高，制备工艺复杂。

专利CN 101831599 A公开了一种6XXX铝合金提高后续烤漆硬化特性保持时间的板材热处理方法，用该方法处理的铝合金热处理放置一个月后屈服强度139MPa，延伸率为25％，烤漆后屈服强度240.3MPa，延伸率24.53％。

专利CN 104451208 A公开了一种成分含有质量百分数为0.5％～1.5％的硅、0.25％～0.6％的镁、小于0.3％的铁、小于0.2％的锰的合金，同时公布了一种铝合金车身板加工工艺，采用专利所制造的板材并进行热处理的板材具有良好的表面性能，稳定的力学性能，但是其烤漆时效后屈服强度180MPa左右，强度较低。

上述专利都是希望提供适合作为车身的铝合金板，合金室温停放状态下延伸率达到24％，可满足板材的后续加工；但板材烤漆时效后强度较低(均小于250MPa)，对车身板安全性能及抗凹痕性能有一定影响。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术的不足，提供一种组分配比合理，合金强化元素种类少，制备的铝合金板强度低、延伸率高，成型后的铝合金车身强度高、延伸率适中，可以协同提升加工性能与最终强度的适用于汽车车身的6XXX铝合金及车身板制备工艺。

本发明适用于汽车车身的6XXX铝合金，按质量百分比包含下述组分：

镁0.9％～1.3％，

硅0.70％～1.0％，

锰0.45％～0.60％，

铁0.15％～0.30％，

铜0.45％～0.55％，余量为Al及不可避免的杂质，杂质总含量小于等于0.06％。

作为进一步的改进，所述6XXX铝合金，按质量百分比包含下述组分：

镁1.0％～1.2％，硅0.80％～1.0％，锰0.5％～0.60％，铜0.5％～0.55％，铁0.2％～0.30％，其余为Al及不可避免的杂质。

作为更进一步的改进，所述6XXX铝合金，按质量百分比包含下述组分：

镁1.15％，硅0.88％，锰0.5％，铜0.5％，铁0.2％，其余为Al及不可避免的杂质。

本发明适用于汽车车身的6XXX铝合金车身板制备工艺，包括下述步骤：

第一步：熔铸、均匀化

按设计的6XXX铝合金组分配比配取各组分，熔化后浇铸，铸锭均匀化处理；

第二步：轧制

将第一步得到的均匀化铸锭热轧至厚度≤6mm后，冷轧至板材设计厚度，得到铝板；

第三步：固溶、预时效

将第二步得到的铝板固溶保温后水淬，然后在100℃以下时效保温至少30min，得到成品板材。

本发明适用于汽车车身的6XXX铝合金车身板制备工艺，

均匀化处理工艺为：从室温以小于10℃/min的升温速度升至540～555℃，保温16～24h后冷水淬火。

本发明适用于汽车车身的6XXX铝合金车身板制备工艺，

热轧工艺参数为：将均匀化铸锭加热至热轧开轧温度420～450℃保温0.5～1.5h，进行多道次热轧至3～6mm厚，道次变形量为1～4mm/次；然后，进行多道次冷轧；其中：热轧道次变形量为1～4mm/次，道次间于开轧温度保温后，进行下一次热轧；即轧制一次后保温至开轧温度，保证轧制温度比较稳定在开轧温度；冷轧道次变形量为0.5～0.8mm/次，冷轧至板材设计厚度，优选板材厚度为0.9～1.5mm。

本发明适用于汽车车身的6XXX铝合金车身板制备工艺，固溶工艺参数为：冷轧板材在540～560℃固溶保温25～40min后水淬，然后在90～100℃下预时效保温30～60min，得到成品板材。

预时效处理的目的是稳定板材冲压成型之前的屈服强度使其不超过150MPa，同时提高板材烤漆时效热处理过程中的的硬化速率并最终得到硬度、强度较高的板材。这是考虑到过饱和6XXX系铝合金材料在室温停放过程中会发生自然时效形成镁硅原子团簇，从而导致材料在存放过程中性能不稳定。同时自然时效过程中形成的镁硅原子团簇在后续烤漆时效过程中不能长大，同时降低溶质原子的过饱和固溶度，因此会导致材料的硬化性能降低。故为了避免自然时效给板材带来的不利影响，需在固溶淬火之后立即进行预时效处理，将水冷淬火之后的铝合金板材在30～60s以内放入90～100℃时效炉内保温30～60min，即可得到铝合金成品板材。

本发明适用于汽车车身的6XXX铝合金车身板制备工艺，制备的铝合金成品板材屈服强度≤150MPa，延伸率在26～28％之间，合金基体中，平均晶粒度为13～24μm。

本发明适用于汽车车身的6XXX铝合金车身板制备工艺，制备的铝合金成品板材经至少15天自然时效后，进行170～195℃，保温30～35min的二次人工时效后，屈服强度270～300MPa，延伸率20～22％之间。

本发明适用于汽车车身的6XXX铝合金车身板制备工艺，二次人工时效是指铝合金成品板经冷轧成型后进行表面烤漆处理。

本发明突出的实质性特点和显著进步主要体现在：

本发明的6XXX系铝合金，其主要元素为镁、硅，本发明通过提高镁含量至1％左右，镁元素与硅元素在时效过程中形成β″增强相，由于镁在铝中有一定的固溶度，提高镁元素含量可以提高固溶体中镁元素含量，提高时效过程中β″以及其他原子团簇的析出驱动力，从而提高烤漆后车身板强度；相对于其他专利中的合金成分，本合金成分中添加0.5％含量的铜，铜元素可以提高材料的强度以及加工硬化性能；为了降低晶粒大小，提高材料的延伸率，在合金中加入锰元素；通过热力学计算时，为了避免硬质相β-AlFeSi的形成，适当提高铁元素含量，使得铸态样品在轧制时具有较高的延展性，本发明通过合金元素含量的优化，获得预时效状态下含有原子团簇Ⅱ的合金基体组织结构，原子团簇Ⅱ的形成可以有效降低在自然时效过程中原子团簇Ⅰ的形核驱动力，减缓合金在自然时效中的强度增加，提高合金板材后续的加工性能；在铝合金板材成型为车身壳体部件后，原子团簇Ⅱ在后续烤漆时效过程中长大形成β″相，增强烤漆时效后的强度与硬度，保证汽车车身板的安全性，从而，获得表面质量优良、组织结构合理、强度与延伸率匹配良好的车身壳体部件。

(1)本发明通过多种策略调整合金成分。为了提高合金强度，加入铜元素，调整固溶态溶质元素比例，提高析出相密度以及体积分数；同时调整合金成分，提高镁含量，增强微观尺度析出相析出驱动力；此外还加入少量铁和锰，避免了有害相β～AlFeSi生成，提高熔铸状态下合金的延伸率，保证了介观尺度结构的合理性。最终得到具有良好力学性能的铝合金板材。

(2)微观组织结构合理，纳米析出相高密度析出，合金强度提高。

(3)综合力学性能优异，达到国内领先水平。经本发明制造的铝合金板材，在自然时效态下屈服强度小于150MPa，延伸率26～28％；烤漆时效后，屈服强度270～300MPa，延伸率20～22％之间；合金板材平均晶粒度为13～24um的。

附图说明

附图1为实施例1制备的板材经过固溶处理之后直接进行拉伸以及烤漆时效后的拉伸力学性能图片。

附图2为实施例2制备的板材经过固溶处理，放置15天以及放置15天外加模拟烤漆时效后拉伸力学性能图片。

附图3a为实施例3制备的板材固溶状态下的金相图；

附图3b为实施例3制备的板材固溶状态下的扫描电镜图；

附图3c为实施例3制备的板材固溶状态下的透射电镜图片。

附图4是实施例3制备的板材固溶状态下扫描电镜照片以及照片中1^#点的能谱分析结果。

附图5为实施例3制备的板材固溶状态下透射电镜照片及图中箭头所指的点的能谱分析结果。

附图6为实施例3制备的板材进行不同时间的二次人工时效的硬度曲线。

附图7为实施例3制备的板材模拟烤漆时效30min样品拍摄的选区电子衍射图谱。

附图8为实施例4制备的板材固溶处理后的力学性能。

附图9为实施例4制备的板材预时效处理后的透射电镜明场像照片。

附图10为实施例7道次热轧后进行保温制备的板材的金相图片。

附图11是实施例7道次热轧后不进行保温制备的板材的金相图片。

附图12为本发明工艺流程图。

图中：

从附图1可以看出：固溶处理之后直接拉伸(未经过烤漆时效处理)屈服强度低，延伸率超过30％；烤漆时效后强度提升很高，可以在短时达到汽车车身板所要求的强度。

从附图2可以观察到，自然时效使得合金板材强度提升，同时使得模拟烤漆时效后强度提升降低，对车身板应用有害。

从附图3a、附图3b、附图3c可以观察到：第二相宏观形貌的形状为花状或者点状，未观察到针状的β-AlFeSi相。

附图4中标注的原子百分比成分Al82.72Fe2.25Mn4.38Si4.74为1^#点的能谱分析结果，通过能谱分析可知，1^#点的析出相其成分不符合β-AlFeSi相成分特征，因此该合金不含有β-AlFeSi。

图5中标注的Al73.29Fe2.78Mn16.04Si6.01Cu1.23是图中箭头所指的点的能谱分析结果；由此分析结果可知，其成分不满足β-AlFeSi相成分特征，因此该合金避免了β-AlFeSi相的形成，保证了熔铸状态下合金的延伸率，有助于合金成型。

从附图6可以看出：其在二次人工时效30min时硬度迅速提升，正好与汽车车身板烤漆温度和时间一致，在烤漆时效时强度可以快速提升，达到所需要求。从附图7可以看出：由于较高的镁元素的加入，其析出驱动力较大，在时效30min时基体中的纳米强化相β″已经析出，因此其强度提升较快。

附图8中：板材在100℃保温30～60min预时效后放置15天进行自然时效，测试其模拟烤漆时效前后力学性能，预时效之后屈服强度相比于自然时效低；预时效之后，将合金进行模拟烤漆时效，其强度提升幅度较大，强度变高。预时效对后续烤漆时效强度也有一定促进作用。

从附图9可以看出：通过图片可以看到，合金中存在α-AlFeMnSi第二相颗粒，其尺寸较小，在100×60nm以下，对位错运动起到阻碍作用。通过预时效处理，避免了溶质元素在自然放置过程中的析出，可以提高合金延伸率，同时保证模拟烤漆时效的硬度提高值。

附图10中，是将铸态样品在450℃下保温0.5～1.5h，热轧轧至3～4mm，期间轧制一次保温1min，保证轧制温度在420～450之间，最后冷轧至0.9～1.2mm板材；对该状态下板材进行EBSD检测，晶粒度在13～24μm之间，符合车身板材料晶粒要求。

附图11中，是将铸态样品在450℃下保温0.5～1.5h，热轧轧至3～4mm，期间不进行保温，最后冷轧至0.9～1.2mm板材。合金晶粒度远远大约24μm，而且晶粒不匀均，不利于车身板生产。

具体实施方式

本发明通过热力学计算对合金成分进行优化，使得合金在后续加工中可以得到较好的表面性能，同时调整的成分以及加工工艺，得到了一种板材加工性能以及板材烤漆后屈服强度协同提升的铝合金板材及其加工与热处理方法。

由此，本发明提供的一种加工性能与强度协同提升的6XXX铝合金车身板，其组成按质量百分比包含有0.9％～1.3％的镁、0.70％～1.0％的硅、0.45％～0.60％的锰、0.15％～0.30％的铁、0.45％～0.55％的铜，其余为Al及不可避免的杂质(小于等于0.06％)。

本发明还提供一种相应加工工艺：

(1)合金熔炼与铸造：将纯铝与中间合金按照质量分数0.9％～1.3％的镁、0.70％～1.0％的硅、0.45％～0.60％的锰、0.15％～0.30％的铁、0.45％～0.55％的铜，其余为Al及不可避免的杂质进行配料，然后将合金熔铸为铝棒。合金熔铸过程中感应电流为210～220A，熔铸完成后浇注在铁质模具。

(2)均匀化热处理：从室温以小于10℃/min的升温速度升至540～560℃，保温16～24h，取出后冷水淬火，快速冷却。水冷之后，将铝棒头尾以及表面粗糙部分去掉，一遍后续轧制处理。

(3)热轧与冷轧：铸态样品在420～450℃下保温0.5～1.5h，热轧轧至3～6mm，其中道次变形量为2mm/次，期间轧制一次保温至开轧温度，保证轧制温度比较稳定在开轧温度，热轧过程中如果不保持温度在区间内，容易造成轧板具有开裂倾向，不利于后续冷轧处理；最后冷轧至0.9～1.2mm板材冷轧，道次变形量为0.5～0.8mm/次。

(4)固溶热处理：冷轧板材在540～560℃固溶30min，在此温度下，合金中不含有易导致开裂的针状硬质相β～AlFeSi，同时其固溶体中溶质元素含量较高，便于后续烤漆时效强度提高；固溶处理之后，直接冷水淬火冷却。

(5)预时效热处理：固溶、水淬处理后的板材应进行预时效处理，预时效处理的目的是稳定板材冲压成型之前的屈服强度使其不超过150MPa，同时提高板材烤漆过程中的的硬化速率并最终得到硬度、强度较高的板材。这是考虑到过饱和6XXX系铝合金材料在室温停放过程中会发生自然时效形成较稳定镁硅原子团簇，从而导致材料在存放过程中性能不稳定。同时自然时效过程中形成的镁硅原子团簇在后续烤漆烘烤过程中不能长大，同时降低溶质原子的过饱和固溶度，因此会导致材料的硬化性能降低。故为了避免自然时效给板材带来的不利影响，需在固溶淬火之后立即进行预时效处理，将水冷淬火之后的铝合金板材在30～60s以内放入90～100℃时效炉内保温30～60min，即可得到铝合金成品板材。

(6)烤漆时效处理：将预时效得到的板材在一定时间室温放置(或运输)后进行变形得到汽车外壳，烤漆时效温度保证在170～195℃左右，保温30～35min。经过处理后，汽车板强度提高至要求值。

实施例1

成分1.15％的镁、0.88％的硅、0.5％的锰、0.5％的铜、0.2％的铁，其余为Al及不可避免的杂质,铝合金铸锭经过上述工艺均匀化、热轧冷轧后得到厚度1mm板材，将铝合金板材在545℃下保温35min，水冷淬火之后立即进行拉伸实验；另外一组在水冷淬火之后30～60s内进行模拟烤漆时效，于185℃左右，保温30～35min后进行拉伸实验。

表1实施例1烤漆前后拉伸实验

	屈服强度	抗拉强度	延伸率
				烤漆前	72.14MPa	222.59MPa	32.33％
烤漆后	272.95MPa	368.06MPa	20.6％

实施例2

成分1.15％的镁、0.88％的硅、0.5％的锰、0.5％的铜、0.2％的铁，其余为Al及不可避免的杂质，铝合金铸锭经过上述工艺均匀化、热轧冷轧后得到厚度1mm板材，将铝合金板材在545℃下保温35min，水冷淬火之后自然放置15天后进行模拟烤漆时效，于180℃左右，保温30～35min；对试样模拟烤漆时效前后进行拉伸实验。

表2实施例2烤漆前后拉伸实验

	屈服强度	抗拉强度	延伸率
				烤漆前	184.26MPa	335.57MPa	26.37％
烤漆后	251.56MPa	358.38MPa	20.73％

实施例3

成分1.15％的镁、0.88％的硅、0.5％的锰、0.5％的铜、0.2％的铁，其余为Al及不可避免的杂质，合金熔铸完成后，将铝合金铸锭经过文中所述工艺均匀化、热轧冷轧后得到厚度1mm板材，将铝合金板材在545℃下保温35min，水冷淬火后，30～60s内进行二次人工时效，于185℃左右，保温3～360min后进行显微硬度测试，结果见表3，并观察板材固溶状态以及二次人工时效样品显微组织，见附图3～7。

表3二次人工时效状态下显微硬度

实施例4

成分1.15％的镁、0.88％的硅、0.5％的锰、0.5％的铜、0.2％的铁，其余为Al及不可避免的杂质，铝合金铸锭经过上述工艺均匀化、热轧冷轧后得到厚度1mm板材，将铝合金板材在545℃下保温35min，水冷淬火之后30～60s内放入100℃下保温40min，自然放置15天然后模拟烤漆时效，于180℃左右，保温30～35min；对试样模拟烤漆时效前后进行拉伸实验。。

表4实施例4模拟烤漆前后拉伸实验结果

	屈服强度	抗拉强度	延伸率
				烤漆前	149.27MPa	302.47MPa	26.05％
烤漆后	276.59MPa	373.99MPa	20％

实施例5

成分1.15％的镁、0.88％的硅、0.5％的锰、0.5％的铜、0.2％的铁，其余为Al及不可避免的杂质，铝合金铸锭经过上述工艺均匀化、热轧冷轧、固溶热处理之后，将固溶热处理之后板材在80℃、100℃、120℃、140℃下保温10、30、60、90、120min，测试其放置2周、1个月的显微硬度以及放置一个月后并进行烤漆时效后的显微硬度实验。通过表5可以得到，预时效温度在120与140℃时，显微硬度过高，不利于板材后续成型，不适合当做预时效温度；通过表6可以看到，预时效温度在80℃时，放置15天后，其硬度提升较高，板材在自然状态下不稳定，因此其预时效温度定为100℃；通过表7可以看到，板材在预时效热处理30～60分钟之间，烤漆前后硬度提升较高，因此保温时间定为30～60min。最终确定预时效工艺为100℃下保温30～60min，经过预时效处理，合金在自然放置下硬度提升较低，同时烤漆时效时硬度提升较快，符合车身板要求。

表5放置2周后的显微硬度(HV)

表6放置1月后的显微硬度(HV)

	80℃	100℃	120℃	140℃
					10min	95.73571	88.93143	90.60429	95.32429
30min	87.43	89.05429	91.30286	104.3814
					60min	86.01714	85.90286	98.68143	112.0486
90min	89.50714	90.28714	100.6829	117.4371
					120min	84.52143	92.58429	110.5671	122.1457

表7放置1月后模拟烤漆时效的显微硬度(HV)

	80℃	100℃	120℃	140℃
					10min	116.3829	113.4929	123.3271	125.43
30min	112.7529	125.0543	124.2243	129.6543
					60min	120.7243	122.0429	122.8429	132.0343
90min	122.7571	124.0443	130.13	129.3371
					120min	120.4071	128.7	133.6314	130.2443

实施例6

不同成分合金板经均匀化、热轧冷轧、固溶热处理、预时效、自然时效后进行烤漆时效，测量其烤漆时效态下力学性能；

合金1成分1.1％的镁、0.9％的硅、0.54％的锰、0.6％的铜、0.1％的铁，其余为Al及不可避免的杂质；

合金2成分1.15％的镁、0.88％的硅、0.5％的锰、0.5％的铜、0.2％的铁，其余为Al及不可避免的杂质；

合金3成分0.9％的镁、0.9％的硅、0.5％的锰、0.5％的铜、0.1％的铁，其余为Al及不可避免的杂质。

表8不同成分合金拉伸实验

	屈服强度	抗拉强度	延伸率
				合金一	295.24MPa	375.85MPa	15.43％
合金二	251.56MPa	358.38MPa	20.6％
				合金三	295.61MPa	365.45MPa	16.07％

实施例7

不同轧制工艺对晶粒度影响；

工艺1：铸态样品在450℃下保温0.5～1.5h，热轧轧至3～4mm，期间轧制一次保温1min，保证轧制温度在420～450之间，热轧过程中如果不保持温度在区间内，容易造成轧板具有开裂倾向，不利于后续冷轧处理；最后冷轧至1mm板材；晶粒尺寸见附图10，晶粒度在13～24μm之间，符合车身板材料晶粒要求.

工艺2：铸态样品在450℃下保温0.5～1.5h，热轧轧至3～4mm，期间不进行保温，最后冷轧至0.9～1.2mm板材。晶粒尺寸见附图11，合金晶粒度远远大于24μm，而且晶粒不匀均，不利于车身板生产。

以上各实施例均重复三次及以上，显微硬度是7次及以上实验值的平均值，结果具有较大可信度。

Claims (6)

1.适用于汽车车身的6XXX铝合金，按质量百分比包含下述组分：

镁1.0% ～ 1.2%，硅0.80% ～1.0%，锰0.5% ～ 0.6%，铜0.5% ～ 0.55%、不包括0.5%，铁0.20% ～ 0.30%，其余为Al及不可避免的杂质，其制备工艺，包括下述步骤：

第一步：熔铸、均匀化

按设计的6XXX铝合金组分配比配取各组分，熔化后浇铸，铸锭均匀化处理；

第二步：轧制

将第一步得到的均匀化铸锭热轧至厚度≤6 mm后，冷轧至板材设计厚度，得到铝板；

第三步：固溶、预时效

将第二步得到的铝板固溶保温后水淬，然后在100℃以下时效保温至少30 min，得到成品板材；

制备的成品板材屈服强度≤150 MPa，延伸率在26～28% 之间，合金基体中，平均晶粒度为13～24 μm；

制备的铝合金板材经至少15天自然时效后，进行170～195℃，保温30～35 min的二次人工时效；时效后，铝合金板屈服强度270～300 MPa，延伸率20～22%之间。

2.根据权利要求1所述的6XXX铝合金，其特征在于：均匀化处理工艺为：从室温以小于10℃/min的升温速度升至540～560℃，保温16～24 h后冷水淬火。

3.根据权利要求1所述的6XXX铝合金，其特征在于：热轧工艺参数为：将均匀化铸锭加热至热轧开轧温度420～450℃保温0.5～1.5 h，进行多道次热轧至3～6 mm厚，然后，进行多道次冷轧。

4.根据权利要求3所述的6XXX铝合金，其特征在于：热轧道次变形量为1～4 mm/次，道次间于开轧温度保温后，进行下一次热轧；冷轧道次变形量为0.5～0.8 mm/次，冷轧至板材设计厚度。

5.根据权利要求1所述的6XXX铝合金，其特征在于：固溶工艺参数为：冷轧板材在540～560℃固溶保温25～40 min后水淬；预时效工艺参数为：在90～100℃下时效保温30～60min。

6.根据权利要求1所述的6XXX铝合金，其特征在于：二次人工时效是指铝合金板经冲压成型后进行表面烤漆处理。

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