WO2014102942A1 - かご形回転子の製造方法、誘導電動機の製造方法およびかご形回転子 - Google Patents

かご形回転子の製造方法、誘導電動機の製造方法およびかご形回転子 Download PDF

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rotor
rotor core
squirrel
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晋也 大石
岡田　順二
坪内　剛史
啓宇 川▲崎▼
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三菱電機株式会社
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    • H02K15/0012—Manufacturing cage rotors
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K17/00—Asynchronous induction motors; Asynchronous induction generators
    • H02K17/02—Asynchronous induction motors
    • H02K17/16—Asynchronous induction motors having rotors with internally short-circuited windings, e.g. cage rotors
    • H02K17/20—Asynchronous induction motors having rotors with internally short-circuited windings, e.g. cage rotors having deep-bar rotors
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K2201/00—Specific aspects not provided for in the other groups of this subclass relating to the magnetic circuits
    • H02K2201/06—Magnetic cores, or permanent magnets characterised by their skew

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a cage rotor, a method for manufacturing an induction motor, and a cage rotor.
  • the cage rotor of the induction motor includes a rotor core and a secondary conductor.
  • the rotor core is formed with a plurality of through holes (slots) arranged in the circumferential direction.
  • the secondary conductor includes an aluminum bar formed by filling the slot with aluminum by aluminum die casting.
  • Induction motor losses include iron loss, primary copper loss, secondary copper loss, mechanical loss, etc. Reduce loss by using high-performance materials or by optimizing the design of the iron core and coil. Efforts are made. In addition to these losses, there are cross current losses in which unnecessary current flows through the rotor.
  • Cross current loss is an inherent potential difference between the secondary conductor and the rotor core because a potential difference occurs between the secondary conductor and the rotor core when a skew is applied to the secondary conductor of the cage rotor. It is a loss caused by a current that should not flow.
  • Patent Document 1 As a method of reducing the cross current loss, as disclosed in Patent Document 1, a method of forming an insulating film on the rotor core to insulate from the aluminum, or as disclosed in Patent Document 2, the linear expansion coefficient of the metal
  • Patent Document 3 There is a method of dipping in a solution to corrode aluminum to insulate it.
  • each of these methods requires a process of forming a film, a process of heating and cooling, or a process of immersing in an alkaline solution on the production side, and each has a problem that it takes time and cost.
  • the present invention has been made in view of the above, and is less likely to cause quality problems, and by using a simpler device and procedure, insulation between the secondary conductor and the rotor core is achieved to improve the efficiency of the motor. It is an object of the present invention to obtain a method for manufacturing a cage rotor that can be improved.
  • the present invention is a method of manufacturing a cage rotor that rotates about a rotating shaft, and an aluminum die casting process is performed on a slot formed in a rotor core. And forming the aluminum bar and twisting the rotor core around the rotation axis after the formation of the aluminum bar.
  • the insulation resistance between the rotor core and the secondary conductor is increased, the current is prevented from flowing from the secondary conductor to the rotor core, and the efficiency of the electric motor can be improved.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of a cage rotor and a stator of an induction motor including a cage rotor manufactured by the manufacturing method according to Embodiment 1 of the present invention, viewed along a rotation axis.
  • FIG. 2 is a perspective view showing a schematic configuration of a rotor core included in the cage rotor.
  • FIG. 3 is a perspective view of a cage rotor.
  • FIG. 4 is a perspective view of a squirrel-cage rotor for explaining a twisting process.
  • FIG. 5 is a perspective view of a squirrel-cage rotor for explaining a twisting back process.
  • FIG. 6 is a diagram for explaining a process of twisting the cage rotor.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of a cage rotor and a stator of an induction motor including a cage rotor manufactured by the manufacturing method according to Embodiment 1 of the present invention, viewed along a rotation axis.
  • FIG. 7 is a view of the squirrel-cage rotor as viewed along the rotation axis.
  • FIG. 8 is a side view of the squirrel-cage rotor and shows a state before performing the twisting process.
  • FIG. 9 is a side view of the squirrel-cage rotor and shows a state during the twisting process.
  • FIG. 10 is a partially enlarged view of the skew portion, and shows a state before performing the twisting process.
  • FIG. 11 is a partially enlarged view of the skew portion and shows a state during the twisting process.
  • FIG. 12 is a side view of a cage rotor connected to a shaft.
  • FIG. 13 is a diagram showing the relationship between the rotational speed and torque characteristics of an electric motor using a cage rotor.
  • FIG. 14 is a diagram showing the relationship between the rotational speed of an electric motor using a cage rotor and the efficiency characteristics.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of a cage rotor and a stator of an induction motor including a cage rotor manufactured by the manufacturing method according to Embodiment 1 of the present invention, viewed along a rotation axis.
  • An induction motor 50 shown in FIG. 1 includes a cage rotor 30, a stator 40, and a shaft 11.
  • the cage rotor 30 is rotatable around a rotation axis C that overlaps the shaft 11.
  • FIG. 2 is a perspective view showing a schematic configuration of the rotor core 1 provided in the cage rotor 30.
  • a plurality of slots 6 are formed in the rotor core 1 as through holes extending along the rotation axis C.
  • the slots 6 are formed side by side along the circumferential direction.
  • the rotor core 1 is configured by laminating a plurality of electromagnetic steel plates 2 punched in the same shape.
  • the electromagnetic steel sheet 2 is formed with a hole for inserting the shaft 11 and a hole for the slot 6.
  • a groove is formed in the electromagnetic steel sheet 2 from the hole serving as the slot 6 to the outer periphery of the electromagnetic steel sheet 2.
  • the electromagnetic steel plates 2 are connected by caulking.
  • a portion of the rotor core 1 sandwiched between the slots 6 is referred to as a tooth 3.
  • FIG. 3 is a perspective view of the cage rotor 30.
  • the cage rotor 30 includes the rotor core 1 and the die cast part 17 shown in FIG.
  • the die casting portion 17 is formed by performing aluminum die casting on the rotor core 1, and includes an aluminum bar 7 made of aluminum filled in the slot 6 and the skew 5, and the rotor core 1 along the rotation axis C. And end ring portions 16 provided on both sides.
  • the squirrel-cage rotor 30 is twisted and the aluminum bar 7 is peeled off from the rotor core 1 in a state where the aluminum bar 7 is solid after aluminum die casting.
  • FIG. 4 is a perspective view of the squirrel-cage rotor 30 for explaining the twisting process.
  • FIG. 5 is a perspective view of the squirrel-cage rotor 30 for explaining the twisting back process.
  • FIG. 6 is a diagram for explaining a process of twisting the cage rotor 30.
  • the twisting process of the cage rotor 30 is performed by rotating both ends of the cage rotor 30 in the reverse direction around the rotation axis C. Moreover, as shown in FIG. 5, the both ends of the squirrel-cage rotor 30 are rotated in the opposite direction to the twisting process, and the twisting back process is performed. In this twisting process and twisting-back process, for example, as shown in FIG. 6, the vicinity of both ends of the cage rotor 30 may be held by the chuck 8 and rotated.
  • FIG. 7 is a view of the cage rotor 30 as viewed along the rotation axis C.
  • FIG. 8 is a side view of the squirrel-cage rotor 30 and shows a state before performing the twisting process.
  • FIG. 9 is a side view of the cage rotor 30 and shows a state during the twisting process.
  • FIG. 7 shows a twist angle 10 in the twisting process. 8 and 9, the angles formed by the plane perpendicular to the rotation axis C and the skew 5 are indicated as skew angles 9a and 9b.
  • the skew angle 9b during the twisting process is larger than the skew angle 9a before the twisting process.
  • FIG. 10 is a partially enlarged view of the skew 5 portion, showing a state before the twisting process is performed.
  • FIG. 11 is a partially enlarged view of the skew 5 portion and shows a state during the twisting process.
  • the skew angle 9b during the twisting process is larger than the skew angle 9a before the twisting process, so that the aluminum bar 7 bends in the rotational direction, and the aluminum bar 7 and the electrical steel sheet 2 A gap in the circumferential direction is generated between the two. Further, shear is generated between the electromagnetic steel sheet 2 and the aluminum bar 7, and the aluminum bar 7 is peeled from the electromagnetic steel sheet 2 in the axial direction.
  • the state where the gap or separation occurs can be said to be a state where the step of the skew 5 and the step of the aluminum bar 7 do not match.
  • the cage rotor 30 moves in the direction of the rotation axis C due to an increase in the skew angle. Therefore, a force is also applied to the electromagnetic steel sheet 2 in a direction away from each other. For this reason, the rotor core 1 is pulled in the direction of the rotation axis C in accordance with the twist of the squirrel-cage rotor 30 so that excessive force is not applied to the teeth 3 and the aluminum bar 7 of the rotor core 1 and damage is caused.
  • the cage rotor 30 tends to contract in the direction of the rotation axis C, contrary to the twisting process, so that the rotor core 1 is moved in the direction of the rotation axis C.
  • By compressing to the same angle it is possible to return to the same skew angle 9a as before the twisting process.
  • the torsion angle 10 shown in FIG. 7 depends on the length along the rotation axis C of the rotor core 1, and it is desirable that the torsion angle 10 be increased as the rotor core 1 becomes longer.
  • the twist angle 10 may be about 15 ° to 25 °. Note that if the twist angle 10 is too large, the aluminum bar 7 and the teeth 3 may be damaged.
  • the skew angle 9a can be made smaller than the desired angle in advance, and the skew angle 9b can be made the desired angle in the twisted state.
  • the cage rotor 30 since a gap is generated between the electromagnetic steel plates 2, there is a possibility that the cage rotor 30 may be deformed when a compression load is applied thereto, so care must be taken.
  • FIG. 12 is a side view of the cage rotor 30 to which the shaft 11 is connected.
  • the connection of the shaft 11 to the squirrel-cage rotor 30 may be before the twisting process or after the twisting process. When the twisting process is performed after connecting the shaft 11, it is necessary to pay attention to a decrease in the connection strength between the shaft 11 and the cage rotor 30.
  • the induction motor 50 is manufactured by performing other processes such as placing the cage rotor 30 manufactured in this way inside the stator 40 and storing the cage rotor 30 inside a housing (not shown).
  • FIG. 13 is a diagram showing the relationship between the rotational speed of an electric motor using a cage rotor and torque characteristics. It can be confirmed that the torque curve 13 of the cage rotor to which the torsion is applied is larger than the torque curve 12 of the cage rotor to which the torsion is not applied.
  • FIG. 14 is a diagram showing the relationship between the rotational speed of an electric motor using a cage rotor and efficiency characteristics. It can be confirmed that the efficiency curve 15 of the squirrel-cage rotor is improved in efficiency than the efficiency curve 14 of the squirrel-cage rotor to which no twist is applied. As described above, FIGS. 13 and 14 also confirm that by twisting the squirrel cage rotor, it is possible to suppress the eddy current loss and stray load loss of the induction motor and improve the characteristics of the motor.
  • the eddy current loss and stray load loss of the induction motor can be suppressed to improve the characteristics. Accordingly, since the equipment is simpler than the equipment for heating and cooling, the production line can be inlined and downsized. Further, an insulation process can be performed between the rotor core 1 and the aluminum bar 7 by a simple procedure of applying an impact. Moreover, it is possible to produce the product without increasing the number of inventory items and the number of process days, and it is possible to solve quality problems such as oxidation and thermal deformation due to high temperature.
  • the cage rotor according to the present invention is useful for a method of manufacturing a cage rotor in which an aluminum bar is formed by an aluminum die casting process.

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Abstract

　品質面での問題も生じにくく、より簡単な装置、手順で二次導体と回転子鉄心１との間の絶縁を図って電動機の効率の向上を図ることができるかご形回転子３０の製造方法を得ること。かご形回転子３０の製造方法は、回転軸Ｃを中心に回転するかご形回転子３０の製造方法であって、回転子鉄心１に形成されたスロットにアルミダイカスト工程によってアルミニウムを充填させてアルミバーを形成するステップと、アルミバーの形成後に回転軸Ｃを中心にして回転子鉄心１をねじるステップと、を備える。

Description

かご形回転子の製造方法、誘導電動機の製造方法およびかご形回転子
　本発明は、かご形回転子の製造方法、誘導電動機の製造方法およびかご形回転子に関する。
　誘導電動機のかご形回転子は、回転子鉄心と二次導体とを備える。回転子鉄心には、周方向に並べて複数の貫通穴（スロット）が形成されている。二次導体は、アルミダイカストによってスロットにアルミニウムが充填されて形成されるアルミバーを含んで構成される。
　誘導電動機への省資源化、高効率化の要求の高まりによって、損失を減らすことが課題となっている。誘導電動機の損失には、鉄損、一次銅損、二次銅損、機械損などがあり、高性能の材料を用いたり、鉄心形状、コイルの最適化設計を行ったりすることにより損失を減らす努力がなされている。これらの損失以外にも回転子に不要な電流が流れる横流損失がある。
　横流損失とは、かご形回転子の二次導体にスキューをかけた場合、二次導体と回転子鉄心との間に電位差が発生することで、二次導体と回転子鉄心との間に本来流れるべきでない電流が流れることによって生じる損失である。
　横流損失の低減方法として、特許文献１に開示されるように、回転子鉄心に絶縁皮膜を形成しアルミニウムとの絶縁を図る方法や、特許文献２に開示されるように、金属の線膨張率の違いを利用しアルミダイカスト後に加熱、冷却することにより回転子鉄心とアルミニウムとの間に空隙を形成し絶縁させる方法や、特許文献３に開示されるように、アルミダイカスト後の回転子をアルカリ溶液に浸漬しアルミを腐食させて絶縁させる方法等がある。
特開２００３－１８００５６号公報 特開昭５６－８３２５０号公報 特許第２８８１３２８号公報
　しかしながら、これらの方法にはそれぞれ製造面において、皮膜を形成する工程や、加熱、冷却する工程、もしくはアルカリ溶液に浸漬させる工程が必要であり、どれも時間やコストがかかるという問題があった。
　本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、品質面での問題も生じにくく、より簡単な装置、手順で二次導体と回転子鉄心との間の絶縁を図って電動機の効率の向上を図ることができるかご形回転子の製造方法を得ることを目的とする。
　上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明は、回転軸を中心に回転するかご形回転子の製造方法であって、回転子鉄心に形成されたスロットにアルミダイカスト工程によってアルミニウムを充填させてアルミバーを形成するステップと、アルミバーの形成後に回転軸を中心にして回転子鉄心をねじるステップと、を備えることを特徴とする。
　本発明により、回転子鉄心と二次導体との絶縁抵抗が増大し、二次導体から回転子鉄心に電流が流れることを抑制し、電動機の効率を向上させることができる。
図１は、本発明の実施の形態１にかかる製造方法で製造されたかご形回転子を備える誘導電動機のかご形回転子と固定子を回転軸に沿って見た断面図である。 図２は、かご形回転子が備える回転子鉄心の概略構成を示す斜視図である。 図３は、かご形回転子の斜視図である。 図４は、かご形回転子の斜視図であって、ねじり工程を説明するための図である。 図５は、かご形回転子の斜視図であって、ねじり戻し工程を説明するための図である。 図６は、かご形回転子をねじる工程を説明するための図である。 図７は、かご形回転子を回転軸に沿って見た図である。 図８は、かご形回転子の側面図であって、ねじり工程を行う前の状態を示す図である。 図９は、かご形回転子の側面図であって、ねじり工程中の状態を示す図である。 図１０は、スキュー部分の部分拡大図であって、ねじり工程を行う前の状態を示す図である。 図１１は、スキュー部分の部分拡大図であって、ねじり工程中の状態を示す図である。 図１２は、シャフトを連結させたかご形回転子の側面図である。 図１３は、かご形回転子を用いた電動機の回転数とトルク特性の関係を示す図である。 図１４は、かご形回転子を用いた電動機の回転数と効率特性の関係を示す図である。
　以下に、本発明の実施の形態にかかるかご形回転子の製造方法、誘導電動機の製造方法およびかご形回転子を図面に基づいて詳細に説明する。なお、この実施の形態によりこの発明が限定されるものではない。
実施の形態１．
　図１は、本発明の実施の形態１にかかる製造方法で製造されたかご形回転子を備える誘導電動機のかご形回転子と固定子を回転軸に沿って見た断面図である。図１に示す誘導電動機５０は、かご形回転子３０、固定子４０、シャフト１１を備える。かご形回転子３０は、シャフト１１と重なる回転軸Ｃを中心に回転可能とされる。
　図２は、かご形回転子３０が備える回転子鉄心１の概略構成を示す斜視図である。回転子鉄心１には、回転軸Ｃに沿って延びる貫通穴として複数のスロット６が形成されている。スロット６は、周方向に沿って並べて形成されている。
　回転子鉄心１は、同じ形状に打ち抜かれた複数の電磁鋼板２が積層されて構成される。電磁鋼板２には、シャフト１１を挿入する穴やスロット６となる穴が形成される。また、電磁鋼板２には、スロット６となる穴から電磁鋼板２の外周にわたって溝が形成されている。電磁鋼板２を周方向にずらしながら積層することで、上述した溝が回転軸Ｃに対して斜めに延びるように連なるスキュー５が回転子鉄心１に形成される。なお、電磁鋼板２同士は、カシメにより連結される。また、以下の説明において、回転子鉄心１のうちスロット６の間に挟まれた部分をティース３という。
　図３は、かご形回転子３０の斜視図である。かご形回転子３０は、図２に示した回転子鉄心１とダイカスト部１７とを備える。ダイカスト部１７は、回転子鉄心１に対してアルミダイカストを行うことで形成され、スロット６やスキュー５に充填されたアルミニウムによって構成されるアルミバー７と、回転軸Ｃに沿った回転子鉄心１の両側に設けられるエンドリング部１６とを備える。
　ここで、回転子鉄心１の打ち抜き断面は絶縁処理されていないので、スロット６の内側で回転子鉄心１とアルミバー７とが導通状態にある。このため、二次導体であるアルミバー７を流れる電流の一部が回転子鉄心１を介して不要に流れることになる。そこで、本実施の形態では、アルミダイカスト後にアルミバー７が固体となっている状態で、かご形回転子３０をねじって、アルミバー７を回転子鉄心１から剥離させる。
　図４は、かご形回転子３０の斜視図であって、ねじり工程を説明するための図である。図５は、かご形回転子３０の斜視図であって、ねじり戻し工程を説明するための図である。図６は、かご形回転子３０をねじる工程を説明するための図である。
　図４に示すように、かご形回転子３０の両端を、回転軸Ｃを中心に逆方向に回転させて、かご形回転子３０のねじり工程が行われる。また、図５に示すように、かご形回転子３０の両端を、ねじり工程と逆方向に回転させてねじり戻し工程が行われる。このねじり工程やねじり戻し工程では、例えば図６に示すように、かご形回転子３０の両端付近をチャック８で保持して回転させればよい。
　図７は、かご形回転子３０を回転軸Ｃに沿って見た図である。図８は、かご形回転子３０の側面図であって、ねじり工程を行う前の状態を示す図である。図９は、かご形回転子３０の側面図であって、ねじり工程中の状態を示す図である。
　図７では、ねじり工程におけるねじり角１０を示している。図８、図９では、回転軸Ｃに垂直な面とスキュー５とがなす角度をスキュー角９ａ，９ｂとして示している。かご形回転子３０に対するねじり工程では、ねじり工程前のスキュー角９ａよりも、ねじり工程中のスキュー角９ｂのほうが大きくなっている。
　図１０は、スキュー５部分の部分拡大図であって、ねじり工程を行う前の状態を示す図である。図１１は、スキュー５部分の部分拡大図であって、ねじり工程中の状態を示す図である。図１０および図１１に示すように、ねじり工程前のスキュー角９ａよりも、ねじり工程中のスキュー角９ｂのほうが大きくなることで、アルミバー７が回転方向に曲がり、アルミバー７と電磁鋼板２との間に周方向側への空隙が生じる。また、電磁鋼板２とアルミバー７との間にせん断が発生して、アルミバー７が電磁鋼板２から軸方向側に剥離される。このようなアルミバー７と電磁鋼板２との間での空隙や剥離の発生により、接触抵抗が増大し、アルミバー７から回転子鉄心１に流れる不要な電流を抑制することができる。この空隙や剥離が発生した状態は、スキュー５の段差とアルミバー７の段差が一致しない状態と換言することができる。
　かご形回転子３０のねじり工程中には、スキュー角が大きくなることでかご形回転子３０は回転軸Ｃ方向に伸びる動きをする。そのため、電磁鋼板２にも互いに離間する方向に力が加わる。このため、回転子鉄心１のティース３やアルミバー７に無理な力が加わって損傷しないように、かご形回転子３０のねじりに合わせて、回転子鉄心１を回転軸Ｃ方向に引っ張る。
　また、かご形回転子３０のねじり戻し工程中には、ねじり工程中とは逆にかご形回転子３０が回転軸Ｃ方向に縮む動きをしようとするため、回転子鉄心１を回転軸Ｃ方向に圧縮することで、ねじり工程前と同じスキュー角９ａへの復帰を図ることができる。
　ここで、図７に示すねじり角１０は、回転子鉄心１の回転軸Ｃに沿った長さに依存し、回転子鉄心１が長いほどねじり角１０を大きくすることが望ましい。例えば、回転子鉄心１の長さが１５～２５ｍｍの場合には、ねじり角１０は１５°～２５°程度でよい。ねじり角１０が大き過ぎるとアルミバー７やティース３が損傷する場合があるので留意が必要である。
　なお、ねじりを戻す工程を省きたい場合には、あらかじめスキュー角９ａを所望角よりも小さくしておき、ねじった状態でスキュー角９ｂが所望角になるようにすることも可能である。ただし、この場合、電磁鋼板２同士に隙間が生じるため、かご形回転子３０に圧縮荷重が加わると変形してしまう恐れがあるため留意が必要である。
　また、全くねじりを戻さないのではなく、途中までねじり戻したところを所望のスキュー角にすることも可能である。
　図１２は、シャフト１１を連結させたかご形回転子３０の側面図である。シャフト１１のかご形回転子３０への連結は、ねじり工程前であってもよいし、ねじり工程後であってもよい。なお、シャフト１１を連結した後にねじり工程を行う場合には、シャフト１１とかご形回転子３０との連結強度の低下に留意する必要がある。
　このように製造されたかご形回転子３０を固定子４０の内側に配置し、図示しない筐体の内部に収容する等の他の工程を行うことで、誘導電動機５０が製造される。
　図１３は、かご形回転子を用いた電動機の回転数とトルク特性の関係を示す図である。ねじりが加えられていないかご形回転子のトルクカーブ１２よりも、ねじりが加えられたかご形回転子のトルクカーブ１３のほうが大きなトルク上昇を確認することができる。
　図１４は、かご形回転子を用いた電動機の回転数と効率特性の関係を示す図である。ねじりが加えられていないかご形回転子の効率カーブ１４よりも、ねじりが加えられたかご形回転子の効率カーブ１５のほうが効率の向上を確認することができる。このように、図１３，１４からも、かご形回転子にねじりを加えることで、誘導電動機の渦電流損や漂遊負荷損を抑えて電動機の特性向上を図ることができることが確認される。
　以上説明した様に、かご形回転子３０にねじりを加えることで、誘導電動機の渦電流損や漂遊負荷損を抑え特性改善を図ることができる。したがって、加熱・冷却を行う設備に比べて簡単な設備で済むため、製造ラインのインライン化や小型化を図ることができる。また、衝撃を加えるという簡単な手順で回転子鉄心１とアルミバー７との間に絶縁処理を施すことができる。また、在庫品増加や工程日数が掛かることなく生産することが可能であり、酸化や高温による熱変形等の品質面の課題も解決が可能である。
　以上のように、本発明にかかるかご形回転子は、アルミダイカスト工程によってアルミバーが形成されるかご形回転子の製造方法に有用である。
　１　回転子鉄心、２　電磁鋼板、３　ティース、５　スキュー、６　スロット、７　アルミバー、８　チャック、９ａ，９ｂ　スキュー角、１０　ねじり角、１１　シャフト、１２，１３　トルクカーブ、１４，１５　効率カーブ、１６　エンドリング部、１７　ダイカスト部、３０　かご形回転子、４０　固定子、５０　誘導電動機、Ｃ　回転軸。

Claims (10)

  1. 　回転軸を中心に回転するかご形回転子の製造方法であって、
    　回転子鉄心に形成されたスロットにアルミダイカスト工程によってアルミニウムを充填させてアルミバーを形成するステップと、
    　前記アルミバーの形成後に前記回転軸を中心にして前記回転子鉄心をねじるステップと、を備えることを特徴とするかご形回転子の製造方法。
  2. 　前記回転子鉄心には、前記回転軸と垂直な面に対して傾きを持ってスキューが形成され、
    　前記回転子鉄心をねじるステップにおいて、前記垂直な面と前記スキューとがなすスキュー角が大きくなるように前記回転子鉄心をねじることを特徴とする請求項１に記載のかご形回転子の製造方法。
  3. 　前記回転子鉄心をねじるステップにおいて、前記回転軸方向に引っ張る動きをさせることを特徴とする請求項２に記載のかご形回転子の製造方法。
  4. 　前記回転子鉄心をねじるステップの後に、ねじりを戻すステップをさらに備えることを特徴とする請求項２または３に記載のかご形回転子の製造方法。
  5. 　前記回転子鉄心のねじりを戻すステップにおいて、前記回転軸方向に圧縮する動きをさせることを特徴とする請求項４に記載のかご形回転子の製造方法。
  6. 　前記アルミダイカスト後に外径仕上げ切削を行うステップをさらに備えることを特徴とする請求項１～５のいずれか１つに記載のかご形回転子の製造方法。
  7. 　前記回転軸に沿って延びるシャフトを前記回転子鉄心に連結するステップをさらに備えることを特徴とする請求項１～６のいずれか１つに記載のかご形回転子の製造方法。
  8. 　複数の電磁鋼板を積層するとともに互いにカシメによって連結させて前記回転子鉄心を形成するステップをさらに備えることを特徴とする請求項１～７のいずれか１つに記載のかご形回転子の製造方法。
  9. 　請求項１～８のいずれか１つに記載された製造方法で製造されたかご形回転子の周囲を囲むように固定子を設けるステップを備えることを特徴とする誘導電動機の製造方法。
  10. 　電磁鋼板が積層されてスキューが形成された回転子鉄心と、
    　ダイカスト工程によって前記スキューに充填された導体で形成された二次導体と、を備え、
    　前記ダイカスト工程後に前記回転子鉄心が回転方向にねじられることで、前記スキューの段差と前記二次導体との段差とが一致していないことを特徴とするかご形回転子。
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