CN104625643B - 一种铝合金轮毂锻造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明是一种铝合金轮毂锻造方法，包括以下步骤，（1）备料；（2）下料；（3）锻造；（4）热处理；（5）加工：将经过步骤（4）后的锻坯通过数控车床和加工中心加工后，得到轮毂成品。本发明将直径为254mm的铸棒通过挤压、锻造、热处理和车床加工后得到成品轮毂，其轮毂抗拉强度、屈服强度、延伸率的机械性能提高了很多，同时，与现有轮毂重量相比，经本发明加工后的轮毂重量大幅度的降低，从而减少了卡车整车质量，整车的油耗也随之降低，实现了节能减排的目的。

Description

一种铝合金轮毂锻造方法
技术领域
本发明涉及一种车轮加工工艺，特别是一种铝合金轮毂锻造方法。
背景技术
目前，现有铝合金轮毂锻造均采用铝材牌号为6061的铝合金，而受6061材料局限性和现有加工工艺的影响，其机械性能在最佳状态时也只能达到抗拉强度350Mpa，屈服强度320Mpa，延伸率在12%左右，同时，一件6061铝合金的卡车轮毂成品为25kg左右，其重量较重，增加了车卡行驶时的油耗，不能实现节能减排的目的，所以现有的铝合金轮毂锻造已不能满足卡车对轮毂的要求了。
发明内容
本发明要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提出一种重量轻，可降低油耗，能提高轮毂抗拉强度、屈服强度、延伸率性能的铝合金轮毂锻造方法。
本发明要解决的技术问题是通过以下技术方案实现的。本发明是一种铝合金轮毂锻造方法，其特点是：包括以下步骤，（1）备料：采用主要材质为Al直径为254mm的铸棒为基材，下料前对铸棒进行均质处理，所述的铸棒中除Al外还含有以下质量百分比含量的物质：Si为0.8-1.0%、Mg为0.9-1.2%、Cu为0.01-0.05%、Fe为0.01-0.5%、Mn为0.5-0.8%、Zn为0.01-0.05%、Ti为0.01-0.15%；（2）下料：采用圆棒挤压机将均质处理后的铸棒挤压为203mm的直径，挤压完成后得到挤压棒，将挤压棒用锯床锯成重量为35.8-36.2Kg的棒料后，放入温度为460-490℃的加热炉中预热2-3小时；（3）锻造：采用压力锻造机对挤压棒的正面进行预锻，锻成碗口形状，然后采用压力锻造机对挤压棒的反面锻一次，锻成桶状，最后通过旋压机将挤压棒滚压得到锻坯，锻坯呈轮毂的轮辋造型；（4）热处理：将锻坯固溶处理，固溶温度为530-540℃，固溶时间为2-3小时，在固溶处理后15秒内进行淬火，淬火温度为40-60℃，时间115-125秒，淬火后时效处理，时效温度为173-183℃，时效时间为8-12小时；（5）加工：将经过步骤（4）后的锻坯通过数控车床和加工中心加工后，得到轮毂成品。
本发明一种铝合金轮毂锻造方法技术方案中，进一步优选的技术方案特征是：
1、所述的铸棒中含有以下质量百分比含量的物质：Si为0.962%、Mg为0.924%、Cu为0.017%、Fe为0.34%、Mn为0.671%、Zn为0.01%、Ti为0.066%、余量为Al；
2、所述步骤（2）中用锯床将挤压棒锯成重量为36Kg的棒料后，放入温度为475℃的加热炉中预热2.5小时；
3、在步骤（3）中对挤压棒正面进行预锻的压力锻造机为6000T的压力锻造机；
4、在步骤（3）中对挤压棒反面锻一次的压力锻造机为12000T的压力锻造机；
5、在步骤（3）中将挤压棒进行滚压的旋压机为25T的旋压机；
6、所述步骤（4）中固溶温度为535℃，固溶时间为2.5小时，淬火温度为50℃，时间120秒，时效温度为178℃，时效时间为10小时。
与现有技术相比，本发明将直径为254mm的铸棒通过挤压、锻造、热处理和车床加工后得到成品轮毂，其轮毂抗拉强度、屈服强度、延伸率的机械性能提高了很多，同时，与现有轮毂重量相比，经本发明加工后的轮毂重量大幅度的降低，从而减少了卡车整车质量，整车的油耗也随之降低，实现了节能减排的目的。
具体实施方式
进一步描述本发明的具体技术方案，以便于本领域的技术人员进一步地理解本发明，而不构成其权利的限制。
实施例1，一种铝合金轮毂锻造方法，包括以下步骤，（1）备料：采用主要材质为Al直径为254mm的铸棒为基材，下料前对铸棒进行均质处理，所述的铸棒中除Al外还含有以下质量百分比含量的物质：Si为0.8%、Mg为0.9%、Cu为0.01%、Fe为0.01%、Mn为0.5%、Zn为0.01%、Ti为0.01%；（2）下料：采用圆棒挤压机将均质处理后的铸棒挤压为203mm的直径，挤压完成后得到挤压棒，将挤压棒用锯床锯成重量为36Kg的棒料后，放入温度为460℃的加热炉中预热2小时；（3）锻造：采用压力锻造机对挤压棒的正面进行预锻，锻成碗口形状，然后采用压力锻造机对挤压棒的反面锻一次，锻成桶状，最后通过旋压机将挤压棒滚压得到锻坯，锻坯呈轮毂的轮辋造型；（4）热处理：将锻坯固溶处理，固溶温度为530℃，固溶时间为2小时，在固溶处理后15秒内进行淬火，淬火温度为40℃，时间115秒，淬火后时效处理，时效温度为173℃，时效时间为8小时；（5）加工：将经过步骤（4）后的锻坯通过数控车床和加工中心加工后，得到轮毂成品。所述本发明采用挤压棒，主要以Mg、Si、Mn三大成分为主，将直径为254mm的铸棒挤压为直径203mm的挤压棒，这样，可使锻压比达到最好的效果。
实施例2，一种铝合金轮毂锻造方法，包括以下步骤，（1）备料：采用主要材质为Al直径为254mm的铸棒为基材，下料前对铸棒进行均质处理，所述的铸棒中除Al外还含有以下质量百分比含量的物质：Si为1.0%、Mg为1.2%、Cu为0.05%、Fe为0.5%、Mn为0.8%、Zn为0.05%、Ti为0.15%；（2）下料：采用圆棒挤压机将均质处理后的铸棒挤压为203mm的直径，挤压完成后得到挤压棒，将挤压棒用锯床锯成重量为36Kg的棒料后，放入温度为490℃的加热炉中预热3小时；（3）锻造：采用压力锻造机对挤压棒的正面进行预锻，锻成碗口形状，然后采用压力锻造机对挤压棒的反面锻一次，锻成桶状，最后通过旋压机将挤压棒滚压得到锻坯，锻坯呈轮毂的轮辋造型；（4）热处理：将锻坯固溶处理，固溶温度为540℃，固溶时间为3小时，在固溶处理后15秒内进行淬火，淬火温度为60℃，时间125秒，淬火后时效处理，时效温度为183℃，时效时间为12小时；（5）加工：将经过步骤（4）后的锻坯通过数控车床和加工中心加工后，得到轮毂成品。
实施例3，一种铝合金轮毂锻造方法，包括以下步骤，（1）备料：采用主要材质为Al直径为254mm的铸棒为基材，下料前对铸棒进行均质处理，所述的铸棒中除Al外还含有以下质量百分比含量的物质：Si为0.9%、Mg为1.05%、Cu为0.03%、Fe为0.2%、Mn为0.7%、Zn为0.03%、Ti为0.08%；（2）下料：采用圆棒挤压机将均质处理后的铸棒挤压为203mm的直径，挤压完成后得到挤压棒，将挤压棒用锯床锯成重量为36Kg的棒料后，放入温度为475℃的加热炉中预热2.5小时；（3）锻造：采用压力锻造机对挤压棒的正面进行预锻，锻成碗口形状，然后采用压力锻造机对挤压棒的反面锻一次，锻成桶状，最后通过旋压机将挤压棒滚压得到锻坯，锻坯呈轮毂的轮辋造型；（4）热处理：将锻坯固溶处理，固溶温度为535℃，固溶时间为2.5小时，在固溶处理后15秒内进行淬火，淬火温度为50℃，时间120秒，淬火后时效处理，时效温度为178℃，时效时间为10小时；（5）加工：将经过步骤（4）后的锻坯通过数控车床和加工中心加工后，得到轮毂成品。
实施例4，一种铝合金轮毂锻造方法，包括以下步骤，（1）备料：采用主要材质为Al直径为254mm的铸棒为基材，下料前对铸棒进行均质处理，所述的铸棒中除Al外还含有以下质量百分比含量的物质：Si为0.962%、Mg为0.924%、Cu为0.017%、Fe为0.34%、Mn为0.671%、Zn为0.01%、Ti为0.066%；（2）下料：采用圆棒挤压机将均质处理后的铸棒挤压为203mm的直径，挤压完成后得到挤压棒，将挤压棒用锯床锯成重量为36Kg的棒料后，放入温度为475℃的加热炉中预热2.5小时；（3）锻造：采用压力锻造机对挤压棒的正面进行预锻，锻成碗口形状，然后采用压力锻造机对挤压棒的反面锻一次，锻成桶状，最后通过旋压机将挤压棒滚压得到锻坯，锻坯呈轮毂的轮辋造型；（4）热处理：将锻坯固溶处理，固溶温度为535℃，固溶时间为2.5小时，在固溶处理后15秒内进行淬火，淬火温度为50℃，时间120秒，淬火后时效处理，时效温度为178℃，时效时间为10小时；（5）加工：将经过步骤（4）后的锻坯通过数控车床和加工中心加工后，得到轮毂成品。
实施例5，实施例1-4任一项所述的铝合金轮毂锻造方法中：在步骤（3）中对挤压棒正面进行预锻的压力锻造机为6000T的压力锻造机。这样，使得铝合金材料流线平顺的充满模具型腔。
实施例6，实施例1-5任一项所述的铝合金轮毂锻造方法中：在步骤（3）中对挤压棒反面锻一次的压力锻造机为12000T的压力锻造机。这样，使得材料有最大的流动性，从而达到材料的最佳性能。
实施例7，实施例1-6任一项所述的铝合金轮毂锻造方法中：在步骤（3）中将挤压棒进行滚压的旋压机为25T的旋压机。这样，通过25T的旋压机将铸棒滚压得到锻坯。
本发明将实施例4中热处理后的铝合金轮毂与国内采用铝材牌号为6061的铝合金轮毂进行对比实验，数据如下：
从上表可知，本发明的铝合金轮毂与国内采用的铝材牌号为6061的铝合金轮毂相比，本发明的铝合金轮毂机械性能抗拉强度最高达到380Mpa,屈服强度最高达到361Mpa，延伸率最高达到16%，相对6061的铝合金轮毂抗拉强度350Mpa,屈服强度320Mpa，延伸率12%，其轮毂抗拉强度、屈服强度、延伸率的机械性能提高了很多。同时，得到的轮毂成品重量为22kg，与6061铝合金轮毂的25.6kg相比，大幅度的减轻了产品的重量，从而减少了卡车整车质量，降低了整车的油耗，实现了节能减排的目的。

Claims (5)

1.一种铝合金轮毂锻造方法，其特征在于：包括以下步骤，
（1）备料：采用主要材质为Al直径为254mm的铸棒为基材，下料前对铸棒进行均质处理，所述的铸棒除Al外还含有以下质量百分比含量的物质：Si为0.962%、Mg为0.924%、Cu为0.017%、Fe为0.34%、Mn为0.671%、Zn为0.01%、Ti为0.066%；（2）下料：采用圆棒挤压机将均质处理后的铸棒挤压为203mm的直径，挤压完成后得到挤压棒，将挤压棒用锯床锯成重量为36Kg的棒料后，放入温度为475℃的加热炉中预热2.5小时；（3）锻造：采用压力锻造机对挤压棒的正面进行预锻，锻成碗口形状，然后采用压力锻造机对挤压棒的反面锻一次，锻成桶状，最后通过旋压机将挤压棒滚压得到锻坯，锻坯呈轮毂的轮辋造型；
（4）热处理：将锻坯固溶处理，固溶温度为535℃，固溶时间为2.5小时，在固溶处理后15秒内进行淬火，淬火温度为50℃，时间120秒，淬火后时效处理，时效温度为178℃，时效时间为10小时；（5）加工：将经过步骤（4）后的锻坯通过数控车床和加工中心加工后，得到轮毂成品。
2.根据权利要求1所述的铝合金轮毂锻造方法，其特征在于：所述步骤（2）中用锯床将挤压棒锯成重量为36Kg的棒料后，放入温度为475℃的加热炉中预热2.5小时。
3.根据权利要求1所述的铝合金轮毂锻造方法，其特征在于：在步骤（3）中对挤压棒正面进行预锻的压力锻造机为6000T的压力锻造机。
4.根据权利要求1所述的铝合金轮毂锻造方法，其特征在于：在步骤（3）中对挤压棒反面锻一次的压力锻造机为12000T的压力锻造机。
5.根据权利要求1所述的铝合金轮毂锻造方法，其特征在于：在步骤（3）中将挤压棒进行滚压的旋压机为25T的旋压机。
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Applicant before: Jiangsu natural Forging Co., Ltd.

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