CN104015012A - Al-Mg-Si合金轮毂的制造方法 - Google Patents

Al-Mg-Si合金轮毂的制造方法 Download PDF

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王新春
丁荣辉
李书通
濮近发
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Abstract

本发明公开了一种Al-Mg-Si合金轮毂的制造方法，包括以下步骤：第一步，将Al-Mg-Si合金热轧板制成圆片状坯料；第二步，将圆片状坯料预热至450℃～500℃；第三步，在450℃～500℃温度下对圆片状坯料进行热锻，形成盘状坯料；第四步，将经过热锻的盘状坯料进行淬火处理；第五步，将经过淬火的盘状坯料通过旋压机强力旋压成形，形成空心旋转体轮毂坯料；第六步，将经过旋压成形的轮毂坯料放入时效炉加热到120℃～220℃，保温2～8小时；第七步，机加工及表面处理。本发明可以提高铝轮毂强度，保持其良好的塑性，并达到降低能耗，提高生产效率的目的。

Description

Al-Mg-Si合金轮毂的制造方法
技术领域
本发明涉及一种轮毂的制造方法，具体涉及一种Al-Mg-Si合金轮毂的制造方法。 
背景技术
目前，汽车工业正朝着轻量、高速、安全、节能、舒适与环境污染轻的方向发展，因此铝合金零部件在汽车中的用量日益增多。轮毂作为汽车行驶系统中的重要部件之一，也是一种要求较高的保安件，它不仅承载汽车的重量，同时也体现着汽车的外观造型。在过去的十年中，全球铝合金汽车轮毂产量的年平均增长率达7.6%。由此可见，随着汽车轻量化的需求日益扩大，铝合金轮毂在现代汽车制造中正逐步取代传统的钢制轮毂而被广泛地推广应用。 
     但是，现有的锻造铝合金轮毂通常以Al-Mg-Si合金铸棒为原材料，经镦粗、初段、精锻、冲孔、固溶、时效等工序，具有工艺复杂，能耗高等缺点。 
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种Al-Mg-Si合金轮毂的制造方法，它可以解决现有技术工艺复杂，生产效率低和能耗高的问题，达到降低能耗，提高生产效率的目的。 
为解决上述技术问题，本发明Al-Mg-Si合金轮毂的制造方法的技术解决方案为，包括以下步骤： 
第一步，备料；
将Al-Mg-Si合金热轧板制成圆片状坯料；
所述Al-Mg-Si合金热轧板采用Al-Mg-Si合金铸锭经过热轧处理制成；热轧处理的方法为：开轧温度为440℃～500℃，终轧温度为300℃～350℃。
所述Al-Mg-Si合金为6061、6082变形铝合金。 
所述Al-Mg-Si合金热轧板的厚度为50mm～150mm。 
第二步，预热； 
将圆片状坯料预热至450℃～500℃；
第三步，热锻；
在450℃～500℃温度下，通过锻压机对圆片状坯料进行热锻，形成盘状坯料，使轮毂初步成形；热锻次数为1～2次。
热锻之前，先将锻压模具预热至450℃以上，将上模与下模分离，在锻压模具的工作面上喷洒润滑剂，将经过预热的圆片状坯料放入锻压模具中。其中，锻造速度≥10mm/s。终锻温度≥500℃。 
第四步，淬火； 
将经过热锻的盘状坯料进行淬火处理；淬火在热锻完成后立即进行；
第五步，旋压成形；
将经过淬火的盘状坯料通过强力旋压机强力旋压成形，形成空心旋转体轮毂坯料； 
旋压温度≤200℃。
第六步，时效热处理； 
将经过旋压成形的空心旋转体轮毂坯料放入时效炉加热到120℃～220℃，保温2～8小时；
第七步，机加工及表面处理；
将经过时效热处理的轮毂坯料进行机加工及表面处理，得到铝合金轮毂成品。
本发明可以达到的技术效果是： 
本发明通过对铝合金轮毂所用的原料进行改进，不采用铸态的Al-Mg-Si铝合金棒料为原料，以达到简化工艺的目的，使在旋压成形前实现无需镦粗预制坯料过程。
本发明选用的铝合金热轧板是由铸锭经热轧而成；铸锭经热轧后，晶粒被细化延伸，使晶向趋于一致，缩孔和疏松被压实；由于热轧是在再结晶温度以上的加工，在金属发生塑性变形的同时，会发生恢复、再结晶等退火作用；通过热轧能将铸造状态的粗大晶粒破碎，显微裂纹愈合，减少或消除铸造缺陷，将铸态组织转变为致密均匀的纤维状变形组织，从而达到了改善合金组织结构的效果。更重要的是，本发明采用铝合金热轧板为原料，加工过程中无需镦粗预制坯料步骤，在简化工艺，降低能耗的同时，仍然能够保证产品的性能更高。 
本发明通过控制坯料温度、锻压速度、模具温度、终锻温度，直接采用热锻后淬火，使合金不仅具有良好的固溶效果，同时保留了热锻变形组织，从而能够提高最终产品的力学性能。 
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明： 
图1是本发明Al-Mg-Si合金轮毂的制造方法的流程示意图；
图2是采用锻压机对圆片状坯料进行热锻的示意图；
图3a、图3b是经过热锻所得到的盘状坯料的示意图；其中图3a是图3b的剖面图；
图4是采用旋压机对盘状坯料进行强力旋压的示意图；
图5a、图5b是经过强力旋压所得到的空心旋转体轮毂坯料的示意图；其中图5a是图5b的剖面图。
具体实施方式
如图1所示，本发明Al-Mg-Si合金轮毂的制造方法，包括以下步骤： 
第一步，备料；
根据轮毂的大小计算所需坯料的体积，将Al-Mg-Si合金热轧板制成圆片状坯料；
Al-Mg-Si合金热轧板采用Al-Mg-Si合金铸锭经过热轧处理制成；热轧处理的方法为：开轧温度为440℃～500℃，终轧温度为300℃～350℃。
Al-Mg-Si合金优选6061、6082等变形铝合金； 
Al-Mg-Si合金热轧板的厚度，根据轮毂尺寸的要求，优选为50mm～150mm；
第二步，预热；
将圆片状坯料加热到450℃～500℃进行预热处理；
预热的目的是为了提高铝合金的塑性，降低锻造过程中铝合金的变形抗力，从而有利于铝合金的塑性变形；
第三步，热锻；
锻压之前，先将锻压模具预热至450℃以上，将上模与下模分离，在锻压模具的工作面上喷洒润滑剂，将经过预热的圆片状坯料11放入锻压模具中，如图2所示；
    在450℃～500℃温度下，通过锻压机对放置于锻压模具中的圆片状坯料11进行快速热锻，形成如图3a、图3b所示的盘状坯料，使轮毂初步成形；热锻次数为1～2次； 锻造速度≥10mm/s，终锻温度≥500℃；
本发明采用热轧板制成的圆片状坯料作为原料，在锻压成形前无需经过多次预锻处理（相当于镦粗），并且锻压成形时也相应的减少了锻压的次数，大大简化了生产工艺，提高了生产效率。
本发明还通过控制坯料温度、模具温度、锻造速度，使铝合金在锻压过程中产生挤压热效应，使终锻温度≥500℃，从而保证Al-Mg-Si合金中MgSi相充分固溶。 
第四步，淬火； 
将经过热锻的盘状坯料进行淬火处理，淬火在热锻完成后立即进行；
淬火可以使Al-Mg-Si合金中MgSi相充分固溶，同时还可以抑制铝合金高温热变形后静态再结晶，防止晶粒继续长大，保留部分热变形组织，提高最终产品的力学性能。
第五步，旋压成形； 
如图4所示，将经过淬火的盘状坯料在不高于200℃温度下通过强力旋压机强力旋压成形，形成如图5a、图5b所示的空心旋转体轮毂坯料；
第六步，时效热处理；
将经过旋压成形的空心旋转体轮毂坯料放入时效炉加热到120℃～220℃，保温2～8h；
本发明通过时效热处理，能够使铝合金中的强化相析出，从而提高铝合金的强度。
第七步，机加工及表面处理； 
将经过时效热处理的轮毂坯料进行机加工及表面处理，得到铝合金轮毂成品；
机加工及表面处理方法为：去边、打磨、抛光和涂装。
实施例
将6061铝合金热轧板冲裁成尺寸为Φ350×65mm的圆片状坯料； 
将圆片状坯料预热到490℃；
锻压工作前，将锻压模具预热至480℃，将上模与下模分离，在锻压模具的工作面上喷洒润滑剂，将预热好的圆片状坯料放入锻压模具中，用锻压机以20mm/s的速度锻压1次，制成盘状坯料，使轮毂初步成形为盘状；锻压完后立即放入水中进行淬火处理；
将经过淬火的盘状坯料放入旋压机上强力旋压成空心旋转体轮毂坯料；再将轮毂坯料放入时效炉中加热至175℃，保温8h；最后对轮毂毛坯进行机加工及后续表面处理，得到汽车铝合金轮毂产品。
比较例1 
将6061铝合金热轧板冲裁成尺寸为Φ350×65mm的圆片状坯料；
将圆片状坯料预热到480℃；
锻压工作前，将锻压模具预热至300℃，将上模与下模分离，在锻压模具的工作面上喷洒润滑剂，将预热好的圆片状坯料放入锻压模具中，用锻压机以8mm/s的速度进行1次锻压，制成盘状坯料，使轮毂初步成形为盘状； 
然后将盘状坯料放入旋压机上强力旋压成空心旋转体轮毂坯料；再将旋压毛坯料在固溶炉中加热至520℃，保温2.5h后进行淬火处理，淬火后将铝轮毂放入时效炉中加热至175℃，保温8h；最后对轮毂毛坯进行机加工及后续表面处理，得到汽车铝合金轮毂产品。
比较例2 
根据轮毂的大小计算所需坯料的体积，将Φ250mm的铸态的6061铝合金棒料切割成圆柱状坯料；清洗坯料，除去油污用35分钟时间将坯料加热到460℃，保温70分钟，在锻压力机下锻打镦粗到Φ350mm，得到圆片状坯料；将上述得到的圆片状坯料再次放入到加热炉中加热至480℃进行预热处理35分钟；
在锻压成形前，用20分钟时间将锻压模具预热至420℃，然后将上模与下模分离，在锻压模具的工作面上喷洒润滑剂，将经过高温预热的圆片状坯料放入锻压模具中，用锻压机进行锻压2次，制成盘形锻压毛坯；将盘形锻压毛坯进行冲孔；将冲孔后的锻压毛坯料加热至350℃，在旋压机上将锻造毛坯旋压成空心旋转体轮毂；再将旋压毛坯料在固溶炉中加热至520℃，保温2.5h后进行淬火处理，淬火后将铝轮毂放入时效炉中加热至175℃，保温8h；热处理后对轮毂进行机加工及后续表面处理，得到汽车铝合金轮毂产品。
选取上述实施例和比较例1、比较例2所得到的铝合金轮毂产品进行相应的力学性能测试，分别在轮毂不同部分进行取样，轮缘和轮辐部位采用圆棒拉伸度样，选用d6×30；轮辋部位采用片状拉伸试样，选用宽度b10，厚度为轮辋原始厚度，具体按照GB/T228-2002检测标准进行拉伸试验，表1是实施例及比较例的制备方法得到的铝合金轮毂的测试结果，具体试验结果如表1所示。 
表1 
本发明所制得的铝合金轮毂主要应用于汽车领域，当然本发明的轮毂并不仅限于汽车领域的轮毂，作为相关领域的轮毂均可。
本发明中所描述的具体实施例仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。 

Claims (10)

1.一种Al-Mg-Si合金轮毂的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
第一步，备料；
将Al-Mg-Si合金热轧板制成圆片状坯料；
第二步，预热；
将圆片状坯料预热至450℃～500℃；
第三步，热锻；
在450℃～500℃温度下，通过锻压机对圆片状坯料进行热锻，形成盘状坯料，使轮毂初步成形； 
第四步，淬火； 
将经过热锻的盘状坯料进行淬火处理；
第五步，旋压成形；
将经过淬火的盘状坯料通过旋压机强力旋压成形，形成空心旋转体轮毂坯料； 
第六步，时效热处理；
将经过旋压成形的空心旋转体轮毂坯料放入时效炉加热到120℃～220℃，保温2～8小时；
第七步，机加工及表面处理；
将经过时效热处理的轮毂坯料进行机加工及表面处理，得到铝合金轮毂成品。
2.根据权利要求1所述的Al-Mg-Si合金轮毂的制造方法，其特征在于，所述第一步中的Al-Mg-Si合金热轧板采用Al-Mg-Si合金铸锭经过热轧处理制成；所述热轧处理的方法为：开轧温度为440℃～500℃，终轧温度为300℃～350℃。
3.根据权利要求1所述的Al-Mg-Si合金轮毂的制造方法，其特征在于，所述第一步中的Al-Mg-Si合金为6061、6082变形铝合金。
4.根据权利要求1所述的Al-Mg-Si合金轮毂的制造方法，其特征在于，所述第一步中的Al-Mg-Si合金热轧板的厚度为50mm～150mm。
5.根据权利要求1所述的Al-Mg-Si合金轮毂的制造方法，其特征在于，所述第三步中的热锻次数为1～2次。
6.根据权利要求1所述的Al-Mg-Si合金轮毂的制造方法，其特征在于，所述第三步中的热锻之前，先将锻压模具预热至450℃以上。
7.根据权利要求1所述的Al-Mg-Si合金轮毂的制造方法，其特征在于，所述第三步中的锻造速度≥10mm/s。
8.根据权利要求1所述的Al-Mg-Si合金轮毂的制造方法，其特征在于，所述第三步中的终锻温度≥500℃。
9.根据权利要求1所述的Al-Mg-Si合金轮毂的制造方法，其特征在于，所述第四步淬火在热锻完成后立即进行，淬火转移时间≤30s。
10.根据权利要求1所述的Al-Mg-Si合金轮毂的制造方法，其特征在于，所述第五步中的旋压温度≤200℃。
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