WO2014097839A1 - 不織布及びその製造方法 - Google Patents

不織布及びその製造方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2014097839A1
WO2014097839A1 PCT/JP2013/081995 JP2013081995W WO2014097839A1 WO 2014097839 A1 WO2014097839 A1 WO 2014097839A1 JP 2013081995 W JP2013081995 W JP 2013081995W WO 2014097839 A1 WO2014097839 A1 WO 2014097839A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
nonwoven fabric
convex
less
roller
concave
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2013/081995
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
祥一 種市
玲子 大西
由彦 衣笠
小林　秀行
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Kao Corp
Original Assignee
Kao Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Kao Corp filed Critical Kao Corp
Priority to CN201380019918.4A priority Critical patent/CN104220662B/zh
Priority to RU2014141376/12A priority patent/RU2558905C1/ru
Publication of WO2014097839A1 publication Critical patent/WO2014097839A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/08—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating
    • D04H3/14—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating with bonds between thermoplastic yarns or filaments produced by welding
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61F—FILTERS IMPLANTABLE INTO BLOOD VESSELS; PROSTHESES; DEVICES PROVIDING PATENCY TO, OR PREVENTING COLLAPSING OF, TUBULAR STRUCTURES OF THE BODY, e.g. STENTS; ORTHOPAEDIC, NURSING OR CONTRACEPTIVE DEVICES; FOMENTATION; TREATMENT OR PROTECTION OF EYES OR EARS; BANDAGES, DRESSINGS OR ABSORBENT PADS; FIRST-AID KITS
    • A61F13/00—Bandages or dressings; Absorbent pads
    • A61F13/15—Absorbent pads, e.g. sanitary towels, swabs or tampons for external or internal application to the body; Supporting or fastening means therefor; Tampon applicators
    • A61F13/51—Absorbent pads, e.g. sanitary towels, swabs or tampons for external or internal application to the body; Supporting or fastening means therefor; Tampon applicators characterised by the outer layers of the pads
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H11/00—Non-woven pile fabrics
    • D04H11/08—Non-woven pile fabrics formed by creation of a pile on at least one surface of a non-woven fabric without addition of pile-forming material, e.g. by needling, by differential shrinking
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/018—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the shape
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/08—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating
    • D04H3/16—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating with bonds between thermoplastic filaments produced in association with filament formation, e.g. immediately following extrusion
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06C—FINISHING, DRESSING, TENTERING OR STRETCHING TEXTILE FABRICS
    • D06C11/00—Teasing, napping or otherwise roughening or raising pile of textile fabrics
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06C—FINISHING, DRESSING, TENTERING OR STRETCHING TEXTILE FABRICS
    • D06C3/00—Stretching, tentering or spreading textile fabrics; Producing elasticity in textile fabrics
    • D06C3/06—Stretching, tentering or spreading textile fabrics; Producing elasticity in textile fabrics by rotary disc, roller, or like apparatus

Definitions

  • the present invention relates to a nonwoven fabric containing long fibers and a method for producing the same.
  • spunbonded nonwoven fabrics are frequently used because they are high in breaking strength, excellent in processing suitability, and economical.
  • the spunbonded nonwoven fabric has a lack of plumpness due to its manufacturing method, and it has been difficult to improve the touch feeling at the moment of touch.
  • the present applicant has previously proposed a non-woven fabric comprising fibers in which a part of a long fiber is broken, only one end is fixed by a heat-sealed portion, and the free end on the other end is thickened. (See Patent Document 1).
  • This invention relates to the nonwoven fabric which fixed the web containing a long fiber by the heat-fusion part.
  • the non-woven fabric includes a fiber in which a part of the long fiber is broken and only one end is fixed by the heat-sealing part.
  • the portion located between the heat fusion portions adjacent to each other in the orientation direction of the long fibers has an elongation of 35% or more with respect to a tensile load of 1 cN / 1 mm.
  • the present invention provides a method for producing a nonwoven fabric in which a plurality of portions of the nonwoven fabric are partially stretched at a temperature of 50 ° C. or less, and the nonwoven fabric subjected to the partial stretching processing is subjected to raising processing for raising constituent fibers of the nonwoven fabric.
  • the raising process is performed using a convex roller having a plurality of convex portions on the peripheral surface.
  • the convex portions are arranged in a random pattern in at least one of the rotation axis direction and the circumferential direction.
  • the convex roller has a processing distance of 350 mm or more obtained by the following formula (1).
  • FIG. 1 is a perspective view showing an embodiment of the nonwoven fabric of the present invention.
  • 2 is a cross-sectional view taken along the line II shown in FIG.
  • FIG. 3 is an explanatory diagram for explaining a method of measuring the elongation of a portion located between adjacent heat-sealed portions.
  • FIG. 4 is a schematic view showing a method for measuring the amount of raised fibers of the nonwoven fabric of the present invention.
  • FIG. 5 is a schematic view showing a preferred production apparatus used in the method for producing a nonwoven fabric of the present invention.
  • FIG. 6 is a schematic diagram showing a partially stretched portion provided in the manufacturing apparatus shown in FIG.
  • FIG. 7 is an enlarged cross-sectional view of a main part of the partially stretched portion shown in FIG. FIG.
  • FIG. 8 is an enlarged cross-sectional view of a main part when the first uneven roller and the second uneven roller of the partially extending portion shown in FIG.
  • FIG. 9 shows a position d 1/2 that bisects the engagement depth d 0 when the first uneven roller and the second uneven roller of the partially stretched portion shown in FIG. It is the plane sectional view which looked at the plane section.
  • FIG. 10 is a schematic diagram showing a raised processing portion provided in the manufacturing apparatus shown in FIG.
  • FIG. 11 is a diagram showing a random pattern of convex portions of the raised portion shown in FIG.
  • FIG. 12 is an explanatory diagram for explaining a processing distance by the convex roller provided in the raised processing unit.
  • FIG. 10 is a schematic diagram showing a raised processing portion provided in the manufacturing apparatus shown in FIG.
  • FIG. 11 is a diagram showing a random pattern of convex portions of the raised portion shown in FIG.
  • FIG. 12 is an explanatory diagram for explaining a processing distance by the convex roller provided in
  • FIG. 13 is a diagram for explaining an example of the usage pattern of the nonwoven fabric of the present invention, and is a developed plan view showing a state in which a pants-type disposable diaper is developed and extended.
  • 14 is a sectional view taken along line II-II in FIG.
  • FIG. 15 is a diagram illustrating a situation in which sensory evaluation of touch is performed.
  • FIG. 16 is a diagram illustrating a situation in which sensory evaluation of a touch feeling is performed.
  • the nonwoven fabric 1 of the present embodiment is a nonwoven fabric in which a web including long fibers 2 is fixed by a heat fusion part 3, and a part of the long fibers 2 is broken, and only one end 20 a. Is provided with a fiber 20 fixed by the heat-sealing part 3.
  • the nonwoven fabric 1 will be described below with the longitudinal direction of the nonwoven fabric 1 as the Y direction and the width direction of the nonwoven fabric 1 as the X direction, as shown in FIG.
  • the MD direction along the fiber orientation direction is determined as the longitudinal direction (Y direction) and the CD direction perpendicular to the MD direction along the fiber orientation direction is determined as the width direction (X direction). Therefore, in the following description, the Y direction and the MD direction mean the same direction, and the X direction and the CD direction mean the same direction.
  • the non-woven fabric 1 of this embodiment will be described in detail.
  • the non-woven fabric 1 is a spunbonded non-woven fabric 10 in which a web containing long fibers 2 is intermittently crimped or fused with each other by a heat-sealing portion 3 and fixed. It is formed based on.
  • this will be described as the original spunbond nonwoven fabric (raw material nonwoven fabric) 10.
  • the raw material nonwoven fabric 10 is a nonwoven fabric before breaking a part of the long fibers 2.
  • the “long fiber” has a fiber length of 30 mm or more, and the raw nonwoven fabric 10 is preferably a so-called continuous long fiber having a fiber length of 150 mm or more because a nonwoven fabric 1 having high breaking strength can be obtained. .
  • the nonwoven fabric 1 is inexpensive and can provide a good touch feeling, and the basis weight is preferably 5 g / m 2 or more, and preferably 100 g / m 2 or less from the viewpoint of processing suitability. 25 g / m 2 or less, more preferably 5 g / m 2 or more and 100 g / m 2 or less, more preferably 5 g / m 2 or more and 25 g / m 2 or less.
  • the non-woven fabric 1 has a 1 cN / 1 mm tensile portion located between the heat fusion portions 3 and 3 adjacent to each other in the orientation direction (Y direction) of the long fibers 2.
  • the elongation is 35% or more with respect to the load, preferably 40% or more, more preferably 50% or more, and particularly preferably 60% or more.
  • the elongation is preferably 200% or less, more preferably 150% or less, and particularly preferably 120% or less.
  • the elongation is 1 cN / 1 mm.
  • the elongation is preferably 40% or more and 200% or less with respect to the tensile load, more preferably 50% or more and 150% or less, particularly 60% or more and 120% or less. Is preferred.
  • the measuring method of elongation is shown below, it is an elongation between the heat fusion parts 3 of the nonwoven fabric 1 or the raw material nonwoven fabric 10.
  • a plurality of fibers between the embosses fixed by embossing are usually intertwined with each other and are difficult to move when an external force is applied, but the nonwoven fabric 1 having an elongation of 35% or more is fixed by embossing.
  • the elongation is measured by the following method.
  • the Y-direction of the region T extends from both side edges along the Y-direction of the rectangular measurement piece at an intermediate position in the Y-direction of the two heat-sealing portions 3 and 3.
  • a measurement sample is prepared by making cuts extending in the X direction to the positions of both side edges.
  • the measurement sample is attached to a chuck of a tensile tester (for example, Tensilon tensile tester “RTA-100” manufactured by Orientec Co., Ltd.) so that the Y direction is the tensile direction.
  • the distance between chucks is 25 mm.
  • the measurement sample is pulled at 50 mm / min, and the elongation (%) is measured when a tensile load of 1 cN / 1 mm is applied to a width of 1 mm.
  • the nonwoven fabric 1 has a breaking strength value of preferably 5.00 N / 50 mm or more, more preferably 8 N / 50 mm or more and 30 N / 50 mm or less, from the viewpoint of prevention of breakage during use and processing suitability. preferable.
  • the value of the breaking strength of the raw nonwoven fabric 10 is preferably 7 N / 50 mm or more, and more preferably 10 N / 50 mm or more and 50 N / 50 mm or less, from the viewpoint of achieving the breaking strength of the nonwoven fabric 1.
  • the manufacturing method of the nonwoven fabric 1 mentioned later is a method with little fall from the value of the breaking strength of the raw material nonwoven fabric 10 compared with the other conventional raising method.
  • the breaking strength of the nonwoven fabric 1 and the raw material nonwoven fabric 10 satisfies the above range in the X direction (CD direction).
  • the ratio of the breaking strength between the nonwoven fabric 1 and the raw material nonwoven fabric 10 is 0.5 or more, preferably 0.7 or more and 1.0 or less, more specifically. Is preferably 0.5 or more and 1.0 or less, and more preferably 0.7 or more and 1.0 or less.
  • the breaking strength is measured by the following method.
  • a rectangular measuring piece having a size of 200 mm in the X direction (width direction) and 50 mm in the Y direction (longitudinal direction) is cut out from the nonwoven fabric 1 or the raw material nonwoven fabric 10.
  • the cut out rectangular measurement piece is used as a measurement sample.
  • the measurement sample is attached to a chuck of a tensile tester (for example, Tensilon tensile tester “RTA-100” manufactured by Orientec Co., Ltd.) so that the X direction is the tensile direction.
  • the distance between chucks is 150 mm.
  • the measurement sample is pulled at 300 mm / min, and the maximum load point until the sample breaks is defined as the breaking strength in the X direction. Further, a rectangular measurement piece having a size of 200 mm in the Y direction and 50 mm in the X direction is cut out and used as a measurement sample. This measurement sample is attached to the chuck of a tensile tester so that the Y direction is the tensile direction. The breaking strength in the Y direction is obtained by the same procedure as the method for measuring the breaking strength in the X direction described above.
  • the nonwoven fabric 1 has a bulk softness of preferably 4.5 cN or less, more preferably 3 cN or less, still more preferably 2.5 cN or less, and more preferably 0.1 cN or more from the viewpoint of excellent bulk softness. It is preferable that it is 0.5 cN or more. Specifically, it is preferably 0.1 cN or more and 4.5 cN or less, more preferably 0.1 cN or more and 3 cN or less, in terms of becoming supple, such as a baby or infant. More preferably, it is 5 cN or more and 2.5 cN or less.
  • the raw nonwoven fabric 10 has a bulk softness of preferably 10 cN or less, more preferably 6 cN or less, and more preferably 1 cN or more from the viewpoint of obtaining a soft and soft feel. Specifically, it is preferably 0.5 cN or more and 10 cN or less, and more preferably 1 cN or more and 8 cN or less. Bulk softness is measured by the following measurement method.
  • the bulk softness of the nonwoven fabric 1 is obtained by cutting the nonwoven fabric 1 in the Y direction (longitudinal direction) 150 mm and the X direction (width direction) 30 mm in a 22 ° C. and 65% RH environment, and using a stapler in a ring shape with a diameter of 45 mm. Stop the edges at the top and bottom. At this time, the stapler core is elongated in the Y direction (longitudinal direction).
  • the ring is placed in a cylindrical shape on the sample stage, and the compression speed is 10 mm on a flat plate substantially parallel to the stage from above. Measure the maximum load when compressing at a rate of / min and make it bulk bulkiness.
  • a tensile tester for example, Tensilon tensile tester “RTA-100” manufactured by Orientec Co., Ltd.
  • the nonwoven fabric 1 has a compression characteristic value at the time of a minute load of 14.7 (cN / cm 2 ) / mm (15 (gf / cm 2 ) / mm) or less from the viewpoint of providing a soft feeling. Is preferably 11.8 (cN / cm 2 ) / mm (12 (gf / cm 2 ) / mm) or less, more preferably 10.8 (cN / cm 2 ) / mm (11 (gf / cm 2 ) / mm) or less is more preferable.
  • the lower limit of the compression characteristic value of the nonwoven fabric 1 is not particularly limited, but is about 1.0 (cN / cm 2 ) / mm (1.0 (gf / cm 2 ) / mm) from the viewpoint of production.
  • the compression characteristic value of the raw material nonwoven fabric 10 having a basis weight of about 5 to 25 g / m 2 that has not been processed is 19.6 (cN / cm 2 ) / mm (20.0 (gf / cm 2 ) / Mm) to 29.4 (cN / cm 2 ) / mm (30.0 (gf / cm 2 ) / mm).
  • the compression characteristic value at a minute load is measured by the method described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2012-92475. This will be specifically described below.
  • Measurement of the data that is the basis for calculating the compression characteristic value at the time of a minute load is performed using KES FB3-AUTO-A (trade name) manufactured by Kato Tech Co., Ltd. in an environment of 22 ° C. and 65% RH. Specifically, three nonwoven fabrics 1 are cut into 20 cm ⁇ 20 cm to prepare measurement samples. Next, one of the measurement samples is placed on the test stand with the raised surface facing upward (if not raised, or if both surfaces are raised, measure both and adopt the smaller one). Next, it compresses between the steel plates of the circular plane of area 2cm ⁇ 2 >.
  • the compression rate is 20 ⁇ m / sec
  • the maximum compression load is 9.80 cN / cm 2 (10.0 gf / cm 2 )
  • the recovery process is also measured at the same rate.
  • the amount of displacement between the steel plates is x (mm)
  • the load is y (cN / cm 2 )
  • the value of x increases as it is compressed.
  • the compression characteristic value at the minute load is calculated by extracting the deformation amount of the thickness at the minute load from the measured data (x, y).
  • the first load that is not a recovery process is a load between 0.29 cN / cm 2 (0.30 gf / cm 2 ) and 0.98 cN / cm 2 (1.00 gf / cm 2 ), and at that time
  • the amount of deformation data is extracted, an approximate straight line is obtained for the relationship between x and y by the least square method, and the slope at that time is defined as the characteristic value (unit (cN / cm 2 ) / mm). Three points are measured with one measurement sample. A total of 9 points of 3 samples are measured.
  • the characteristic values at each of the nine locations are calculated, and the average value is set as the compression characteristic value when the nonwoven fabric is subjected to a minute load.
  • the compression characteristic value at the time of a minute load indicates that the lower the numerical value, the easier it is to be crushed with a smaller load, and it is possible to express the good feeling (particularly plump feeling) when the nonwoven fabric is rubbed.
  • the raised fiber including the fiber 20 in which only one end 20a is fixed by the heat-sealing part 3 is 10 / cm or more from the viewpoint of improving the touch.
  • the number is 15 / cm or more.
  • the upper limit is preferably 50 pieces / cm or less.
  • the “raised fiber” means a loop between the fiber 20 in which only one end portion 20 a is fixed by the heat fusion part 3 and the heat fusion parts 3, 3 in the nonwoven fabric 1.
  • the fiber which consists of the loop-shaped fiber 21 standing up in the shape is meant.
  • the amount of the raised fiber is measured by the following measuring method. As shown in FIG. 2, the loop-shaped fiber 21 means a fiber that does not have a free end portion and is fixed at both ends by the heat-sealing portion 3.
  • FIG. 4 is a schematic view showing a method for measuring the amount of fibers raised in the fibers constituting the nonwoven fabric 1 in an environment of 22 ° C. and 65% RH.
  • a 20 cm ⁇ 20 cm measuring piece is cut out with a sharp razor, and as shown in FIG. 4A, X passes through a plurality of heat-sealed portions 3 on the raised surface of the measuring piece.
  • a measurement sample 104 is formed by folding in a fold line Z extending in the direction.
  • this measurement sample 104 is placed on an A4 size black mount, and as shown in FIG.
  • an A4 size black mount in which holes 107 of 1 cm in length and 1 cm in width are further formed. Put on. At this time, as shown in FIG. 4B, the fold 105 of the measurement sample 104 is arranged so that it can be seen from the hole 107 of the upper black mount.
  • “Kenran (black) continuous weight 265 g” of Fuji Kyowa Paper Co., Ltd. was used. Thereafter, a weight of 50 g is placed on each side of the upper mount hole 107 at a position 5 cm outward along the fold line 105 to create a state in which the measurement sample 104 is completely folded.
  • FIG. 4B an A4 size black mount in which holes 107 of 1 cm in length and 1 cm in width are further formed.
  • the inside of the mount hole 107 is observed at a magnification of 30 times using a microscope (VHX-900 manufactured by KEYENCE), and the measurement sample 104 has a fold 105 to 0.
  • the fiber when counting the number of raised fibers, for example, there is a fiber that crosses the virtual line 108 that is 0.2 mm above the fold 105 twice, such as a fiber 106a shown in FIG.
  • the fiber counts as two. Specifically, in the example shown in FIG. 4C, there are four fibers crossing the virtual line 108 once and one fiber 106a crossing the virtual line 108 twice, but two fibers 106a crossing the virtual line 108 twice. Counted as a book, the amount of raised fibers is 6 / cm.
  • the raised fibers preferably have a height of 0.7 mm or more, and more preferably 2.0 mm or more, from the viewpoint of enhancing the feeling of plumpness and enhancing the touch feeling.
  • the height of the raised fiber exceeds 5 mm, the appearance becomes fluffy, and when it is rubbed during use, it becomes fluffy or fluffy.
  • the height of the raised fiber is preferably 5 mm or less, and more preferably 3 mm or less.
  • the height of the raised fiber means the fiber height in a natural state without pulling the fiber during measurement, unlike the length of the fiber. When the value of the length of the raised fiber is large or the rigidity of the fiber is high, the height of the raised fiber tends to increase.
  • the height of the raised fiber is measured by the following measurement method.
  • the height of the raised fiber is measured at the same time as measuring the amount of the raised fiber. Specifically, as shown in FIG. 4C, the inside of the hole 107 of the mount is observed, and a line is drawn in parallel from the crease 105 to a point where fibers that are raised every 0.05 mm do not intersect. Next, compared to the amount of raised fibers measured as described above (determined from the imaginary line 108 above 0.2 mm), a parallel line that halves the fibers that intersect the parallel line is selected, and from there Measure the distance to the crease. Three sheets are measured for the nonwoven fabric for measuring the above operation, and an average of nine places in three places and three pieces per piece is taken as the height of the raised fiber.
  • the heat-sealed portion 3 by embossing shown in FIGS. 1 and 2 preferably has an area of each heat-fused portion 3 of 0.05 mm 2 or more and 10 mm 2 or less from the viewpoint of touch and suitability for processing. and more preferably 1 mm 2 or more 1 mm 2 or less.
  • the number of heat-sealing portions 3 is preferably 10 / cm 2 or more and 250 / cm 2 or less, and more preferably 35 / cm 2 or more and 65 / cm 2 or less.
  • the distance between the centers of the heat fusion parts 3 adjacent in the X direction is preferably 0.5 mm or more and 10 mm or less, more preferably 1 mm or more and 3 mm or less, and the heat fusion part adjacent in the Y direction.
  • the distance between the centers of the three is preferably 0.5 mm or more and 10 mm or less, and more preferably 1 mm or more and 3 mm or less.
  • the heat fusion part 3 was intermittently formed by thermocompression bonding by embossing (by using an embossed convex roller and a flat roller), by ultrasonic welding, or intermittently heated and partially fused. Things. Among these, the thermocompression bonding is preferable in that the fiber is easily broken.
  • the shape of the heat fusion part 3 is not particularly limited, and may be any shape such as a circle, a rhombus, and a triangle in addition to the ellipse shown in FIG.
  • the ratio of the total area of the heat fusion part 3 to the surface area of one surface of the nonwoven fabric 1 is preferably 5% or more and 30% or less, and it is 10% or more and 20% or less because it is difficult to produce pills. Further preferred.
  • the manufacturing apparatus 200 that is preferably used in the method for manufacturing the nonwoven fabric 1 is roughly divided into a partially stretched portion 4 and a raised portion 5 disposed on the downstream side of the partially stretched portion 4.
  • the partially stretched portion 4 is a portion that performs a partially stretched process on each of a plurality of portions of the nonwoven fabric 10.
  • the first uneven roller (first type) 41 and the second uneven roller (second type) 42 are provided.
  • the “partial stretching” process referred to here is a method of processing so as to have an unstretched part and a stretched part instead of subjecting the entire nonwoven fabric to a stretching process due to a difference in speed between rollers. .
  • the unstretched portion is a portion of the nonwoven fabric that has not been stretched, and “do not stretch” means that the stretch treatment is not actively applied.
  • the first uneven roller 41 is adjacent to a plurality of convex portions 411 regularly arranged in the transport direction (Y direction) and the width direction (X direction) in the transport direction (Y direction). It has the some convex part 411 and the some recessed part 412 distribute
  • the second concavo-convex roller 42 also has a plurality of convex portions 421 regularly arranged in the transport direction (Y direction) and the width direction (X direction), and the transport direction (Y direction). And the plurality of concave portions 422 arranged between the convex portions 421 adjacent to each other in the width direction (X direction).
  • the concave and convex rollers 41 and 42 are rotated in the circumferential direction.
  • the convex portions 411 and the plurality of convex portions 421 of the second concave-convex roller 42 are respectively disposed on the peripheral surfaces of the concave-convex rollers 41, 42, and are uniform in the circumferential direction and the rotation axis direction (X direction). Arranged regularly.
  • the convex portion 411 of the first concave / convex roller 41 is disposed at a position corresponding to the concave portion 422 of the second concave / convex roller 42, and the convex portion 421 of the second concave / convex roller 42 corresponds to the concave portion 412 of the first concave / convex roller 41. It is arranged in.
  • first concavo-convex rollers 41 and second concavo-convex rollers 42 are so-called steel matching emboss rollers.
  • the top shapes of the convex portions 411 of the first concave / convex roller 41 and the convex portions 421 of the second concave / convex roller 22 are circular, quadrangular (diamond, rectangular, etc.), elliptical, polygonal (hexagon, eight (Square, dodecagon, dodecagon, etc.).
  • the area of the top surface of the convex portions 411 and 421 is preferably 1 mm 2 or more and 100 mm 2 or less from the viewpoint of improving the softness of the nonwoven fabric 4 after processing while preventing penetration during processing of the nonwoven fabric 4. and more preferably 2 or more 25 mm 2 or less.
  • It edge portion of the top of the convex portions 411 and 421 is R-shaped, preferably from the viewpoint of nonwoven fabric pores is less likely to open at the time of processing, 0.2 mm or more 0.5mm or less ⁇ dots long as R value A 1 (Distance in the circumferential direction of the top of the convex portions 411, 421) or 0.2 mm to 0.5 mm ⁇ dot length A 2 (distance in the X direction of the top of the convex portions 411, 421) 7).
  • the area of the top surface of the convex portions 411 and 421 is an R intermediate point (projecting the convex portion from the upper surface). The partial mechanical stretch ratio described later is similarly determined from the midpoint.
  • the shape of the convex portions 411 and 421 viewed from the side includes a trapezoidal shape, a quadrangular shape, a curved shape or the like as shown in FIG.
  • a trapezoid or a rectangle is preferable, and an average elevation angle (base angle) ⁇ (see FIG. 8) of the trapezoid is preferably 77 ° or more.
  • base angle base angle
  • the gap it is more preferably 85 ° or more and 150 ° or less.
  • the convex portions 411 of the first uneven roller 41 are uniform, and the height h 1 (see FIG. 8) from the peripheral surface of the roller 41 to the apex of the convex portion 411 is preferably 1 to 10 mm. More preferably, it is ⁇ 7 mm.
  • the distance (pitch) between the convex portions 411 adjacent to each other in the rotation axis direction (X direction) is preferably 0.01 mm or more and 20 mm or less, more preferably 1 mm or more and 10 mm or less, and projections adjacent in the circumferential direction.
  • the distance between the portions 411 (pitch P 1 see FIG.
  • the height h 1 of the convex portion 411 of the first concave / convex roller 41 and the height h 2 of the convex portion 421 of the second concave / convex roller 42 are different from each other.
  • the convex portion 421 of the concave / convex roller 42 is formed higher than the convex portion 411 of the first concave / convex roller 41.
  • the top shapes of the convex portions 411 of the first concave / convex roller 41 and the convex portions 421 of the second concave / convex roller 42, and the bottom shapes of the concave portions 412 of the first concave / convex roller 41 and the concave portions 422 of the second concave / convex roller 42, respectively. May be the same or different, but from the viewpoint of forming a gap (gap between the convex portion 411 of the first concave-convex roller 41 and the convex portion 421 of the second concave-convex roller 42) during roller rotation , May be different.
  • the area of the bottom surface of the concave portions 412 and 422 is larger than the area of the top surface of the convex portions 411 and 421, and the area of the bottom surface of the concave portions 412 and 422 is 4 mm 2 or more and 225 mm 2 or less. Preferably, it is 4 mm 2 or more and 36 mm 2 or less.
  • the area ratio of the area of the top of the concavo-convex roller (ratio of the area of the top to the total area of the concavo-convex processed area) is 4% to 20%, more preferably 7% to 15% for both the first roller and the second roller. When it is below, the non-woven fabric cannot be formed into a narrow pressure part, and the touch is good and a stretch ratio is high (the stretch ratio increases as the area ratio decreases).
  • first uneven roller 41 and the second uneven roller 42 are meshed to the maximum.
  • “when fully meshed” is not meshing during processing when the nonwoven fabric 10 is partially stretched through the nonwoven fabric 10 between the pair of first uneven rollers 41 and the second uneven rollers 42.
  • the tops of at least one of the convex portions 411 and 421 of the first concave and convex rollers 41 and 42 are brought into contact with the bottom surfaces of the other concave portions 422 and 412, and the first concave and convex rollers 41 and the second concave and convex rollers 42.
  • the gap over the entire circumference is preferably 0.6 mm or more and 8 mm or less, and more preferably 0.8 mm or more and 3 mm or less. preferable.
  • a gap is formed over the entire circumference of the convex portions 411 and 421 means that there is a gap between the convex portion 411 adjacent to the Y direction and the convex portion 421 as shown in FIG. It is formed, and a gap is also formed between the convex part 411 and the convex part 421 adjacent in the X direction, which means that the convex part 411 and the convex part 421 are completely separated and independent.
  • the gap is a measured value at the narrowest position on the entire circumference. At this time, the meshed state is adjusted so that the difference between the maximum gap and the minimum gap is minimized.
  • the pressing amount (meshing depth) when the first concavo-convex roller 41 and the second concavo-convex roller 42 are maximally engaged is 3 from the viewpoint of improving the touch of the nonwoven fabric 10 after processing. It is preferably 5 mm or more, more preferably 4 mm or more and 10 mm or less, and particularly preferably 4 mm or more and 6 mm or less.
  • “the amount of pressing when fully engaged” means that the convex portion 411 of the first concave / convex roller 41 and the convex portion 421 of the second concave / convex roller 42 adjacent to the convex portion 411 are meshed to the maximum. This means the same as the depth d 0 of the meshing.
  • first concavo-convex roller 41 and the second concavo-convex roller 42 are meshed to the maximum, and as shown in FIG. 8, the engagement of the first concavo-convex roller 41 and the second concavo-convex roller 42 is viewed in a longitudinal section (first concavo-convex roller 41 And the second concave-convex roller 42 are cut in the vertical direction (thickness direction) along the transport direction (Y direction), and the meshing depth d 0 is bisected.
  • the ratio of the gap in the transport direction obtained using the following formula (2) at the position d 1/2 is preferably 2% or more and less than 60% from the viewpoint of improving the touch of the nonwoven fabric 4 and maintaining the strength. More preferably, it is 10 to 40%.
  • Percentage of gap in conveyance direction ⁇ [(a ⁇ (b + c)] / a ⁇ ⁇ 100 (2)
  • a is the position of the convex portions 411, 421 of one of the first concave / convex rollers 41 and the second concave / convex rollers 42 adjacent to each other in the conveying direction (Y direction) at the position d1 / 2.
  • a is the pitch of the convex portions 421 of the second concave and convex rollers 42 adjacent to each other in the circumferential direction at the position d 1/2 that bisects, and b is bisected.
  • the top of the convex portion 411 of the first uneven roller 41 and there is a gap of 0.2 mm or more between the bottom surface of the concave portion 422 of the second concave / convex roller 42 or between the top portion of the convex portion 421 of the second concave / convex roller 42 and the bottom surface of the concave portion 412 of the first concave / convex roller 41. It is more preferable that there is a gap of 0.2 mm or more and 10 mm or less.
  • the height h 2 of the convex portion 421 of the second uneven roller 42 is formed higher than the height h 1 of the first concave-convex roller 41, the first concave-convex roller
  • the aforementioned predetermined gap is formed between the top of the convex portion 421 of 41 and the bottom surface of the concave portion 422 of the second uneven roller 42.
  • the pair of first concavo-convex rollers 41 and the second concavo-convex roller 42 rotate by transmitting a driving force from a driving means (not shown) using a gear (not shown).
  • the pair of first concavo-convex rollers 41 and the second concavo-convex rollers 42 may be rotated by meshing with one of the rotating shafts by transmitting a driving force from a driving means (not shown). From the viewpoint of effective partial stretching by stretching at the center of the groove, it is preferable to transmit driving force using gears to both rotating shafts, apart from meshing.
  • the rotational speeds (circumferential speed V) of the pair of first uneven rollers 41 and the second uneven rollers 42 are controlled by a control unit (not shown) included in the manufacturing apparatus 200.
  • the circumferential speed V of the first concavo-convex roller 41 and the second concavo-convex roller 42 is substantially the same as the speed on the surface of the first concavo-convex roller 41, and more specifically, the convexity of the first concavo-convex roller 41.
  • the position obtained by subtracting the engagement depth D at the time of processing, which will be described later, from the top end of the portion 411 is used as the diameter, and is obtained as the circumferential speed from the rotational speed of the roller.
  • the raised part 5 includes a convex roller 51 having a plurality of convex portions 511 on the peripheral surface as shown in FIG.
  • the convex roller 51 is of a metallic cylindrical shape such as an aluminum alloy or steel.
  • the convex roller 51 rotates when a driving force from a driving means (not shown) is transmitted to its rotating shaft.
  • the rotation speed of the convex roller 51 is controlled by a control unit (not shown) included in the manufacturing apparatus.
  • the raised processing unit 5 includes transport rollers 52 and 53 that transport the partially stretched nonwoven fabric 10 ′ on the upstream side and the downstream side of the convex roller 51.
  • the conveyance speed of the stretched nonwoven fabric 10 ′ is controlled by a control unit (not shown) provided in the manufacturing apparatus.
  • the convex roller 51 cannot be expressed in a regular repeating pattern in at least one of the convex and concave shapes formed by the convex portions 511 and the concave portions 512 when measured in the rotation axis direction (X direction) and the circumferential direction of the convex roller 51. And has an uneven shape composed of random patterns.
  • the roughness curve was measured using a contact-type roughness meter “SURFTEST SJ-210 (manufactured by Mitutoyo Corporation)”. Since the convex portion 511 of the convex roller 51 has a random pattern in the circumferential direction of the convex roller 51, the convex portion having a different height enters the nonwoven fabric 10 ′ at a random depth and scratches the fibers in the nonwoven fabric 10 ′. The long fibers in the nonwoven fabric 10 ′ are scratched at random positions in the thickness direction in the nonwoven fabric 10 ′, and a part thereof is broken.
  • the bundled long fibers in the nonwoven fabric are randomly loosened in the thickness direction of the nonwoven fabric, and the touch feeling is greatly improved.
  • the convex portion 511 enters the nonwoven fabric 10 ′ at a uniform depth and scratches the long fibers in the nonwoven fabric 10 ′, if the convex portion 511 is shallow, only the surface layer in the nonwoven fabric 10 ′ is loosened, and the touch feeling is improved.
  • the protrusion 511 is deeply penetrated, the whole of the nonwoven fabric 10 'is loosened, but the long fibers 2 are also ruptured and broken, and the touch feeling is not improved.
  • the convex part 511 of the convex roller 51 is also random in the rotation axis direction of the convex roller 51, the random pattern improves the touch more uniformly in the X direction (width direction) of the nonwoven fabric 10 ′. There is also an advantage of being able to.
  • the processing distance obtained by the following formula (1) is preferably 350 mm or more, more preferably 800 mm or more, and particularly preferably 1000 mm or more. It is preferably 10,000 mm or less, more preferably 5000 mm or less, specifically preferably 350 mm or more and 10,000 mm or less, and more preferably 1000 mm or more and 5000 mm or less.
  • required by following formula (1) means the distance which the convex roller 51 and the nonwoven fabric contact
  • the roller diameter of the convex roller 51 indicated by D is the diameter on the peripheral surface of the convex roller 51.
  • a raw material nonwoven fabric 10 is used as a raw material for the nonwoven fabric 1.
  • the raw material nonwoven fabric 10 include a spunbond nonwoven fabric and a laminated nonwoven fabric of a spunbond layer and a meltblown layer.
  • the laminated nonwoven fabric include a spunbond-spunbond laminated nonwoven fabric and a spunbond-spunbond-spun layer. Examples thereof include bond laminated nonwoven fabric, spunbond-meltblown-spunbond laminated nonwoven fabric, and spunbond-spunbond-meltblown-spunbond laminated nonwoven fabric.
  • the constituent fibers constituting the nonwoven fabric are made of a thermoplastic resin
  • the thermoplastic resins include polyolefin resins, polyester resins, polyamide resins, acrylonitrile resins, vinyl resins. And vinylidene resins.
  • the polyolefin resin include polyethylene, polypropylene, and polybuden.
  • the polyester resin include polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate. Nylon etc. are mentioned as a polyamide-type resin.
  • the vinyl resin include polyvinyl chloride.
  • the vinylidene resin include polyvinylidene chloride. Modified products and mixtures of these various resins can also be used.
  • thermoplastic resins polyolefin resins are particularly preferably used from the viewpoints of cost and touch.
  • the fineness of the constituent fibers is preferably 0.5 dtex or more and 5 dtex or less, and more preferably 1 dtex or more and 3 dtex or less.
  • the basis weight of the raw material nonwoven fabric 10 is preferably 5 g / m 2 or more and 50 g / m 2 or less, and more preferably 8 g / m 2 or more and 25 g / m 2 or less.
  • the number of the heat-sealed portions is preferably 10 pieces / cm 2 or more and 250 pieces / cm 2 or less, and more preferably 35 pieces / cm 2 or more and 65 pieces / cm 2 or less.
  • the shape of the heat fusion part is not particularly limited, and may be any shape such as a circle, a rhombus, and a triangle.
  • the ratio of the total area of the heat-sealed portion to the surface area of one surface of the raw material nonwoven fabric 10 is preferably 3% to 50%, and more preferably 5% to 30%.
  • the raw material nonwoven fabric 10 is heat-processed at the temperature below melting
  • first, partial stretching is performed on each of a plurality of locations of the raw material nonwoven fabric 10 at a temperature of 50 ° C. or lower.
  • the belt-shaped raw material nonwoven fabric 10 is unwound from a raw roll (not shown), and the raw material nonwoven fabric 10 is steel-matched embossed roller via conveying rollers 44 and 45 as shown in FIG.
  • the raw material nonwoven fabric 10 is partially stretched by being conveyed between a pair of rollers 41 and 42. More specifically, the conveyed raw material nonwoven fabric 10 is moved between a plurality of convex portions 411 of one roller 41 and a plurality of concave portions 422 of the other roller 42 shown in FIGS. 6 and 7.
  • the pressing force is further applied between the plurality of convex portions 421 of the other roller 42 and the plurality of concave portions 412 of the one roller 41, so that the conveying direction and the conveying direction are respectively applied to a plurality of locations of the raw material nonwoven fabric 10.
  • Stretching is performed in a direction perpendicular to In this way, by performing stretching in the transport direction and the direction orthogonal to the transport direction, it is possible to suppress the decrease in breaking strength of the manufactured nonwoven fabric 1 by direction.
  • the temperature of 50 ° C. or lower means that the temperature is not normal when the rollers 41 and 42 are not actively heated and the raw nonwoven fabric 10 is stretched.
  • the melting point of any kind of constituent fiber resin from the viewpoint that the raw nonwoven fabric 10 does not become hard by causing heat fusion between the constituent fibers of the nonwoven fabric. Means a lower temperature.
  • the direction orthogonal to the conveyance direction is the same direction as the rotation axis direction of the roller described above.
  • raising treatment for raising the constituent fibers of the raw material nonwoven fabric 10 is applied to the raw material nonwoven fabric 10 ′ that has been subjected to the partial stretching processing.
  • the raw material nonwoven fabric 10 ′ is conveyed to the convex roller 51 via the conveyance rollers 52 and 53.
  • the convex roller 51 which has the convex part 511 in a surrounding surface
  • a part of long fiber 2 which comprises the raw material nonwoven fabric 10 is fractured
  • the nonwoven fabric 1 having the fibers 20 fixed by the heat fusion part 3 is continuously manufactured (see FIGS. 1 and 2).
  • the rotation direction of the convex roller 51 is preferably rotated at a speed not less than 0.3 times and not more than 10 times the conveying speed of the raw material nonwoven fabric 10 ′. Further, when rotating in the circumferential direction (forward direction with respect to the conveying direction), it is preferable to rotate the convex roller 51 at a speed of 1.5 times or more and 20 times or less.
  • the speed of the convex roller 51 means the peripheral speed on the peripheral surface of the convex roller 51.
  • the surface (back surface) is different from the surface of the raw material nonwoven fabric 10 ′ processed by the convex roller 51. Is further processed by another convex roller 51.
  • the nonwoven fabric manufactured by the suitable manufacturing method of the nonwoven fabric 1 mentioned above forms the weakening point in the heat-fusion part 3 with the steel matching embossing roller 43, and raises with the convex roller 51, it is manufactured with the conventional raising method. It is characterized in that the proportion of the loop-like fibers 21 is smaller than that of the non-woven fabric. Further, since the weakening point is formed in the heat-bonding portion 3 by the steel matching embossing roller 43 and the raised roller 51 is raised, so-called breaks (fissures, holes) are hardly formed between the heat-bonding portions 3, and the raw material nonwoven fabric 10 The breaking strength of can be maintained as it is.
  • ruptured and only the one end part 20a is being fixed by the heat-fusion part 3 is formed.
  • the part (refer FIG. 3) located between the heat-fusion parts 3 and 3 adjacent to the orientation direction (Y direction) of the long fiber 2 is with respect to the tensile load of 1 cN / 1mm.
  • the elongation is 40% or more. Therefore, despite the high breaking strength, there is a feeling of plumpness as a whole, and the touch feeling when touched first is further improved.
  • the spunbond nonwoven fabric or the spunbond laminated nonwoven fabric used as the raw material nonwoven fabric 10 has less plumpness in the past and is inferior to the touch compared to the nonwoven fabric of the air-through manufacturing method. Smoothness and plumpness have been added to greatly improve the touch. Moreover, according to the manufacturing method of the nonwoven fabric 1 of this embodiment, although the breaking strength is high as described above, the nonwoven fabric 1 has an overall plump feeling and further improved the touch feeling when first touched. Can be manufactured continuously.
  • the range of use of the nonwoven fabric 1 is suitably used mainly for components in absorbent articles such as disposable diapers and sanitary napkins.
  • the constituent member include a surface sheet, a back sheet, a sheet constituting an outer packaging material of the disposable diaper, and the nonwoven fabric 1 is particularly suitable for a surface sheet of an absorbent article used for a wearer's skin contact surface. Used for.
  • the use range of the nonwoven fabric 1 is also suitably used for a cleaning sheet.
  • the disposable diaper using the nonwoven fabric 1 will be described as an example.
  • the pants-type disposable diaper 100 is positioned on the non-skin contact surface side of the absorbent main body 50 including the absorbent body 40 and fixes the absorbent main body 50.
  • the outer packaging material 60 is provided.
  • the absorbent main body 50 includes a liquid-permeable top sheet 70, a liquid-impermeable (including water-repellent) back sheet 80, and a liquid-retaining property interposed between both sheets 70 and 80. It has the absorber 40 and is substantially vertically long as shown in FIG.
  • the outer packaging material 60 includes a back side portion A disposed on the back side of the wearer, an abdominal side portion B disposed on the abdomen side, and an inseam located between the crotch portions.
  • the outer packaging material 60 includes an outer layer sheet 62 that forms the outer surface of the diaper, and an inner layer sheet 61 that is located on the skin contact surface side and is partially joined to the outer layer sheet 62.
  • the waist elastic member 63 and the leg elastic member 64 for gathering are disposed between the sheets 61 and 62 in the waist and leg 6d that form the leg opening.
  • the absorbent main body 50 is disposed across the back side portion A and the abdominal side portion B of the outer packaging material 60, and both end portions in the longitudinal direction of the absorbent main body 50 are disposed on the outer packaging material 60. It is in the position retreated inward in the longitudinal direction from both ends in the longitudinal direction.
  • the absorbent main body 50 has a non-skin contact surface of the back sheet 80 of the absorbent main body 50 with an inner layer sheet 61 of the outer packaging material 60 by a bonding method using an adhesive, heat seal, ultrasonic seal or the like. It is joined to the skin contact surface.
  • FIG. 14 the absorbent main body 50 has a non-skin contact surface of the back sheet 80 of the absorbent main body 50 with an inner layer sheet 61 of the outer packaging material 60 by a bonding method using an adhesive, heat seal, ultrasonic seal or the like. It is joined to the skin contact surface.
  • side cuffs 55, 55 made of a liquid-impermeable or water-repellent and breathable material are provided on both sides along the longitudinal direction of the absorbent main body 50.
  • an elastic member 56 for forming the side cuff is disposed and fixed in an extended state.
  • the side cuff 55 can stand on the free end side when the diaper is worn, and can prevent excrement from flowing out in the width direction of the absorbent main body 50.
  • the side cuff 55 forming sheet has a portion 55 a having a predetermined width on the outer side in the width direction of the absorbent main body 50 wound around the non-skin contact surface side of the absorbent body 40. 40 and the back sheet 80 are fixed. Note that the portion 55 a having a predetermined width may be fixed between the back sheet 30 and the outer packaging material 60.
  • the nonwoven fabric 1 of this embodiment is preferably used as the outer layer sheet 62 and the inner layer sheet 61 of the outer packaging material 60 of the pants-type disposable diaper 100 used on the skin contact surface of the wearer. Moreover, it can also be used as the surface sheet 70, the back surface sheet 80, and the side cuff 55 forming sheet. As the member of each part when the nonwoven fabric 1 is not used, those used for absorbent articles such as disposable diapers can be used without particular limitation. For example, as the top sheet 70, a liquid-permeable nonwoven fabric, a perforated film, or a laminate thereof can be used, and as the back sheet 80, a resin film or a laminate of the resin film and the nonwoven fabric can be used. Can do.
  • a stretchable film, a nonwoven fabric, a woven fabric, or a laminated sheet thereof can be used.
  • a nonwoven fabric a nonwoven fabric, or a laminated sheet thereof
  • a water-repellent nonwoven fabric or the like can be used.
  • the absorber 40 those conventionally used for absorbent articles such as disposable diapers can be used without particular limitation.
  • the absorbent body 40 a fiber aggregate of a fiber material such as pulp or a material in which a superabsorbent polymer is supported and wrapped with a covering material such as tissue paper or a water-permeable nonwoven fabric is used.
  • a covering material such as tissue paper or a water-permeable nonwoven fabric.
  • the elastic member 56 for forming side cuffs, the waist elastic member 63, and the leg elastic member 64 those normally used for absorbent articles such as disposable diapers can be used without particular limitation.
  • a stretchable material made of natural rubber, polyurethane, polystyrene-polyisoprene copolymer, polystyrene-polybutadiene copolymer, polyethylene- ⁇ -olefin copolymer such as ethyl acrylate-ethylene, or the like can be used.
  • the nonwoven fabric of this invention is not restrict
  • the manufacturing method of the nonwoven fabric of this invention is not restrict
  • the raw material nonwoven fabric 10 is subjected to a partial stretching process, other than using the raw material nonwoven fabric 10 that is heat-treated at a temperature lower than the melting point of the fiber that is configured in a separate step.
  • the heat treatment may be performed at a temperature lower than the melting point of the fibers constituting the raw material nonwoven fabric 10.
  • a hot air treatment unit is provided on the upstream side of the partial stretching unit 4, and the raw nonwoven fabric 10 heat-treated by the hot air processing unit is continuously steel-matched in the partial stretching unit 4. It may be conveyed between the pair of rollers 41 and 42 of the embossing roller 43 and subjected to partial stretching.
  • the portion located between the heat fusion portions adjacent to each other in the orientation direction of the long fibers preferably has an elongation of 40% or more with respect to a tensile load of 1 cN / 1 mm, and further an elongation of 50% or more.
  • the degree of elongation is preferably 60% or more, more preferably 200% or less, and further preferably 150% or less, particularly 120% or less.
  • the nonwoven fabric according to ⁇ 1> preferably having a degree of elongation of.
  • ⁇ 3> The nonwoven fabric according to ⁇ 1> or ⁇ 2>, wherein the nonwoven fabric preferably has a breaking strength value of 5.00 N / 50 mm or more and 8 N / 50 mm or more and 30 N / 50 mm or less.
  • the ratio of the breaking strength of the raw material nonwoven fabric before breaking a part of the nonwoven fabric and the long fibers (breaking strength of the nonwoven fabric / breaking strength of the raw material nonwoven fabric) is 0.5 or more, preferably 0.7 or more, and 1
  • the nonwoven fabric preferably has a bulk softness of 4.5 cN or less, more preferably 3 cN or less, still more preferably 2.5 cN or less, and preferably 0.5 cN or more.
  • the compression characteristic value at the time of the minute load is preferably 14.7 (cN / cm 2 ) / mm (15 (gf / cm 2 ) / mm) or less, preferably 11.8 (cN / cm 2 ) / mm ( 12 (gf / cm 2 ) / mm) or less, more preferably 10.8 (cN / cm 2 ) / mm (11 (gf / cm 2 ) / mm) or less, ⁇
  • the nonwoven fabric according to any one of 1> to ⁇ 4>.
  • the amount of the raised fiber including the fiber in which only one end is fixed by the heat fusion part is preferably 10 / cm or more, and more preferably 15 / cm or more. 50 / cm or less, and the height is preferably 0.7 mm or more, more preferably 2.0 mm or more, preferably 5 mm or less, and 3 mm or less. More preferably, the nonwoven fabric according to any one of the above items ⁇ 1> to ⁇ 5>. ⁇ 7> The non-woven fabric before breaking a part of the long fibers preferably has a bulk softness of 10 cN or less, more preferably 6 cN or less, and preferably 1 cN or more. The nonwoven fabric according to any one of ⁇ 6>.
  • ⁇ 8> The non-woven fabric according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 7>, wherein the non-woven fabric before breaking a part of the long fibers is heat-treated at a temperature lower than the melting point of the fibers constituting the non-woven fabric.
  • a method for producing a nonwoven fabric wherein a part of the nonwoven fabric is partially stretched at a temperature of 50 ° C. or less, and the nonwoven fabric subjected to the partial stretching process is subjected to raising to raise the constituent fibers of the nonwoven fabric,
  • the raising process is performed using a convex roller having a plurality of convex portions on the peripheral surface, In the convex roller, in at least one of the rotation axis direction and the circumferential direction, the convex portions are arranged in a random pattern,
  • the convex roller is a method for producing a nonwoven fabric in which a processing distance obtained by the following formula (1) is 350 mm or more.
  • ⁇ 10> The method for producing a nonwoven fabric according to ⁇ 9>, wherein the convex portions of the convex roller are arranged in a random pattern in the circumferential direction of the convex roller in the raising process.
  • ⁇ 11> The method for producing a nonwoven fabric according to ⁇ 9> or ⁇ 10>, wherein the raised portions of the raised roller are arranged in a random pattern in the direction of the rotation axis of the raised roller in the raising process.
  • the processing distance is preferably 350 mm or more, more preferably 800 mm or more, and particularly preferably 1000 mm or more.
  • the method for producing a nonwoven fabric according to any one of ⁇ 9> to ⁇ 11> preferably 10,000 mm or less, and more preferably 5000 mm or less.
  • the rotation direction of the convex roller is rotated in the direction opposite to the conveying direction of the raw material nonwoven fabric, and the convex roller is rotated at a speed of 0.3 to 10 times the conveying speed of the raw material nonwoven fabric.
  • the partial stretching process is performed using a pair of concave and convex rollers, One roller has a plurality of convex portions on the peripheral surface, and the other roller has a concave portion into which the convex portion enters the peripheral surface at a position corresponding to the convex portion of the one roller.
  • the meshing depth between the convex portion of one of the rollers and the convex portion of the other roller is preferably 3.5 mm or more, more preferably 4 mm or more and 10 mm or less, and 4 mm or more and 6 mm or less.
  • the area of the top surfaces of the convex portions of the pair of concavo-convex rollers is preferably 1 mm 2 or more and 100 mm 2 or less, more preferably 4 mm 2 or more and 25 mm 2 or less, ⁇ 14> The manufacturing method of the nonwoven fabric as described.
  • the height h 1 of the convex portions of the first concave and convex rollers constituting the pair of concave and convex rollers is different from the height h 2 of the convex portions of the second concave and convex rollers.
  • ⁇ 18> The partial stretching is performed by pressing between a plurality of convex portions of one roller and a plurality of concave portions of the other roller, and further, a plurality of convex portions of the other roller and one roller.
  • ⁇ 14> to ⁇ 17> wherein the material is sandwiched between a plurality of concave portions and stretched in each of a plurality of locations of the raw material nonwoven fabric in the transport direction and in a direction perpendicular to the transport direction.
  • Manufacturing method of non-woven fabric ⁇ 19> The method for producing a nonwoven fabric according to any one of ⁇ 9> to ⁇ 18>, wherein a nonwoven fabric having a bulk softness of 10 cN or less is used as the raw material nonwoven fabric.
  • ⁇ 20> The method for producing a nonwoven fabric according to any one of ⁇ 9> to ⁇ 19>, wherein the raw nonwoven fabric is subjected to a heat treatment at a temperature lower than the melting point of the fibers constituting the raw nonwoven fabric before the partial stretching process.
  • ⁇ 21> An absorbent article using the nonwoven fabric according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 8> as a constituent member.
  • ⁇ 22> A disposable diaper using the nonwoven fabric according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 8> as a constituent member.
  • Example 1 A spunbonded nonwoven fabric having a basis weight of 18 g / m 2 , a thickness of 0.29 mm, and a bulk density of 16.1 g / cm 3 made of polypropylene resin having a fiber diameter of 16 ⁇ m was used as the raw material nonwoven fabric.
  • the bulk softness of the raw material nonwoven fabric measured based on the above-described bulk softness measurement method was 7.6 cN.
  • this spunbonded nonwoven fabric is partially stretched through a steel matching embossing roller 43 shown in FIGS. 6 and 7, and further raised by a convex roller 51 in which convex portions 511 shown in FIG. 11 are arranged in a random pattern. And the nonwoven fabric of Example 1 was produced.
  • each convex portion 411 of the roller 41 and each convex portion 421 of the roller 42 was 4 mm.
  • the height of the convex part 411 is 5 mm
  • the distance (pitch P 1 ) between the convex parts 411 adjacent in the circumferential direction is 8.5 mm
  • the distance (pitch P) between the convex parts 411 adjacent in the rotation axis direction. 2 ) was 8.5 mm.
  • Each convex part 421 in the roller 42 of the steel matching embossing roller 43 is the same.
  • required by Formula (1) mentioned above was 2435 mm.
  • Example 2 The same raw material nonwoven fabric as in Example 1 is used, and a two-step process is performed under the same conditions as in Example 1 except that the convex roller 51 having a processing distance of 864 mm determined by the above-described formula (1) is used. A non-woven fabric was prepared.
  • Example 3 The same raw material nonwoven fabric as in Example 1 is used, and a two-step process is performed under the same conditions as in Example 1 except that the convex roller 51 having a processing distance of 393 mm determined by the above-described formula (1) is used. A non-woven fabric was prepared.
  • Example 4 Using a spunbonded nonwoven fabric having a basis weight of 17 g / m 2 , a thickness of 0.26 mm, and a bulk density of 15.3 g / cm 3 made of polypropylene resin having a fiber diameter of 16 ⁇ m as the raw material nonwoven fabric, the processing required by the above formula (1) A nonwoven fabric of Example 4 was produced by performing two-stage treatment under the same conditions as in Example 1 except that the convex roller 51 having a distance of 370 mm was used. In addition, the bulk softness of the raw material nonwoven fabric measured based on the above-described bulk softness measurement method was 4.2 cN.
  • Example 5 As a raw material nonwoven fabric, a spunbond nonwoven fabric having a basis weight of 18 g / m 2 , a thickness of 0.27 mm, and a bulk density of 15.0 g / cm 3 made of a polypropylene resin having a fiber diameter of 18 ⁇ m is used, and the processing required by the above-described formula (1) A nonwoven fabric of Example 5 was produced by performing two-stage treatment under the same conditions as in Example 1 except that the convex roller 51 having a distance of 707 mm was used. In addition, the bulk softness of the raw material nonwoven fabric measured based on the above-described bulk softness measurement method was 10 cN.
  • Comparative Example 1 The same raw material nonwoven fabric as in Example 1 was used.
  • As the steel matching embossing roller for performing the partial stretching process a pair of rollers having a meshing depth of 3 mm between each convex portion of one roller and each convex portion of the other roller was used.
  • the convex roller to which the raising process is performed the convex portions are arranged in a regular pattern, and the processing distance obtained by the above-described formula (1) is 393 mm. Otherwise, the nonwoven fabric of Comparative Example 1 was produced by performing two-stage treatment under the same conditions as in Example 1.
  • Example 2 The raw material nonwoven fabric used in Example 1 was used as the nonwoven fabric of Comparative Example 2. The nonwoven fabric of Comparative Example 2 was not particularly subjected to partial stretching or raising.
  • the breaking strength is high, the whole has a plump feeling, and the touch feeling when touched first is improved.
  • the method for producing a nonwoven fabric of the present invention it is possible to continuously produce a nonwoven fabric having an overall feeling of fluff and improved touch feeling when first touched even though the breaking strength is high. .

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Vascular Medicine (AREA)
  • Biomedical Technology (AREA)
  • Heart & Thoracic Surgery (AREA)
  • Epidemiology (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Animal Behavior & Ethology (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • Public Health (AREA)
  • Veterinary Medicine (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)
  • Absorbent Articles And Supports Therefor (AREA)

Abstract

　本発明の不織布（１）は、長繊維（２）を含むウェブを熱融着部（３）により固定した不織布である。本発明の不織布（１）は、長繊維（２）の一部が破断されて、一端部（２０ａ）のみが熱融着部（３）により固定されている繊維（２０）を備えている。本発明の不織布（１）においては、長繊維（２）の配向方向（Ｙ方向）に隣り合う熱融着部（３，３）どうしの間に位置する部分が、１ｃＮ／１ｍｍの引張荷重に対して３５％以上の伸度である。

Description

不織布及びその製造方法
　本発明は、長繊維を含む不織布及びその製造方法に関する。
　例えば、使い捨ておむつ等の吸収性物品には、破断強度が高く加工適正に優れ、しかも経済的であるとの理由からスパンボンド不織布が多用されている。しかし、スパンボンド不織布は、その製造法上、全体にふっくら感等が足らず、触った瞬間のタッチ感を向上させることが難しかった。
　本出願人は、先に、長繊維の一部が破断されて、一端部のみが熱融着部により固定され他端部側の自由端部が太くなっている繊維を備えている不織布を提案した（特許文献１参照）。
特開２０１２－　９２４７５号公報
　特許文献１に記載の不織布によれば、破断強度が高いにも拘わらず、全体にふっくら感があり、肌触りが向上する。しかし、触った瞬間のタッチ感を向上させることについては開示がなかった。
　本発明は、長繊維を含むウェブを熱融着部により固定した不織布に関する。前記不織布は、前記長繊維の一部が破断されて、一端部のみが前記熱融着部により固定されている繊維を備えている。前記長繊維の配向方向に隣り合う前記熱融着部どうしの間に位置する部分は、１ｃＮ／１ｍｍの引張荷重に対して３５％以上の伸度である。
　また、本発明は、５０℃以下の温度で不織布の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施し、該部分延伸加工の施された不織布に該不織布の構成繊維を起毛する起毛加工を施す不織布の製造方法に関する。前記起毛加工は、周面に複数個の凸部を有する凸ローラを用いて行う。前記凸ローラは、前記凸部が回転軸方向および周方向の少なくとも何れか一方において、ランダムパターンで配されている。前記凸ローラは、下記式（１）で求められる加工距離が３５０ｍｍ以上である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000002
図１は、本発明の不織布の一実施形態を示す斜視図である。 図２は、図１に示すＩ－Ｉ線断面図である。 図３は、隣り合う熱融着部どうしの間に位置する部分の伸度の測定法を説明するための説明図である。 図４は、本発明の不織布の起毛している繊維の量を測定する方法を示した模式図である。 図５は、本発明の不織布の製造方法に用いられる好適な製造装置を示す模式図である。 図６は、図５に示す製造装置の備える部分延伸加工部を示す模式図である。 図７は、図６に示す部分延伸加工部の要部拡大断面図である。 図８は、図６に示す部分延伸加工部の第１凹凸ローラ及び第２凹凸ローラを最大に噛み合わせたときの要部拡大断面図である。 図９は、図６に示す部分延伸加工部の第１凹凸ローラ及び第２凹凸ローラを最大に噛み合わせたときに、噛み合わせの深さｄ0を二等分する位置ｄ1/2にて平断面視した平断面図である。 図１０は、図５に示す製造装置の備える起毛加工部を示す模式図である。 図１１は、図１０に示す起毛加工部の凸部のランダムパターンを示す図である。 図１２は、起毛加工部の備える凸ローラによる加工距離を説明するための説明図である。 図１３は、本発明の不織布の使用形態の例を説明するための図であり、パンツ型使い捨ておむつを展開して伸長させた状態を示す展開平面図である。 図１４は、図１３のＩＩ－ＩＩ線断面図である。 図１５は、肌触り性の官能評価を行っている状況を表す図である。 図１６は、タッチ感の官能評価を行っている状況を表す図である。
発明の詳細な説明
　以下、本発明の不織布を、その好ましい実施形態に基づき、図１～図４を参照しながら説明する。
　本実施形態の不織布１は、図１に示すように、長繊維２を含むウェブを熱融着部３により固定した不織布であって、長繊維２の一部が破断されて、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されている繊維２０を備えている。不織布１については、図１に示すように、不織布１の長手方向をＹ方向、不織布１の幅方向をＸ方向として、以下説明する。尚、不織布１に関し、構成繊維の配向方向により繊維の配向方向に沿うＭＤ方向を長手方向（Ｙ方向）、それと直交するＣＤ方向を幅方向（Ｘ方向）と判断する。従って、以下の説明では、Ｙ方向とＭＤ方向とは同じ方向を意味し、Ｘ方向とＣＤ方向は同じ方向を意味する。
　本実施形態の不織布１について、詳述すると、不織布１は、長繊維２を含むウェブを熱融着部３により間欠的に、互いの繊維を圧着または融着して、固定したスパンボンド不織布１０を元に形成されている。以下、これを元のスパンボンド不織布（原料不織布）１０として説明する。原料不織布１０は、長繊維２の一部を破断する前の不織布である。ここで、「長繊維」とは、３０ｍｍ以上の繊維長を有するもので、原料不織布１０としては、繊維長１５０ｍｍ以上の所謂連続長繊維であると破断強度が高い不織布１が得られる点で好ましい。
　不織布１は、安価でかつ、良好な肌触り感が得られること、また加工適正の観点から、その坪量が、５ｇ／ｍ2以上であることが好ましく、そして１００ｇ／ｍ2以下あることが好ましく、２５ｇ／ｍ2以下であることが更に好ましく、具体的には、５ｇ／ｍ2以上１００ｇ／ｍ2以下あることが好ましく、５ｇ／ｍ2以上２５ｇ／ｍ2以下であることが更に好ましい。
　不織布１は、触った瞬間のタッチ感の向上の観点から、長繊維２の配向方向（Ｙ方向）に隣り合う熱融着部３，３どうしの間に位置する部分は、１ｃＮ／１ｍｍの引張荷重に対して、３５％以上の伸度であり、４０％以上の伸度であることが好ましく、更に５０％以上の伸度であることが好ましく、特に６０％以上の伸度であることが好ましく、そして２００％以下の伸度であることが好ましく、更に１５０％以下の伸度であることが好ましく、特に１２０％以下の伸度であることが好ましく、具体的には、１ｃＮ／１ｍｍの引張荷重に対して、４０％以上２００％以下の伸度であることが好ましく、更に５０％以上１５０％以下の伸度であることが好ましく、特に６０％以上１２０％以下の伸度であることが好ましい。伸度の測定方法は、下記に示すが、不織布１または原料不織布１０の熱融着部３どうしの間の伸度である。エンボスで固定されたエンボス間の複数の繊維は、通常はお互いに絡み合っており外力が作用したときに動き難い状態であるが、前記伸度が３５％以上の前記不織布１では、エンボスで固定されたエンボス間の複数の繊維同士の絡み合いがほぐされた状態となり、小さい外力で容易に動ける状態となっているため、その結果、前記不織布１を手で触ったときの柔らかさ、タッチ感が向上する。前記伸度は以下の方法で測定される。
　〔Ｙ方向に隣り合う熱融着部３，３どうしの間に位置する部分の伸度の測定法〕
　２２℃６５％ＲＨ環境下にて、不織布１又は原料不織布１０から、Ｘ方向に５ｍｍ、配向方向（Ｙ方向）に５０ｍｍ以上の寸法の長方形形状の測定片を切り出す。この切り出された長方形形状の測定片の中央領域にあるＹ方向に隣り合う２個の熱融着部３，３を選出する。次に、図３に示すように、選出した熱融着部３，３どうしの間に位置する部分、言い換えれば、選出した２個の熱融着部３，３で挟まれた領域Ｔの不織布の伸度を測定するために、２個の熱融着部３，３のＹ方向の中間位置にて、前記長方形形状の測定片のＹ方向に沿う両側縁それぞれから領域ＴのＹ方向に沿う両側縁それぞれの位置まで、Ｘ方向に延びる切り込みを入れて測定サンプルを作製する。この測定サンプルを、Ｙ方向が引張方向となるように、引張試験機（例えば、オリエンテック社製テンシロン引張り試験機「ＲＴＡ－１００」）のチャックに取り付ける。チャック間距離は２５ｍｍとする。測定サンプルを５０ｍｍ／分で引っ張り、幅１ｍｍに対して１ｃＮ／１ｍｍの引張荷重をかけた際の伸度（％）を測定する。尚、伸度（％）は、設定した上記チャック間距離に対する、伸長されて増加した分の長さの割合であり、例えば、設定した上記チャック間距離２５ｍｍのサンプルが５０ｍｍに伸長した場合、その伸度（％）は｛（５０－２５）／２５｝×１００＝１００％とされる。
　不織布１は、使用時の破れの防止、および加工適正の観点から、その破断強度の値が、５．００Ｎ／５０ｍｍ以上であることが好ましく、８Ｎ／５０ｍｍ以上３０Ｎ／５０ｍｍ以下であることが更に好ましい。尚、原料不織布１０の破断強度の値は、不織布１の破断強度を達成する目的の観点から、７Ｎ／５０ｍｍ以上であることが好ましく、１０Ｎ／５０ｍｍ以上５０Ｎ／５０ｍｍ以下であることが更に好ましい。このように、後述する不織布１の製造方法は、従来の他の起毛方法に比べて、原料不織布１０の破断強度の値からの低下が少ない方法である。不織布１及び原料不織布１０の破断強度は、Ｘ方向（ＣＤ方向）において前記の範囲を満たしていることが好ましい。不織布１と原料不織布１０の破断強度の比（不織布１の破断強度/原料不織布１０の破断強度）は、０．５以上、好ましくは０．７以上、そして、１．０以下、より具体的には、０．５以上１．０以下であることが好ましく、０．７以上１．０以下であることが更に好ましい。破断強度は以下の方法で測定される。
　〔破断強度の測定法〕
　２２℃６５％ＲＨ環境下にて、不織布１又は原料不織布１０から、Ｘ方向（幅方向）に２００ｍｍ、Ｙ方向（長手方向）に５０ｍｍの寸法の長方形形状の測定片を切り出す。この切り出された長方形形状の測定片を測定サンプルとする。この測定サンプルを、Ｘ方向が引張方向となるように、引張試験機（例えば、オリエンテック社製テンシロン引張り試験機「ＲＴＡ－１００」）のチャックに取り付ける。チャック間距離は１５０ｍｍとする。測定サンプルを３００ｍｍ／分で引っ張り、サンプル破断までの最大荷重点をＸ方向の破断強度とする。また、Ｙ方向に２００ｍｍ、Ｘ方向に５０ｍｍの寸法の長方形形状の測定片を切り出し、これを測定サンプルとする。この測定サンプルを、そのＹ方向が引張方向となるように引張試験機のチャックに取り付ける。上述したＸ方向の破断強度の測定方法と同様の手順によってＹ方向の破断強度を求める。
　不織布１は、そのバルクソフトネスが、肌触りに優れる観点から、４．５ｃＮ以下であることが好ましく、３ｃＮ以下であることがより好ましく、２．５ｃＮ以下であることが更に好ましく、０．１ｃＮ以上であることが好ましく、０．５ｃＮ以上であることがより好ましい。具体的には、乳児や幼児のうぶ着のようなしなやかなものになる点で、０．１ｃＮ以上４．５ｃＮ以下であることが好ましく、０．１ｃＮ以上３ｃＮ以下であることがより好ましく、０．５ｃＮ以上２．５ｃＮ以下であることが更に好ましい。
　尚、原料不織布１０は、そのバルクソフトネスが、柔軟なものが得られ肌触りに優れる観点から、１０ｃＮ以下であることが好ましく、６ｃＮ以下であることが更に好ましく、そして１ｃＮ以上であることが好ましく、具体的には、０．５ｃＮ以上１０ｃＮ以下であることが好ましく、１ｃＮ以上８ｃＮ以下であることが更に好ましい。
　バルクソフトネスは、以下の測定法により測定する。
　〔バルクソフトネスの測定方法〕
　不織布１のバルクソフトネスは、２２℃６５％ＲＨ環境下にて、不織布１をＹ方向（長手方向）に１５０ｍｍ、Ｘ方向（幅方向）に３０ｍｍ切り出し、直径４５ｍｍのリング状に、ホッチキスを用いて端部を上下２箇所で止める。このときステープラーの芯はＹ方向（長手方向）に長くなるようにする。引張試験機（例えば、オリエンテック社製テンシロン引張り試験機「ＲＴＡ－１００」）を用いて、試料台の上に前記リングを筒状に立て、上方から台とほぼ平行な平板にて圧縮速度１０ｍｍ／分の速度で圧縮していった際の最大荷重を測定し、バルクスフトネスとする。
　不織布１は、その微小荷重時の圧縮特性値が、ふっくら感のある肌触りになる観点から、１４．７（ｃＮ／ｃｍ2）／ｍｍ（１５（ｇｆ／ｃｍ2）／ｍｍ）以下であることが好ましく、１１．８（ｃＮ／ｃｍ2）／ｍｍ（１２（ｇｆ／ｃｍ2）／ｍｍ）以下であることがより好ましく、１０．８（ｃＮ／ｃｍ2）／ｍｍ（１１（ｇｆ／ｃｍ2）／ｍｍ）以下であることが更に好ましい。不織布１の上記圧縮特性値の下限は特に制限されないが、製造上の観点からは、１．０（ｃＮ／ｃｍ2）／ｍｍ（１．０（ｇｆ／ｃｍ2）／ｍｍ）程度である。ちなみに、加工処理を施していない、坪量が５～２５ｇ／ｍ2程度の原料不織布１０の上記圧縮特性値は１９．６（ｃＮ／ｃｍ2）／ｍｍ（２０．０（ｇｆ／ｃｍ2）／ｍｍ）以上２９．４（ｃＮ／ｃｍ2）／ｍｍ（３０．０（ｇｆ／ｃｍ2）／ｍｍ）以下である。微小荷重時の圧縮特性値は、特開２０１２－９２４７５号公報記載の方法により測定する。以下、具体的に説明する。
　〔微小荷重時の圧縮特性値の測定方法〕
　微小荷重時の圧縮特性値の算出の元となるデータの測定はカトーテック株式会社製のＫＥＳ　ＦＢ３－ＡＵＴＯ－Ａ（商品名）を用い、２２℃６５％ＲＨ環境下にて測定を行う。具体的には、不織布１を２０ｃｍ×２０ｃｍに３枚カットして測定サンプルを準備する。次にそのうちの１枚の測定サンプルを試験台に起毛面を上に向けて設置する(起毛してない場合、または両面が起毛している場合は両方測定して小さいほうを採用する)。次に、面積２ｃｍ2の円形平面の鋼板間で圧縮する。圧縮速度２０μｍ／ｓｅｃ、最大圧縮荷重９．８０ｃＮ／ｃｍ2（１０．０ｇｆ／ｃｍ2）、回復過程も同一速度で測定する。このとき、鋼板間の変位量をｘ（ｍｍ）とし、荷重をｙ（ｃＮ／ｃｍ2）とし、荷重を検知した点の位置をｘ＝０として圧縮方向に測定する。ｘの値は圧縮されるほど大きくなる。
　微小荷重時の圧縮特性値は測定したデータ（ｘ、ｙ）より、微小荷重時の厚みの変形量を抽出して算出する。具体的には回復過程ではない一回目の、荷重が０．２９ｃＮ／ｃｍ2（０．３０ｇｆ／ｃｍ2）から０．９８ｃＮ／ｃｍ2（１．００ｇｆ／ｃｍ2）の間の荷重とそのときの変形量のデータを抽出し、ｘとｙの関係について近似直線を最小二乗法により求め、そのときの傾きを上記特性値とする（単位（ｃＮ／ｃｍ2）／ｍｍ）。１枚の測定サンプルで３箇所測定する。３枚のサンプル合計９箇所の測定を行う。９箇所それぞれの特性値を算出して、それらの平均値をその不織布の微小荷重時の圧縮特性値とする。微小荷重時の圧縮特性値は、低い数値ほど、小さな荷重で潰れ易いことを示しており、不織布を揉んだ際の肌触りを感じる感覚（特にふっくら感）の良好さを表すことができる。
　不織布１において、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されている繊維２０を含む起毛している繊維は、肌触りが良くなる観点から、その量が、１０本／ｃｍ以上であることが好ましく、１５本／ｃｍ以上であることが更に好ましい。また、十分な破断強度が得られる観点から上限は５０本／ｃｍ以下が好ましい。ここで、「起毛している繊維」とは、不織布１においては、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されている繊維２０、及び、熱融着部３，３同士の間でループ状に起立するループ状の繊維２１からなる繊維を意味する。起毛している繊維の量は、以下の測定法により測定する。尚、ループ状の繊維２１とは、図２に示すように、自由端部を有さず、両端部それぞれが熱融着部３により固定されている繊維を意味する。
　〔起毛している繊維の量の測定法〕
　図４は、２２℃６５％ＲＨ環境下にて、不織布１を構成する繊維の中で起毛している繊維の量を測定する方法を示した模式図である。先ず、測定する不織布から、鋭利なかみそりで、２０ｃｍ×２０ｃｍの測定片を切り出し、図４（ａ）に示すように、測定片の起毛した面において、複数個の熱融着部３を通るＸ方向に延びる折り返し線Ｚにて山折りして測定サンプル１０４を形成する。次に、この測定サンプル１０４を、Ａ４サイズの黒い台紙の上に載せ、図４（ｂ）に示すように、さらにその上に、縦１ｃｍ×横１ｃｍの穴１０７をあけたＡ４サイズの黒い台紙を載せる。このとき、図４（ｂ）に示すように、測定サンプル１０４の折り目１０５が、上側の黒い台紙の穴１０７から見えるように配置する。両台紙には、富士共和製紙株式会社の「ケンラン（黒）連量２６５ｇ」を用いた。その後、上側の台紙の穴１０７の両側それぞれから、折り目１０５に沿って外方に５ｃｍ離れた位置に、５０ｇのおもりをそれぞれ載せ、測定サンプル１０４が完全に折りたたまれた状態を作る。次に、図４（ｃ）に示すように、マイクロスコープ（ＫＥＹＥＮＣＥ社製ＶＨＸ－９００）を用いて、３０倍の倍率で、台紙の穴１０７内を観察し、測定サンプル１０４の折り目１０５から０．２ｍｍ上方に平行移動した位置に形成される仮想線１０８よりも上方に起毛している１ｃｍあたりの起毛した繊維の本数を計測する。９箇所計測し、平均値（少数第二位を四捨五入）を起毛している繊維の量とする。
　また、起毛している繊維の数を数える際には、例えば、図４（ｃ）に示す繊維１０６ａのように、折り目１０５から０．２ｍｍ上方にある仮想線１０８を２回横切る繊維がある場合、その繊維は２本と数える。具体的には、図４（ｃ）に示す例では、仮想線１０８を１回横切る繊維が４本、仮想線１０８を２回横切る繊維１０６ａが１本存在するが、２回横切る繊維１０６ａは２本と数え、起毛している繊維の量は６本／ｃｍとなる。
　また、起毛している繊維は、ふっくら感を高め、タッチ感を高める観点から、その高さが０．７ｍｍ以上であることが好ましく、２．０ｍｍ以上であることが更に好ましい。起毛している繊維の高さが５ｍｍを超えると、毛羽立ち様の外観となり、使用時に擦れたりすると、毛玉になったり、毛羽抜けしたりする。この観点から、起毛している繊維の高さは５ｍｍ以下であることが好ましく、３ｍｍ以下であることが更に好ましい。ここで、起毛している繊維の高さとは、繊維の長さと異なり、繊維を測定時に引っ張ることなく、自然状態での繊維の高さのことを意味する。起毛している繊維の長さの値が大きい場合や繊維の剛性が高いと、起毛している繊維の高さが高くなる傾向にある。起毛している繊維の高さは、以下の測定法により測定する。
　起毛している繊維の高さは、起毛している繊維の量を測定する際に、同時に測定する。具体的には、図４（ｃ）に示すように、台紙の穴１０７内を観察し、折り目１０５から平行に線を０．０５ｍｍごとに起毛している繊維が交わらなくなるところまで引く。次に、上述のように測定した起毛している繊維の量（０．２ｍｍ上方にある仮想線１０８より判断）に比べて、平行な線に交わる繊維が半分になる平行線を選び、そこから折り目までの距離を測定する。以上の操作を測定する不織布に対して３枚分計測し、１枚につき３箇所、３枚で計９箇所の平均をとり、起毛している繊維の高さとする。
　図１，図２に示すエンボスによる熱融着部３は、肌触りや、加工適正の観点から、各熱融着部３の面積が、０．０５ｍｍ2以上１０ｍｍ2以下あることが好ましく、０．１ｍｍ2以上１ｍｍ2以下であることが更に好ましい。熱融着部３の数は、１０個／ｃｍ2以上２５０個／ｃｍ2以下であることが好ましく、３５個／ｃｍ2以上６５個／ｃｍ2以下であることが更に好ましい。Ｘ方向に隣り合う熱融着部３同士の中心間の距離は、０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが更に好ましく、Ｙ方向に隣り合う熱融着部３同士の中心間の距離は、０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが更に好ましい。
　熱融着部３は、エンボス（エンボス凸ローラとフラットローラなどによる）による熱圧着により間欠的に形成されたものや、超音波融着によるもの、間欠的に熱風を加えて部分融着させたものなどが挙げられる。この中で熱圧着によるものが繊維を破断させやすい点で好ましい。熱融着部３の形状は、特に制限されず、例えば、図１に示す楕円形の他、円形、菱形、三角形等の任意の形状であってもよい。不織布１の一面の表面積に占める熱融着部３の合計面積の割合は、５％以上３０％以下であることが好ましく、１０％以上２０％以下であることが、毛玉が出来にくい点で更に好ましい。
　次に、本発明の不織布１の好適な製造方法について、図５～図１２を参照しながら説明する。不織布１の製造方法に好ましく用いられる製造装置２００は、部分延伸加工部４と、部分延伸加工部４の下流側に配される起毛加工部５とに大別される。
　部分延伸加工部４は、不織布１０の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施す部分であり、本実施形態の製造装置２００においては、図５、６に示すように、不織布１０に部分延伸を施す一対の第１凹凸ローラ（第１型）４１及び第２凹凸ローラ（第２型）４２を備えている。ここで言う、「部分延伸」加工とは、一般的におこなわれるローラ間の速度差により不織布全体に延伸処理を施すものではなく、未延伸部分と延伸部分とを有するように加工する方法である。未延伸部分とは不織布中の延伸処理を施されていない部分であり、「延伸処理を施さない」とは、加工上積極的に延伸処理を施さないという意味である。
　図６に示すように、第１凹凸ローラ４１は、搬送方向（Ｙ方向）及び幅方向（Ｘ方向）に規則的に配された複数個の凸部４１１と、搬送方向（Ｙ方向）に隣り合う凸部４１１どうし及び幅方向（Ｘ方向）に隣り合う凸部４１１同士の間に配された複数個の凹部４１２とを有している。第２凹凸ローラ４２も、第１凹凸ローラ４１と同様に、搬送方向（Ｙ方向）及び幅方向（Ｘ方向）に規則的に配された複数個の凸部４２１と、搬送方向（Ｙ方向）に隣り合う凸部４２１どうし及び幅方向（Ｘ方向）に隣り合う凸部４２１同士の間に配された複数個の凹部４２２とを有している。製造装置２００においては、図６に示すように、不織布１０を搬送方向（Ｙ方向）に搬送するために、各凹凸ローラ４１，４２を周方向に回転させるので、第１凹凸ローラ４１の複数個の凸部４１１及び第２凹凸ローラ４２の複数個の凸部４２１は、それぞれ、各凹凸ローラ４１，４２の周面に配されており、周方向及び回転軸方向（Ｘ方向）に均一に且つ規則的に配されている。また、第１凹凸ローラ４１の凸部４１１が第２凹凸ローラ４２の凹部４２２に対応する位置に配され、第２凹凸ローラ４２の凸部４２１が第１凹凸ローラ４１の凹部４１２に対応する位置に配されている。即ち、第１凹凸ローラ４１の凸部４１１が第２凹凸ローラ４２の凹部４２２に入り込み、第２凹凸ローラ４２の凸部４２１が第１凹凸ローラ４１の凹部４１２に入り込むようになっている。このような凸部４１１，４２１及び凹部４１２，４２２が配された一対の第１凹凸ローラ４１及び第２凹凸ローラ４２は、所謂スチールマッチングエンボスローラーである。
　第１凹凸ローラ４１の各凸部４１１及び第２凹凸ローラ２２の各凸部４２１の頂部形状は、上部からみて円形、四角形（ダイヤ形、長方形等）、楕円形、多角形（六角形、八角形、十二角形、十六角形等）でもよい。凸部４１１，４２１の頂部表面の面積は、不織布４の加工時における突き抜けを防止しつつ、加工後の不織布４の柔らかさ向上の観点から、１ｍｍ2以上１００ｍｍ2以下であることが好ましく、４ｍｍ2以上２５ｍｍ2以下であることが更に好ましい。また、凸部４１１，４２１の頂部のエッジ部がＲ形状であることが、加工時に不織布の孔が開きにくい点から好ましく、Ｒ値としては０．２ｍｍ以上０．５ｍｍ以下×ドット長さＡ1（凸部４１１，４２１の頂部の周方向の距離）または０．２ｍｍ以上０．５ｍｍ以下×ドット長さＡ2（凸部４１１，４２１の頂部のＸ方向の距離）であることが好ましい（図７参照）。この場合の凸部４１１，４２１の頂部表面の面積は、Ｒの中間点（凸部を上面から投影して）とする。後述する部分的な機械延伸倍率も同様に中間点から求める。
　また、凸部４１１，４２１を側面から見た形状としては、図８に示すような台形、或いは四角形、湾曲形状等があげられ、ローラ回転時における隙間（第１凹凸ローラ４１の凸部４１１と第２凹凸ローラ４２の凸部４２１との間の隙間）形成の観点から、台形や長方形が好ましく、台形の平均隆起角度（底辺角度）α（図８参照）が７７°以上であることが好ましく、隙間を形成する上で８５°以上１５０°以下であることがさらに好ましい。
　第１凹凸ローラ４１の各凸部４１１は、均一であり、ローラ４１の周面から凸部４１１の頂点までの高さｈ1（図８参照）が、１～１０ｍｍであることが好ましく、２～７ｍｍであることが更に好ましい。回転軸方向（Ｘ方向）に隣り合う凸部４１１同士の距離（ピッチ）は、０．０１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが更に好ましく、周方向に隣り合う凸部４１１同士の距離（ピッチＰ1（図８参照））は、０．０１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが更に好ましい。第２凹凸ローラ４２の各凸部４２１も同様である。尚、第１凹凸ローラ４１の各凸部４１１と第２凹凸ローラ４２の各凸部４２１とは、Ｘ方向のピッチ及び周方向のピッチそれぞれが同じであれば、その高さは、同じでなくてもよい。製造装置２００においては、図８に示すように、第１凹凸ローラ４１の凸部４１１の高さｈ1と第２凹凸ローラ４２の凸部４２１の高さｈ2とが異なっており、第２凹凸ローラ４２の凸部４２１の方が第１凹凸ローラ４１の凸部４１１よりも高く形成されている。
　第１凹凸ローラ４１の各凸部４１１及び第２凹凸ローラ４２の各凸部４２１それぞれの頂部形状と、第１凹凸ローラ４１の各凹部４１２及び第２凹凸ローラ４２の各凹部４２２それぞれの底部形状とは、同じであっても異なっていてもよいが、ローラ回転時における隙間（第１凹凸ローラ４１の凸部４１１と第２凹凸ローラ４２の凸部４２１との間の隙間）形成の観点から、異なっていてもよい。具体的には、凹部４１２，４２２の底面の面積の方が、凸部４１１，４２１の頂部表面の面積よりも大きいことが好ましく、凹部４１２，４２２の底面の面積は、４ｍｍ2以上２２５ｍｍ2以下であることが好ましく、４ｍｍ2以上３６ｍｍ2以下であることが更に好ましい。
　凹凸ローラの頂部の面積の面積率（凹凸加工された領域の全体の面積に対する頂部の面積の割合）は第一ローラ、第二ローラともに４％以上２０％以下、より好ましくは７％以上１５％以下であると不織布の狭圧部ができずに肌触りがよく、かつ延伸倍率の高いものができる（面積率が小さいほど延伸倍率が高くなる）。
　以下、第１凹凸ローラ４１及び第２凹凸ローラ４２を最大に噛み合わせたときに関して説明する。ここで「最大に噛み合わせたとき」とは、一対の第１凹凸ローラ４１と第２凹凸ローラ４２との間に不織布１０を通して不織布１０に部分延伸加工を施すときの加工時の噛み合わせではなく、不織布１０を通さずに、強制的に第１凹凸ローラ４１と第２凹凸ローラ４２とを噛み合わせたときの状態を意味する。具体的には、第１凹凸ローラ４１及び第２凹凸ローラ４２の少なくとも一方の凸部４１１，４２１の頂部を他方の凹部４２２，４１２の底面に突き当て第１凹凸ローラ４１及び第２凹凸ローラ４２を最大に噛み合わせたとき、即ち、例えば製造装置２００においては、上述したように、第２凹凸ローラ４２の凸部４２１の高さｈ2が第１凹凸ローラ４１の高さｈ1よりも高く形成されているので、第２凹凸ローラ４２の凸部４２１の頂部を第１凹凸ローラ４１の凹部４１２の底面に突き当てたときが、第１凹凸ローラ４１及び第２凹凸ローラ４２を最大に噛み合わせたときである。
　図８に示すように、第１凹凸ローラ４１及び第２凹凸ローラ４２を最大に噛み合わせたときに、噛み合わせの深さｄ0を二等分する位置ｄ1/2にて平断面視（該二等分する位置ｄ1/2にて第１凹凸ローラ４１及び第２凹凸ローラ４２の噛み合わせた凸部４１１，４２１を幅方向（Ｘ方向）に沿って平行方向に切断して視た状態）すると、図９に示すように、第１凹凸ローラ４１及び第２凹凸ローラ４２それぞれの凸部４１１，４２１の全周に亘って０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下の隙間が形成されており、加工後の不織布１０の肌触り向上と強度の保持の観点から、全周に亘る隙間が０．６ｍｍ以上８ｍｍ以下で形成されていることが好ましく、０．８ｍｍ以上３ｍｍ以下で形成されていることが更に好ましい。ここで、「凸部４１１，４２１の全周に亘って隙間が形成されている」とは、図９に示すように、Ｙ方向に隣り合う凸部４１１と凸部４２１との間に隙間が形成されており、Ｘ方向に隣り合う凸部４１１と凸部４２１との間にも隙間が形成されており、凸部４１１と凸部４２１とが完全に離れて独立していることを意味する。尚、前記隙間とは、全周において最も狭い位置での測定値である。このとき最大となる隙間と最小となる隙間の差が最も小さくなるようにかみ合わせた状態を調整する。
　また、図８に示すように、第１凹凸ローラ４１及び第２凹凸ローラ４２を最大に噛み合わせたときの押込量（噛み合い深さ）は、加工後の不織布１０の肌触り向上の観点から、３．５ｍｍ以上であることが好ましく、４ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが更に好ましく、４ｍｍ以上６ｍｍ以下であることが殊更好ましい。ここで、「最大に噛み合わせたときの押込量」とは、第１凹凸ローラ４１の凸部４１１と、該凸部４１１に隣り合う第２凹凸ローラ４２の凸部４２１とを最大に噛み合わせた際の噛み合わせの深さｄ0と同じ意味である。
　更に、第１凹凸ローラ４１及び第２凹凸ローラ４２を最大に噛み合わせ、図８に示すように、第１凹凸ローラ４１と第２凹凸ローラ４２とのかみ合わせを縦断面視（第１凹凸ローラ４１と第２凹凸ローラ４２との噛み合わせを搬送方向（Ｙ方向）に沿って垂直方向（厚み方向）に切断して視た状態）したときに、噛み合わせの深さｄ0を二等分する位置ｄ1/2での、下記式（２）を用いて求められる搬送方向の隙間の割合が、不織布４の肌触り向上と強度の保持の観点から、２％以上６０％未満であることが好ましく、１０～４０％であることが更に好ましい。
 
　　搬送方向の隙間の割合＝｛〔（ａ－（ｂ＋ｃ）〕／ａ｝×１００・・・（２）
 
　ここで、ａは二等分する位置ｄ1/2での搬送方向（Ｙ方向）に隣り合う第１凹凸ローラ４１及び第２凹凸ローラ４２の内の一方の凹凸ローラの凸部４１１，４２１のピッチ、ｂは二等分する位置ｄ1/2での一方の凹凸ローラの凸部４１１，４２１の搬送方向（Ｙ方向）の厚み、ｃは二等分する位置ｄ1/2での他方の凹凸ローラの凸部４２１，４１１の搬送方向（Ｙ方向）の厚みである。例えば、図８に示す製造装置２００を用いて説明すると、ａは二等分する位置ｄ1/2での周方向に隣り合う第２凹凸ローラ４２の凸部４２１のピッチ、ｂは二等分する位置ｄ1/2での第２凹凸ローラ４２の凸部４２１の搬送方向の厚み、ｃは二等分する位置ｄ1/2での第１凹凸ローラ４１の凸部４２１の搬送方向の厚みである。
　更にまた、加工後の不織布１０の肌触り向上と強度保持の観点から、第１凹凸ローラ４１及び第２凹凸ローラ４２を最大に噛み合わせたときに、第１凹凸ローラ４１の凸部４１１の頂部と第２凹凸ローラ４２の凹部４２２の底面との間、又は第２凹凸ローラ４２の凸部４２１の頂部と第１凹凸ローラ４１の凹部４１２の底面との間に０．２ｍｍ以上の隙間があることが好ましく、０．２ｍｍ以上１０ｍｍ以下の隙間があることが更に好ましい。例えば製造装置２００においては、上述したように、第２凹凸ローラ４２の凸部４２１の高さｈ2が第１凹凸ローラ４１の高さｈ1よりも高く形成されているので、第１凹凸ローラ４１の凸部４２１の頂部と第２凹凸ローラ４２の凹部４２２の底面との間に、前述の所定の隙間が形成されている。
　一対の第１凹凸ローラ４１及び第２凹凸ローラ４２は、ギア（図示せず）を用いて駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。尚、一対の第１凹凸ローラ４１及び第２凹凸ローラ４２を、何れか一方の回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力を伝達させ、噛み合いによって回転させてもよいが、互いの溝の中心で延伸することで、部分延伸が効果的におこなわれる観点から、噛み合いとは別に、両方の回転軸にギアを用いて駆動力を伝達することが好ましい。一対の第１凹凸ローラ４１及び第２凹凸ローラ４２の回転速度（周速度Ｖ）は、製造装置２００の備える制御部（不図示）により制御されている。ここで、第１凹凸ローラ４１及び第２凹凸ローラ４２の周速度Ｖは、例えば、第１凹凸ローラ４１表面での速度と略同じであり、更に具体的には、第１凹凸ローラ４１の凸部４１１の頂部先端から、後述する加工時の噛み合いの深さＤを差し引いた位置を直径として、ローラの回転数より円周の速度として求められる。
　起毛加工部５は、図１０に示すように、周面に複数個の凸部５１１を有する凸ローラ５１を備えている。凸ローラ５１は、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものである。凸ローラ５１は、その回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。凸ローラ５１の回転速度は、製造装置の備える制御部（不図示）により制御されている。起毛加工部５は、図１０に示すように、凸ローラ５１の上流側及び下流側に、部分延伸加工された不織布１０’を搬送する搬送ローラ５２，５３を備えている。延伸加工された不織布１０’の搬送速度は、製造装置の備える制御部（不図示）により制御されている。
　凸ローラ５１は、凸部５１１と凹部５１２からなる凹凸形状を凸ローラ５１の回転軸方向（Ｘ方向）および周方向に測定したときに、少なくとも何れか一方において、規則的な繰返しパターンで表せない、ランダムパターンから構成される凹凸形状を有する。前記ランダムパターンの一例を示すと、図１１に示すような粗さ曲線で表される。前記粗さ曲線の走査方向をＸ軸とし、振幅方向をＹ軸とし、粗さ曲線をＹ＝ｆ（Ｘ）と表したとき、ランダムパターンとは前記粗さ曲線Ｙ＝ｆ（Ｘ）を周波数解析したときに、周期関数の組合せとして表せないことを意味する。
　なお、前記粗さ曲線は、接触式の粗さ計「SURFTEST SJ-210（株式会社ミツトヨ製）」を用いて測定した。
　凸ローラ５１の凸部５１１が凸ローラ５１の周方向にランダムパターンであることによって、高さの異なる凸部が不織布１０’にランダムな深さで入り込み不織布１０’中の繊維を引っかくことになり、不織布１０’中の厚み方向のランダムな位置で不織布１０’中の長繊維を引っかき、その一部を破断する。不織布１０’中の厚み方向のランダムな位置で不織布１０’中の長繊維を引っかくことで、不織布の厚み方向において、ランダムに不織布中の束なった長繊維がほぐされタッチ感が大きく向上する。均一な深さで凸部５１１が不織布１０’に入り込み不織布１０’中の長繊維を引っかく場合、凸部５１１の入り込みが浅いと、不織布１０’中の表層のみがほぐされタッチ感の向上は見られないし、また凸部５１１の入り込みが深い場合には、不織布１０’中の全体がほぐされるが、長繊維２の破断も多くなり破れが生じ、タッチ感は向上しない。
　さらに前記ランダムパターンは、凸ローラ５１の凸部５１１が凸ローラ５１の回転軸方向にもランダムである場合には、不織布１０’のＸ方向（幅方向）に、より均一に肌触りを向上することができるというメリットもある。
　凸ローラ５１は、下記式（１）で求められる加工距離が、３５０ｍｍ以上であることが好ましく、８００ｍｍ以上であることが更に好ましく、１０００ｍｍ以上であることが殊更好ましい。そして１００００ｍｍ以下であることが好ましく、５０００ｍｍ以下であることが更に好ましく、具体的には、３５０ｍｍ以上１００００ｍｍ以下であることが好ましく、１０００ｍｍ以上５０００ｍｍ以下であることが更に好ましい。
　尚、下記式（１）で求められる加工距離は、図１２に示すように、凸ローラ５１と不織布とが接している距離を意味する。また、Ｄで示す凸ローラ５１のローラ径は、凸ローラ５１の周面での直径である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000003
　次に、本発明の不織布の製造方法の一実施態様を、上述した製造装置を用いて、図５を参照しながら説明する。
　本発明の不織布の製造方法は、不織布１の原料として、原料不織布１０を用いる。原料不織布１０としては、スパンボンド不織布や、スパンボンドの層とメルトブローンの層との積層不織布等が挙げられ、積層不織布としては、例えば、スパンボンド－スパンボンド積層不織布、スパンボンド－スパンボンド－スパンボンド積層不織布、スパンボンド－メルトブローン－スパンボンド積層不織布、スパンボンド－スパンボンド－メルトブローン－スパンボンド積層不織布等が挙げられる。スパンボンド不織布又は前記積層不織布を用いる場合、不織布を構成する構成繊維は、熱可塑性樹脂からなり、熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリロニトリル系樹脂、ビニル系樹脂、ビニリデン系樹脂などが挙げられる。ポリオレフィン系樹脂としてはポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブデン等が挙げられる。ポリエステル系樹脂としてはポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等が挙げられる。ポリアミド系樹脂としてはナイロン等が挙げられる。ビニル系樹脂としてはポリ塩化ビニル等が挙げられる。ビニリデン系樹脂としてはポリ塩化ビニリデン等が挙げられる。これら各種樹脂の変成物や混合物等を用いることもできる。熱可塑性樹脂の中で、コストと肌触りの観点から特にポリオレフィン系樹脂が好ましく用いられる。構成繊維の繊度は、同様の観点から、０．５ｄｔｅｘ以上５ｄｔｅｘ以下であることが好ましく、１ｄｔｅｘ以上３ｄｔｅｘ以下であることが更に好ましい。原料不織布１０の坪量はいずれも５ｇ／ｍ2以上５０ｇ／ｍ2以下であることが好ましく、８ｇ／ｍ2以上２５ｇ／ｍ2以下であることが更に好ましい。原料不織布１０を形成する際のエンボスによる複数個の熱融着部は、各熱融着部の面積が、０．０５ｍｍ2以上１０ｍｍ2以下であることが好ましく、０．１ｍｍ2以上１ｍｍ2以下であることが更に好ましい。前記熱融着部の数は、１０個／ｃｍ2以上２５０個／ｃｍ2以下であることが好ましく、３５個／ｃｍ2以上６５個／ｃｍ2以下であることが更に好ましい。前記熱融着部の形状は、特に制限されず、例えば、円形、菱形、三角形等の任意の形状であってもよい。原料不織布１０の一面の表面積に占める熱融着部の合計面積の割合は、３％以上５０％以下であることが好ましく、５％以上３０％以下であることが更に好ましい。
　尚、原料不織布１０を構成する繊維には、静電気防止特性剤、潤滑剤、親水剤など少量の添加物を付与してもよい。
　また、原料不織布１０は、ふっくら感を高め、タッチ感を高める観点から、原料不織布１０を構成する繊維の融点未満の温度で熱処理されていることが好ましく、特に熱風処理されていることが好ましい。
　本発明の不織布の製造方法は、先ず、５０℃以下の温度で原料不織布１０の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施す。具体的には、先ず、帯状の原料不織布１０を、原反ロール（不図示）から巻き出して、図５に示すように、搬送ローラ４４，４５を介して、原料不織布１０をスチールマッチングエンボスローラ４３の一対のローラ４１，４２間に搬送し、原料不織布１０に部分延伸加工を施す。更に詳述すると、搬送された原料不織布１０を、図６及び図７に示す、一方のローラ４１の有する複数個の凸部４１１と、他方のローラ４２の有する複数個の凹部４２２との間で挟圧し、さらに他方のローラ４２の有する複数個の凸部４２１と、一方のローラ４１の有する複数個の凹部４１２との間で挟圧して、原料不織布１０の複数箇所それぞれに搬送方向及び搬送方向に直交する方向に延伸加工を施す。このように、搬送方向及び搬送方向に直交する方向に延伸加工を施すことによって、製造される不織布１の破断強度減少を方向別に抑えることができる。尚、５０℃以下の温度とは、ローラ４１，４２に積極的に温度を掛けず、原料不織布１０に延伸加工を施す際、常温であることを意味する。言い換えれば、原料不織布１０に延伸加工を施す際に、不織布の構成繊維間で熱融着を起こしてしまうことにより、原料不織布１０が硬くなってしまわない観点から、如何なる種類の構成繊維樹脂の融点よりも低い温度であることを意味する。尚、搬送方向に直交する方向とは、上述したローラの回転軸方向と同方向である。
　次に、部分延伸加工の施された原料不織布１０’に、原料不織布１０の構成繊維を起毛する起毛加工を施す。具体的には、原料不織布１０’を、図５に示すように、搬送ローラ５２，５３を介して、凸ローラ５１に搬送する。起毛加工部５においては、周面に凸部５１１を有する凸ローラ５１を用いて、原料不織布１０を構成する長繊維２の一部を破断して、一端部２０ａのみが原料不織布１０を構成する熱融着部３により固定されている繊維２０を有する不織布１を連続的に製造する（図１及び図２参照）。長繊維２の一部を破断し、図１に示す繊維２０を効率よく形成する観点から、凸ローラ５１の回転方向を、原料不織布１０’の搬送方向に対して逆方向に回転させることが好ましく、原料不織布１０’の搬送速度に対し、０．３倍以上１０倍以下の速度で凸ローラ５１を回転させることが好ましい。また周方向（搬送方向に対して順方向）に回転させる場合には１．５倍以上２０倍以下の速度で凸ローラ５１を回転させることが好ましい。ここで、凸ローラ５１の速度は、凸ローラ５１の周面での周速度のことを意味する。
　尚、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されている繊維２０を、不織布１の両面に形成する場合には、凸ローラ５１により加工した原料不織布１０’の表面と異なる表面（裏面）を、更に、別の凸ローラ５１により加工することにより得られる。
　上述した不織布１の好適な製造方法により製造される不織布は、スチールマッチングエンボスローラ４３により熱融着部３に弱化点を形成してから凸ローラ５１により起毛するので、従来の起毛方法により製造される不織布に比べ、ループ状の繊維２１の割合が少ないのが特徴である。また、スチールマッチングエンボスローラ４３により熱融着部３に弱化点を形成してから凸ローラ５１により起毛するので、熱融着部３間でいわゆる切れ目（裂け目、穴）ができ難く、原料不織布１０の破断強度をそのまま維持できる。
　上述した本発明の実施形態の不織布１を使用した際の作用効果について説明する。
　本実施形態の不織布１には、図１及び図２に示すように、長繊維２の一部が破断されて、一端部２０ａのみが熱融着部３により固定されている繊維２０が形成されている。また、不織布１においては、長繊維２の配向方向（Ｙ方向）に隣り合う熱融着部３，３どうしの間に位置する部分（図３参照）が、１ｃＮ／１ｍｍの引張荷重に対して、４０％以上の伸度である。その為、破断強度が高いにも拘わらず、全体にふっくら感があり、最初に触った際のタッチ感が更に向上する。原料不織布１０として用いた、スパンボンド不織布やスパンボンドの積層不織布は、従来ふっくら感が少なく、エアスルー製法の不織布と比較して肌触りに劣るものであるが、上述した本実施形態の不織布１は、滑らかさに、ふっくらさが加わり肌触りが大きく向上している。
　また、本実施態様の不織布１の製造方法によれば、前述したような、破断強度が高いにも拘わらず、全体にふっくら感があり、最初に触った際のタッチ感が更に向上した不織布１を連続して製造することができる。
　不織布１の利用範囲は、主として使い捨ておむつ、生理用ナプキン等の吸収性物品における構成部材に好適に用いられる。構成部材としては、例えば、表面シート、裏面シート、使い捨ておむつの外包材を構成するシート等が挙げられ、特に、不織布１は、着用者の肌当接面に用いる吸収性物品の表面シートに好適に用いられる。不織布１の利用範囲は、その他、清掃用シートにも好適に用いられる。以下、不織布１を利用した使い捨ておむつを例に挙げ、具体的に説明する。
　パンツ型使い捨ておむつ１００は、図１３及び図１４に示すように、吸収体４０を含む吸収性本体５０と、吸収性本体５０の非肌当接面側に位置して該吸収性本体５０を固定している外包材６０とを備えている。
　吸収性本体５０は、図１４に示すように、液透過性の表面シート７０、液不透過性（撥水性も含む）の裏面シート８０及び両シート７０，８０間に介在された液保持性の吸収体４０を有しており、図１３に示すように、実質的に縦長である。
　外包材６０は、図１３に示すように、着用者の背側に配される背側部Ａ、腹側に配される腹側部Ｂ、それらの間に位置し股間部に配される股下部Ｃを有しており、背側部Ａと腹側部Ｂの両側縁部６ａ，６ｂ同士が接合されて、一対のサイドシール部（図示せず）、一対のレッグ開口部（図示せず）及びウエスト開口部（図示せず）が形成される。また、外包材６０は、おむつの外面を形成する外層シート６２、その肌当接面側に位置して部分的に該外層シート６２と接合された内層シート６１を有しており、ウエスト開口部及びレッグ開口部を形成するウエスト部及びレッグ部６ｄにおける両シート６１，６２間に、ギャザー形成用のウエスト部弾性部材６３及びレッグ部弾性部材６４が配されている。
　吸収性本体５０は、図１３に示すように、外包材６０の背側部Ａから腹側部Ｂに跨って配設されており、吸収性本体５０の長手方向の両端部は、外包材６０の長手方向の両端部よりも長手方向の内方に後退した位置にある。吸収性本体５０は、図１４に示すように、吸収性本体５０の裏面シート８０の非肌当接面が、接着剤、ヒートシール、超音波シール等による接合法によって外包材６０の内層シート６１の肌当接面に接合されている。
　吸収性本体５０の長手方向に沿う両側部には、図１４に示すように、液不透過性又は撥水性で且つ通気性の素材から構成された側方カフス５５，５５が設けられている。各側方カフス５５の自由端部近傍には、側方カフス形成用の弾性部材５６が伸長状態で配設固定されている。側方カフス５５は、おむつの装着時に自由端部側が起立し、吸収性本体５０の幅方向への排泄物の流出を阻止することができる。側方カフス５５形成用シートは、図１４に示すように、吸収性本体５０の幅方向外方の所定幅の部分５５ａが、吸収体４０の非肌当接面側に巻き込まれて、吸収体４０と裏面シート８０との間に固定されている。尚、所定幅の部分５５ａが、裏面シート３０と外包材６０との間に固定されていてもよい。
　本実施形態の不織布１は、着用者の肌当接面に用いるパンツ型使い捨ておむつ１００の外包材６０の外層シート６２及び内層シート６１として好ましく用いられる。また、、表面シート７０、裏面シート８０、並びに側方カフス５５形成用シートとして用いることもできる。不織布１を使用しない場合の各部の部材には、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるものを特に制限なく用いることができる。例えば、表面シート７０としては、液透過性の不織布や、開孔フィルム、これらの積層体等を用いることができ、裏面シート８０としては、樹脂フィルムや樹脂フィルムと不織布の積層体等を用いることができる。側方カフス５５形成用シートとしては、伸縮性のフィルム、不織布、織物またはそれらの積層シート等を用いることができる。内層シート６１及び外層シート６２としては、撥水性の不織布等を用いることができる。
　吸収体４０としては、従来、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるもの等を、特に制限なく用いることができる。例えば、吸収体４０としては、パルプ等の繊維材料の繊維集合体又はこれに高吸収性ポリマーを担持させたものからを、ティッシュペーパーや透水性の不織布等の被覆材で包んでなるもの等を用いることができる。
　側方カフス形成用の弾性部材５６、ウエスト部弾性部材６３及びレッグ部弾性部材６４としては、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるもの等を、特に制限なく用いることができる。例えば、天然ゴム、ポリウレタン、ポリスチレン－ポリイソプレン共重合体、ポリスチレン－ポリブタジエン共重合体、アクリル酸エチル－エチレン等のポリエチレン－αオレフィン共重合体等からなる伸縮性の材料等を用いることができる。
　本発明の不織布は、上述の本実施形態の不織布１に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。
　また、本発明の不織布の製造方法は、上述の実施態様の製造方法に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。
　例えば、上述の本実施態様の不織布１の製造方法においては、別工程で構成する繊維の融点未満の温度で熱処理した原料不織布１０を用いる以外に、部分延伸加工を施す前に、原料不織布１０に、該原料不織布１０を構成する繊維の融点未満の温度で熱処理を施すようにしてもよい。具体的には、不織布１の製造装置において、部分延伸加工部４の上流側に熱風処理部を設け、該熱風処理部により熱処理した原料不織布１０を、連続して部分延伸加工部４のスチールマッチングエンボスローラ４３の一対のローラ４１，４２間に搬送して部分延伸加工を施すようにしてもよい。このように一連の流れの中で熱処理と部分延伸加工を施すことにより、熱処理し厚みが向上し肌触りがより向上する効果を奏する。
　上述した実施形態に関し、さらに以下の不織布及びその製造方法を開示する。
＜１＞
　長繊維を含むウェブを熱融着部により固定した不織布であって、
　前記長繊維の一部が破断されて、一端部のみが前記熱融着部により固定されている繊維を備えており、
　前記長繊維の配向方向に隣り合う前記熱融着部どうしの間に位置する部分は、１ｃＮ／１ｍｍの引張荷重に対して３５％以上の伸度である不織布。
＜２＞
　前記長繊維の配向方向に隣り合う前記熱融着部どうしの間に位置する部分は、１ｃＮ／１ｍｍの引張荷重に対して４０％以上の伸度であることが好ましく、更に５０％以上の伸度であることが好ましく、特に６０％以上の伸度であることが好ましく、そして２００％以下の伸度であることが好ましく、更に１５０％以下の伸度であることが好ましく、特に１２０％以下の伸度であることが好ましい、前記＜１＞記載の不織布。
＜３＞
　前記不織布は、破断強度の値が、５．００Ｎ／５０ｍｍ以上であることが好ましく、８Ｎ／５０ｍｍ以上３０Ｎ／５０ｍｍ以下である、前記＜１＞又は＜２＞記載の不織布。
＜４＞
　前記不織布と前記長繊維の一部を破断する前の原料不織布の破断強度の比（不織布の破断強度/原料不織布の破断強度）が、０．５以上、好ましくは０．７以上、そして、１．０以下である、前記＜１＞～＜３＞の何れか１に記載の不織布。
＜５＞
　前記不織布は、そのバルクソフトネスが４．５ｃＮ以下であることが好ましく、３ｃＮ以下であることがより好ましく、２．５ｃＮ以下であることが更に好ましく、そして０．５ｃＮ以上であることが好ましく、その微小荷重時の圧縮特性値が１４．７（ｃＮ／ｃｍ2）／ｍｍ（１５（ｇｆ／ｃｍ2）／ｍｍ）以下であることが好ましく、１１．８（ｃＮ／ｃｍ2）／ｍｍ（１２（ｇｆ／ｃｍ2）／ｍｍ）以下であることがより好ましく、１０．８（ｃＮ／ｃｍ2）／ｍｍ（１１（ｇｆ／ｃｍ2）／ｍｍ）以下であることがより好ましい、前記＜１＞～＜４＞の何れか１に記載の不織布。
＜６＞
　一端部のみが前記熱融着部により固定されている前記繊維を含む起毛している繊維は、その量が１０本／ｃｍ以上であることが好ましく、１５本／ｃｍ以上であることが更に好ましく、５０本／ｃｍ以下であることが好ましく、且つその高さが０．７ｍｍ以上であることが好ましく、２．０ｍｍ以上であることが更に好ましく、５ｍｍ以下であることが好ましく、３ｍｍ以下であることがさらに好ましい、前記＜１＞～＜５＞の何れか１に記載の不織布。
＜７＞
　前記長繊維の一部を破断する前の不織布は、そのバルクソフトネスが１０ｃＮ以下であることが好ましく、６ｃＮ以下であることが更に好ましく、そして１ｃＮ以上であることが好ましい、前記＜１＞～＜６＞の何れか１に記載の不織布。
＜８＞
　前記長繊維の一部を破断する前の不織布は、その不織布を構成する繊維の融点未満の温度で熱処理されている、前記＜１＞～＜７＞の何れか１に記載の不織布。
＜９＞
　５０℃以下の温度で不織布の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施し、該部分延伸加工の施された不織布に該不織布の構成繊維を起毛する起毛加工を施す不織布の製造方法であって、
　前記起毛加工は、周面に複数個の凸部を有する凸ローラを用いて行い、
　前記凸ローラは、回転軸方向および周方向の少なくとも何れか一方において、凸部がランダムパターンで配されており、
　前記凸ローラは、下記式（１）で求められる加工距離が３５０ｍｍ以上である不織布の製造方法。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000004
 ＜１０＞
　前記起毛加工における、前記凸ローラの凸部が凸ローラの周方向にランダムパターンで配されている、前記＜９＞記載の不織布の製造方法。
＜１１＞
　前記起毛加工における、前記凸ローラの凸部が凸ローラの回転軸方向にランダムパターンで配されている、前記＜９＞又は＜１０＞記載の不織布の製造方法。
＜１２＞
　前記加工距離が、３５０ｍｍ以上であることが好ましく、８００ｍｍ以上であることが更に好ましく、１０００ｍｍ以上であることが殊更好ましい。そして１００００ｍｍ以下であることが好ましく、５０００ｍｍ以下であることが更に好ましい、前記＜９＞～＜１１＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜１３＞
　前記起毛加工における、凸ローラの回転方向を、原料不織布の搬送方向に対して逆方向に回転させ、原料不織布の搬送速度に対し、０．３倍以上１０倍以下の速度で前記凸ローラを回転させる、前記＜９＞～＜１２＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜１４＞
　前記部分延伸加工は、一対の凹凸ローラを用いて行い、
　一方のローラが周面に複数個の凸部を有し、他方のローラが周面に一方の前記ローラの前記凸部に対応する位置に該凸部が入り込む凹部を有しており、
　一方の前記ローラの凸部と他方の前記ローラの凸部との噛み合い深さが、３．５ｍｍ以上であることが好ましく、４ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが更に好ましく、４ｍｍ以上６ｍｍ以下であることが殊更好ましい、前記＜９＞～＜１３＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜１５＞
　前記部分延伸加工における、一対の前記凹凸ローラの凸部の頂部表面の面積は、１ｍｍ2以上１００ｍｍ2以下であることが好ましく、４ｍｍ2以上２５ｍｍ2以下であることが更に好ましい、前記＜１４＞記載の不織布の製造方法。
＜１６＞
　前記部分延伸加工における、一対の前記凹凸ローラを構成する第１凹凸ローラの凸部の高さｈ1と第２凹凸ローラの凸部の高さｈ2とが異なっており、第２凹凸ローラの凸部の方が第１凹凸ローラの凸部よりも高く形成されている、前記＜１４＞又は＜１５＞記載の不織布の製造方法。
＜１７＞
　前記第１凹凸ロール及び前記第２凹凸ロールを最大に噛み合わせたときに、噛み合わせ
の深さｄ0を二等分する位置ｄ1/2にて平断面視すると、前記第１凹凸ロール及び第２凹凸ロールそれぞれの凸部の全周に亘って、好ましくは０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下、より好ましくは０．６ｍｍ以上８ｍｍ以下、さらに好ましくは、０．８ｍｍ以上３ｍｍ以下の隙間が形成されている、前記＜１６＞記載の不織布の製造方法。
＜１８＞
　前記部分延伸加工は、一方のローラの有する複数個の凸部と、他方のローラの有する複数個の凹部との間で挟圧し、さらに他方のローラの有する複数個の凸部と、一方のローラの有する複数個の凹部との間で挟圧して、原料不織布の複数箇所それぞれに搬送方向及び搬送方向に直交する方向に延伸加工を施す、前記＜１４＞～＜１７＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜１９＞
　原料不織布として、そのバルクソフトネスが１０ｃＮ以下の不織布を用いる、前記＜９＞～＜１８＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜２０＞
　前記部分延伸加工を施す前に、原料不織布に、該原料不織布を構成する繊維の融点未満の温度で熱処理を施す、前記＜９＞～＜１９＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜２１＞
　前記＜１＞～＜８＞の何れか1に記載の不織布を構成部材として用いた吸収性物品。
＜２２＞
　前記＜１＞～＜８＞の何れか1に記載の不織布を構成部材として用いた使い捨ておむつ。
　以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲はかかる実施例に制限されない。
　〔実施例１〕
　原料不織布として、繊維径１６μｍのポリプロピレン樹脂からなる坪量１８ｇ／ｍ2、厚み０．２９ｍｍ、嵩密度１６．１ｇ／ｃｍ3のスパンボンド不織布を使用した。尚、上述したバルクソフトネスの測定方法に基づいて測定した原料不織布のバルクソフトネスは７．６ｃＮであった。次に、このスパンボンド不織布を、図６及び図７に示すスチールマッチングエンボスローラ４３に通して部分延伸加工し、更に図１１に示す凸部５１１がランダムパターンで配された凸ローラ５１により起毛加工して実施例１の不織布を作製した。用いたスチールマッチングエンボスローラ４３におけるローラ４１の各凸部４１１とローラ４２の各凸部４２１との噛み合いの深さは４ｍｍであった。また凸部４１１の高さが５ｍｍであり、周方向に隣り合う凸部４１１同士の距離（ピッチＰ1）は８．５ｍｍであり、回転軸方向に隣り合う凸部４１１同士の距離（ピッチＰ2）は８．５ｍｍであった。スチールマッチングエンボスローラ４３のローラ４２における各凸部４２１も同じである。また、上述した式（１）で求められる加工距離が２４３５ｍｍであった。
　〔実施例２〕
　実施例１と同じ原料不織布を使用し、上述した式（１）で求められる加工距離が８６４ｍｍである凸ローラ５１を用いる以外は、実施例１と同様の条件で二段階処理して実施例２の不織布を作製した。
　〔実施例３〕
　実施例１と同じ原料不織布を使用し、上述した式（１）で求められる加工距離が３９３ｍｍである凸ローラ５１を用いる以外は、実施例１と同様の条件で二段階処理して実施例３の不織布を作製した。
　〔実施例４〕
　原料不織布として、繊維径１６μｍのポリプロピレン樹脂からなる坪量１７ｇ／ｍ2、厚み０．２６ｍｍ、嵩密度１５．３ｇ／ｃｍ3のスパンボンド不織布を使用し、上述した式（１）で求められる加工距離が３７０ｍｍである凸ローラ５１を用いる以外は、実施例１と同様の条件で二段階処理して実施例４の不織布を作製した。尚、上述したバルクソフトネスの測定方法に基づいて測定した原料不織布のバルクソフトネスは４．２ｃＮであった。
　〔実施例５〕
　原料不織布として、繊維径１８μｍのポリプロピレン樹脂からなる坪量１８ｇ／ｍ2、厚み０．２７ｍｍ、嵩密度１５．０ｇ／ｃｍ3のスパンボンド不織布を使用し、上述した式（１）で求められる加工距離が７０７ｍｍである凸ローラ５１を用いる以外は、実施例１と同様の条件で二段階処理して実施例５の不織布を作製した。尚、上述したバルクソフトネスの測定方法に基づいて測定した原料不織布のバルクソフトネスは１０ｃＮであった。
　〔比較例１〕
　実施例１と同じ原料不織布を使用した。部分延伸加工を施すスチールマッチングエンボスローラとしては、一方のローラの各凸部と他方のローラの各凸部との噛み合いの深さは３ｍｍである一対のローラを用いた。起毛加工を施す凸ローラは凸部が規則的なパターンで配されており、上述した式（１）で求められる加工距離が３９３ｍｍであった。それ以外は、実施例１と同様の条件で二段階処理して比較例１の不織布を作製した。
　〔比較例２〕
　実施例１に用いた原料不織布を比較例２の不織布とした。比較例２の不織布は、特に部分延伸加工も起毛加工も行わなかった。
　〔性能評価〕
　実施例１～３、比較例１～２の不織布について、定法により坪量、厚み及び嵩密度を測定すると共に、上述した方法に従って、熱融着部どうしの間に位置する部分の伸度、破断強度、バルクソフトネス、微小荷重時の圧縮特性値、起毛している繊維の量、起毛している繊維の高さを測定した。また、実施例１～３、比較例１～２の不織布について、後述する方法に従って、肌触り性及びタッチ感をそれぞれ評価した。評価環境は室温２０℃、湿度６０％ＲＨであった。それらの結果を下記表１に示す。
　〔熱融着部どうしの間に位置する部分の伸度〕
　上述した熱融着部どうしの間に位置する部分の伸度の測定法に基づいて、実施例１～３、比較例１～２の不織布における熱融着部どうしの間に位置する部分の伸度を測定した。
　〔肌触り性〕
　実施例１～３、比較例１～２で得られた不織布について、元の不織布を基準（１点）としたときの５段階の（５点に近づく程よりよい肌触り）官能評価を５人に対して行い、各不織布について１人につき３枚行い、その全ての値の平均値を、整数桁に四捨五入して求め、表１に示した。なお、本評価は図１５に示すように、各不織布を揉むように触ったときの官能評価である。
　〔タッチ感〕
　実施例１～３、比較例１～２で得られた不織布について、元の不織布を基準（１点）としたときの５段階の（５点に近づく程よりよい肌触り）官能評価を５人に対して行い、各不織布について１人につき３枚行い、その全ての値の平均値を、整数桁に四捨五入して求め、表１に示した。なお、本評価は図１６に示すように、各不織布に軽くタッチするように触ったときの官能評価である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　表１に示す結果から明らかなように、実施例１～３の不織布は、比較例１～２の不織布に比べて、肌触り性に優れ、タッチ感にも優れていることが判った。実施例１～２の不織布は、実施例３の不織布に比べて、更に肌触り性に優れ、更にタッチ感にも優れていることが判った。これらの結果は、実施例１～３の不織布が比較例１～２の不織布に対して、熱融着部どうしの間に位置する部分の伸度が高く、実施例１～２の不織布が実施例３の不織布に対して、前記不織布の伸度が更に高いことからも裏付けられる。
　本発明の不織布によれば、破断強度が高いにも拘わらず、全体にふっくら感があり、最初に触った際のタッチ感が向上する。
　また、本発明の不織布の製造方法によれば、破断強度が高いにも拘わらず、全体にふっくら感があり、最初に触った際のタッチ感が向上した不織布を連続して製造することができる。
 

Claims (22)

  1. 　長繊維を含むウェブを熱融着部により固定した不織布であって、
    　前記長繊維の一部が破断されて、一端部のみが前記熱融着部により固定されている繊維を備えており、
    　前記長繊維の配向方向に隣り合う前記熱融着部どうしの間に位置する部分は、１ｃＮ／１ｍｍの引張荷重に対して３５％以上の伸度である不織布。
  2. 　前記長繊維の配向方向に隣り合う前記熱融着部どうしの間に位置する部分は、１ｃＮ／１ｍｍの引張荷重に対して４０％以上の伸度であるか、５０％以上の伸度であるか、又は６０％以上の伸度であり、そして２００％以下の伸度であるか、１５０％以下の伸度であるか、又は１２０％以下の伸度である請求項１に記載の不織布。
  3. 　前記不織布は、破断強度の値が、５．００Ｎ／５０ｍｍ以上、又は８Ｎ／５０ｍｍ以上３０Ｎ／５０ｍｍ以下である請求項１又は２に記載の不織布。
  4. 　前記不織布と前記長繊維の一部を破断する前の原料不織布の破断強度の比（不織布の破断強度/原料不織布の破断強度）が、０．５以上、又は０．７以上、そして、１．０以下である請求項１～３の何れか１項に記載の不織布。
  5. 　前記不織布は、そのバルクソフトネスが４．５ｃＮ以下であるか、３ｃＮ以下であるか、又は２．５ｃＮ以下であり、そして０．５ｃＮ以上であり、その微小荷重時の圧縮特性値が１４．７（ｃＮ／ｃｍ２）／ｍｍ（１５（ｇｆ／ｃｍ２）／ｍｍ）以下であるか、１１．８（ｃＮ／ｃｍ２）／ｍｍ（１２（ｇｆ／ｃｍ２）／ｍｍ）以下であるか、又は１０．８（ｃＮ／ｃｍ２）／ｍｍ（１１（ｇｆ／ｃｍ２）／ｍｍ）以下である請求項１～４の何れか１項に記載の不織布。
  6. 　一端部のみが前記熱融着部により固定されている前記繊維を含む起毛している繊維は、その量が１０本／ｃｍ以上、又は１５本／ｃｍ以上であり、そして、５０本／ｃｍ以下であり、且つその高さが０．７ｍｍ以上、又は２．０ｍｍ以上であり、そして、５ｍｍ以下、又は３ｍｍ以下である請求項１～５の何れか１項に記載の不織布。
  7. 　前記長繊維の一部を破断する前の不織布は、そのバルクソフトネスが１０ｃＮ以下、又は６ｃＮ以下であり、そして、１ｃＮ以上である請求項１～６の何れか１項に記載の不織布。
  8. 　前記長繊維の一部を破断する前の不織布は、その不織布を構成する繊維の融点未満の温度で熱処理されている、請求項１～７の何れか１項に記載の不織布。
  9. 　５０℃以下の温度で不織布の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施し、該部分延伸加工の施された不織布に該不織布の構成繊維を起毛する起毛加工を施す不織布の製造方法であって、
    　前記起毛加工は、周面に複数個の凸部を有する凸ローラを用いて行い、
    　前記凸ローラは、回転軸方向および周方向の少なくとも何れか一方において、凸部がランダムパターンで配されており、
    　前記凸ローラは、下記式（１）で求められる加工距離が３５０ｍｍ以上である不織布の製造方法。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-M000001
      
  10. 　前記起毛加工における、前記凸ローラの凸部が凸ローラの周方向にランダムパターンで配されている、請求項９に記載の不織布の製造方法。
  11. 　前記起毛加工における、前記凸ローラの凸部が凸ローラの回転軸方向にランダムパターンで配されている、請求項９又は１０に記載の不織布の製造方法。
  12. 　前記加工距離が、３５０ｍｍ以上、８００ｍｍ以上、又は１０００ｍｍ以上であり、そして、１００００ｍｍ以下、又は５０００ｍｍ以下である請求項９～１１の何れか１項に記載の不織布の製造方法。
  13. 　前記起毛加工における、凸ローラの回転方向を、原料不織布の搬送方向に対して逆方向に回転させ、原料不織布の搬送速度に対し、０．３倍以上１０倍以下の速度で前記凸ローラを回転させる、請求項９～１２の何れか１項に記載の不織布の製造方法。
  14. 　前記部分延伸加工は、一対の凹凸ローラを用いて行い、
    　一方のローラが周面に複数個の凸部を有し、他方のローラが周面に一方の前記ローラの前記凸部に対応する位置に該凸部が入り込む凹部を有しており、
    　一方の前記ローラの凸部と他方の前記ローラの凸部との噛み合い深さが、３．５ｍｍ以上、そして、４ｍｍ以上１０ｍｍ以下であるか、又は４ｍｍ以上６ｍｍ以下である請求項９～１３の何れか１項に記載の不織布の製造方法。
  15. 　前記部分延伸加工における、一対の前記凹凸ローラの凸部の頂部表面の面積は、１ｍｍ２以上１００ｍｍ２以下であるか、又は４ｍｍ２以上２５ｍｍ２以下である請求項１４に記載の不織布の製造方法。
  16. 　前記部分延伸加工における、一対の前記凹凸ローラを構成する第１凹凸ローラの凸部の高さｈ１と第２凹凸ローラの凸部の高さｈ２とが異なっており、第２凹凸ローラの凸部の方が第１凹凸ローラの凸部よりも高く形成されている、請求項１４又は１５に記載の不織布の製造方法。
  17. 　前記第１凹凸ロール及び前記第２凹凸ロールを最大に噛み合わせたときに、噛み合わせ
    の深さｄ０を二等分する位置ｄ１／２にて平断面視すると、前記第１凹凸ロール及び第２凹凸ロールそれぞれの凸部の全周に亘って、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下、０．６ｍｍ以上８ｍｍ以下、又は０．８ｍｍ以上３ｍｍ以下の隙間が形成されている請求項１６に記載の不織布の製造方法。
  18. 　前記部分延伸加工は、一方のローラの有する複数個の凸部と、他方のローラの有する複数個の凹部との間で挟圧し、さらに他方のローラの有する複数個の凸部と、一方のローラの有する複数個の凹部との間で挟圧して、原料不織布の複数箇所それぞれに搬送方向及び搬送方向に直交する方向に延伸加工を施す、請求項１４～１７の何れか１項に記載の不織布の製造方法。
  19. 　原料不織布として、そのバルクソフトネスが１０ｃＮ以下の不織布を用いる、請求項９～１８の何れか１項に記載の不織布の製造方法。
  20. 　前記部分延伸加工を施す前に、原料不織布に、該原料不織布を構成する繊維の融点未満の温度で熱処理を施す、請求項９～１９の何れか１項に記載の不織布の製造方法。
  21. 　請求項１～８の何れか１項に記載の不織布を構成部材として用いた吸収性物品。
  22. 　請求項１～８の何れか１項に記載の不織布を構成部材として用いた使い捨ておむつ。
PCT/JP2013/081995 2012-12-19 2013-11-28 不織布及びその製造方法 Ceased WO2014097839A1 (ja)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201380019918.4A CN104220662B (zh) 2012-12-19 2013-11-28 无纺布及其制造方法
RU2014141376/12A RU2558905C1 (ru) 2012-12-19 2013-11-28 Нетканый материал и способ его изготовления

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2012276679 2012-12-19
JP2012-276679 2012-12-19
JP2013235917A JP5514948B1 (ja) 2012-12-19 2013-11-14 不織布及びその製造方法
JP2013-235917 2013-11-14

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2014097839A1 true WO2014097839A1 (ja) 2014-06-26

Family

ID=50978180

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2013/081995 Ceased WO2014097839A1 (ja) 2012-12-19 2013-11-28 不織布及びその製造方法

Country Status (4)

Country Link
JP (1) JP5514948B1 (ja)
CN (1) CN104220662B (ja)
RU (1) RU2558905C1 (ja)
WO (1) WO2014097839A1 (ja)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2020014747A (ja) * 2018-07-27 2020-01-30 日本製紙クレシア株式会社 不織布ワイパーおよびその製造方法
CN113230032A (zh) * 2021-04-26 2021-08-10 嘉兴学院 一种复合芯体及其制备方法

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP6546435B2 (ja) * 2015-04-14 2019-07-17 花王株式会社 不織布の製造方法
CN104988660B (zh) * 2015-06-18 2019-01-25 厦门延江新材料股份有限公司 一种立体热风无纺布生产方法
CN108048979B (zh) * 2018-02-13 2023-03-14 盐城工业职业技术学院 一种基于高压静电蓬化和热定型原理的人造羽绒生产设备
CN112593375A (zh) * 2020-12-23 2021-04-02 李小刚 一种新一代智能制造无纺布喷绒质量揉搓检验设备

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH1072757A (ja) * 1996-08-21 1998-03-17 Mitsui Petrochem Ind Ltd 清拭材用不織布およびその製造方法
JP2002302861A (ja) * 2001-04-09 2002-10-18 Chisso Corp 起毛様不織布、その製造法及びそれを用いた繊維製品
WO2012042972A1 (ja) * 2010-09-30 2012-04-05 花王株式会社 不織布及び不織布の製造方法

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH11318791A (ja) * 1998-05-18 1999-11-24 Uni Charm Corp 起毛させた拭き取りシート及びその製造方法並びにこの拭き取りシートを用いた清掃用物品
JP4338578B2 (ja) * 2004-04-28 2009-10-07 花王株式会社 嵩高シート及びその製造方法
JP4742819B2 (ja) * 2005-11-08 2011-08-10 東レ株式会社 ワイピングクロスおよびその製造方法
US7803244B2 (en) * 2006-08-31 2010-09-28 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Nonwoven composite containing an apertured elastic film
JP5099752B2 (ja) * 2007-05-24 2012-12-19 花王株式会社 表面シートの製造方法
JP4975089B2 (ja) * 2008-12-25 2012-07-11 花王株式会社 不織布及びその製造方法
CN101974829A (zh) * 2010-08-27 2011-02-16 山东俊富非织造材料有限公司 物理改性非织造布及其制造方法
US20120238170A1 (en) * 2011-03-15 2012-09-20 Paul Thomas Weisman Fluid Permeable Structured Fibrous Web

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH1072757A (ja) * 1996-08-21 1998-03-17 Mitsui Petrochem Ind Ltd 清拭材用不織布およびその製造方法
JP2002302861A (ja) * 2001-04-09 2002-10-18 Chisso Corp 起毛様不織布、その製造法及びそれを用いた繊維製品
WO2012042972A1 (ja) * 2010-09-30 2012-04-05 花王株式会社 不織布及び不織布の製造方法

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2020014747A (ja) * 2018-07-27 2020-01-30 日本製紙クレシア株式会社 不織布ワイパーおよびその製造方法
JP7128682B2 (ja) 2018-07-27 2022-08-31 日本製紙クレシア株式会社 不織布ワイパーおよびその製造方法
CN113230032A (zh) * 2021-04-26 2021-08-10 嘉兴学院 一种复合芯体及其制备方法
CN113230032B (zh) * 2021-04-26 2022-07-12 嘉兴学院 一种复合芯体及其制备方法

Also Published As

Publication number Publication date
RU2558905C1 (ru) 2015-08-10
JP5514948B1 (ja) 2014-06-04
CN104220662A (zh) 2014-12-17
CN104220662B (zh) 2017-06-13
JP2014139358A (ja) 2014-07-31

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP6099030B2 (ja) 吸収性物品
JP5514948B1 (ja) 不織布及びその製造方法
CN108348374B (zh) 吸收性物品
JP5622921B2 (ja) 不織布
JP4982615B2 (ja) 不織布
EP2623657A1 (en) Non-woven fabric and method for producing non-woven fabric
JP6326222B2 (ja) 使い捨てパンツ型おむつ
JP6442181B2 (ja) パンツ型使い捨ておむつ
JP5989988B2 (ja) 吸収性物品
WO2016013448A1 (ja) パンツ型使い捨ておむつ
JP5530023B1 (ja) 不織布
JP4889439B2 (ja) 伸縮性不織布
JP6170822B2 (ja) 不織布及びその製造方法
JP5779011B2 (ja) 吸収性物品
JP7319042B2 (ja) 複合伸縮シートの製造方法
JP2015104605A (ja) 使い捨てパンツ型おむつ
JP6283208B2 (ja) 使い捨てパンツ型おむつ
JP2015104607A (ja) 使い捨てパンツ型おむつ
JP6538410B2 (ja) 不織布及びその製造方法
JP7572913B2 (ja) 吸収性物品
JP3214474U (ja) 使い捨てパンツ型おむつ
JP6546435B2 (ja) 不織布の製造方法
JP7319041B2 (ja) 吸収性物品用複合伸縮シート、それを有する吸収性物品、及びその製造方法
JP6355254B2 (ja) 繊維積層体の製造方法及び繊維積層体

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 13865056

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: IDP00201405280

Country of ref document: ID

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2014141376

Country of ref document: RU

Kind code of ref document: A

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 13865056

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1