JP2004002840A - 粘着シートおよびその製造方法、並びに該粘着シートを利用する接着方法と該接着方法に使用する冶具 - Google Patents

Abstract

【課題】複雑な形状や細かい形状の場合でも、粘着剤を被着体に貼り付けるのが容易であり、さらに捨てる部材の無い、地球環境にやさしい粘着シートおよびその製造方法、並びに該粘着シートを利用する接着方法と該接着方法に使用する冶具を提供する。
【解決手段】剥離材１の上に、粘着剤２を印刷し、粘着剤２を乾燥させた後、粘着剤２の上に、他の剥離材３を貼り合せて形成されることを特徴とする。
また、該印刷方法には、スクリーン印刷やステンシル印刷を利用する。
【選択図】　図１

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、粘着シートおよびその製造方法、並びに該粘着シートを利用する接着方法と該接着方法に使用する冶具に関し、特に、携帯電話、オーディオ機器、家電製品、自動車などにおける、本体と部品との接着に幅広く利用されている両面テープの代替として利用可能な粘着シートおよびその製造方法、並びに該粘着シートを利用する接着方法と該接着方法に使用する冶具に関する。
【０００２】
【従来の技術】
携帯電話、オーディオ機器、家電製品、自動車などでは、粘着剤層を有した被着体を部品として利用することが多々ある。たとえば、銘板、フロントパネル、緩衝材などである。これらの被着体に粘着剤層を有させる方法として従来は、実開平３−９６３３４号に係るマイクロフィルムなどのように、剥離紙の上全面に粘着剤層を有しさらに剥離紙を積層した両面テープを、必要な形状にカッター等で切り取るか、型で抜くなどして被着体に貼り付けしていた。もしくは、被着体に直接粘着剤を印刷するなどしていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来の方法では、複雑な形状や細かい形状の両面テープを、１枚または複数枚被着体に貼り付けすることは大変手間であり作業性は極めて悪かった。また、必要な両面テープを使用した残りは、粘着剤、剥離紙共にほとんどが再利用されずに破棄される為、地球環境上も問題であった。また、被着体の粘着面が平でなかったり、被着体に乾燥用の熱を加えることが不可の場合、被着体に直接粘着剤を印刷して粘着層を有することは難しかった。
本発明は、上記の問題点を解決すべくなされたものであり、特に、粘着剤の被着体への付着に際する作業性を向上すると共に、剥離材などの再利用を可能とする粘着シートおよびその製造方法、並びに該粘着シートを利用する接着方法と該接着方法に使用する冶具を提供することを目的とするものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決する手段として、請求項１に係る発明では、剥離材の上に、印刷された粘着剤を有し、さらに他の剥離材を貼り合わせて形成された粘着シートを特徴とする。
【０００５】
請求項１に係る発明により、予め必要な形状の粘着剤を、印刷により剥離材上に形成しているため、該粘着剤を被着体に接着させ、該剥離材を剥がすことにより、容易に、被着体に粘着剤を付着させることが可能となる。
しかも、粘着剤を狭持する剥離材は、再利用することが可能であり、しかも、粘着剤は、印刷された形状の分しか消費しないため、無駄な粘着剤や剥離剤を排出することが無い。
【０００６】
また、請求項２に係る発明では、請求項１に記載の粘着シートにおいて、該粘着剤は着色剤を含有していることを特徴とする。
【０００７】
請求項２に係る発明により、粘着剤が着色されているため、剥離材上のどの位置に粘着剤が塗布されているか容易に判別することが可能となり、被着体に粘着剤を付着する際の、被着体と粘着剤との位置合せなど、作業性が向上する。
また、剥離材を再利用する際には、剥離材上に粘着剤が残留しているか否かを、容易に視認することが可能となるため、剥離材の再利用に係る処理の作業性も向上する。
さらに、被着体として使用する部品に対応して、着色する色を変化させることにより、特定部品に他の異なる粘着剤を付着させるような混同を、抑制することができる。
【０００８】
また、請求項３に係る発明では、請求項１又は２に記載の粘着シートにおいて、該剥離材は、再利用した剥離材を含むことを特徴とする。
【０００９】
請求項３に係る発明により、剥離材を繰り返し利用することにより、地球環境に優しい粘着シートを提供することが可能となる。
【００１０】
また、請求項４に係る発明では、請求項１乃至３のいずれかに記載の粘着シートにおいて、該剥離材のうち少なくとも一方は、透明な材質で形成されていることを特徴とする。
【００１１】
請求項４に係る発明により、剥離材が透明な材質で形成されているため、粘着剤を被着体に付着させる際に、被着体や粘着剤の位置を確認しながら作業が可能となり、作業性が向上する。
また、請求項２に係る発明のように、粘着剤を着色する技術と組合わせることにより、被着体と粘着剤との視認性を高め、より正確な位置合せを可能とすることができる。しかも、粘着剤を剥離材で挟持した状態においても、着色した粘着材の形状を視認することができ、使用すべき粘着シートの選別及び、粘着剤の残存を確認することが可能となる。
【００１２】
また、請求項５に係る発明では、請求項１乃至４のいずれかに記載の粘着シートにおいて、該剥離材には、粘着剤の印刷時又は粘着剤を被着体への付着時の位置決め用のマーク又は穴が形成されていることを特徴とする。
【００１３】
請求項５に係る発明により、剥離材に形成された位置決め用マーク又は穴を利用することで、粘着剤を塗布するための印刷用版と剥離材との位置決めや、粘着剤と被着体との位置決めを容易に行うことが可能となり、作業性が向上する。
【００１４】
また、請求項６に係る発明では、剥離材の上に、粘着剤を印刷し、乾燥させた後さらに他の剥離材を貼り合わせて形成される粘着シートの製造方法を特徴とする。
【００１５】
請求項６に係る発明により、剥離材上に、所定の形状の粘着剤を容易に形成することが可能となり、粘着剤を乾燥させた後、他の剥離材で粘着剤を被覆するため、粘着剤の形状が変化することが無く、該粘着シートを使用する時点まで、粘着剤の粘着性を有効に保持することが可能となる。
【００１６】
また、請求項７に係る発明では、請求項６に記載の粘着シートの製造方法において、該印刷の方法は、スクリーン印刷又はステンシル印刷を用いることを特徴とする。
【００１７】
請求項７に係る発明では、スクリーン印刷を利用することにより、粘着剤の塗布形状が複雑な場合でも容易に対応することが可能であり、また、ステンシル印刷に利用する版の厚みを調整することにより、塗布時の厚みを容易に変化させることが可能となる。このように利用する用途に応じて、被着体に付着する粘着剤の形状、厚みなどを自由に選択することが可能となる。
【００１８】
また、請求項８に係る発明は、請求項１乃至５のいずれかに記載の粘着シートを利用した接着方法において、一方の剥離材を剥離し、粘着剤と被着体との相対的位置決めを行い、該粘着剤を被着体へ転写し、他方の剥離材を剥離することにより粘着剤を被着体に接着させることを特徴とする粘着シートを利用した接着方法である。
【００１９】
請求項８に係る発明により、粘着シートの一方の剥離材を剥離した状態で、被着体の所定の位置に粘着剤の位置決めを行い、粘着剤を被着体へ転写すると共に、他方の剥離材を剥離することで、容易に被着体への粘着剤の付着を実現することができる。しかも、請求項２に係る発明のように粘着剤を着色し、または、請求項４に係る発明のように透明な剥離材を使用し、あるいは、請求項５に係る発明のように位置決め用マーク又は穴を利用することにより、被着体と粘着剤とのより正確な位置合せを実現することが可能となる。
【００２０】
また、請求項９に係る発明は、請求項８に記載の粘着シートを利用した接着方法に使用され、支持体と、被着体を収容すると共に、被着体の上面と被着体周囲の支持体表面が略同一平面を形成するよう構成された凹部を支持体に設け、該被着体周囲の支持体表面上に、粘着シートの位置決め用マーク又は突起を設けたことを特徴とする冶具である。
【００２１】
請求項９に係る発明により、支持体に形成された凹部に被着体を嵌め込み、その後、支持体に設けられた位置決め用マーク又は突起に、粘着シートを位置合せするだけで、容易に被着体と粘着シート（特に剥離材）上の粘着剤を位置合せすることが可能となる。
【００２２】
また、請求項１０に係る発明は、請求項８に記載の粘着シートを利用した接着方法に使用され、支持体と、該支持体上の被着体の配置位置に弾性マットを配置し、粘着シートを該弾性マットを覆うように配置し、被着体を挿入することにより、該粘着シートの所定位置に該被着体を位置決め可能にするための案内部材を、該粘着シート上で該支持体に対し設置固定するよう構成したことを特徴とする治具である。
【００２３】
請求項１０に係る発明により、支持体上に粘着シート、被着体の順に積み重ねると共に、支持体上に設置固定された案内部材により、粘着シートの所定位置に該被着体を位置決め可能とするため、常に適正な位置に、容易に、粘着剤を被着体に付着させることが可能となる。
しかも、支持体上に配置した弾性マットにより、粘着シートを被着体側に押圧し、両者を密着させるため、粘着剤と被着体をの強固に接合することが可能となる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、実施例を用いて本発明を詳述する。
本発明は、本発明の粘着シートをその基本的構成を示す図１を用いて説明すれば、剥離材１の上に、粘着剤２をシルク印刷などのスクリーン印刷やステンシル印刷などにより所定形状に印刷し、粘着剤２を乾燥させた後、粘着剤２の上に剥離材３を貼り合わせて形成されるものである。
【００２５】
剥離材１は、シリコーン加工紙等汎用の剥離材のほか、紙、プラスチック、金属等に剥離剤を塗布したものが使用可能である。また、剥離材と粘着剤との接着力は、剥離材１，３において異なる接着力となるように剥離剤を選択し、剥離材を剥がすことにより、必ず所定の剥離材側に粘着剤が残留するよう構成することが望ましい。
【００２６】
印刷方法としては、凸版・平板・凹版印刷又はスクリーン印刷やステンシル印刷などの孔版印刷が利用可能である。ただし、版の印刷パターン形成や印刷される粘着剤の厚み調整の容易性を考慮して、スクリーン印刷やステンシル印刷が、より好ましい。
また、粘着剤２は、上記印刷方法に適用可能な材料であるなら、特に限定されないが、好ましくは、スクリーン印刷やステンシル印刷などで剥離材上に印刷可能な粘着剤を利用する。
【００２７】
印刷機械として、例えば、アオリ式印刷機やテーブルスライド式印刷機等の半自動機のほか、手刷機、全自動機、連続（ロールツーロール）式の印刷機を使用することが可能である。
印刷用の版としては、絹、ナイロン、テトロンなどの繊維やステンレスの針金をメッシュ状に編んだスクリーン上に、所定の形状の開口を形成したスクリーン印刷版や、図３に示すように、紙、プラスチック、ステンレスなどの平板に所定の形状の開口を形成したステンシル印刷版を利用することができる。特に、粘着剤として１００μｍ以上の厚みを形成する際には、ステンシル版が好ましい。
【００２８】
剥離材１に密着させて、スクリーン印刷版又はステンシル印刷版を配置し、粘着剤をスキージを利用して、版上で均一に延ばし、版に形成された所定の形状の開口を通じて、剥離材１上に粘着剤２を印刷する。
つづいて、剥離材１、粘着剤２をオーブン、遠赤外線ヒーターなどで乾燥するか、自然乾燥させた後、粘着剤２を上に剥離材３を貼り合わせて完成する。
粘着剤２の乾燥は、剥離材３を張り合わせる際に、粘着剤２が剥離材１，３の間で横方向に広がることが無い程度に乾燥させることが好ましい。
【００２９】
また、上記剥離材３については、剥離材１の両面に剥離材を塗布することにより、剥離材１の片面に粘着剤２を印刷し、粘着剤２を乾燥させた後、剥離材をロール状に巻く、あるいは粘着剤２を印刷した剥離材１を積層することにより、剥離材１の裏面（粘着剤が付着していない面）を、剥離材３として機能させることができる。本発明に係る粘着シートは、このような粘着シートも含むものである。
なお、剥離材１に粘着剤２を印刷し乾燥後すぐに被着体に粘着剤２を貼る場合は、剥離材３を貼る必要はない。
【００３０】
粘着剤２に着色剤を含有させることも可能である。
粘着剤を着色することで、剥離材上のどの位置に粘着剤が塗布されているか容易に判別することが可能となり、被着体に粘着剤を付着する際の、被着体と粘着剤との位置合せが容易となる。
また、剥離材を再利用する際には、剥離材上に粘着剤が残留しているか否かを、容易に視認することが可能となるため、剥離材の再利用に係る処理の作業性も向上する。
さらに、被着体として使用する部品に対応して、着色する色を変化させることにより、特定部品に他の異なる粘着剤を付着させるような作業ミスも防止することができる。
【００３１】
また、剥離材を透明な材質で形成することも可能である。
これにより、粘着剤を被着体に付着させる際に、被着体や粘着剤の位置を確認しながら作業することが可能となる。しかも、上述のように、粘着剤を着色する技術と組合わせることにより、被着体と粘着剤との視認性を高め、より正確な位置合せを可能とすることができる。その上、粘着剤を剥離材で挟持した状態においても、着色した粘着材の形状を視認することができ、使用すべき粘着シートの選別及び、粘着剤の残存を容易に確認することもできる。
【００３２】
本発明の粘着シートの利用方法は、剥離材３を剥がし、図２のように剥離材１上に粘着剤２を残した状態とし、次ぎに、粘着剤２を被着体に対向させて剥離材１を被着体に密着させ、粘着剤２の上に被着体を転写する。そして、剥離材１を剥がして、被着体上に粘着剤を接着させる。
剥がした剥離材１、３は再利用可能な為、破棄する必要はない。
【００３３】
また、剥離材１に位置決め用のマークや穴などを開けておけば、冶具や定規などを利用して被着体を貼るのに便利である。
冶具を用いた第１の実施例を、図４に示す。
図４では、支持体１０に、被着体１５を収容すると共に、支持体１０内で被着体１５を所定位置に位置決めするための凹部１６が形成されている。該凹部１６に被着体１５を嵌め込んだ状態で、被着体１５の上面と支持体１０の上面（該凹部の周辺部）がほぼ同一の平面となるように、該凹部の深さが形成されている。
【００３４】
支持体１０に被着体１５を嵌め込み、次に、粘着シート１２を、粘着剤１３が被着体側を向くように該支持体１０上に配置する。
該粘着シート１２には、位置決め用の穴１４が形成され、該穴を、支持体１０に設けられた位置決め用の突起１１に挿入する。これにより、支持体１０を介して、被着体１５と粘着剤１３との相対的位置を適正に位置決めすることが可能となる。
次に、粘着シートの上面を押圧して、粘着剤１３を被着体１５に押し当てることにより、粘着剤１３を被着体１５に転写し、最後に剥離材を剥がすことにより、被着体１５上に粘着剤を接着させることが可能となる。
【００３５】
また、剥離材１を透明な材質で形成すると共に、位置決め用穴の代わりにマークを剥離材１に設けると共に、支持体１０上には突起１１の代わりに位置決め用のマークを設け、両方のマークが一致するように粘着シート１２（剥離材）を配置するように構成することも可能である。
【００３６】
次に、冶具を用いた第２の実施例を、図５に示す。
図５では、支持体１０’に、粘着シート１２’及び被着体１５’を位置決めするための突起１１’を設ける。粘着シートの位置決め用開口１４’が、該突起１１’に嵌合するように、支持体１０’上に粘着シート１２’を配置する。
そして、突起１１’に位置決めされるように、被着体１５’を粘着シート１２’上に配置・密着させ、被着体１５’に粘着剤１３’を転写する。
【００３７】
他の冶具を用いた第３の実施例としては、図６に示すように、支持体２０の上に、粘着シート２４、被着体２８の順に積み重ねて配置することも可能である。この際には、粘着シート２４を所定の位置に位置決めするための突起２２や、被着体２８の配置を案内するための案内部材２６に設けられた位置決め用の開口部２７と係合する突起２１が、各々、支持体２０上に設けられている。
また、案内部材２６には、被着体２６の一部を当接させ、被着体２６を位置決めするための凹部２９が形成されている。
【００３８】
さらに、粘着シート２４に形成された粘着剤２５と、被着体２８との密着性を向上するため、支持体２０上には、弾性マット２３が配置されている。
弾性マット２３としては、スポンジや発泡性ゴムなどの弾性力を有する面状体が使用可能であり、好ましくは、粘着シートを多数の点で押圧可能とするため、同じ材質で点状の多数の突起を、弾性マット２３の表面に形成する。
【００３９】
また、上記案内部材２６として、位置決め用開口２７を有する定規を用い、定規の目盛り又は目印に合わせて、被着体２８を位置決めすることも可能である。さらに、位置決め用開口２７の穴を、突起の外径より大きめに開け、案内部材２６の配置を微調整可能なように構成することも可能である、この際には、案内部材２６を支持体２０に対し、螺子やクランプ機構などを用いて別途固定可能に構成することは言うまでもない。
【００４０】
粘着シートを位置決めするための突起２２についても、図６に示したように、粘着シートの４辺が当接する４箇所に設けられたものに限らず、２箇所、又は１箇所であっても良い。さらには、突起２２を設けず、弾性マット２３上に、粘着剤が配置されるように粘着シートを配置し、該粘着シートの剥離材に設けられた位置決め用マークを参考に、案内部材２６を配置し、クランプ等で、案内部材２６を支持体２０に固定することも可能である。
さらに、例えば、図４に示した凹部１６と突起１１の代わりに、図５に示した突起１１’を用いる方法や、図５に示した支持体１０’に図６に示した弾性マット２３を設ける方法など、上記第１〜３の実施例を適宜組合わせて、新たな冶具及び接着方法を構成することも可能であることは、言うまでもない。
【００４１】
【発明の効果】
本発明により、従来被着体に複数の両面テープや、複雑な形状の両面テープを貼り付けるために時間のかかっていた工程等を大幅に短縮することが可能となる。さらに、捨てる部材が無いことから省資源化、低コスト化が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の断面図である。
【図２】本発明の粘着シートから、剥離材（３）を剥がした状態の図である。
【図３】ステンシル印刷版を示す図である。
【図４】本発明に係る冶具の第１の実施例を示す図である。
【図５】本発明に係る冶具の第２の実施例例を示す図である。
【図６】本発明に係る冶具の第３の実施例例を示す図である。
【符号の説明】
１　剥離材
２　粘着材
３　剥離材
１０，１０’，２０　支持体
１２，１２’，２４　粘着シート
１５，１５’，２８　被着体

Claims (10)

1. 剥離材の上に、印刷された粘着剤を有し、さらに他の剥離材を貼り合わせて形成された粘着シート。
2. 請求項１に記載の粘着シートにおいて、該粘着剤は着色剤を含有していることを特徴とする粘着シート。
3. 請求項１又は２に記載の粘着シートにおいて、該剥離材は、再利用した剥離材を含むことを特徴とする粘着シート。
4. 請求項１乃至３のいずれかに記載の粘着シートにおいて、該剥離材のうち少なくとも一方は、透明な材質で形成されていることを特徴とする粘着シート。
5. 請求項１乃至４のいずれかに記載の粘着シートにおいて、該剥離材には、粘着剤の印刷時又は粘着剤を被着体への付着時の位置決め用のマーク又は穴が形成されていることを特徴とする粘着シート。
6. 剥離材の上に、粘着剤を印刷し、乾燥させた後さらに他の剥離材を貼り合わせて形成される粘着シートの製造方法。
7. 請求項６に記載の粘着シートの製造方法において、該印刷の方法は、スクリーン印刷又はステンシル印刷を用いることを特徴とする粘着シートの製造方法。
8. 請求項１乃至５のいずれかに記載の粘着シートを利用した接着方法において、一方の剥離材を剥離し、粘着剤と被着体との相対的位置決めを行い、該粘着剤を被着体へ転写し、他方の剥離材を剥離することにより粘着剤を被着体に接着させることを特徴とする粘着シートを利用した接着方法。
9. 請求項８に記載の粘着シートを利用した接着方法に使用され、支持体と、被着体を収容すると共に、被着体の上面と被着体周囲の支持体表面が略同一平面を形成するよう構成された凹部を支持体に設け、該被着体周囲の支持体表面上に、粘着シートの位置決め用マーク又は突起を設けたことを特徴とする冶具。
10. 請求項８に記載の粘着シートを利用した接着方法に使用され、支持体と、該支持体上の被着体の配置位置に弾性マットを配置し、粘着シートを該弾性マットを覆うように配置し、被着体を挿入することにより、該粘着シートの所定位置に該被着体を位置決め可能にするための案内部材を、該粘着シート上で該支持体に対し設置固定するよう構成したことを特徴とする治具。

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