CN109822025A - 一种商用车铝合金轴头锻造方法 - Google Patents
一种商用车铝合金轴头锻造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN109822025A CN109822025A CN201910265866.8A CN201910265866A CN109822025A CN 109822025 A CN109822025 A CN 109822025A CN 201910265866 A CN201910265866 A CN 201910265866A CN 109822025 A CN109822025 A CN 109822025A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- spindle nose
- forging
- commercial vehicle
- aluminium alloy
- casting rod
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Forging (AREA)
Abstract
本发明提供了一种商用车铝合金轴头锻造方法，其步骤包括备料、下料、锻造、热处理和加工，将锻坯通过数控车床和加工中心加工后得到轴头成品，通过将直径为254mm的铸棒锯成棒料后，通过铸造、锻压、热处理和车床加工后得到成品轴头，与现有技术中的球墨铸铁材料及其加工工艺相比，在满足抗拉强度、屈服强度和延伸率各性能指标要求的同时，轴头的重量降幅高达56％，从而减少了商用车整车重量的同时获得了更优的散热性能，整车的油耗得以降低，实现了节能减排。
Description
技术领域
本发明涉及一种车用轴头加工工艺，具体涉及一种商用车铝合金轴头锻造方法。
背景技术
现阶段，商用车轴头在国内外均采用球墨铸铁材料，球墨铸铁轴头成品重量为34kg，重量较重，增加了商用车行驶时的油耗，不利于实现节能减排的目的。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明提供一种商用车铝合金轴头锻造方法，该工艺生产出的轴头在能够满足性能要求的同时具有重量轻的优点，实现降低油耗、节能减排的目的。
为了实现上述目的，本发明提供一种商用车铝合金轴头锻造方法，包括以下步骤：
(1)备料：采用主要材质为Al的铸棒为基材，所述铸棒中除Al外还含有以质量百分比含量的组合物：Si为0.7～0.8％，Mg为1.0～1.2％，Cu为0.2～0.3％，Fe为0.01～0.7％，Mn为0.06～0.12％，Zn为0.01～0.05％，Ti为0.03～0.09％，下料前对铸棒进行均质化处理；
(2)下料：将铸棒用锯床锯成重量为39.8～40.2KG重的棒料后，放入温度为490～500℃的加热炉中预热2～2.5小时；
(3)锻造：采用6000T的压力锻造机对铸棒进行正反面锻造后得到锻坯，锻坯呈轴头构造；
(4)热处理：将锻坯固溶处理，固溶温度为530～540℃，固溶时间为2～3小时，在固溶处理后15秒内进行淬火，淬火温度为40～60℃，时间115～125秒，淬火后进行时效处理，时效温度为173～183℃，时效时间为9～10小时；
(5)加工：将经过步骤(4)后的锻坯通过数控车床和加工中心加工后，得到轴头成品。
进一步地，所述铸棒的直径为254mm。
进一步地，所述Si为0.75％，Mg为1.1％，Cu为0.25％，Fe为0.4％，Mn为0.1％，Zn为0.03％，Ti为0.05％，其余为Al。
进一步地，所述步骤(2)中将铸棒用锯床锯成重量为40KG重的棒料后，放入温度为495℃的加热炉中预热2.5小时。
进一步地，所述步骤(4)中固溶温度为535℃，固溶时间为2.5小时，在固溶处理后15秒内进行淬火，淬火温度为50℃，时间120秒，淬火后进行时效处理，时效温度为180℃，时效时间为9.5小时。
进一步地，所述步骤(4)中若锻坯抗拉强度、屈服强度和延伸率中的任一指标达不到工艺要求，则进行重复热处理，重复热处理后重新送检，重复热处理不超过三次，第三次热处理后，仍不合格，锻坯报废；其中抗拉强度、屈服强度和延伸率的工艺要求分别为330Mpa、300Mpa和12％。
本发明通过将直径为254mm的铸棒锯成棒料后，通过铸造、锻压、热处理和车床加工后得到成品轴头，与现有技术中的球墨铸铁材料及其加工工艺相比，在满足抗拉强度、屈服强度和延伸率各性能指标要求的同时，轴头的重量降幅达到56％，从而减少了商用车整车重量的同时获得了更优的散热性能，整车的油耗得以降低，实现了节能减排。
具体实施方式
下面对本发明的技术方案作进一步说明，以便于本领域技术人员进一步理解本发明。
实施例1，一种商用车铝合金轴头锻造方法，包括以下步骤：
(1)备料：采用主要材质为Al的铸棒为基材，所述铸棒中除Al外还含有以质量百分比含量的组合物：Si为0.7,％，Mg为1.0％，Cu为0.2％，Fe为0.01％，Mn为0.06％，Zn为0.01％，Ti为0.03％，下料前对铸棒进行均质化处理；
(2)下料：将铸棒用锯床锯成重量为39.8KG重的棒料后，放入温度为490℃的加热炉中预热2小时；
(3)锻造：采用6000T的压力锻造机对铸棒进行正反面锻造后得到锻坯，锻坯呈轴头构造；
(4)热处理：将锻坯固溶处理，固溶温度为530℃，固溶时间为2小时，在固溶处理后15秒内进行淬火，淬火温度为40℃，时间115秒，淬火后进行时效处理，时效温度为173℃，时效时间为9小时；
(5)加工：将经过步骤(4)后的锻坯通过数控车床和加工中心加工后，得到轴头成品。
实施例2，一种商用车铝合金轴头锻造方法，包括以下步骤：
(1)备料：采用主要材质为Al的铸棒为基材，所述铸棒中除Al外还含有以质量百分比含量的组合物：Si为0.8％，Mg为1.2％，Cu为0.3％，Fe为0.7％，Mn为0.12％，Zn为0.05％，Ti为0.09％，下料前对铸棒进行均质化处理；
(2)下料：将铸棒用锯床锯成重量为40.2KG重的棒料后，放入温度为500℃的加热炉中预热2.5小时；
(3)锻造：采用6000T的压力锻造机对铸棒进行正反面锻造后得到锻坯，锻坯呈轴头构造；
(4)热处理：将锻坯固溶处理，固溶温度为540℃，固溶时间为3小时，在固溶处理后15秒内进行淬火，淬火温度为60℃，时间125秒，淬火后进行时效处理，时效温度为183℃，时效时间为10小时；
(5)加工：将经过步骤(4)后的锻坯通过数控车床和加工中心加工后，得到轴头成品。
实施例3，一种商用车铝合金轴头锻造方法，包括以下步骤：
(1)备料：采用主要材质为Al的铸棒为基材，所述铸棒中除Al外还含有以质量百分比含量的组合物：Si为0.75％，Mg为1.1％，Cu为0.25％，Fe为0.4％，Mn为0.1％，Zn为0.03％，Ti为0.05％，下料前对铸棒进行均质化处理；
(2)下料：将铸棒用锯床锯成重量为40KG重的棒料后，放入温度为495℃的加热炉中预热2.5小时；
(3)锻造：采用6000T的压力锻造机对铸棒进行正反面锻造后得到锻坯，锻坯呈轴头构造；
(4)热处理：将锻坯固溶处理，固溶温度为535℃，固溶时间为2.5小时，在固溶处理后15秒内进行淬火，淬火温度为50℃，时间120秒，淬火后进行时效处理，时效温度为180℃，时效时间为9.5小时；
(5)加工：将经过步骤(4)后的锻坯通过数控车床和加工中心加工后，得到轴头成品。
实施例4，实施例1-3任一项所述的商用车铝合金轴头锻造方法中，铸棒的直径为254mm。
实施例5，实施例1-4任一项所述的商用车铝合金轴头锻造方法中，所述步骤(4)中若锻坯抗拉强度、屈服强度和延伸率中的任一指标达不到工艺要求，则进行重复热处理，重复热处理后重新送检，重复热处理不超过三次，第三次热处理后，仍不合格，锻坯报废；其中抗拉强度、屈服强度和延伸率的工艺要求分别为330Mpa、300Mpa和12％。
通过本发明的锻造方法得到的铝合金轴头与采用球墨铸铁材料制作得到的轴头进行对比，数据如下：
从上表可知，本发明的铝合金轴头在无需浇注，节省了工序的同时，能够满足轴头抗拉强度和屈服强度的前提下，成品重量仅为15kg，与之前球墨铸铁的成品质量相比降低了56％，极大地降低了产品重量的同时还使得延伸率提高了2％，减少了商用车的整车重量，降低了油耗，达到了节能减排的目的。
Claims (6)
1.一种商用车铝合金轴头锻造方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)备料：采用主要材质为Al的铸棒为基材，所述铸棒中除Al外还含有以质量百分比含量的组合物：Si为0.7～0.8％，Mg为1.0～1.2％，Cu为0.2～0.3％，Fe为0.01～0.7％，Mn为0.06～0.12％，Zn为0.01～0.05％，Ti为0.03～0.09％，下料前对铸棒进行均质化处理；
(2)下料：将铸棒用锯床锯成重量为39.8～40.2KG重的棒料后，放入温度为490～500℃的加热炉中预热2～2.5小时；
(3)锻造：采用6000T的压力锻造机对铸棒进行正反面锻造后得到锻坯，锻坯呈轴头构造；
(4)热处理：将锻坯固溶处理，固溶温度为530～540℃，固溶时间为2～3小时，在固溶处理后15秒内进行淬火，淬火温度为40～60℃，时间115～125秒，淬火后进行时效处理，时效温度为173～183℃，时效时间为9～10小时；
(5)加工：将经过步骤(4)后的锻坯通过数控车床和加工中心加工后，得到轴头成品。
2.根据权利要求1所述的一种商用车铝合金轴头锻造方法，其特征在于，所述铸棒的直径为254mm。
3.根据权利要求1或2所述的一种商用车铝合金轴头锻造方法，其特征在于，所述Si为0.75％，Mg为1.1％，Cu为0.25％，Fe为0.4％，Mn为0.1％，Zn为0.03％，Ti为0.05％，其余为Al。
4.根据权利要求3所述的一种商用车铝合金轴头锻造方法，其特征在于，所述步骤(2)中将铸棒用锯床锯成重量为40KG重的棒料后，放入温度为495℃的加热炉中预热2.5小时。
5.根据权利要求4所述的一种商用车铝合金轴头锻造方法，其特征在于，所述步骤(4)中固溶温度为535℃，固溶时间为2.5小时，在固溶处理后15秒内进行淬火，淬火温度为50℃，时间120秒，淬火后进行时效处理，时效温度为180℃，时效时间为9.5小时。
6.根据权利要求5所述的一种商用车铝合金轴头锻造方法，其特征在于，所述步骤(4)中若锻坯抗拉强度、屈服强度和延伸率中的任一指标达不到工艺要求，则进行重复热处理，重复热处理后重新送检，重复热处理不超过三次，第三次热处理后，仍不合格，锻坯报废；
其中抗拉强度、屈服强度和延伸率的工艺要求分别为330Mpa、300Mpa和12％。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201910265866.8A CN109822025A (zh) | 2019-04-03 | 2019-04-03 | 一种商用车铝合金轴头锻造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201910265866.8A CN109822025A (zh) | 2019-04-03 | 2019-04-03 | 一种商用车铝合金轴头锻造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN109822025A true CN109822025A (zh) | 2019-05-31 |
Family
ID=66874740
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201910265866.8A Pending CN109822025A (zh) | 2019-04-03 | 2019-04-03 | 一种商用车铝合金轴头锻造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN109822025A (zh) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH09249949A (ja) * | 1996-03-12 | 1997-09-22 | Nippon Light Metal Co Ltd | アルミ押出し材鍛造製品の製造方法 |
| US20070144629A1 (en) * | 2003-12-18 | 2007-06-28 | Showa Denko K.K. | Method for producing shaped article of aluminum alloy, shaped aluminum alloy article and production system |
| CN104073689A (zh) * | 2013-03-29 | 2014-10-01 | 株式会社神户制钢所 | 汽车用铝合金锻造件及其制造方法 |
| CN104493031A (zh) * | 2015-01-12 | 2015-04-08 | 连云港宝石精密重工科技有限公司 | 一种卡车铝合金轮毂锻造方法 |
| CN104625643A (zh) * | 2015-01-12 | 2015-05-20 | 连云港宝石精密重工科技有限公司 | 一种铝合金轮毂锻造方法 |
-
2019
- 2019-04-03 CN CN201910265866.8A patent/CN109822025A/zh active Pending
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH09249949A (ja) * | 1996-03-12 | 1997-09-22 | Nippon Light Metal Co Ltd | アルミ押出し材鍛造製品の製造方法 |
| US20070144629A1 (en) * | 2003-12-18 | 2007-06-28 | Showa Denko K.K. | Method for producing shaped article of aluminum alloy, shaped aluminum alloy article and production system |
| CN104073689A (zh) * | 2013-03-29 | 2014-10-01 | 株式会社神户制钢所 | 汽车用铝合金锻造件及其制造方法 |
| CN104493031A (zh) * | 2015-01-12 | 2015-04-08 | 连云港宝石精密重工科技有限公司 | 一种卡车铝合金轮毂锻造方法 |
| CN104625643A (zh) * | 2015-01-12 | 2015-05-20 | 连云港宝石精密重工科技有限公司 | 一种铝合金轮毂锻造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN110756583B (zh) | 非调质钢的制备方法以及利用其制备细晶锻件的方法 | |
| CN109047600B (zh) | 冷轧辊坯的锻造方法 | |
| CN104439909B (zh) | 一种铝合金轮毂锻造方法 | |
| WO2015131522A1 (zh) | 铝合金轮毂的制造方法 | |
| CN103255324A (zh) | 一种适合于汽车车身板制造的铝合金材料及制备方法 | |
| CN102943210A (zh) | 一种高强度螺栓及其加工方法 | |
| CN111057934A (zh) | 一种高性能热作模具钢及其生产工艺 | |
| CN1063364C (zh) | 车辆履带链板的制造方法 | |
| CN104493031A (zh) | 一种卡车铝合金轮毂锻造方法 | |
| CN107955893A (zh) | 一种铝合金转向节的锻造成型方法 | |
| CN110576042B (zh) | 一种发动机涨断连杆及用钢的制法和其锻件的制法 | |
| CN102899589A (zh) | 一种高强度非调质贝氏体钢及制备方法 | |
| CN105316546A (zh) | 旋压轮毂用Al-Mg-Si系铝合金材料及制备旋压轮毂的方法 | |
| WO2015188547A1 (zh) | Al-Mg合金轮毂的制造方法 | |
| CN109136628A (zh) | 一种6xxx铝合金的热轧工艺 | |
| CN104789849A (zh) | 一种镁合金门窗用材料及其生产方法 | |
| CN109811212B (zh) | 一种高性能铝合金及其制备方法 | |
| CN114540670A (zh) | 一种锻造用铝合金及其制备方法 | |
| CN105970087A (zh) | 一种高强度钢制汽车五金冲压件及其制备工艺 | |
| CN110564996B (zh) | 一种高强度镁合金材料及其制备方法 | |
| CN109628833B (zh) | 一种Cr-Mo-Si-V系冷作模具钢及其制备方法 | |
| CN109822025A (zh) | 一种商用车铝合金轴头锻造方法 | |
| JPS582243B2 (ja) | 自動車用非調質鍛造部品の製造方法 | |
| CN112442619B (zh) | 一种高强高韧铝合金车轮模锻件及其制备方法 | |
| JPS61264158A (ja) | 冷間鍛造用低炭素棒鋼線材 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20190531 |