WO2014136606A1

WO2014136606A1 - 接着シート及び接着シートの製造方法

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Publication number: WO2014136606A1
Application number: PCT/JP2014/054425
Authority: WO
Inventors: 山本　正道; 淑文内田; 道廣木村; 聡志木谷; 佳世橋爪; 澄人上原
Original assignee: Sumitomo Electric Industries Ltd; Sumitomo Electric Printed Circuits Inc
Current assignee: Sumitomo Electric Industries Ltd; Sumitomo Electric Printed Circuits Inc
Priority date: 2013-03-05
Filing date: 2014-02-25
Publication date: 2014-09-12
Anticipated expiration: 2015-09-05
Also published as: CN105008475A; CN105008475B

Abstract

伝導性接着層を備え、少なくとも厚さ方向に電気伝導性又は熱伝導性を発現させる接着シートであって、前記伝導性接着層が、厚さ方向に連続する伝導部と、この伝導部の周囲に充填される接着剤層とを有する接着シート。

Description

接着シート及び接着シートの製造方法

　本発明は、接着シート及びその製造方法に関する。

　近年、電子機器の高機能化、小型化、軽量化等の要求に伴い、電子機器内に収容されるフレキシブルプリント配線板も薄型化が促進されている。この薄型化による配線板の強度低下を補って電子部品を保護すべく、フレキシブルプリント配線板における部品実装面の反対側の面等に部分的に補強板が取付けられる場合がある。

　上記補強板としては、一般にステンレス等の金属製のものが用いられる。そこで、この金属製補強板にプリント配線板のグランド回路を電気的に導通させることで、電磁波ノイズに対するシールド機能を補強板に持たせたフレキシブルプリント配線板が開発されている。補強板とプリント配線板のグランド回路とを電気的に導通させる方法としては、電気伝導性粒子を含む電気伝導性接着剤（導電性接着剤）を用いて補強板をプリント配線板に接着する方法が提案されている（特開２００７－１８９０９１号公報）。上記導電性接着剤は、絶縁性の接着剤樹脂に導電性粒子（フィラー）を分散させたもので、異方導電性を有し、加熱及び加圧により対向して配置される補強板と基板とを電気的に導通させながら接着するものである。

　また、多数の素子を実装するフレキシブルプリント配線板では、各種電子デバイスの小型化により集積度を高めることで、狭い領域により多くの素子が実装されるようになってきている。このようなフレキシブルプリント配線板では、各素子の発熱による温度上昇により上記素子自身が破損するおそれがあるため、温度上昇を抑制する目的で部品実装面の反対側の面等にフィンを有するヒートシンク等の放熱用金属板が取り付けられる場合がある。

　このようにプリント配線板に放熱用金属板を取り付ける方法として、熱伝導性粒子を含む熱伝導性接着剤を用いて放熱用金属板をプリント配線板に接着する方法が提案されている（特開２００８－２５８２５４号公報、特開２００８－２１４５２４号公報参照）。これによれば、熱伝導性接着剤として、樹脂と熱伝導性粒子とを混合したものが用いられている。

　なお、電気伝導性接着剤及び熱伝導性接着剤は、プリント配線板とこれに接着される金属板（補強板又は放熱用金属板）との間で、電気エネルギー又は熱エネルギーの差が小さくなるよう、これらのエネルギーを伝導する粒子を含むものである。従って、電気伝導性接着剤及び熱伝導性接着剤についての提案は、伝導するエネルギーの種類に応じて粒子を最適化するものであって、技術分野が異なるものではない。

特開２００７－１８９０９１号公報特開２００８－２５８２５４号公報特開２００８－２１４５２４号公報

　上述の従来の電気伝導性接着剤及び熱伝導性接着剤において、金属板とプリント配線板との電気的又は熱的接続性を向上させるためには電気又は熱を伝導する粒子の含有量を多くする必要があるが、この場合には金属板とプリント配線板との機械的接着強度が低下する。一方、金属板とプリント配線板との機械的接着強度を向上させるためには電気又は熱を伝導する粒子の含有量を少なくする必要があるが、この場合には金属板とプリント配線板との間の電気伝導性又は熱伝導性が低下する。つまり、電気伝導性接着剤又は熱伝導性接着剤を用いた場合、機械的接着強度と、電気エネルギー又は熱エネルギーの伝導性とはトレードオフの関係となる。

　本発明は、上記のような不都合に鑑みてなされたものであり、向かい合って配設される被接着部材の接着において（例えば、フレキシブルプリント配線板と金属板との接着において）、機械的接着強度の向上と、電気伝導性（電気的接続性）又は熱伝導性の向上とを両立できる接着シート及びその製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するためになされた発明は、伝導性接着層を備え、少なくとも厚さ方向に電気伝導性又は熱伝導性を発現させる接着シートであって、前記伝導性接着層が、厚さ方向に連続する伝導部と、この伝導部の周囲に充填される接着剤層とを有する接着シートである。

また、上記課題を解決するためになされた別の発明は、離型フィルム及びこの離型フィルムの表面の少なくとも一部の領域に積層される伝導性接着層を備え、この伝導性接着層が、対向するプリント配線板及び金属板を接着すると共に、このプリント配線板の導電パターンのうち対向面に露出する伝導領域及び金属板間に少なくとも厚さ方向に電気伝導性又は熱伝導性を発現させる接着シートの製造方法であって、電気伝導性又は熱伝導性を有する伝導性スラリーを印刷により前記離型フィルムの表面のうち前記プリント配線板の伝導領域との接着予定領域内のみに積層する工程と、積層した前記伝導性スラリーを硬化し、１又は複数の伝導部を形成する工程と、接着剤の充填により、前記１又は複数の伝導部の周囲かつ前記離型フィルムの表面のうちの一部の領域に接着剤層を形成する工程とを有する接着シートの製造方法である。

　当該接着シートは、機械的接着強度の向上と、電気伝導性（電気的接続性）又は熱伝導性の向上とを両立できる。

図１は、本発明の一実施形態の接着シートを示す模式的端面図（切断面が伝導性接着層に垂直な面（伝導性接着層の厚さ方向に平行な面））である。図２は、本発明の一実施形態の接着シートを示す模式的平面図である。図３は、図１の接着シートの製造方法を説明するための模式的端面図（切断面が伝導性接着層に垂直な面）である。図４は、図１の接着シートとは異なる実施形態の接着シートを示す模式的端面図（切断面が伝導性接着層に垂直な面）である。図５は、図１の接着シートとは異なる実施形態の接着シートを示す模式的平面図である。図６は、本発明の一実施形態の接着シートを示す模式的平面図である。図７は、図６の接着シートの模式的Ｘ－Ｘ線断面図（切断面が伝導性接着層に垂直な面）である。図８Ａは、図６の接着シートの製造工程を示す模式的断面図（切断面が伝導性接着層に垂直な面）である。図８Ｂは、図８Ａの次の製造工程を示す模式的断面図（切断面が伝導性接着層に垂直な面）である。図９は、図６の接着シートとは異なる実施形態の接着シートを示す模式的平面図である。図１０は、図６及び図９の接着シートとは異なる実施形態の接着シートを示す模式的平面図である。図１１は、図１０の接着シートの模式的Ｙ－Ｙ線断面図（切断面が伝導性接着層に垂直な面）である。

［本発明の実施形態の説明］
最初に本発明の実施形態を列記して説明する。（１）伝導性接着層を備え、少なくとも厚さ方向に電気伝導性（導電性）又は熱伝導性を発現させる接着シートであって、前記伝導性接着層が、厚さ方向に連続する伝導部と、この伝導部の周囲に充填される接着剤層とを有する接着シートである。

　当該接着シートは、伝導性接着層が伝導部とこの伝導部の周囲に充填される接着剤からなる接着剤層とを有する。したがって、前記接着剤層によって被接着部材を機械的に接着することができるとともに、この伝導部によって被接着部材の導体部分同士を電気的に接続し、又はこの伝導部によって被接着部材同士の熱伝導を促進できる。その結果、被接着部材間の機械的接着強度の向上と、電気伝導性（電気的接続性）又は熱伝導性の向上とを両立することができる。

伝導部はバンプ（隆起体）又は突起体であるとよい。また、伝導部は接着シートの厚さ方向に複数のバンプ（隆起体）が積層されたものであってもよい。さらに、伝導部は導電性ペースト製又は熱伝導性ペースト製であってもよい。

伝導性接着層は、電気伝導性接着層（導電性接着層）又は熱伝導性接着層とすることができる。また、接着シートは、少なくとも厚さ方向に電気伝導性と熱伝導性の両方を発現させる接着シートであってもよい。

（２）前記伝導部は、電気伝導性（導電性）又は熱伝導性を有する１又は複数の伝導部であるとよい。また、前記伝導部は、電気伝導性及び熱伝導性の両方を有する１又は複数の伝導部であってもよい。

　（３）前記伝導部が、平面視で、線状に形成され、ストライプ状、格子状又は同心円状に配設されているとよい。このように伝導部を平面的に配設することで、被接着部材を電気的又は熱的に接続する範囲を増加できるため、被接着部材間の電気的接続又は熱的接続をより容易かつ確実にすることができる。

　又は、前記伝導部が、平面視で、ドット状に形成され、散点状に配設されていてもよい。このように伝導部を平面的に配設することでも、被接着部材間において複数の伝導部により電気的接続又は熱的接続を確保できるため、機械的な接続強度を維持したまま、より容易かつ確実に被接着部材を電気的又は熱的に接続することができる。

　（４）前記伝導部の中央縦断面形状が台形状であるとよい。このように伝導部の中央縦断面形状が台形状であることによって、台形の傾斜した側辺を接着剤が被覆するため、伝導性接着層からの伝導部の脱落を防止できる。また、当該接着シートを被接着部材に圧着するとき、伝導部の幅が小さい側（台形の頂辺側）の圧力が高くなるため、密着性が低い被接着部材に伝導部の幅が小さい側の面を貼り付けることで、電気又は熱の伝達の信頼性を高められる。

　前記伝導部が伝導性接着層の表面及び裏面の少なくとも一方に近接又は表出するとよい。このように伝導部を形成することで、伝導部を被接着部材の導体により確実に接続することができ、あるいは伝導部を被接着部材により確実に接触させることができる。したがって、電気的接続性又は熱伝導性をさらに向上させることができる。

　前記接着剤層が電気伝導性粒子（導電性粒子）を含有するとよく、その電気伝導性粒子の含有量としては２０体積％以下であるとよい。このように接着剤層が上記上限以下の含有量の電気伝導性粒子を含有することで、当該接着シートの機械的接着強度を低下させることなく電気的接続性をさらに向上させることができる。

前記伝導性接着層の表側及び裏側の少なくとも一方に剥離可能に積層される離型フィルムを備えるとよい。このように離型フィルムを備えることで、取扱性が向上し、貼設作業も容易かつ確実になる。前記伝導性接着層の表側及び裏側の少なくとも一方に剥離可能に積層される離型フィルムを備えた当該接着シートは、離型フィルムを剥離して被接着部材に接着されることで（例えば、フレキシブルプリント配線板及び補強板に貼り付けられることで）、容易かつ確実に被接着部材を（例えば、フレキシブルプリント配線板と補強板を）機械的に接着し、かつ電気的又は熱的に接続することができる。

　前記接着剤層が熱伝導性粒子を含有し、その熱伝導性粒子の含有量は２０体積％以下であるとよい。このように接着剤層が上記上限以下の含有量の熱伝導性粒子を含有することで、当該接着シートの接着力を低下させることなく熱伝導性をさらに向上させることができる。

　電気伝導性が必要とされない場合には、前記伝導性接着層は電気絶縁性を有しているとよい。伝導性接着層が電気絶縁性を有することでリーク電流を遮断することができる。

　また、電気伝導性又は熱伝導性を有する伝導性スラリー用いた印刷により離型フィルムの一方の面側に伝導部を形成する工程と、接着剤の充填により伝導部の周囲に接着剤層を形成する工程とを有する製造方法により、これらの接着シートを製造することができる。

　この製造方法は、伝導部を形成する工程と、伝導部の周囲に接着剤を充填する工程とを有することで、機械的接着強度と、電気的接続性又は熱伝導性とに優れた接着シートを得ることができる。

（５）フレキシブルプリント配線板と補強板とを接着し、フレキシブルプリント配線板のグランド回路と補強板との間に電気伝導性又は熱伝導性を発現させる接着シートであるとよい。

当該接着シートは、伝導性接着層が伝導部とこの伝導部の周囲に充填される接着剤からなる接着剤層とを有するため、この伝導部によって、フレキシブルプリント配線板のグランド回路及び補強板を電気的に接続し、又はフレキシブルプリント配線板のグランド回路と補強板の間の熱伝導を促進できると共に、前記接着剤層によってこれらを機械的に接着することができる。その結果、フレキシブルプリント配線板と補強板との機械的接着強度の向上と、電気伝導性（電気的接続性）又は熱伝導性の向上とを両立することができる。

　前記伝導部が、台形状の頂辺が補強板側に位置するように配設されているとよい。このように伝導部の断面形状における台形状の頂辺を補強板に当接する側とすることで、伝導部の補強板との当接面積がフレキシブルプリント配線板との当接面積に対し相対的に小さくなるため補強板に対する接着圧力を大きくすることができ、その結果、補強板に対する密着性を高めることができる。また、フレキシブルプリント配線板への当接面積が大きくなることでフレキシブルプリント配線板との導通面積が増大し電気的接続性又は熱伝導性をさらに向上することができる。

　前記伝導部が、台形状の頂辺がフレキシブルプリント配線板側に位置するように配設されていてもよい。このように台形状の頂辺がフレキシブルプリント配線板に当接する側とすることで、伝導部のフレキシブルプリント配線板との当接面積が補強板との当接面積に対し相対的に小さくなるためフレキシブルプリント配線板に対する接着圧力を大きくすることができ、その結果、フレキシブルプリント配線板に対する密着性を高めることができる。

　前記伝導部の平均高さより接着剤層の平均厚さが小さいとよい。このように接着剤層の平均厚さを伝導部の平均高さよりも小さくすることで、伝導部を伝導性接着層の表面又は裏面から表出させて、より確実にフレキシブルプリント配線板及び補強板を電気的又は熱的に接続することができる。

　前記伝導部の表面側及び裏面側の少なくとも一方に接着剤層が充填されているとよい。
このように伝導部の表面側及び裏面側の少なくとも一方に接着剤層を充填することで、伝導部の伝導性接着層からの脱落を防止することができる。

　また、フレキシブルプリント配線板と補強板とを接着し、フレキシブルプリント配線板のグランド回路と補強板とに導電性を発現させ、電気伝導性又は熱伝導性を有する伝導性スラリーを用いた印刷により離型フィルムの一方の面側に伝導部を形成する工程と、接着剤の充填により伝導部の周囲に接着剤層を形成する工程とを有する製造方法により、接着シートを製造することができる。

　当該接着シートの製造方法は、伝導部を形成する工程と、伝導部の周囲に接着剤を充填する工程とを有することで、機械的接着強度と、電気的接続性又は熱伝導性に優れた接着シートを得ることができる。

（６）前記伝導性接着層は、離型フィルム及びこの離型フィルムの表面の少なくとも一部の領域に積層され、この伝導性接着層が、対向するプリント配線板及び金属板を接着すると共に、このプリント配線板のうち導電パターンが対向面に露出する伝導領域及び金属板間に少なくとも厚さ方向に電気伝導性又は熱伝導性を発現させる接着シートであって、前記１又は複数の伝導部が前記プリント配線板の伝導領域との接着予定領域のみに存在するとよい。

　当該接着シートは、このようにプリント配線板の伝導領域との接着予定領域のみに１又は複数の電気又は熱を伝導する伝導部を配置することによって、接着予定領域における電気伝導性又は熱伝導性を向上できると共に、接着予定領域以外の領域において接着剤層の接着力を高められるので比較的大きな機械的接着強度が得られる。従って、機械的接着強度の向上と、電気伝導性（電気的接続性）又は熱伝導性の向上を両立できる。

　また、当該接着シートが接着するプリント配線板は、伝導領域以外の領域にカバーレイ等の絶縁層が積層されている。従って、伝導領域との接着予定領域以外にも伝導部を有する接着シートによれば、伝導領域以外の伝導部をカバーレイ等の表面で圧縮し、伝導領域の伝導部の伝導性を確保する必要がある。一方、接着シートが伝導領域との接着予定領域以外に伝導部を有しなければ、伝導部を圧縮する必要がなく、伝導領域との接着予定領域の伝導部を容易かつ確実に接続することができる。

（７）前記伝導領域毎に１個の伝導部が配設されているとよい。このように各伝導領域に対して１個の伝導部を接続するよう構成することによって、接着剤層の接着力が各伝導領域において１個の伝導部に集中して圧接力を作用させるので、伝導部の接触による電気的又は熱的な接続をより確実に確保できる。

　（８）前記伝導性接着層における前記伝導部の総面積率としては０．０１％以上２％以下が好ましい。このように伝導部の総面積率を上記範囲とすることにより、良好な接着強度と良好な電気伝導性又は熱伝導性とが得られる。

　（９）前記伝導領域で露出する導電パターンがグランド配線であり、前記伝導部が電気伝導性粒子とそのバインダーとを含有するとよく、この電気伝導性粒子の含有量としては２０体積％以上７５体積％以下が好ましい。このように、金属板をグランドパターンに接続して接地することにより、金属板が電磁ノイズを遮断できる。また、伝導部が上記含有量の電気伝導性粒子とバインダーとを含有することにより、伝導部のより良好な電気伝導性及び機械的強度が得られる。

　（１０）前記伝導部が、熱伝導性粒子とそのバインダーとを含有するとよく、この熱伝導性粒子の含有量としては３０体積％以上９０体積％以下が好ましい。このように、伝導部が上記含有量の熱伝導性粒子とバインダーとを含有することにより、伝導部のより良好な熱伝導性及び機械的強度が得られる。

　（１１）前記離型フィルムにおける伝導性接着剤が積層されていない領域に位置決めのためのマーキングを有するとよい。このようにマーキングを有することにより、接着予定領域をプリント配線板の伝導領域に対向するよう正確に位置決めできる。

　（１２）また、本願発明は、離型フィルム及びこの離型フィルムの表面の少なくとも一部の領域に積層される伝導性接着層を備え、この伝導性接着層が、対向するプリント配線板及び金属板を接着すると共に、このプリント配線板の導電パターンのうち対向面に露出する伝導領域及び金属板間に少なくとも厚さ方向に電気伝導性又は熱伝導性を発現させる接着シートの製造方法であって、電気伝導性又は熱伝導性を有する伝導性スラリーを印刷により前記離型フィルムの表面のうち前記プリント配線板の伝導領域との接着予定領域内のみに積層する工程と、積層した前記伝導性スラリーを硬化し、１又は複数の伝導部を形成する工程と、接着剤の充填により、前記１又は複数の伝導部の周囲かつ前記離型フィルムの表面のうちの一部の領域に接着剤層を形成する工程とを有する接着シートの製造方法を含む。

　このように、印刷により電気伝導性又は熱伝導性を有する伝導性スラリーを積層し、積層した伝導性スラリーを硬化して伝導部を形成した後に接着剤を充填することによって、機械的接着強度及び電気伝導性又は熱伝導性に優れた接着シートを容易かつ確実に得られる。

　ここで、「金属板」とは、フレキシブルプリント配線板に積層される板状の金属体を意味し、フレキシブルプリント配線板を補強するための補強板やフレキシブルプリント配線板の放熱性を高めるためのヒートシンクを含む概念である。「伝導部の総面積率」とは、伝導性接着層を厚さ方向の中央（又は略中央）で切断した面における伝導部の表出面積の総和の比率をいう。「台形状」とは、底辺とこの底辺に対向する頂辺を有し、底辺から頂辺に向かって幅が小さくなる形状を意味し、頂辺又は側辺が曲線であるものも含む概念である。「伝導部の中央縦断面形状」とは、伝導部の重心を通り、伝導性接着層に垂直な面での断面形状を意味する。「マーキング」とは、位置決めに用いられるものであって、離型フィルム自体の形状によるもの及び離型フィルムの表面に積層した印刷や他の部材等によるものを含む。また、「スラリー」とは、固形分が流体に混合され、印刷可能な流動性を有するものをいい、接着剤、ペースト、インキ、塗料等を含む。

［本発明の実施形態の詳細］
　以下、本発明の各実施形態について図面を参照しつつ詳説する。

［第一実施形態］
　図１の接着シート１は、伝導性接着層３と、この伝導性接着層３の一方の面（裏面とする）に剥離可能に積層される離型フィルム２とを備える。

＜伝導性接着層＞
　伝導性接着層３は、表面側及び裏面側に向かい合ってそれぞれ配設される被接着部材（例えばフレキシブルプリント配線板の基板と補強板）を接着する。伝導性接着層３は、厚さ方向に連続し、表面及び裏面に表出する複数の伝導部５と、平面視で伝導性接着層３における複数の伝導部５の周囲に充填される接着剤からなる接着剤層６とを有する。伝導性接着層３は、伝導部５によって少なくとも表面と垂直な方向に電気的に導通が可能な異方性の導電性を有するとともに、接着剤層６によって接着性を有する。

〔伝導部〕
　伝導部５は、電気伝導性粒子（導電性粒子）とそのバインダーとを含有する。伝導部５としては、金属粒子等の電気伝導性粒子をバインダーに分散したものが使用できる。

伝導部５の平面視形状は特に限定されず、例えば線状やドット状とすることができる。
伝導部５をドット状とする場合のドット形状は特に限定されず、円形状の他に、多角形状、十字状、星形状等とすることができる。また、伝導部５の平面視の配設パターンは、被接着部材の接着面の面積や形状等に合わせて適宜設計することができ、例えば図２（ａ）に示す複数の線状伝導部が並置されたストライプ状、図２（ｂ）に示す複数の線状伝導部が交差した格子状、図２（ｃ）に示す複数の円環にした線状伝導部からなる同心円状、図２（ｄ）に示す複数のドット状伝導部からなる散点状、図示しないが複数のドット状伝導部からなる千鳥状等とすることができ、またこれらを組み合わせてもよい。上記各形状は、平面視で伝導部５が形成されない領域を有する。

伝導性接着層３における伝導部５の面積割合は特に限定されるものではないが、伝導性接着層３の面積に対する伝導部５の総面積割合の下限としては、０．０１％が好ましく、０．０５％がより好ましく、２．０％がより好ましく、３．５％がさらに好ましい。伝導部５の総面積割合が上記下限以上であれば、当該接着シート１の十分な電気的接続性が得られやすい。一方、伝導性接着層３の面積に対する伝導部５の総面積割合の上限としては、４０％が好ましく、３５％がより好ましく、３０％がさらに好ましい。伝導部５の総面積割合が上記上限以下であれば、接着剤層６の割合が少なくなって当該接着シート１の機械的接着強度が低下することを抑制できる。

伝導性接着層３の面積に対する伝導部５の総面積割合の下限を０．０１％、より好ましくは０．０５％とし、伝導性接着層３の面積に対する伝導部５の総面積率の上限を２％、より好ましくは１．５％、とすることもできる。例えば、伝導部５の大部分又は全部を、被接着部材（例えばプリント配線板など）の伝導領域との接着予定領域に配置するような場合には、このような上限と下限にすることが好ましい。伝導部５の総面積割合がこの下限以上であれば、被接着部材間の十分な電気的接続性が得られやすい。伝導部５の総面積割合がこの上限以下であれば、伝導部５の総量が少なくなるので製造コストを下げることができるとともに、接着剤層６の割合が多いので接着剤層６は比較的大きな接着力を発現する。

なお、伝導性接着層３の面積に対する伝導部５の総面積割合とは、伝導性接着層３を厚さ方向の中央（または略中央）で切断した面における伝導部５の表出面積の総和を伝導性接着層３の平面視面積（伝導部５を含む）で除した数値である。

　複数の伝導部５は、接着剤層６によって平面視周囲を囲繞される状態で配設される。つまり、図２のように伝導性接着層３の端縁においては伝導部５が存在せずに接着剤層６が存在するよう配設されている。

　伝導部５の伝導性接着層３に垂直な中央縦断面の形状は台形状である。具体的には、伝導部５の中央縦断面形状は、離型フィルム２に当接する底辺と、伝導性接着層３の表面に表出する頂辺とを有し、底辺から頂辺に向かって幅が小さくなっている。つまり、頂辺は底辺よりも長さが小さく、頂辺と底辺とを結ぶ側辺は傾斜している。この傾斜した側辺上には接着剤層６が積層される。

上記の中央縦断面形状において、伝導部５の底辺の平均長さｗ１としては、被接着部材の接着面積等に合わせて適宜設計することができ、例えば５０μｍ以上２０００μｍ以下とすることができ、好ましくは５０μｍ以上５００μｍ以下とすることができる。同様に、伝導部５の頂辺の平均長さｗ２としては、例えば１０μｍ以上１９００μｍ以下とすることができ、好ましくは２０μｍ以上４５０μｍ以下とすることができる。また、伝導部５同士の平均間隔（底辺間の距離）ｄとしては、例えば５０μｍ以上２０００μｍ以下とすることができる。

なお、伝導部５の底辺の平均長さとは、各伝導部５の底辺長さが最小となる中央縦断面形状における底辺長さの平均値を意味する。伝導部５の頂辺の平均長さとは、各伝導部５の頂辺の長さが最小となる中央縦断面形状における頂辺長さの平均値を意味する。伝導部５の平均間隔とは、隣接する伝導部５間の最小距離の平均値を意味する。

　上記の中央縦断面形状において、伝導部５の底辺の平均長さｗ１に対する頂辺の平均長さｗ２の比（ｗ２／ｗ１）の上限としては、０．９５が好ましく、０．８がより好ましく、０．６がより好ましい。底辺の平均長さｗ１に対する頂辺の平均長さｗ２の比が上記上限を超える場合、伝導部５の脱落防止効果が十分得られないおそれがある。一方、伝導部５の底辺の平均長さｗ１に対する頂辺の平均長さｗ２の比（ｗ２／ｗ１）の下限としては、０．２が好ましく、０．４がより好ましい。底辺の平均長さｗ１に対する頂辺の平均長さｗ２の比が上記下限未満の場合、底辺の平均長さｗ１が大きくなり過ぎて伝導部５の周辺に充填される接着剤の充填量が減少して機械的な接着強度が低下するおそれや、頂辺の平均長さｗ２が小さくなり過ぎて被接着部材間の電気伝導性が低下するおそれがある。

　伝導部５の平均高さｈの上限としては、５０μｍが好ましく、４５μｍがより好ましい。伝導部５の平均高さｈが上記上限を超える場合、当該接着シート１の厚さが必要以上に大きくなるおそれがある。一方、伝導部５の平均高さｈの下限としては、１０μｍが好ましく、１５μｍがより好ましい。伝導部５の平均高さｈが上記下限未満の場合、伝導部５の形成が困難になるおそれがある。また、例えばフレキシブルプリント配線板に当該接着シート１を用いて補強板を接着する際に、導電パターンの表面に積層されるカバーレイの厚さよりも伝導部５の平均高さｈが小さくなって導電パターンと補強板とを電気的に接続できなくなるおそれがある。

（電気伝導性粒子（導電性粒子））
伝導部５に含有される電気伝導性粒子の材質としては、金属を挙げることができる。例えば、銀、白金、金、銅、アルミニウム、鉄、コバルト、マグネシウム、モリブデン、ニッケル、タングステン、亜鉛、パラジウム、ハンダ等であり、これらを単体で又は２種以上混合して用いることができる。さらに、電気伝導性粒子としては、上記金属単体や合金にＡｌＮ、Ａｌ_２Ｏ_３、ＳｉＣ、Ａｌ－ＳｉＣ、Ｓｉ_３Ｎ_４、ＳｉＯ_２、ＺｒＯ_２などのセラミック材料が少量混ざって、粒子形状になっていてもよい。特に、銀粉末、銀コート銅粉末、ハンダ粉末等を用いることが好ましい。これらは、優れた電気伝導性（導電性）を有するからである。

銀、銅などの金属粒子は、熱伝導性にも優れている。したがって、これらの金属粒子を電気伝導性粒子として含有する伝導部５は熱伝導性も有しており、接着シート１は熱伝導性も有している。

　伝導部５の電気伝導性粒子の含有率の下限としては、２０体積％が好ましく、３０体積％がより好ましく、４０体積％がより好ましく、４５体積％がより好ましく、５０体積％がさらに好ましい。電気伝導性粒子の含有率が上記下限未満の場合、被接着部材間の電気的接続性が低下するおそれがある。一方、伝導部５の電気伝導性粒子の含有率の上限としては、７５体積％が好ましく、７０体積％がより好ましく、６０体積％がさらに好ましい。電気伝導性粒子の含有率が上記上限を超える場合、作製時に伝導部５の流動性が低下し、伝導部５の形成が困難になるおそれがある。

（バインダー）
　バインダーとしては、例えばエポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、メラミン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂等を挙げることができ、これらの中から１種又は２種以上を用いることができる。これらの中でも伝導部５の耐熱性を向上できる熱硬化性樹脂が好ましく、エポキシ樹脂が特に好ましい。

　バインダーに用いるエポキシ樹脂としては、例えばビスフェノールＡ型、ビスフェノールＦ型、ビスフェノールＳ型、ビスフェノールＡＤ型、ビスフェノールＡ型とビスフェノールＦ型との共重合型、ナフタレン型、ノボラック型、ビフェニル型、ジシクロペンタジエン型等のエポキシ樹脂や、高分子エポキシ樹脂であるフェノキシ樹脂を挙げることができる。

　また、バインダーは溶剤に溶解して使用することができる。この溶剤としては、例えばエステル系、エーテル系、ケトン系、エーテルエステル系、アルコール系、炭化水素系、アミン系等の有機溶剤を挙げることができ、これらの中から１種又は２種以上を用いることができる。なお、伝導部５を、後述するように電気伝導性を有する伝導性スラリーの印刷によって形成する場合、印刷性に優れた高沸点溶剤を用いることが好ましく、具体的にはカルビトールアセテートやブチルカルビトールアセテート等を用いることが好ましい。

〔接着剤層〕
　伝導部５の平面視周囲に充填され、接着剤層６を形成する接着剤としては、接着性を有するものであれば特に限定されず、例えばエポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエステル樹脂、フェノール樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、メラミン樹脂、ポリアミドイミド樹脂等を挙げることができる。耐熱性の観点から熱硬化性樹脂が好ましく、フレキシブルプリント配線板との接着性の観点からはエポキシ樹脂又はアクリル樹脂が特に好ましく、伝導部５を形成する伝導性スラリーと同種の接着剤を用いることがさらに好ましい。

　接着剤層６には、上述した溶剤、硬化剤、助剤等を適宜添加することができる。また、当該接着シート１の導電性向上のために接着剤層６には電気伝導性粒子を添加することができる。接着剤層６の電気伝導性粒子の添加量の上限としては、２０体積％が好ましく、１０体積％がより好ましく、５体積％がさらに好ましい。接着剤層６の電気伝導性粒子の添加量が上記上限を超える場合、接着剤層６内の不純物の増加によって接着剤層６の接着性が低下するおそれがある。なお、伝導部５の電気伝導性粒子の含有量に対する接着剤層６の電気伝導性粒子の含有量の比の上限としては、０．１倍が好ましく、０．０５倍がより好ましい。

　伝導性接着層３の平均厚さの上限としては、４０μｍが好ましく、３５μｍがより好ましく、３０μｍがさらに好ましい（伝導性接着層３の平均厚さとは、伝導部５の平面視周囲に充填される接着剤層６の平均厚さを意味する）。伝導性接着層３の平均厚さが上記上限を超える場合、当該接着シート１の厚さが必要以上に大きくなるおそれがある。また、伝導性接着層３を用いて、被接着部材（例えばフレキシブルプリント配線板と金属板）を接着して構成される電子部品の厚さが必要以上に大きくなるおそれがある。一方、伝導性接着層３の平均厚さの下限としては、１０μｍが好ましく、１５μｍがより好ましい。伝導性接着層３の平均厚さが上記下限未満の場合、当該接着シート１が十分な機械的接着強度や電気的接続性を発揮しないおそれがある。また、伝導部５の平均高さｈは、伝導性接着層３の平均厚さよりも大きくてもよい。伝導部５の平均高さｈを伝導性接着層３の平均厚さよりも大きくして伝導部５を伝導性接着層３の表面から突出させることで、電気的接続性を向上させることができる。但し、伝導部５の突出長さが大き過ぎると、接着剤層６と被接着部材との接着面積が低下して機械的接着強度が低下するおそれがあるため、伝導部５の突出長さ（伝導部５の平均高さｈから伝導性接着層３の平均厚さを引いたもの）の上限としては、２０μｍが好ましく、１０μｍがより好ましい。

＜離型フィルム＞
　離型フィルム２としては、例えばポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－ビニルアルコール共重合体、ポリエチレンテレフタレート樹脂等の合成樹脂フィルム、ゴムシート、紙、布、不織布、ネット、発泡シート、金属箔、これらのラミネート体等からなる適当なフィルム状体を用いることができる。また、離型フィルム２の表面には、剥離性を高めるため、必要に応じてシリコーン処理、長鎖アルキル処理、フッ素処理等の剥離処理を施すことが好ましい。離型フィルム２の剥離性は、剥離処理に用いる薬剤の種類又はその塗工量等を調節することにより制御することができる。

＜接着シートの使用方法＞
　当該接着シート１は、次の手順で使用することができる。まず、表面（離型フィルム２が積層されていない側の面）を一方の被接着部材に貼り付ける。次に、離型フィルム２を剥離し、裏面（離型フィルム２が積層されていた面）を他方の被接着部材に貼り付けることで、これら被接着部材間を電気的に接続しながら接着することができる。

＜接着シートの製造方法＞
　次に、接着シート１を製造する方法について図３を参酌しつつ説明する。当該接着シートの製造方法は以下の工程を有する。
　（１）電気伝導性を有する伝導性スラリーを用いた印刷により離型フィルム２の表面に伝導部５を形成する工程
　（２）接着剤の充填により伝導部５の周囲に接着剤層を形成する工程

（１）伝導部形成工程
伝導部形成工程において、図３（ａ）に示すように離型フィルム２の表面に伝導性スラリーを印刷して複数の伝導部５を形成する。この伝導性スラリーの印刷方法としては特に限定されず、例えばスクリーン印刷、グラビア印刷、オフセット印刷、フレキソ印刷、インクジェット印刷、ディスペンサ印刷等を用いることができる。

（伝導性スラリー）
　伝導部５を形成する伝導性スラリーは、伝導部５を構成する電気伝導性粒子とバインダーとを含むことにより電気伝導性を有する組成物であって、バインダーが硬化しておらず、印刷技術によってパターンを形成できる適度な流動性を有し、後述する硬化工程において硬化させられるものであればよい。従って、電気伝導性を有する伝導性スラリーとしては、例えば導電性ペースト、導電性インク、導電性塗料、導電性接着剤等の名称で市販されているものを使用してもよい。

　また、伝導性スラリーには硬化剤を添加することができる。この硬化剤としては、例えばアミン系硬化剤、ポリアミノアミド系硬化剤、酸及び酸無水物系硬化剤、塩基性活性水素化合物、第三アミノ類、イミダゾール類等を挙げることができる。

　さらに、伝導性スラリーは、上述した成分に加えて、増粘剤、レベリング剤等の助剤を添加することができる。また、伝導性スラリーは、上記各成分を例えば三本ロールや回転攪拌脱泡機等により混合することで得ることができる。

（２）接着剤充填工程
　接着剤充填工程において、図３（ｂ）に示すように複数の伝導部５を形成した離型フィルム２の表面（伝導部５の周囲）に接着剤を充填し、接着剤層６を形成する。この接着剤の充填方法としては、印刷による方法又は塗工による方法を用いることができる。印刷方法としては特に限定されず、例えばスクリーン印刷、グラビア印刷、オフセット印刷、フレキソ印刷、インクジェット印刷、ディスペンサ印刷等を用いることができる。また塗工方法としては特に限定されず、例えばナイフコート、ダイコート、ロールコート等を用いることができる。

＜利点＞
　当該接着シート１は、伝導性接着層３が複数の伝導部５とこれらの伝導部５の周囲に充填される接着剤からなる接着剤層６とを有するため、向かい合って配設されたフレキシブルプリント配線板の基板と補強板とを接着する際に、この伝導部５によって基板の導電パターンと補強板とを電気的に接続すると同時に接着剤層６によって基板と補強板とを機械的に接着することができる。その結果、基板及び補強板間の機械的接着強度の向上と電気伝導性（電気的接続性）の向上を両立することができる。

　また、当該接着シート１は、伝導部５が基板の導電パターンと補強板とに同時に接触することで確実に導体同士を電気的に接続するため、複数の電気伝導性粒子の接触によって導通を確保する従来の導電性接着剤に比べて、抵抗値のバラツキを抑えることができる。また、従来の導電性接着剤では、導通に寄与しない（基板と補強板とを電気的に接続しない）電気経路が電気伝導性粒子によって複数構成されるが、当該接着シート１ではこれが防止され、接続信頼性を高めることができる。

　また、当該接着シート１は、伝導性接着層３が複数の伝導部５を有し、この伝導部５が平面的に配置されているため、基板及び補強板間の電気的接続可能な範囲を大きくすることができる。また、特殊な平面形状の被接着部材の接続にも当該接着シート１を好適に用いることができる。また、複数の伝導部５が、接着剤層６によって平面視周囲を囲繞される（伝導性接着層３の端縁においては伝導部５が存在しない）状態で配設されるため、高い機械的接着強度を有する。

　さらに当該接着シート１は、伝導部５の中央縦断面形状が台形状であるため、台形の傾斜した側辺を接着剤層６で被覆し、伝導部５の脱落を防止することができる。

［第二実施形態］
　図４（ａ）の接着シート１１は、伝導性接着層１３と、この伝導性接着層１３の一方の面（裏面とする）に剥離可能に積層される離型フィルム２とを備える。離型フィルム２は、図１の第一実施形態の接着シート１と同様であるため、同一符号を付して説明を省略する。

　伝導性接着層１３は、厚さ方向に連続し、表面に近接し裏面に表出する複数の伝導部５と、この複数の伝導部５の周囲に充填される接着剤からなる接着剤層１６とを有する。接着剤層１６は伝導部５の側面側と表面側とに充填されており、伝導性接着層１３の平均厚さは伝導部５の平均高さより大きい。これにより伝導部５の伝導性接着層１３からの脱落防止性を高めることができると共に、接着剤層１６を容易かつ確実に伝導部５の周辺に充填することができる。伝導部５は、図１の第一実施形態の接着シート１と同様であるため、同一符号を付して説明を省略する。また、接着剤層１６を形成する接着剤は、第一実施形態の接着剤層６を形成する接着剤と同様である。

　伝導性接着層１３の表面と伝導部５の表面との平均距離ｈ１の上限としては、１５μｍが好ましく、１０μｍがより好ましい。伝導性接着層１３の表面と伝導部５の表面との平均距離ｈ１が上記上限を超える場合、当該接着シート１１の被接着部材への接着時に、伝導部５が被接着部材の導体部分に接続されないおそれがある。一方、伝導性接着層１３の表面と伝導部５の表面との平均距離ｈ１の下限としては、１μｍが好ましい。伝導性接着層１３の表面と伝導部５の表面との平均距離ｈ１が上記下限未満の場合、伝導部５の脱落防止効果が十分得られないおそれがある。

　当該接着シート１１は、被接着部材への接着時に圧力によって伝導部５の表面側の接着剤層１６を構成する接着剤が流動し、伝導部５が表面側及び裏面側の被接着部材の導体部分に接続される。そのため、当該接着シート１１は第一実施形態の接着シート１と同様の効果を奏する。また、当該接着シート１１は、伝導部５の表面に積層された接着剤層１６を有するため、伝導部５の脱落をより確実に防止することができる。

［第三実施形態］
　図４（ｂ）の接着シート２１は、伝導性接着層２３と、この伝導性接着層２３の一方の面（裏面とする）に剥離可能に積層される離型フィルム２とを備える。離型フィルム２は、図１の第一実施形態の接着シート１と同様であるため、同一符号を付して説明を省略する。

　伝導性接着層２３は、厚さ方向に連続し、表面及び裏面に近接する複数の伝導部５と、この複数の伝導部５の周囲に充填される接着剤からなる接着剤層２６とを有する。つまり、接着剤層２６は伝導部５の側面側と表面側と裏面側とに充填されており、伝導性接着層２３の平均厚さは伝導部５の平均高さより大きい。これにより伝導部５の伝導性接着層２３からの脱落防止性を高めることができると共に、接着剤層２６を容易かつ確実に伝導部５の周辺に充填することができる。伝導部５は、図１の第一実施形態の接着シート１と同様であるため、同一符号を付して説明を省略する。また、接着剤層２６を形成する接着剤は、第一実施形態の接着剤層６を形成する接着剤と同様である。

　伝導性接着層２３の裏面（離型フィルム２の表面）と伝導部５の裏面との平均距離ｈ２の上限としては、１５μｍが好ましく、１０μｍがより好ましい。伝導性接着層２３の裏面と伝導部５の裏面との平均距離ｈ２が上記上限を超える場合、当該接着シート２１の被接着部材への接着時に、伝導部５が被接着部材の導体部分に接続されないおそれがある。
一方、伝導性接着層２３の裏面と伝導部５の裏面との平均距離ｈ２の下限としては、１μｍが好ましい。伝導性接着層２３の裏面と伝導部５の裏面との平均距離ｈ２が上記下限未満の場合、伝導部５の脱落防止効果が十分得られないおそれがある。

　当該接着シート２１は、例えば以下の工程を有する製造方法で製造することができる。
　（１）離型フィルム２の表面に接着剤を剥離可能に積層する工程
　（２）電気伝導性を有する伝導性スラリーを用いた印刷により接着剤積層工程で積層した接着剤の表面に伝導部５を形成する工程
　（３）接着剤の充填により伝導部５の周囲に接着剤層２６を形成する工程

　当該接着シート２１は、被接着部材への接着時に圧力によって伝導部５の表面側及び裏面側の接着剤層２６を構成する接着剤が流動し、伝導部５が表面側及び裏面側の被接着部材の導体部分に接続される。そのため、当該接着シート２１は第一実施形態の接着シート１と同様の効果を奏する。また、当該接着シート２１は、伝導部５の表面及び裏面に積層された接着剤層２６を有するため、伝導部５の脱落をより確実に防止することができる。

［第四実施形態］
本実施形態の接着シートは、第一実施形態の接着シートとほぼ同様であるが、伝導部が電気絶縁性の熱伝導性粒子を含有している点が特徴である。以下の説明では、第一実施形態の接着シートと同様に、図１～図３を参照することとする。

（伝導性接着層）
　伝導性接着層３は、表面側及び裏面側に対向してそれぞれ配設される被接着部材（例えば、プリント配線板の導電パターンと放熱部材）を接着する。伝導性接着層３は、厚さ方向に連続し、表面及び裏面に表出する複数の伝導部５と、平面視で伝導性接着層３における複数の伝導部５の周囲に充填される接着剤からなる接着剤層６とを有する。伝導性接着層３は、伝導部５によって少なくとも表面と垂直な方向に高い熱伝導性（伝導性接着層３の表面方向の熱伝導性よりも垂直な方向の方が高い熱伝導性）を有すると共に、接着剤層６によって接着性を有する。また、この伝導性接着層３は、電気絶縁性を有していることが好ましい。

（伝導部）
　伝導部５は、熱伝導性粒子とそのバインダーとを含有する。伝導部５としては、熱伝導性粒子をバインダーに分散したものが使用できる。また、これらの熱伝導性粒子及びバインダーは、リーク電流等を防止できるように電気絶縁性を有している。

本実施形態の伝導部５は、電気絶縁性の熱伝導性粒子を含有する点を除き、第一実施形態における伝導部５と同様である。

本実施形態の伝導部５の形状や配設パターンは、第一実施形態と同様である。また、第一実施形態と同様に、複数の伝導部５は、接着剤層６によって平面視周囲を囲繞される状態で配設されている。

本実施形態の伝導性接着層３における伝導部５の面積割合は、第一実施形態と同様である。伝導性接着層３における伝導部５の総面積割合が第一実施形態で示した下限以上であれば、当該接着シート１の十分な熱伝導性が得られやすい。

伝導部５の伝導性接着層３に垂直な中央縦断面の形状は、第一実施形態と同様で台形状であるが、底辺の平均長さｗ１に対する頂辺の平均長さｗ２の比が、第一実施形態で示した下限未満の場合、被接着部材間の熱伝導性が低下するおそれもある。また、伝導部５の平均高さｈが第一実施形態で示した下限未満の場合、例えばプリント配線板に当該接着シート１を用いて放熱部材を接着する際に、導電パターンの表面に積層されるカバーレイの厚さよりも伝導部５の平均高さｈが小さくなって、導電パターン及び放熱部材と伝導部５との離間により良好な熱伝導性を発揮できなくなるおそれもある。

（熱伝導性粒子）
　伝導部５に含有される熱伝導性粒子の材質としては、セラミックス等が挙げられる。例えば、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）、窒化ケイ素（Ｓｉ_３Ｎ_４）、アルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）、窒化ホウ素（ＢＮ）、酸化ベリリウム（ＢｅＯ）等である。これらの熱伝導性粒子は電気絶縁性である。これらの中で、熱伝導性の観点から、窒化アルミニウム、窒化ケイ素が好ましく、窒化アルミニウムがより好ましい。なお、熱伝導性粒子は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。

熱伝導性粒子の平均粒径は、接着シート１の厚さにもよるが、下限としては２μｍが好ましく、３μｍがより好ましく、５μｍがさらに好ましい。熱伝導性粒子の平均粒径が上記下限未満であると、熱伝導性粒子の成形が困難になるおそれがある。また、上限としては３０μｍが好ましく、２０μｍがより好ましく、１５μｍがさらに好ましい。熱伝導性粒子の平均粒径が上記上限を超えると、伝導部５の表面が粗くなって被接着部材との接着性が損なわれるおそれがある。なお、「平均粒径」とは、粒子群に対し、篩分法により得た各粒度の篩い下の全粒子質量から得られる積算分布より、積算量が５０質量％となる粒径値を意味する。

　伝導部５の熱伝導性粒子の含有率の下限としては、３０体積％が好ましく、４０体積％がより好ましく、４５体積％がより好ましく、５０体積％がさらに好ましい。熱伝導性粒子の含有率が上記下限未満の場合、被接着部材間の熱伝導性が低下するおそれがある。一方、伝導部５の熱伝導性粒子の含有率の上限としては、９０体積％が好ましく、７５体積％がより好ましく、７０体積％がより好ましい。熱伝導性粒子の含有率が上記上限を超える場合、作製時に伝導部５の流動性が低下し、伝導部５の形成が困難になるおそれや、使用時に伝導部２５が破断して熱伝導性を損なうおそれがある。

（バインダー）
本実施形態の伝導部５のバインダーの材質等は、第一実施形態と同様である。

〔接着剤層〕
本実施形態の接着剤層６は、第一実施形態と同様であるが、電気絶縁性を有することが好ましい。当該接着シート１の熱伝導性の向上のために、接着剤層６には電気絶縁性を有する熱伝導性粒子を添加することができる。接着剤層６の熱伝導性粒子の添加量の上限としては、２０体積％が好ましく、１０体積％がより好ましく、５体積％がさらに好ましい。接着剤層６の熱伝導性粒子の添加量が上記上限を超える場合、接着剤層６内の不純物の増加によって接着剤層６の接着性が低下するおそれがある。なお、伝導部５の熱伝導性粒子の含有量に対する接着剤層４の熱伝導性粒子の含有量の比の上限としては、０．１倍が好ましく、０．０５倍がより好ましい。

＜離型フィルム＞
本実施形態の離型フィルム２は、第一実施形態と同様である。

＜接着シートの使用方法＞
本実施形態の接着シートの使用方法は、第一実施形態と同様である。

＜接着シートの製造方法＞
次に、接着シート１を製造する方法について図３を参酌しつつ説明する。当該接着シートの製造方法は、以下の工程を有する。
（１）熱伝導性を有する伝導性スラリーを用いた印刷により離型フィルム２の表面に伝導部５を形成する伝導部形成工程、
（２）接着剤の充填により伝導部５の周囲に接着剤層６を形成する接着剤充填工程

当該接着シートの製造方法は、伝導性スラリーが異なること以外は、第一実施形態の接着シートの製造方法と同様である。

（伝導性スラリー）
　伝導部５を形成する伝導性スラリーは、伝導部５を構成する熱伝導性粒子とバインダーとを含むことにより熱伝導性を有する組成物であって、バインダーが硬化しておらず、印刷技術によってパターンを形成できる適度な流動性を有し、硬化工程において硬化させられるものであればよい。

［利点］
　当該接着シート１は、伝導性接着層３が複数の伝導部５と、平面視で伝導性接着層３における複数の伝導部５の周囲に充填される接着剤からなる接着剤層６とを有するため、対向して配設される被接着部材同士を接着する際に、この伝導部５によって被接着部材間の熱伝導性を高めると共に接着剤層６によって被接着部材間を機械的に接着することができる。その結果、被接着部材間の機械的接着強度の向上と熱伝導性の向上を両立することができる。

　また、当該接着シート１は、伝導部５が対向して配設される一対の被接着部材（例えばプリント配線板の導電パターンと放熱部材）に同時に当接することで確実にこれらを接続することができ、複数の熱伝導性粒子の接触によって熱伝導性を確保する従来の熱伝導性接着剤に比べて、熱伝導性のバラツキを抑えることができる。

　また、当該接着シート１は、伝導性接着層３が複数の伝導部５を有し、この伝導部５が平面的に配置されているため、被接着部材間の高い熱伝導性を有する領域を大きくすることができる。また、特殊な平面形状の被接着部材の接続にも当該接着シート１を好適に用いることができる。また、複数の伝導部５が、接着剤層６によって平面視周囲を囲繞される（端縁に伝導部５が存在しない）状態で配設されるため、高い機械的接着強度を有する。

　さらに当該接着シート１の伝導性接着層３が電気絶縁性を有している場合、リーク電流を遮断することができ、その結果、回路の消費電力の低減や、誤動作の防止、絶縁破壊の防止等を図ることができる。

［第五実施形態］
　第五実施形態の接着シートには、第一実施形態と同様の接着シートを用いる。以下の説明では、第一実施形態の接着シートと同様に、図１～図３を参照することとする。

伝導部５の伝導性接着層３に垂直な中央縦断面形状は、第一実施形態と同様に、台形状である。伝導部５は、台形状の頂辺がフレキシブルプリント配線板側に位置するように配置されてもよく、また台形状の頂辺が補強板側に位置するように配置されてもよい。伝導部５の台形状の頂辺側の当接面積は底辺側の当接面積に対し相対的に小さくなるため、接着圧力を高めたい部材側に頂辺が位置するように伝導部５を配置することで、この部材との密着性を高めることができる。

＜接着シートの使用方法＞
　当該接着シート１は、次の手順で使用することができる。まず、表面（離型フィルム２が積層されていない側の面）をフレキシブルプリント配線板及び補強板の一方に貼り付ける。次に、離型フィルム２を剥離し、裏面（離型フィルム２が積層されていた面）をフレキシブルプリント配線板及び補強板の他方に貼り付けることで、フレキシブルプリント配線板及び補強板を電気的に接続しながら接着することができる。

なお、このとき当該接着シート１の表面を補強板に貼り付ける、つまり伝導部５の中央縦断面形状における台形状の頂辺が補強板に当接するように貼り付けることで、伝導部５の補強板との当接面積をフレキシブルプリント配線板との当接面積に対し相対的に小さくして補強板に対する接着圧力を大きくすることができる。その結果、補強板に対する当該接着シート１の密着性を高めることができる。また、フレキシブルプリント配線板への当接面積が大きくなることで当該接着シート１とフレキシブルプリント配線板との導通面積が増大し電気的接続性をさらに向上することができる。

一方、当該接着シート１の表面をフレキシブルプリント配線板に貼り付ける、つまり伝導部５の中央縦断面形状における台形状の頂辺がフレキシブルプリント配線板側に当接するように貼り付けることで、伝導部５のフレキシブルプリント配線板との当接面積を補強板との当接面積に対し相対的に小さくしてフレキシブルプリント配線板に対する接着圧力を大きくすることができる。その結果、フレキシブルプリント配線板に対する当該接着シート１の密着性を高めることができる。

＜利点＞
　当該接着シート１は、伝導性接着層２が複数の伝導部５とこれらの伝導部５の周囲に充填される接着剤からなる接着剤層６とを有するため、向かい合って配設されたフレキシブルプリント配線板の基板と補強板とを接着する際に、この伝導部５によって基板の導電パターンと補強板とを電気的に接続すると同時に接着剤層６によって基板と補強板とを機械的に接着することができる。その結果、基板及び補強板間の機械的接着強度の向上と電気伝導性（電気的接続性）の向上を両立することができる。

　また、当該接着シート１は、伝導部５がフレキシブルプリント配線板のグランド回路と補強板とに同時に接触することで確実にこれらを電気的に接続するため、複数の導電性粒子の接触によって導通を確保する従来の導電性接着剤に比べて、抵抗値のバラツキを抑えることができる。また、従来の導電性接着剤では、導通に寄与しない（基板と補強板とを電気的に接続しない）電気経路が導電性粒子によって複数構成されるが、当該接着シート１ではこれが防止され、接続信頼性を高めることができる。

　また、当該接着シート１は、伝導性接着層２が複数の伝導部５を有し、この伝導部５が平面的に配置されているため、フレキシブルプリント配線板のグランド回路及び補強板間の電気的接続可能な範囲を大きくすることができる。また、特殊な平面形状のフレキシブルプリント配線板及び補強板の接続にも当該接着シート１を好適に用いることができる。
また、複数の伝導部５が、接着剤層６によって平面視周囲を囲繞される（伝導性接着層２の端縁においては伝導部５が存在しない）状態で配設されるため、高い機械的接着強度を有する。

　さらに当該接着シート１は、伝導部５が台形状の中央縦断面形状を有しているため、台形の傾斜した側辺を接着剤層６で被覆し、伝導部５の脱落を防止することができる。

［第六実施形態］
　図６及び図７の接着シート１は、離型フィルム２と、この離型フィルム２の表面の中央の領域に積層される伝導性接着層３とを備える。当該接着シート１は、伝導性接着層３により、対向するプリント配線板及び金属板を接着すると共に、このプリント配線板のうち導電パターンが対向面に露出する伝導領域及び金属板間に少なくとも厚さ方向に電気伝導性を発現させる。

＜離型フィルム＞
　離型フィルム２は、伝導性接着層３が積層されていない両端の領域に、位置決めのためのマーキングとして、位置決め穴４を有する。

離型フィルム２を構成する材料は、第一実施形態と同様である。

＜伝導性接着層＞
　伝導性接着層３は、表面側及び裏面側に対向するフレキシブルプリント配線板及び金属板を互いに接着すると共に、このフレキシブルプリント配線板のうち導電パターンが対向面に露出する伝導領域及び金属板間に少なくとも厚さ方向に電気伝導性を発現させる目的で形成された層である。

　この目的のために、伝導性接着層３は、少なくとも厚さ方向に電気伝導性を有する複数の伝導部５と、この伝導部５の周囲に充填される接着剤層６とを有している。これにより、伝導性接着層３は、伝導部５によって少なくとも表面と垂直な方向（厚さ方向）に電気エネルギーを伝導可能であると共に、接着剤層６によって接着性を有する。

〔伝導部〕
　伝導部５は、電気伝導性粒子とそのバインダーとを含有する。この伝導部５は、伝導性接着層３において、図６に一点鎖線で示したフレキシブルプリント配線板の伝導領域との接着予定領域７のみに存在するよう配設されている。

伝導部５の平面視形状は、第一実施形態と同様である。
また、伝導部５の平面視の配設パターンは、第一実施形態と同様であるが、接着予定領域７の面積や形状等に合わせて適宜設計することができる。また、平面視で接着予定領域７内に伝導部５が形成されない領域がある。

伝導性接着層３における伝導部５の総面積率は特に限定されるものではないが、伝導性接着層３の面積に対する伝導部５の総面積率の下限としては、０．０１％が好ましく、０．０５％がより好ましい。一方、伝導性接着層３の面積に対する伝導部５の総面積率の上限としては、２％が好ましく、１．５％がより好ましい。

　また、接着予定領域７における伝導部５の総面積率は特に限定されるものではないが、接着予定領域７の面積に対する伝導部５の総面積率の下限としては、０．１％が好ましく、１％がより好ましい。一方、接着予定領域７の面積に対する伝導部５の総面積率の上限としては、８０％が好ましく、６０％がより好ましい。接着予定領域７の面積に対する伝導部５の総面積率が上記下限未満の場合、伝導性接着層３の電気伝導性が不十分となるおそれがある。接着予定領域７の面積に対する伝導部５の総面積率が上記上限を超える場合、接着剤層６の割合が少なくなって伝導性接着層３の機械的接着強度が低下するおそれがある。なお、伝導性接着層３の面積に対する伝導部５の総面積率とは、伝導性接着層３を厚さ方向の中央（又は略中央）で切断した面における伝導部５の表出面積の総和を伝導性接着層３の平面視面積（伝導部５を含む）で除した数値である。

　複数の伝導部５は、接着剤層６によって平面視周囲を囲繞される状態で配設される。つまり、図６のように接着予定領域７の周縁においては伝導部５が存在せずに接着剤層６が存在するよう配設されている。

伝導部５の伝導性接着層３に垂直な中央縦断面の形状は台形状であり、第一実施形態と同様であるため、重複する説明は省略する。伝導部５は、この台形状の頂辺がフレキシブルプリント配線板側に位置するように配置されてもよく、また台形状の頂辺が金属板側に位置するように配置されてもよい。伝導部５の台形状の頂辺側の当接面積は底辺側の当接面積に対し相対的に小さくなるため、接着圧力を高めたい部材側に頂辺が位置するように伝導部５を配置することで、この部材との密着性を高めることができる。

（電気伝導性粒子）
電気伝導性粒子は、第一実施形態と同様である。

（バインダー）
バインダーの材質等は、第一実施形態と同様である。

〔接着剤層〕
接着剤層は、第一実施形態と同様である。

＜接着シートの使用方法＞
　当該接着シート１は、次の手順で使用することができる。まず、表面（離型フィルム２と反対側の面）を導電パターンが露出する伝導領域を有するフレキシブルプリント配線板に貼り付ける。このとき、例えばフレキシブルプリント配線板に予め当該接着シート１の位置決め穴４に対応する位置に同じ形状の位置決め穴を形成しておき、フレキシブルプリント配線板の位置決め穴及び対応する当該接着シート１の位置決め穴４が当該接着シート１の厚さ方向に並ぶ状態をレーザー光等の光学的手段により検出することにより、フレキシブルプリント配線板の伝導領域と当該接着シート１の接着予定領域とを正確に重ね合わすことができる。また、プリント配線板の位置決め穴及び対応する当該接着シート１の位置決め穴４にピンを挿入することによって、フレキシブルプリント配線板の伝導領域に対して当該接着シート１の接着予定領域を位置合わせしてもよい。次に、離型フィルム２を剥離し、伝導性接着層３の裏面（離型フィルム２が積層されていた面）を金属板に貼り付ける。伝導性接着層３と金属板との位置合わせは、例えばレーザー光等の光学的手段又はピン等の機械的手段を用いて位置決できる位置決め穴を金属板又はその治具に形成することによって行うことができる。また、伝導性接着層３と金属板とを同一形状とすることによって、目視により位置合わせを行ってもよい。

　また、当該接着シート１の接着予定領域７に対応し、フレキシブルプリント配線板の導電領域で露出する導電パターンは、グランド配線であることが好ましい。このように構成することにより、伝導性接着層３が電気伝導性を発現する場合には、金属板がグランド配線に接続されて接地されるので、シールド効果が得られる。

　上述のように、当該接着シート１の表面をフレキシブルプリント配線板に貼り付け、伝導部５の中央縦断面形状における台形状の頂辺を伝導領域で露出している導電パターンに当接させると、伝導部５の導電パターンとの当接面積を金属板との当接面積に対して相対的に小さくして伝導部５の導電パターンに対する接着圧力をより大きくすることができる。その結果、導電パターンに対する当該接着シート１の密着性を高めることができる。また、伝導部５の金属板への当接面積が大きくなることで伝導性接着層３と金属板とのエネルギー伝達面積が増大し電気伝導性をさらに向上できる。

　なお、当該接着シート１の表面を金属板に貼り付け、伝導部５の中央縦断面形状における台形状の頂辺が金属板に当接するようにしてもよい。当該接着シート１をこのような向きに貼着すれば、伝導部５の金属板との当接面積をフレキシブルプリント配線板の導電パターンとの当接面積に対して相対的に小さくし、伝導性接着層３の金属板に対する接着圧力をより大きくできる。

＜接着シートの製造方法＞
　次に、接着シート１を製造する方法について図８Ａ及び図８Ｂを参酌しつつ説明する。当該接着シートの製造方法は以下の工程を有する。
　（１）電気伝導性を有する伝導性スラリーを印刷により離型フィルム２の表面のうちプリント配線板の伝導領域との接着予定領域７内ののみに積層する工程
　（２）積層した伝導性スラリーを硬化し、複数の伝導部５を形成する工程
　（３）接着剤の充填により、複数の伝導部５の周囲かつ離型フィルム２の表面のうちの一部の領域に接着剤層６を形成する工程

＜（１）伝導性スラリー積層工程＞
　伝導性スラリー積層工程において、図８Ａに示すように離型フィルム２の表面に、電気伝導性粒子とそのバインダーとを含む伝導性スラリーを、印刷により所望の立体形状となるよう積層する。この伝導性スラリーの印刷方法としては特に限定されず、例えばスクリーン印刷、グラビア印刷、オフセット印刷、フレキソ印刷、インクジェット印刷、ディスペンサー印刷等を用いることができる。

（伝導性スラリー）
伝導性スラリーは、第一実施形態と同様である。

＜（２）伝導部形成工程＞
　伝導部形成工程において、離型フィルム２の表面に積層した伝導性スラリーのバインダーの種類に応じた適切な方法により、例えばバインダーが熱硬化性樹脂である場合には加熱により、伝導性スラリーを硬化させて伝導部５を形成する。また、伝導性スラリーが溶剤を含む場合には、この伝導部形成工程において溶剤を蒸発させる。

＜（３）接着剤充填工程＞
　接着剤充填工程において、図８Ｂに示すように複数の伝導部５を形成した離型フィルム２の表面（伝導部５の周囲）に接着剤を充填し、接着剤層６を形成する。この接着剤の充填方法としては、印刷による方法又は塗工による方法を用いることができる。印刷方法としては特に限定されず、例えばスクリーン印刷、グラビア印刷、オフセット印刷、フレキソ印刷、インクジェット印刷、ディスペンサー印刷等を用いることができる。また塗工方法としては特に限定されず、例えばナイフコート、ダイコート、ロールコート等を用いることができる。

＜利点＞
　当該接着シート１は、伝導性接着層３が、フレキシブルプリント配線板の導電パターンが露出する伝導領域に対する接着予定領域７に形成された電気伝導性を有する複数の伝導部５と、これらの伝導部５の周囲に充填される接着剤からなる接着剤層６とを備えるため、伝導性接着層３によりフレキシブルプリント配線板と金属板とを接着すると、伝導性接着層３がフレキシブルプリント配線板の伝導領域で対向面に露出している導電パターンと金属板との間に厚さ方向に電気伝導性を発現する。また、接着剤層６は、電気伝導性が要求されず、接着予定領域７以外には伝導部５が存在していないので、比較的大きな接着力を発現する。つまり、当該接着シート１は、フレキシブルプリント配線板及び金属板間の機械的接着強度の向上と電気伝導性（電気的接続性）の向上を両立できる。

　また、当該接着シート１は、伝導部５がフレキシブルプリント配線板の導電パターンと金属板とに同時に接触することで確実にこれらを電気的に接続するため、複数の伝導性粒子の接触によって導通を確保する従来の電気伝導性接着剤に比べて、抵抗値のバラツキを抑えることができる。

　また、従来の電気伝導性を有する粒子を分散した接着剤では、電気伝導に寄与しない（導電パターンと金属板とを電気的に接続しない）電気伝導経路が電気伝導性粒子によって複数構成されるが、当該接着シート１ではこれが防止され、電気的接続の信頼性を高めることができる。

　また、当該接着シート１は、接着予定領域７以外の領域には伝導部５が存在しないので、接着予定領域７以外の領域において伝導性接着層３が比較的大きな接着力を発揮できる。これにより、フレキシブルプリント配線板と金属板との接着強度をより向上できる。

　また、当該接着シート１は、伝導部５が台形状の中央縦断面形状を有しているため、台形の傾斜した側辺を接着剤層６で被覆し、伝導部５の脱落を防止することができる。

　さらに、当該接着シート１は、接着予定領域７内に複数の伝導部５を有するため、１個の伝導部５がプリント配線板の導電パターン又は金属板から離間しても、他の伝導部５によりプリント配線板の導電パターンと金属板との電気伝導性を維持できる。

［第七実施形態］
　図９の接着シート１１は、離型フィルム１２と、この離型フィルム１２に所定パターンで形成された複数の伝導性接着層１３とを備える。この接着シート１１は、二点鎖線で示す形状Ｐを有する複数のフレキシブルプリント配線板に対してそれぞれ２つの伝導性接着層１３を積層し、離型フィルム１２を剥がした伝導性接着層１３の裏面に、各伝導性接着層１３と略等しい平面形状を有する金属板をそれぞれ積層するために使用される。

＜離型フィルム＞
　離型フィルム１２は、２つの伝導性接着層１３を積層する各フレキシブルプリント配線板との位置決めを行うために、各フレキシブルプリント配線板に対応する領域毎に２つの位置決め穴１４を有する。この離型フィルム１２の材質としては、図６の接着シート１における離型フィルム２と同様のものが使用できる。

＜伝導性接着層＞
　各伝導性接着層１３は、それぞれ１個の伝導部１５と、この伝導部１５の周囲に充填される接着剤層１６とを有している。伝導性接着層１３は、それぞれ１つの接着予定領域１７を有し、各接着予定領域１７にそれぞれ伝導部１５を有する。個々の伝導部１５は、図６の接着シート１における伝導部５と同様であるため、説明を省略する。また、接着剤層１６は、伝導部１５の配置に対応する平面形状を除いて、図６の接着シート１における接着剤層６と同様であるため、説明を省略する。

＜利点＞
　当該接着シート１１は、各接着予定領域１７に１個の伝導部１５を有し、この伝導部１５に接着剤層１６の接着力による圧力が集中するので、伝導部１５とフレキシブルプリント配線板の導電パターンとの間の電気伝導を可能にする電気的接続が確実になる。また、伝導部１５は当接位置においてフレキシブルプリント配線板と金属板との距離を定めるが、各接着予定領域１７に伝導部１５が１個だけであることにより、伝導部１５の周囲ではフレキシブルプリント配線板の可撓性によりレキシブルプリント配線板と金属板との距離が小さくなる。これによって、接着剤層１６がフレキシブルプリント配線板及び金属板に対してより確実に当接するので、より大きい接着力が得られる。

　また、当該接着シート１１は、複数のフレキシブルプリント配線板に対してそれぞれ２つの伝導性接着層１３を同時に積層できる。このため、フレキシブルプリント配線板と金属板とを伝導性接着層１３により接着して構成される電子部品を効率よく製造できる。

［第八実施形態］
　図１０及び図１１の接着シート２１は、離型フィルム２と、この離型フィルム２の表面の中央の領域に積層される伝導性接着層２３とを備える。当該接着シート１は、伝導性接着層３により、対向するプリント配線板及び金属板を接着すると共に、このプリント配線板のうち導電パターンが対向面に露出する伝導領域及び金属板間に少なくとも厚さ方向に熱伝導性を発現させる。図１０及び図１１の接着シート２１において、離型フィルム２は、図６及び図７の接着シート１の離型フィルム２と同様であるため、同一符号を付して説明を省略する。

＜伝導性接着層＞
　伝導性接着層２３は、表面側及び裏面側に対向するフレキシブルプリント配線板及び金属板を互いに接着すると共に、このフレキシブルプリント配線板のうち導電パターンが露出する伝導領域及び金属板間に少なくとも厚さ方向に熱伝導性を発現させる目的で形成された層である。

　この目的のために、伝導性接着層２３は、少なくとも厚さ方向に熱伝導性を有する複数の伝導部２５と、この伝導部２５の周囲に充填される接着剤層６とを有している。これにより、伝導性接着層２３は、伝導部２５によって少なくとも表面と垂直な方向（厚さ方向）に熱エネルギーを伝導可能であると共に、接着剤層６によって接着性を有する。この伝導性接着層２３において、接着剤層６は図６及び図７の接着シート１の伝導性接着層２３における接着剤層６と同様であるため、同一符号を付して説明を省略する。

〔伝導部〕
　伝導部２５は、熱伝導性粒子とそのバインダーとを含有する。この伝導部２５は、図６及び図７の接着シート１の伝導性接着層２３における伝導部５とその熱伝導性粒子を除いては同様であるため、その形状や配置、バインダーの材質等の重複する説明を省略する。

（熱伝導性粒子）
熱伝導性粒子は、第四実施形態と同様である。

＜接着シートの使用方法＞
　当該接着シート２１は、次の手順で使用することができる。まず、表面（離型フィルム２と反対側の面）を導電パターンが露出する伝導領域を有するフレキシブルプリント配線板に貼り付ける。次に、離型フィルム２を剥離し、伝導性接着層２３の裏面（離型フィルム２が積層されていた面）を金属板に貼り付ける。当該接着シート２１によりフレキシブルプリント配線板に接着する金属板は、フレキシブルプリント配線板に対して垂直に突出したフィンを有するヒートシンクであることが好ましい。

＜接着シートの製造方法＞
　図１０及び図１１の当該接着シート２１の製造方法は以下の工程を有する。
　（１）熱伝導性を有する伝導性スラリーを印刷により離型フィルム２の表面のうちプリント配線板の伝導領域との接着予定領域７内ののみに積層する工程
　（２）積層した伝導性スラリーを硬化し、複数の伝導部２５を形成する工程
　（３）接着剤の充填により、複数の伝導部２５の周囲かつ離型フィルム２の表面のうちの一部の領域に接着剤層６を形成する工程

　当該接着シート２１の製造方法は、上述の図６及び図７の接着シート１と伝導性スラリーが異なる以外は同様であるため、重複する説明は省略する。

（伝導性スラリー）
伝導性スラリーは、第四実施形態と同様であるため、重複する説明は省略する。

＜利点＞
　当該接着シート２１は、伝導性接着層２３が、フレキシブルプリント配線板の導電パターンが露出する伝導領域に対する接着予定領域７に形成された熱伝導性を有する複数の伝導部２５と、これらの伝導部２５の周囲に充填される接着剤からなる接着剤層６とを備えるため、伝導性接着層２３によりフレキシブルプリント配線板と金属板とを接着すると、伝導性接着層２３がフレキシブルプリント配線板の伝導領域で露出している導電パターンと金属板との間に厚さ方向に熱伝導性を発現する。また、接着剤層６は、熱伝導性が要求されず、接着予定領域７以外には伝導部２５が存在していないので、比較的大きな接着力を発現する。つまり、当該接着シート２１は、フレキシブルプリント配線板及び金属板間の機械的接着強度の向上と熱伝導性の向上を両立できる。

［その他の実施形態］
図９の接着シート１１を、熱伝導性を有する伝導部を備え、他の特徴は図９の接着シート１１と同様である接着シートとすることもできる。

　さらに、当該接着シート及びその伝導性接着層の平面形状は、上記実施形態のものに限定されない。例えば、接着するプリント配線板及び金属板の形状に応じて任意の形状とできる。

　また、当該接着シートは、可撓性のないプリント配線板に対して金属板を接着するものを含む。

　当該接着シートにおいて、伝導部を形成する伝導性スラリーが電気伝導性粒子と熱伝導性粒子とを含むことによって、伝導部が電気伝導性及び熱伝導性の両方を有してもよい。この場合、伝導部の電気伝導性粒子及び熱伝導性粒子の含有率の下限及び上限は、電気伝導性粒子及び熱伝導性粒子の体積比に応じて、上述の電気伝導性粒子の下限及び上限と上述の熱伝導性粒子の下限及び上限とを比例配分した値とすればよい。

　また、当該接着シートにおいて、電気伝導性粒子を含むことにより電気伝導性を有する伝導部と、熱伝導性粒子とを含むことにより熱伝導性を有する伝導部とが別々に形成されてもよい。この場合、プリント配線板の設計に応じて、電気伝導性を有する伝導部と熱伝導性を有する伝導部とを同一の接着予定領域に配設してもよく、電気伝導性を有する伝導部と熱伝導性を有する伝導部とを別々の接着予定領域に配設してもよい。

　上記各実施形態では、当該接着シートは伝導性接着層の一方の面（裏面）側のみに離型フィルムを備えていたが、伝導性接着層の他方の面（表面）側に離型フィルムを備えてもよい。また、当該接着シートは、離型フィルムの代わりの基材を備えていてもよいし、離型フィルムと基材の両方を備えていてもよい。さらに、当該接着シートは離型フィルムや基材を備えていない形態も可能であり、伝導性接着層のみでも接着シートとして機能する。

　また、当該接着シートは、最初に金属板に積層し、続いて離型フィルムを剥がした伝導性接着層の裏面にフレキシブルプリント配線板を接着してもよい。

　また、伝導部は離型シートが積層される裏側の幅が小さく、表面側の幅が大きい形状であってもよい。さらに、伝導部は当該接着シートの厚さ方向に複数の伝導部が積層されたものであってもよい。

　また、伝導部の伝導性接着層に垂直な中央縦断面の形状は、厳密な台形に限定されず、例えば台形の頂辺が円弧である台形状や、底辺と頂辺とが非平行である台形状であってもよい。また、台形以外の半円形、三角形、長方形、高さ方向の中央部分に向かって幅が減少するくびれ形状、高さ方向の中央部分に向かって幅が増大する樽形状等を採用することも可能である。

　伝導部は単数であってもよい。例えば、図５（ａ）や図５（ｂ）に示す接着シート４１のように単一の伝導部を有する接着シートであってもよい。

　さらに図４（ｃ）に示すように、伝導部５が表面側のみに表出し、伝導部５と離型フィルム２との間（伝導部５の裏面側）に接着剤層３６が充填された伝導性接着層３３を備える接着シート３１であってもよい。

　また、伝導部は、接着シートを被接着部材に接着する時に、被接着部材の両方の導体に接続できればよく、必ずしも伝導性接着層の表面又は裏面に近接又は表出する必要はない。つまり、当該接着シートの伝導性接着層において、伝導部が表面側及び裏面側の一方又は両方に表出しないように形成してもよい。このように伝導部の表面や裏面に接着剤層が存在しても、伝導性接着層を被接着部材（フレキシブルプリント配線板や金属板など）に接着する際の圧接力により、伝導部の表面や裏面の接着剤が外側に押し出され、伝導部を被接着部材（フレキシブルプリント配線板の導電パターンや金属板など）に接触させることができる。

　また、当該接着シートにおいて、位置決めのためのマーキングは、貫通孔の他、切欠きや突起、あるいは離型フィルムに印刷した目印等であってもよい。

　当該接着シートは、フレキシブルプリント配線板の基板と金属板との接着以外にも、電気伝導性（導電性）が必要とされる部材同士の接着や、熱伝導性が必要とされる部材同士の接着などに、好適に用いることができる。

　今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記実施形態の構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。

　本発明の接着シートは、例えばフレキシブルプリント配線板と金属板との接着に好適に用いることができる。

１、１１、２１　接着シート
２、１２　離型フィルム
３、１３、２３　伝導性接着層
４、１４　位置決め穴
５、１５、２５　伝導部
６、１６　接着剤層
７、１７　接着予定領域

Claims

伝導性接着層を備え、少なくとも厚さ方向に電気伝導性又は熱伝導性を発現させる接着シートであって、
前記伝導性接着層が、厚さ方向に連続する伝導部と、この伝導部の周囲に充填される接着剤層とを有する接着シート。
前記伝導部が、電気伝導性又は熱伝導性を有する１又は複数の伝導部である請求項１に記載の接着シート。
前記伝導部が、平面視で、線状に形成され、ストライプ状、格子状又は同心円状に配設されているか、又は、平面視で、ドット状に形成され、散点状に配設されている請求項１又は請求項２に記載の接着シート。
　前記伝導部の中央縦断面形状が台形状である請求項１又は請求項２に記載の接着シート。
フレキシブルプリント配線板と補強板とを接着し、フレキシブルプリント配線板のグランド回路と補強板との間に電気伝導性又は熱伝導性を発現させる請求項１又は請求項２に記載の接着シート。
前記伝導性接着層は、離型フィルム及びこの離型フィルムの表面の少なくとも一部の領域に積層され、
この伝導性接着層が、対向するプリント配線板及び金属板を接着すると共に、このプリント配線板のうち導電パターンが対向面に露出する伝導領域及び金属板間に少なくとも厚さ方向に電気伝導性又は熱伝導性を発現させる接着シートであって、
　前記１又は複数の伝導部が前記プリント配線板の伝導領域との接着予定領域のみに存在する請求項１又は請求項２に記載の接着シート。
　前記伝導領域毎に１個の伝導部が配設されている請求項６に記載の接着シート。
　前記伝導性接着層における前記伝導部の総面積率が０．０１％以上２％以下である請求項６に記載の接着シート。
　前記伝導領域で露出する導電パターンがグランド配線であり、前記伝導部が電気伝導性粒子とそのバインダーとを含有し、この電気伝導性粒子の含有量が２０体積％以上７５体積％以下である請求項８に記載の接着シート。
　前記伝導部が熱伝導性粒子とそのバインダーとを含有し、この熱伝導性粒子の含有量が３０体積％以上９０体積％以下である請求項８に記載の接着シート。
　前記離型フィルムにおける伝導性接着剤が積層されていない領域に位置決めのためのマーキングを有する請求項６に記載の接着シート。
　離型フィルム及びこの離型フィルムの表面の少なくとも一部の領域に積層される伝導性接着層を備え、この伝導性接着層が、対向するプリント配線板及び金属板を接着すると共に、このプリント配線板の導電パターンのうち対向面に露出する伝導領域及び金属板間に少なくとも厚さ方向に電気伝導性又は熱伝導性を発現させる接着シートの製造方法であって、
　電気伝導性又は熱伝導性を有する伝導性スラリーを印刷により前記離型フィルムの表面のうち前記プリント配線板の伝導領域との接着予定領域内のみに積層する工程と、
　積層した前記伝導性スラリーを硬化し、１又は複数の伝導部を形成する工程と、
　接着剤の充填により、前記１又は複数の伝導部の周囲かつ前記離型フィルムの表面のうちの一部の領域に接着剤層を形成する工程とを有する接着シートの製造方法。