CN104015004A - 铝合金轮毂的制造方法 - Google Patents

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李书通
王新春
朱其柱
丁荣辉
濮近发
茅海波
林枭雄
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Abstract

本发明公开了一种铝合金轮毂的制造方法,包括以下步骤:第一步,将原料铝合金热轧板制成圆环状坯料;第二步,将圆环状坯料通过旋压机拉深旋压成盘形坯料;第三步,将盘形坯料通过旋压机进行强力旋压成形,得到空心旋转体轮毂毛坯;第四步,将空心旋转体轮毂毛坯进行稳定化处理或固溶时效热处理;第五步,机加工及表面处理。本发明采用铝合金热轧厚板为原料,无需经过镦粗、锻造、冲孔等预制盘形坯料的过程,大大简化了工艺,以达到降低能耗,提高生产效率的目的。

Description

铝合金轮毂的制造方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种轮毂的制造方法,具体涉及一种铝合金轮毂的制造方法。
背景技术
[0002]目前,汽车工业正朝着轻量、高速、安全、节能、舒适与环境污染轻的方向发展,因此铝合金零部件在汽车中的用量日益增多。轮毂作为汽车行驶系统中的重要部件之一,也是一种要求较高的保安件,它不仅承载汽车的重量,同时也体现着汽车的外观造型。在过去的十年中,全球铝合金汽车轮毂产量的年平均增长率达7.6%。由此可见,随着汽车轻量化的需求日益扩大,铝合金轮毂在现代汽车制造中正逐步取代传统的钢制轮毂而被广泛地推广应用。
[0003] 但是,现有的锻造铝合金轮毂通常以铸棒为原材料,经镦粗、锻造、冲孔预制成盘形还料,具有工艺复杂,能耗闻等缺点。
发明内容
[0004] 本发明所要解决的技术问题是提供一种铝合金轮毂的制造方法,它可以解决现有技术工艺复杂,生产效率低和能耗高的问题,
为解决上述技术问题,本发明铝合金轮毂的制造方法的技术解决方案为,包括以下步
骤:
第一步,备料;
将原料铝合金热轧板制成圆环状坯料;
所述铝合金热轧板采用铝合金铸锭经过热轧处理制成;热轧处理的方法为:开轧温度为440°C〜500°C,终轧温度为300°C〜350°C。
[0005] 所述铝合金为高镁铝合金5182、5083、5A05、5A06 ;所述6系铝合金为6061、6082、6013 铝合金;所述 7 系铝合金为 7A04、7B04、7075、7050、7055、7033、7475 铝合金。
[0006] 所述招合金热轧板的厚度为20mm〜80mm。
[0007] 第二步,拉深旋压;
将圆环状坯料通过旋压机拉深旋压成盘形坯料;
所述拉深旋压为热旋、温旋或冷旋。
[0008] 第三步,强力旋压;
将盘形坯料通过旋压机进行强力旋压成形,得到空心旋转体轮毂毛坯;
所述强力旋压为热旋、温旋或冷旋。
[0009] 第四步,热处理;
将空心旋转体轮毂毛坯进行稳定化处理或固溶时效热处理;当原料为5系铝合金时采用稳定化处理;当原料为6系铝合金或7系铝合金采用固溶时效热处理。
[0010] 所述稳定化处理的方法为:将空心旋转体轮毂毛坯在100°C〜250°C的连续退火炉中保温0.5〜6小时。[0011] 所述固溶时效热处理的方法为:将空心旋转体轮毂毛坯在固溶炉中加热至440°C〜580°C,保温I〜4小时后进行淬火处理;然后放入时效炉加热到120°C〜220°C,保温2〜8小时。
[0012] 第五步,机加工及表面处理;
将热处理之后的毛坯进行机加工及表面处理,得到铝合金轮毂成品。
[0013] 本发明可以达到的技术效果是:
本发明通过对铝合金轮毂所用的原料进行改进,不采用铸态的铝合金棒料为原料,以达到简化工艺的目的,使在旋压成形前实现无需镦粗、锻造、冲孔等预制盘形坯料过程。
[0014] 本发明所选用的铝合金热轧厚板是由铸锭经热轧而成。铸锭经热轧后,晶粒被细化延伸,使晶向趋于一致,缩孔和疏松被压实。由于热轧是在再结晶温度以上的加工,在金属发生塑性变形的同时,会发生恢复、再结晶等退火作用。通过热轧能将铸造状态的粗大晶粒破碎,显微裂纹愈合,减少或消除铸造缺陷,将铸态组织转变为致密的纤维状变形组织,从而达到了改善合金组织结构的效果。更重要的是,通过改进采用热轧铝合金厚板为原料,加工过程中无需镦粗、锻造、冲孔等预制盘形坯料步骤,得到的产品性能至少能够达到原有产品的相当性能,简化工艺的同时,仍然能够保证产品的性能甚至更高。
[0015] 与现有采用铸棒制备铝轮毂技术相比,本发明采用铝合金热轧厚板为原料,无需经过镦粗、锻造、冲孔等预制盘形坯料的过程,大大简化了工艺,以达到降低能耗,提高生产效率的目的。
附图说明
[0016] 下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明:
图la、图1b是本发明铝合金轮毂的制造方法所制备的圆环状坯料的示意图;其中图1a是图1b的剖面图;
图2a、图2b是本发明所制备的盘形坯料的示意图;其中图2a是图2b的剖面图;
图3a、图3b是本发明所制备的空心旋转体轮毂毛坯的示意图;其中图3a是图3b的剖面图;
图4为采用旋压机对圆环状坯料进行拉深旋压之前的示意图;
图5为采用旋压机将圆环状坯料拉深旋压成盘形坯料的示意图;
图6为采用旋压机对盘形坯料进行强力旋压之前的示意图;
图7为采用旋压机将盘形坯料强力旋压成空心旋转体轮毂毛坯的示意图。
具体实施方式
[0017] 本发明铝合金轮毂的制造方法,包括以下步骤:
第一步,备料;
根据轮毂的大小计算所需坯料的体积,将原料铝合金热轧板制成如图la、图1b所示的圆环状坯料;
铝合金热轧板采用铝合金铸锭经过热轧处理制成;热轧处理的方法为:开轧温度为440°C〜500°C,终轧温度为 300°C〜350°C。
[0018] 本发明通过在再结晶温度以上进行热轧处理,能够改善合金的组织结构,提高合金的性能。
[0019] 招合金可以为5系招合金、6系招合金或7系招合金;
5系铝合金铸锭可以为高镁铝合金5182、5083、5A05、5A06 ;
6系铝合金可以为6061、6082、6013等铝合金;
7 系铝合金可以为 7A04、7B04、7075、7050、7055、7033、7475 等铝合金;
6系铝合金和7系铝合金为可热处理强化铝合金,经热处理后其强度可大幅提高,能够用于制备高强轻质铝合金轮毂。
[0020] 铝合金热轧板的厚度,根据轮毂厚度的要求,为20mm〜80mm ;
第二步,拉深旋压;
如图4、图5所示,将圆环状还料通过旋压机拉深旋压成如图2a、图2b所示的盘形还料,盘形壁的延长线可以与底面垂直,也可以是与底面成一定的角度;
拉深旋压可以为热旋、温旋或冷旋;作为优选,采用热旋进行拉深旋压;
如采用热旋或温旋,执行拉深旋压操作之前先将圆环状坯料进行预热。
[0021] 第三步,强力旋压;
如图6、图7所示,将盘形坯料通过强力旋压机进行强力旋压成形,得到如图3a、图3b所示的空心旋转体轮毂毛还;
强力旋压可以为热旋、温旋或冷旋;
第四步,热处理;
将空心旋转体轮毂毛坯进行稳定化处理或固溶时效热处理;优选的,5系铝合金采用稳定化处理;6系招合金和7系招合金米用固溶时效热处理;
稳定化处理的方法为:将空心旋转体轮毂毛坯在100°C〜250°C的连续退火炉中保温
0.5 〜6h ;
固溶时效热处理的方法为:将空心旋转体轮毂毛坯在固溶炉中加热至440°C〜580°C,保温Ih〜4h后进行淬火处理;然后放入时效炉加热到120°C〜220°C,保温2〜8h ;第五步,机加工及表面处理;
将热处理之后的毛坯进行机加工及表面处理,得到铝合金轮毂成品;
机加工及表面处理包括去边、打磨、抛光和涂装等处理。
[0022] 实施例1
以一个22.5英寸的汽车铝合金轮毂为例:
根据轮毂的大小计算所需坯料的体积,将厚度为30mm的6061铝合金热轧厚板冲裁成尺寸为外径Φ800ιήπι内径C>260mm的圆环状还料;将圆环状还料在旋压机上拉深旋压成盘形坯料;然后再将盘形坯料加热至380°C,在旋压机上强力旋压成空心旋转体轮毂毛坯;再将空心旋转体轮毂毛坯在固溶炉中加热至520°C,保温2.5h后进行淬火处理,淬火后将轮毂放入时效炉中加热至175°C,保温8h ;热处理后对轮毂进行机加工及后续表面处理,得到汽车铝合金轮毂成品。
[0023] 实施例2
以一个22.5英寸的汽车铝合金轮毂为例:
将厚度为30mm的5A06铝合金热轧厚板冲裁成尺寸为外径Φ800πιπι内径Φ260πιπι的圆环状坯料;将圆环状坯料预热到350°C,在旋压机上拉深旋压成盘形坯料;然后再将盘形坯料保温至380°C,在旋压机上强力旋压成空心旋转体轮毂毛坯;再将空心旋转体轮毂毛坯在200°C的连续退火炉中保温2h,进行稳定化处理;最后对轮毂进行机加工及后续表面处理,得到汽车铝合金轮毂成品。
[0024] 比较例I
以一个22.5英寸的汽车铝合金轮毂为例:
根据轮毂的大小计算所需坯料的体积,将Φ255mm的铸态的6061铝合金棒料切割成375mm长圆柱状坯料;清洗坯料,除去油污;用35分钟时间将坯料加热到460°C,保温70分钟,在锻压机下锻打镦粗到Φ400mm,得到圆饼状坯料;将圆饼状坯料再次放入到加热炉中加热至480°C进行预热处理35分钟;在锻压成形前,用20分钟时间将锻压模具预热至420°C,然后使上模与下模分离,在锻压模具的工作面上喷洒润滑剂,将经过高温预热的圆饼状坯料坯件放入锻压模具中,用锻压机进行挤压,制成盘形锻压毛坯;对盘形锻压毛坯进行冲孔;将冲孔后的锻压毛坯加热至350°C,在旋压机上将锻压毛坯旋压成空心旋转体轮毂;再将旋压毛坯在固溶炉中加热至520°C,保温2.5h后进行淬火处理,淬火后将铝轮毂放入时效炉中加热至175°C,保温8h ;热处理后对轮毂进行机加工及后续表面处理,得到汽车铝合金轮毂成品。
[0025] 本发明所制得的轮毂主要应用于汽车领域,当然本发明的轮毂并不仅限于汽车领域的轮毂,作为相关领域的轮毂均可。
[0026] 本发明中所描述的具体实施例仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代,但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (10)

1.一种铝合金轮毂的制造方法,其特征在于,包括以下步骤: 第一步,备料; 将原料铝合金热轧板制成圆环状坯料; 第二步,拉深旋压; 将圆环状坯料通过旋压机拉深旋压成盘形坯料; 第三步,强力旋压; 将盘形坯料通过旋压机进行强力旋压成形,得到空心旋转体轮毂毛坯; 第四步,热处理; 将空心旋转体轮毂毛坯进行稳定化处理或固溶时效热处理; 第五步,机加工及表面处理; 将热处理之后的毛坯进行机加工及表面处理,得到铝合金轮毂成品。
2.根据权利要求1所述的铝合金轮毂的制造方法,其特征在于,所述第一步中的铝合金热轧板采用铝合金铸锭经过热轧处理制成;热轧处理的方法为:开轧温度为440°C~500°C,终轧温度为300°C~350°C。
3.根据权利要求1所述的铝合金轮毂的制造方法,其特征在于,所述第一步中的铝合金为5系招合金、6系招合金或7系招合金。
4.根据权利要求3所述的铝合金轮毂的制造方法,其特征在于,所述5系铝合金为高镁铝合金5182、5083、5A05、5A06 ;所述6系铝合金为6061、6082、6013铝合金;所述7系铝合金为 7A04、7B04、7075、7050、7055、7033、7475 铝合金。
5.根据权利要求1所述的铝合金轮毂的制造方法,其特征在于,所述第一步中的铝合金热轧板的厚度为20mm~80mm。
6.根据权利要求1所述的铝合金轮毂的制造方法,其特征在于,所述第二步中的拉深旋压为热旋、温旋或冷旋。
7.根据权利要求1所述的铝合金轮毂的制造方法,其特征在于,所述第三步中的强力旋压为热旋、温旋或冷旋。
8.根据权利要求1所述的铝合金轮毂的制造方法,其特征在于,所述第四步中的热处理方法为,当原料为5系铝合金时采用稳定化处理;当原料为6系铝合金或7系铝合金采用固溶时效热处理。
9.根据权利要求1所述的铝合金轮毂的制造方法,其特征在于,所述第四步中的稳定化处理的方法为:将空心旋转体轮毂毛坯在100°C~250°C的连续退火炉中保温0.5~6小时。
10.根据权利要求1所述的铝合金轮毂的制造方法,其特征在于,所述第四步中的固溶时效热处理的方法为:将空心旋转体轮毂毛坯在固溶炉中加热至440°C~580°C,保温I~4小时后进行淬火处理;然后放入时效炉加热到120°C~220°C,保温2~8小时。
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