CN113230032B - 一种复合芯体及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种复合芯体及其制备方法，涉及一次性卫生用品技术领域。本发明提供的一种复合芯体及其制备方法，通过对提花针刺机针板进行布针改进设计，使得制得的提花起绒无纺布上表面具有起绒纤维区和非起绒纤维区间隔排列结构，起绒纤维区表面在经过压烫被压弯，同时起绒纤维区多组份纤维皮层熔化将高吸水树脂粘合并包覆形成高吸水树脂区域，由该提花起绒无纺布与面层无纺布共同制备可得高吸水树脂间隔分布的复合芯体，该复合芯体在保持原有吸水和保水能力的前提下降低高吸水树脂的用量，且吸水后高吸水树脂有足够的空间产生溶胀，从而提高高吸水树脂的利用率。

Description

一种复合芯体及其制备方法
技术领域
本发明涉及一次性卫生用品技术领域，特别涉及一种复合芯体及其制备方法。
背景技术
纸尿裤是一个由多层无纺布建立起来的吸收系统，市场上的纸尿裤主要由五层组成，由顶层到底层的顺序排列是：面层（表层）、导流层、吸收芯层和防渗PE膜底层，而纸尿裤这几个主要部分即无纺布表层、吸收芯层、包裹层、防漏底膜是由热熔胶进行粘合而组成为一体。当尿液注向纸尿裤时，尿液最先接触表面无纺布层，然后进入导流层，导流层既增加了吸收区域，也可以暂存液体，防止液体过快下渗而导致的凝胶阻塞，最后液体逐渐进入吸收芯层而被吸收，而在压力的作用下，如果材料使用不当，一些未被全部吸收的尿液又通过导流层反渗到面层，过多的回渗量将影响皮肤接触面的干爽性，影响纸尿裤的使用性能。由此可以看出，纸尿裤中的吸收层最为关键，对纸尿裤穿用舒适性起决定性作用。
现有纸尿裤中的吸收层主要为复合芯体，该复合芯体由上层无尘纸、下层无尘纸和设于上、下两层无尘纸中间的高吸水树脂SAP以及蓬松棉组成，其中高吸水树脂是以热熔胶包合的形式固定在无尘纸中间。为了提高纸尿裤的吸液性能，往往需要增加复合芯体中高吸水树脂的使用量，一般每平米的用量大于300克。
在实现本发明的过程中，发明人发现相关技术存在以下问题：
现有复合芯体的芯体结构导致其对液体的疏导性能较差，位于芯体中部的高吸水树脂很容易吸收饱和，而位于芯体边缘部位的高吸水树脂由于缺乏导流而无法被有效利用，使得现有复合芯体中高吸水树脂对液体的平均吸收效率较低，导致了现有复合芯体中有近1/3的高吸水树脂未吸水或者未达到饱和吸收即被废弃，浪费资源的同时，提高了生产成本；且，现有复合芯体中大量高吸水树脂的使用也使得纸尿裤的舒适性较低。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种复合芯体及其制备方法，用于解决现有技术存在复合芯体的扩散性、溶胀吸收性和舒适性较差，对高吸水树脂利用率较低的技术问题，达到提高复合芯体的扩散性、溶胀吸收性和舒适性，提高对高吸水树脂利用率的技术效果。本发明的技术方案如下：
根据本发明实施例的第一个方面，提供一种复合芯体的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：
将提花起绒无纺布送入撒粉机，通过所述撒粉机中的第一喷洒装置在所述提花起绒无纺布上表面喷洒高吸水树脂颗粒形成底层高吸水树脂层后，继续通过所述撒粉机中的第二喷洒装置在所述底层高吸水树脂层上表面喷洒第二高吸水树脂颗粒形成上层高吸水树脂层，得到具有双层高吸水树脂结构的提花起绒无纺布，所述提花起绒无纺布上表面由起绒纤维区和非起绒纤维区间隔排列组成，所述起绒纤维区包括具有皮层、芯层结构的多组份纤维；
将所述具有双层高吸水树脂结构的提花起绒无纺布直接送入双辊热压机进行表面压烫处理，使得所述起绒纤维区的纤维发生卷曲并将各高吸水树脂层中的高吸水树脂颗粒进行包覆，同时所述起绒纤维区的纤维皮层组分发生熔化从而将包覆的高吸水树脂颗粒粘合固定，再经过吸粉装置将未固定的高吸水树脂颗粒吸收后，得到复合芯体半成品；所述复合芯体半成品的厚度为1.98-5.86mm，所述双辊热压机的上辊为钢辊，下辊为橡胶辊，表面压烫处理工序采用的上辊温度为130-150℃，下辊温度为0℃，压烫压力为3-5kg/mm；
将面层无纺布放卷并铺放于所述复合芯体半成品上表面后，共同送至超声波分切机中分切成10cm的条状复合体，再将所述条状复合体卷绕后得到复合芯体成品，分切工序采用的分切点位于所述起绒纤维区两侧各0.5cm处的所述非起绒纤维区，所述超声波分切机在分切的同时将所述面层无纺布与所述复合芯体半成品边部进行粘合固定。
在一个优选的实施例中，所述提花起绒无纺布的制备方法，包括：
将具有皮层、芯层结构的多组份纤维开包称量后，经喂棉、混合、开松、气压棉箱震荡喂棉、梳理、交叉铺网处理，然后采用一道预刺、二道主刺的针刺加固，经过分切和卷绕工序制成提花起绒无纺布基布，所述提花起绒无纺布基布的克重为120-200g/m2，厚度为0.93-1.6mm，幅宽为1.8m；针刺加固工序采用的工作参数包括：预刺选用针号38号三角针，针板植针密度为3500枚/m，针刺时控制针刺频率为400-460 刺/ min，针刺深度为8.5-9.5mm，针刺密度为50-58针/cm2，预刺时喂入速度为2.1-2.5m/min，输出速度为2.2-2.7m/min；二道主刺选用的刺针型号为40号的三角针，主刺针板植针密度为7000枚/m，主刺时控制针刺频率为700-850 刺/min，针刺深度为6.3-7.9mm，针刺密度为78-82针/cm2，主针刺时喂入速度为3.2-4.9m/min，输出速度为3.25-5.56m/min；
选用宽度1.8m的提花针刺机，将所述提花针刺机上针板的布针区域分成间隔排列的有针区域和无针区域，每个有针区域规格为长度×宽度=（265-440）mm ×90mm，相邻有针区域沿针板纵向方向的间距为400mm，相邻有针区域沿针板横向方向的间距为20mm，设定有针区域对应针板上的植针密度为5000针/m2，沿针板横向针孔间距为0.2mm，沿针板纵向针孔间距为7mm，在各个有针区域所对应针板的各针孔处安装叉形刺针，使叉形刺针的针槽开口与所述提花起绒无纺布基布的运动方向相平行；所述提花针刺机采用格栅式托网板，所述格栅式托网板的格栅间距为3-4.7mm，所述叉形刺针的针号为40号；
将所述提花起绒无纺布基布以2.2-4.5m/min的速度送入安装有叉形刺针的所述提花针刺机中进行针刺，由所述提花针刺机的间歇进给伺服系统控制针板进行实刺和空刺，实刺过程中针板带着叉形刺针穿透所述提花起绒无纺布基布通过所述格栅式托网板，离开所述格栅式托网板返回时叉形刺针将携带的多组份纤维留在所述提花起绒无纺布基布的表面形成纤维绒，从而在所述提花起绒无纺布基布上表面形成起绒纤维区，而空刺过程中针板对所述提花起绒无纺布基布不产生针刺动作，从而在所述提花起绒无纺布基布上表面形成非起绒纤维区，将针刺后的所述提花起绒无纺布基布经一对牵拉辊输出后得到提花起绒无纺布；针刺工序采用的工艺参数包括：实刺和空刺动作转换的时间间隔为0.2-0.4s，针刺频率为500-600针/min，针刺深度为8-12mm；所述牵拉辊的输出速度为2.3-4.6m/min；所述提花起绒无纺布的克重为120-200g/m2，所述提花起绒无纺布在起绒纤维区处的厚度为7-20mm，在非起绒纤维区处的厚度为0.93-1.6mm。
在一个优选的实施例中，所述多组分纤维由PE、PE、PET中的至少二种组成。
在一个优选的实施例中，所述第一高吸水树脂粒径为15-30目，所述第一喷洒装置的喷洒温度为20℃-30℃，喷洒气压为0.68-0.95Mpa，所述第一高吸水树脂的喷洒量为60-100g/m2；所述第二高吸水树脂粒径为40-90目，所述第二喷洒装置的喷洒温度20-30℃，喷洒气压为0.9-1.3Mpa，所述第二高吸水树脂的喷洒量为70-100g/m2。
在一个优选的实施例中，所述面层无纺布为双组份纤维热风无纺布，所述面层无纺布的克重为15-25g/m2，厚度为0.05-1mm，所述面层无纺布采用的多组份纤维与所述提花起绒无纺布采用的多组分纤维一致。
在一个优选的实施例中，所述条状复合体在卷绕前，还通过滚字轮在所述条状复合体长度方向的非起绒纤维区中间处辊印有黑色定位贴，所述黑色定位贴用于纸尿裤生产设备对条状复合体中的起绒纤维区和非起绒纤维区进行识别。
根据本发明实施例的第二个方面，提供一种复合芯体，其特征在于，所述复合芯体上述任一所述的复合芯体的制备方法制备得到，所述复合芯体由下至上依次包括提花起绒无纺布、包覆于所述提花起绒无纺布起绒纤维区的高吸水树脂和面层无纺布共同组成，所述提花起绒无纺布上表面由起绒纤维区和非起绒纤维区间隔排列组成，所述起绒纤维区包括具有皮层、芯层结构的多组份纤维，所述提花起绒无纺布的克重为120-200g/m2，所述提花起绒无纺布在起绒纤维区处的厚度为7-20mm，在非起绒纤维区处的厚度为0.93-1.6mm。
根据本发明实施例的第三个方面，提供一种复合芯体的应用，其特征在于，所述复合芯体由上述任一所述的复合芯体的制备方法制备得到，所述复合芯体应用于纸尿裤的制备工艺。
与现有技术相比，本发明提供的一种复合芯体及其制备方法具有以下优点：
1）降低高吸水树脂使用量。现有纸尿裤用复合芯体中的高吸水树脂沿纸尿裤长度方向均布，而在使用过程中没有木浆纤维疏导，位于中心部位的高吸水树脂在吸液饱和后产生的溶胀阻滞了液体进一步向纵向（尿裤长度）方向扩散，导致液体难以流到位于边缘部位的复合芯体，对芯体中高吸水树脂的利用率不超过2/3，致使对高吸水树脂的使用量大，生产成本高，且吸收效果不好；本发明的复合芯体中包含了含有高吸水树脂区域和不含高吸水树脂区域，含有高吸水树脂区域位于尿裤的中间，长度为（265-440）mm（根据纸尿裤码数的不同而变），用于吸收尿液，而不含高吸水树脂的区域位于纸尿裤前、后腰部，可以增加尿裤穿用的舒适性，由此充分利用芯体中的高吸水树脂吸收尿液，降低对高吸水树脂的使用量，进而降低生产成本，另一方面也进一步提高了穿用的体验感。
2）扩散长度长。本发明提供的复合芯体采用双组份纤维将高吸水树脂包覆并粘合固定，给高吸水树脂提供更多溶胀空间，使其在吸收液体溶胀后不易产生阻滞，促使复合芯体吸液后的扩散长度更长，吸收力更好，更能对高吸水树脂的吸收能力进行充分利用。
3）不含热熔胶。现有尿裤用芯体是通过喷洒热熔胶将组成纸尿裤的不同层无纺布之间进行粘合并通过热熔胶将高吸水树脂粘合固定，由于热熔胶将高吸水树脂包裹住，使其外漏的面积大大减小，导致其吸收能力下降；本发明提供的复合芯体，是通过双组份纤维将高吸水树脂包覆和固定，高吸水树脂间孔隙多，空间更大，增加了高吸水树脂接触液体的面积，整体松软而舒适，环保性更好。
综上所述，本发明提供的复合芯体及其制备方法，通过对提花针刺机针板进行布针改进设计，使得制得的提花起绒无纺布上表面具有起绒纤维区和非起绒纤维区间隔排列结构，起绒纤维区表面在经过压烫被压弯，同时起绒纤维区多组份纤维皮层熔化将高吸水树脂粘合并包覆形成高吸水树脂区域，由该提花起绒无纺布与面层无纺布共同制备可得高吸水树脂间隔分布的复合芯体，该复合芯体在保持原有吸水和保水能力的前提下降低高吸水树脂的用量，且吸水后高吸水树脂有足够的空间产生溶胀，从而提高高吸水树脂的利用率。
此外，本发明还可以通过定位标记让纸尿裤生产设备自动识别含高吸水树脂区域和不含高吸水树脂区域，在现有针刺线和提花针刺机上即可实施，实用性好，产品性价比高，应用前景好。
附图说明
此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并于说明书一起用于解释本发明的原理。
图1是根据一示例性实施例示出的一种复合芯体的制备方法的方法流程图
图2是根据一示例性实施例示出的一种提花起绒无纺布的制备方法的方法流程图。
图3是根据一示例性实施例示出的一种提花起绒无纺布的俯视示意图。
图4是根据一示例性实施例示出的一种复合芯体的截面示意图。
具体实施方式
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是根据一示例性实施例示出的一种复合芯体的制备方法的方法流程图，如图1所示，所述制备方法包括：
步骤100：将提花起绒无纺布送入撒粉机，通过所述撒粉机中的第一喷洒装置在所述提花起绒无纺布上表面喷洒高吸水树脂颗粒形成底层高吸水树脂层后，继续通过所述撒粉机中的第二喷洒装置在所述底层高吸水树脂层上表面喷洒第二高吸水树脂颗粒形成上层高吸水树脂层，得到具有双层高吸水树脂结构的提花起绒无纺布，所述提花起绒无纺布上表面由起绒纤维区和非起绒纤维区间隔排列组成，所述起绒纤维区包括具有皮层、芯层结构的多组份纤维。
步骤200：将所述具有双层高吸水树脂结构的提花起绒无纺布直接送入双辊热压机进行表面压烫处理，使得所述起绒纤维区的纤维发生卷曲并将各高吸水树脂层中的高吸水树脂颗粒进行包覆，同时所述起绒纤维区的纤维皮层组分发生熔化从而将包覆的高吸水树脂颗粒粘合固定，再经过吸粉装置将未固定的高吸水树脂颗粒吸收后，得到复合芯体半成品；所述复合芯体半成品的厚度为1.98-5.86mm，所述双辊热压机的上辊为钢辊，下辊为橡胶辊，表面压烫处理工序采用的上辊温度为130-150℃，下辊温度为0℃，压烫压力为3-5kg/mm。
需要说明的是，在一种可能的实施环境下，表面压烫处理后提花起绒无纺布起绒纤维区的纤维高度被压低至原纤维高度的1/3-2/3。起绒纤维区的纤维发生卷曲并将各高吸水树脂层中的高吸水树脂颗粒进行包覆后，多组份纤维的皮层部分熔化并将高吸水树脂粘合固定，从而在提花起绒无纺布上表面形成一个个含有高吸水树脂的纤维团，从而将各个高吸水树脂通过多组分纤维分割，并通过多组分纤维实现液体在高吸水树脂间的导流。
步骤300：将面层无纺布放卷并铺放于所述复合芯体半成品上表面后，共同送至超声波分切机中分切成10cm的条状复合体，再将所述条状复合体卷绕后得到复合芯体成品，分切工序采用的分切点位于所述起绒纤维区两侧各0.5cm处的所述非起绒纤维区，所述超声波分切机在分切的同时将所述面层无纺布与所述复合芯体半成品边部进行粘合固定。
分切点位于所述起绒纤维区两侧各0.5cm处的所述非起绒纤维区，可确保分切后的条状复合体中，提花起绒无纺布部分位于条状复合体的中间处，且两侧各有0.5cm的非起绒纤维区。在一个优选的实施例中，提花起绒无纺布的制备方法的方法流程图可以如图2所示，在图2中，提花起绒无纺布的制备方法包括：
步骤110：将具有皮层、芯层结构的多组份纤维开包称量后，经喂棉、混合、开松、气压棉箱震荡喂棉、梳理、交叉铺网处理，然后采用一道预刺、二道主刺的针刺加固，经过分切和卷绕工序制成提花起绒无纺布基布。
所述提花起绒无纺布基布的克重为120-200g/m2，厚度为0.93-1.6mm，幅宽为1.8m。
针刺加固工序采用的工作参数包括：预刺选用针号38号三角针，针板植针密度为3500枚/m，针刺时控制针刺频率为400-460刺/ min，针刺深度为8.5-9.5mm，针刺密度为50-58针/cm2，预刺时喂入速度为2.1-2.5m/min，输出速度为2.2-2.7m/min；二道主刺选用的刺针型号为40号的三角针，主刺针板植针密度为7000枚/m，主刺时控制针刺频率为700-850刺/min，针刺深度为6.3-7.9mm，针刺密度为78-82针/cm2，主针刺时喂入速度为3.2-4.9m/min，输出速度为3.25-5.56m/min。
步骤120：选用宽度1.8m的提花针刺机，将所述提花针刺机上针板的布针区域分成间隔排列的有针区域和无针区域，每个有针区域规格为长度×宽度=（265-440）mm ×90mm，相邻有针区域沿针板纵向方向的间距为400mm，相邻有针区域沿针板横向方向的间距为20mm，设定有针区域对应针板上的植针密度为5000针/m2，沿针板横向针孔间距为0.2mm，沿针板纵向针孔间距为7mm，在各个有针区域所对应针板的各针孔处安装叉形刺针，使叉形刺针的针槽开口与所述提花起绒无纺布基布的运动方向相平行。
所述提花针刺机采用格栅式托网板，所述格栅式托网板的格栅间距为3-4.7mm，所述叉形刺针的针号为40号。
在一种可能的实施方式中，提花针刺机的针板沿横向方向的有效工作宽度为1.76m，进而形成沿横向排列的16个有针区域和16个无针区域，有针区域和无针区域沿着纵向排列的数量根据生产的长度来确定；设定有针区中针板上的植针密度为5000针/m2，沿针板横向针孔间距为0.2mm，沿针板纵向针孔间距为7mm，得到在有针区域为（265-440）mm ×90mm的范围内，针板的实际植针孔数为120-199个孔。
步骤130：将所述提花起绒无纺布基布以2.2-4.5m/min的速度送入安装有叉形刺针的所述提花针刺机中进行针刺，由所述提花针刺机的间歇进给伺服系统控制针板进行实刺和空刺，实刺过程中针板带着叉形刺针穿透所述提花起绒无纺布基布通过所述格栅式托网板，离开所述格栅式托网板返回时叉形刺针将携带的多组份纤维留在所述提花起绒无纺布基布的表面形成纤维绒，从而在所述提花起绒无纺布基布上表面形成起绒纤维区，而空刺过程中针板对所述提花起绒无纺布基布不产生针刺动作，从而在所述提花起绒无纺布基布上表面形成非起绒纤维区，将针刺后的所述提花起绒无纺布基布经一对牵拉辊输出后得到提花起绒无纺布。
针刺工序采用的工艺参数包括：实刺和空刺动作转换的时间间隔为0.2-0.4s，针刺频率为500-600针/min，针刺深度为8-12mm；所述牵拉辊的输出速度为2.3-4.6m/min；所述提花起绒无纺布的克重为120-200g/m2，所述提花起绒无纺布在起绒纤维区处的厚度为7-20mm，在非起绒纤维区处的厚度为0.93-1.6mm。
在一个优选的实施例中，所述多组分纤维由PE、PE、PET中的至少二种组成。
比如，多组分纤维为PP/PE双组份纤维，或，多组分纤维为PE/PET双组份纤维，或，多组分纤维为PP/PE/PET三组份纤维。
在一个优选的实施例中，所述第一高吸水树脂粒径为15-30目，所述第一喷洒装置的喷洒温度为20℃-30℃，喷洒气压为0.68-0.95Mpa，所述第一高吸水树脂的喷洒量为60-100g/m2；所述第二高吸水树脂粒径为40-90目，所述第二喷洒装置的喷洒温度20-30℃，喷洒气压为0.9-1.3Mpa，所述第二高吸水树脂的喷洒量为70-100g/m2。
在一个优选的实施例中，所述面层无纺布为双组份纤维热风无纺布，所述面层无纺布的克重为15-25g/m2，厚度为0.05-1mm，所述面层无纺布采用的多组份纤维与所述提花起绒无纺布采用的多组分纤维一致。
在一个优选的实施例中，所述条状复合体在卷绕前，还通过滚字轮在所述条状复合体长度方向的非起绒纤维区中间处辊印有黑色定位贴，所述黑色定位贴用于纸尿裤生产设备对条状复合体中的起绒纤维区和非起绒纤维区进行识别。
比如，使用本发明提供的复合芯体进行纸尿裤的生产时，生产时设备上的定位贴识别装置能够自动识别非起绒纤维区中间处辊印的黑色定位贴，从而根据黑色定位贴确定复合芯体的起绒纤维区和非起绒纤维区，并自动纠偏加工时复合芯体的位置。
进一步的，本发明还示出一种提花起绒无纺布的俯视示意图，如图3所示，在图3中，A、B、C、D分别为提花起绒无纺布的起绒纤维区，E为提花起绒无纺布的非起绒纤维区。
进一步的，本发明还示出一种复合芯体的截面示意图，如图4所示，在图4中，a为面层无纺布，b为起绒纤维区，c为非起绒纤维区。
为了更好地理解本发明提供的复合芯体及其制备方法，本发明还示出复合芯体的实际生产实施例1、2、3进行进一步的说明。
实施例1
（1）将具有皮层、芯层结构的多组份纤维开包称量后，经喂棉、混合、开松、气压棉箱震荡喂棉、梳理、交叉铺网处理，然后采用一道预刺、二道主刺的针刺加固，经过分切和卷绕工序制成提花起绒无纺布基布，所述提花起绒无纺布基布的克重为120g/m2，厚度为0.93mm，幅宽为1.8m；针刺加固工序采用的工作参数包括：预刺选用针号38号三角针，针板植针密度为3500枚/m，针刺时控制针刺频率为400刺/ min，针刺深度为8.5mm，针刺密度为50针/cm2，预刺时喂入速度为2.1m/min，输出速度为2.2m/min；二道主刺选用的刺针型号为40号的三角针，主刺针板植针密度为7000枚/m，主刺时控制针刺频率为700刺/min，针刺深度为6.3mm，针刺密度为78针/cm2，主针刺时喂入速度为4.9m/min，输出速度为5.56m/min。
所述多组分纤维为PP/PE双组份纤维。
（2）选用宽度1.8m的提花针刺机，将所述提花针刺机上针板的布针区域分成间隔排列的有针区域和无针区域，每个有针区域规格为长度×宽度=265mm ×90mm，相邻有针区域沿针板纵向方向的间距为400mm，相邻有针区域沿针板横向方向的间距为20mm，设定有针区域对应针板上的植针密度为5000针/m2，沿针板横向针孔间距为0.2mm，沿针板纵向针孔间距为7mm，在各个有针区域所对应针板的各针孔处安装叉形刺针，使叉形刺针的针槽开口与所述提花起绒无纺布基布的运动方向相平行；所述提花针刺机采用格栅式托网板，所述格栅式托网板的格栅间距为3mm，所述叉形刺针的针号为40号。
提花针刺机的针板沿横向方向的有效工作宽度为1.76m，进而形成沿横向排列的16个有针区域和16个无针区域，有针区域和无针区域沿着纵向排列的数量根据生产的长度来确定；设定有针区中针板上的植针密度为5000针/m2，沿针板横向针孔间距为0.2mm，沿针板纵向针孔间距为7mm，得到在有针区域为265mm ×90mm的范围内，针板的实际植针孔数为120个孔。
（3）将所述提花起绒无纺布基布以4.5m/min的速度送入安装有叉形刺针的所述提花针刺机中进行针刺，由所述提花针刺机的间歇进给伺服系统控制针板进行实刺和空刺，实刺过程中针板带着叉形刺针穿透所述提花起绒无纺布基布通过所述格栅式托网板，离开所述格栅式托网板返回时叉形刺针将携带的多组份纤维留在所述提花起绒无纺布基布的表面形成纤维绒，从而在所述提花起绒无纺布基布上表面形成起绒纤维区，而空刺过程中针板对所述提花起绒无纺布基布不产生针刺动作，从而在所述提花起绒无纺布基布上表面形成非起绒纤维区，将针刺后的所述提花起绒无纺布基布经一对牵拉辊输出后得到提花起绒无纺布；针刺工序采用的工艺参数包括：实刺和空刺动作转换的时间间隔为0.2s，针刺频率为500针/min，针刺深度为8mm；所述牵拉辊的输出速度为4.6m/min；所述提花起绒无纺布的克重为120g/m2，所述提花起绒无纺布在起绒纤维区处的厚度为7mm，在非起绒纤维区处的厚度为0.93mm。
（4）将提花起绒无纺布送入撒粉机，通过所述撒粉机中的第一喷洒装置在所述提花起绒无纺布上表面喷洒高吸水树脂颗粒形成底层高吸水树脂层后，继续通过所述撒粉机中的第二喷洒装置在所述底层高吸水树脂层上表面喷洒第二高吸水树脂颗粒形成上层高吸水树脂层，得到具有双层高吸水树脂结构的提花起绒无纺布，所述提花起绒无纺布上表面由起绒纤维区和非起绒纤维区间隔排列组成，所述起绒纤维区包括具有皮层、芯层结构的多组份纤维。
所述第一高吸水树脂粒径为15目，所述第一喷洒装置的喷洒温度为20℃℃，喷洒气压为0.68-0.72Mpa，所述第一高吸水树脂的喷洒量为60g/m2；所述第二高吸水树脂粒径为40目，所述第二喷洒装置的喷洒温度20℃，喷洒气压为0.9-1.0Mpa，所述第二高吸水树脂的喷洒量为70g/m2。
（5）将所述具有双层高吸水树脂结构的提花起绒无纺布直接送入双辊热压机进行表面压烫处理，使得所述起绒纤维区的纤维发生卷曲并将各高吸水树脂层中的高吸水树脂颗粒进行包覆，同时所述起绒纤维区的纤维皮层组分发生熔化从而将包覆的高吸水树脂颗粒粘合固定，再经过吸粉装置将未固定的高吸水树脂颗粒吸收后，得到复合芯体半成品；所述复合芯体半成品的厚度为1.98mm，所述双辊热压机的上辊为钢辊，下辊为橡胶辊，表面压烫处理工序采用的上辊温度为130℃，下辊温度为0℃，压烫压力为3kg/mm。
（6）将面层无纺布放卷并铺放于所述复合芯体半成品上表面后，共同送至超声波分切机中分切成10cm的条状复合体，再将所述条状复合体卷绕后得到复合芯体成品，分切工序采用的分切点位于所述起绒纤维区两侧各0.5cm处的所述非起绒纤维区，所述超声波分切机在分切的同时将所述面层无纺布与所述复合芯体半成品边部进行粘合固定。
所述面层无纺布为双组份纤维热风无纺布，所述面层无纺布的克重为15g/m2，厚度为0.05mm，所述面层无纺布采用的多组份纤维与所述提花起绒无纺布采用的多组分纤维一致。
所述条状复合体在卷绕前，还通过滚字轮在所述条状复合体长度方向的非起绒纤维区中间处辊印有黑色定位贴，所述黑色定位贴用于纸尿裤生产设备对条状复合体中的起绒纤维区和非起绒纤维区进行识别。
实施例2
（1）将具有皮层、芯层结构的PP/PET双组份纤维开包称量后，经喂棉、混合、开松、气压棉箱震荡喂棉、梳理、交叉铺网处理，然后采用一道预刺、二道主刺的针刺加固，经过分切和卷绕工序制成提花起绒无纺布基布，所述提花起绒无纺布基布的克重为150g/m2，厚度为1.1mm，幅宽为1.8m；针刺加固工序采用的工作参数包括：预刺选用针号38号三角针，针板植针密度为3500枚/m，针刺时控制针刺频率为440刺/ min，针刺深度为9.0mm，针刺密度为55针/cm2，预刺时喂入速度为2.3m/min，输出速度为2.5m/min；二道主刺选用的刺针型号为40号的三角针，主刺针板植针密度为7000枚/m，主刺时控制针刺频率为780 刺/min，针刺深度为7.1mm，针刺密度为80针/cm2，主针刺时喂入速度为4.1m/min，输出速度为4.28m/min。
（2）选用宽度1.8m的提花针刺机，将所述提花针刺机上针板的布针区域分成间隔排列的有针区域和无针区域，每个有针区域规格为长度×宽度=360mm ×90mm，相邻有针区域沿针板纵向方向的间距为400mm，相邻有针区域沿针板横向方向的间距为20mm，设定有针区域对应针板上的植针密度为5000针/m2，沿针板横向针孔间距为0.2mm，沿针板纵向针孔间距为7mm，在各个有针区域所对应针板的各针孔处安装叉形刺针，使叉形刺针的针槽开口与所述提花起绒无纺布基布的运动方向相平行；所述提花针刺机采用格栅式托网板，所述格栅式托网板的格栅间距为3.5mm，所述叉形刺针的针号为40号。
提花针刺机的针板沿横向方向的有效工作宽度为1.76m，进而形成沿横向排列的16个有针区域和16个无针区域，有针区域和无针区域沿着纵向排列的数量根据生产的长度来确定；设定有针区中针板上的植针密度为5000针/m2，沿针板横向针孔间距为0.2mm，沿针板纵向针孔间距为7mm，得到在有针区域为360mm ×90mm的范围内，针板的实际植针孔数为160个孔。
（3）将所述提花起绒无纺布基布以3.2m/min的速度送入安装有叉形刺针的所述提花针刺机中进行针刺，由所述提花针刺机的间歇进给伺服系统控制针板进行实刺和空刺，实刺过程中针板带着叉形刺针穿透所述提花起绒无纺布基布通过所述格栅式托网板，离开所述格栅式托网板返回时叉形刺针将携带的多组份纤维留在所述提花起绒无纺布基布的表面形成纤维绒，从而在所述提花起绒无纺布基布上表面形成起绒纤维区，而空刺过程中针板对所述提花起绒无纺布基布不产生针刺动作，从而在所述提花起绒无纺布基布上表面形成非起绒纤维区，将针刺后的所述提花起绒无纺布基布经一对牵拉辊输出后得到提花起绒无纺布；针刺工序采用的工艺参数包括：实刺和空刺动作转换的时间间隔为0.3s，针刺频率为550针/min，针刺深度为10mm；所述牵拉辊的输出速度为3.6m/min；所述提花起绒无纺布的克重为150g/m2，所述提花起绒无纺布在起绒纤维区处的厚度为12mm，在非起绒纤维区处的厚度为1.1mm。
（4）将提花起绒无纺布送入撒粉机，通过所述撒粉机中的第一喷洒装置在所述提花起绒无纺布上表面喷洒高吸水树脂颗粒形成底层高吸水树脂层后，继续通过所述撒粉机中的第二喷洒装置在所述底层高吸水树脂层上表面喷洒第二高吸水树脂颗粒形成上层高吸水树脂层，得到具有双层高吸水树脂结构的提花起绒无纺布，所述提花起绒无纺布上表面由起绒纤维区和非起绒纤维区间隔排列组成，所述起绒纤维区包括具有皮层、芯层结构的多组份纤维。
所述第一高吸水树脂粒径为26目，所述第一喷洒装置的喷洒温度为30℃，喷洒气压为0.72-0.86Mpa，所述第一高吸水树脂的喷洒量为80g/m2；所述第二高吸水树脂粒径为60目，所述第二喷洒装置的喷洒温度30℃，喷洒气压为1-1.2Mpa，所述第二高吸水树脂的喷洒量为80g/m2。
（5）将所述具有双层高吸水树脂结构的提花起绒无纺布直接送入双辊热压机进行表面压烫处理，使得所述起绒纤维区的纤维发生卷曲并将各高吸水树脂层中的高吸水树脂颗粒进行包覆，同时所述起绒纤维区的纤维皮层组分发生熔化从而将包覆的高吸水树脂颗粒粘合固定，再经过吸粉装置将未固定的高吸水树脂颗粒吸收后，得到复合芯体半成品；所述复合芯体半成品的厚度为3.87mm，所述双辊热压机的上辊为钢辊，下辊为橡胶辊，表面压烫处理工序采用的上辊温度为140℃，下辊温度为0℃，压烫压力为4kg/mm。
（6）将面层无纺布放卷并铺放于所述复合芯体半成品上表面后，共同送至超声波分切机中分切成10cm的条状复合体，再将所述条状复合体卷绕后得到复合芯体成品，分切工序采用的分切点位于所述起绒纤维区两侧各0.5cm处的所述非起绒纤维区，所述超声波分切机在分切的同时将所述面层无纺布与所述复合芯体半成品边部进行粘合固定。
所述面层无纺布为双组份纤维热风无纺布，所述面层无纺布的克重为20g/m2，厚度为0.08mm，所述面层无纺布采用的多组份纤维与所述提花起绒无纺布采用的多组分纤维一致。
所述条状复合体在卷绕前，还通过滚字轮在所述条状复合体长度方向的非起绒纤维区中间处辊印有黑色定位贴，所述黑色定位贴用于纸尿裤生产设备对条状复合体中的起绒纤维区和非起绒纤维区进行识别。
实施例3
（1）将具有皮层、芯层结构的PE/PET双组份纤维开包称量后，经喂棉、混合、开松、气压棉箱震荡喂棉、梳理、交叉铺网处理，然后采用一道预刺、二道主刺的针刺加固，经过分切和卷绕工序制成提花起绒无纺布基布，所述提花起绒无纺布基布的克重为200g/m2，厚度为1.6mm，幅宽为1.8m；针刺加固工序采用的工作参数包括：预刺选用针号38号三角针，针板植针密度为3500枚/m，针刺时控制针刺频率为460刺/ min，针刺深度为9.5mm，针刺密度为58针/cm2，预刺时喂入速度为2.1m/min，输出速度为2.2m/min；二道主刺选用的刺针型号为40号的三角针，主刺针板植针密度为7000枚/m，主刺时控制针刺频率为850 刺/min，针刺深度为7.9mm，针刺密度为82针/cm2，主针刺时喂入速度为4.9m/min，输出速度为3.25m/min。
（2）选用宽度1.8m的提花针刺机，将所述提花针刺机上针板的布针区域分成间隔排列的有针区域和无针区域，每个有针区域规格为长度×宽度=440mm ×90mm，相邻有针区域沿针板纵向方向的间距为400mm，相邻有针区域沿针板横向方向的间距为20mm，设定有针区域对应针板上的植针密度为5000针/m2，沿针板横向针孔间距为0.2mm，沿针板纵向针孔间距为7mm，在各个有针区域所对应针板的各针孔处安装叉形刺针，使叉形刺针的针槽开口与所述提花起绒无纺布基布的运动方向相平行；所述提花针刺机采用格栅式托网板，所述格栅式托网板的格栅间距为4.7mm，所述叉形刺针的针号为40号。
在一种可能的实施方式中，提花针刺机的针板沿横向方向的有效工作宽度为1.76m，进而形成沿横向排列的16个有针区域和16个无针区域，有针区域和无针区域沿着纵向排列的数量根据生产的长度来确定；设定有针区中针板上的植针密度为5000针/m2，沿针板横向针孔间距为0.2mm，沿针板纵向针孔间距为7mm，得到在有针区域为440mm ×90mm的范围内，针板的实际植针孔数为199个孔。
（3）将所述提花起绒无纺布基布以2.2m/min的速度送入安装有叉形刺针的所述提花针刺机中进行针刺，由所述提花针刺机的间歇进给伺服系统控制针板进行实刺和空刺，实刺过程中针板带着叉形刺针穿透所述提花起绒无纺布基布通过所述格栅式托网板，离开所述格栅式托网板返回时叉形刺针将携带的多组份纤维留在所述提花起绒无纺布基布的表面形成纤维绒，从而在所述提花起绒无纺布基布上表面形成起绒纤维区，而空刺过程中针板对所述提花起绒无纺布基布不产生针刺动作，从而在所述提花起绒无纺布基布上表面形成非起绒纤维区，将针刺后的所述提花起绒无纺布基布经一对牵拉辊输出后得到提花起绒无纺布；针刺工序采用的工艺参数包括：实刺和空刺动作转换的时间间隔为0.4s，针刺频率为600针/min，针刺深度为12mm；所述牵拉辊的输出速度为2.3m/min；所述提花起绒无纺布的克重为200g/m2，所述提花起绒无纺布在起绒纤维区处的厚度为20mm，在非起绒纤维区处的厚度为1.6mm。
（4）将提花起绒无纺布送入撒粉机，通过所述撒粉机中的第一喷洒装置在所述提花起绒无纺布上表面喷洒高吸水树脂颗粒形成底层高吸水树脂层后，继续通过所述撒粉机中的第二喷洒装置在所述底层高吸水树脂层上表面喷洒第二高吸水树脂颗粒形成上层高吸水树脂层，得到具有双层高吸水树脂结构的提花起绒无纺布，所述提花起绒无纺布上表面由起绒纤维区和非起绒纤维区间隔排列组成，所述起绒纤维区包括具有皮层、芯层结构的多组份纤维。
所述第一高吸水树脂粒径为30目，所述第一喷洒装置的喷洒温度为30℃，喷洒气压为0.86-0.95Mpa，所述第一高吸水树脂的喷洒量为100g/m2；所述第二高吸水树脂粒径为90目，所述第二喷洒装置的喷洒温度30℃，喷洒气压为1.2-1.3Mpa，所述第二高吸水树脂的喷洒量为100g/m2。
（5）将所述具有双层高吸水树脂结构的提花起绒无纺布直接送入双辊热压机进行表面压烫处理，使得所述起绒纤维区的纤维发生卷曲并将各高吸水树脂层中的高吸水树脂颗粒进行包覆，同时所述起绒纤维区的纤维皮层组分发生熔化从而将包覆的高吸水树脂颗粒粘合固定，再经过吸粉装置将未固定的高吸水树脂颗粒吸收后，得到复合芯体半成品；所述复合芯体半成品的厚度为5.86mm，所述双辊热压机的上辊为钢辊，下辊为橡胶辊，表面压烫处理工序采用的上辊温度为150℃，下辊温度为0℃，压烫压力为5kg/mm。
（6）将面层无纺布放卷并铺放于所述复合芯体半成品上表面后，共同送至超声波分切机中分切成10cm的条状复合体，再将所述条状复合体卷绕后得到复合芯体成品，分切工序采用的分切点位于所述起绒纤维区两侧各0.5cm处的所述非起绒纤维区，所述超声波分切机在分切的同时将所述面层无纺布与所述复合芯体半成品边部进行粘合固定。
所述面层无纺布为双组份纤维热风无纺布，所述面层无纺布的克重为25g/m2，厚度为1mm，所述面层无纺布采用的多组份纤维与所述提花起绒无纺布采用的多组分纤维一致。
所述条状复合体在卷绕前，还通过滚字轮在所述条状复合体长度方向的非起绒纤维区中间处辊印有黑色定位贴，所述黑色定位贴用于纸尿裤生产设备对条状复合体中的起绒纤维区和非起绒纤维区进行识别。
进一步的，本发明对上述实施例1-3所制备的复合芯体与市售纸尿裤用复合芯体进行性能对比，对各个复合芯体就扩散长度、回渗量、吸水倍率、柔软度、厚度、强度等方面进行了性能测试，得到的测试结果如表1所示，其中性能测试所采用的测试方法如下：
1）厚度
采用YG（B）141D型数字式织物厚度仪厚度，测试方法依据GB/T3820-1997标准执行。
2）扩散长度和回渗量
用量筒量取浓度为0.9%生理盐水测试溶液，倒入漏斗中，漏斗下口朝向操作者，迅速打开漏斗节门至最大，使液体自由地流到试样表面,并开始计时， 5min时再次注入相同同量测试液，9min时用钢直尺量取液体在芯体内的扩散长度，10min时迅速将已知重量M1的φl00mm滤纸放在试样表面，同时将1.2kg压块压在滤纸上，1min后将压块移去，称量试样表面滤纸M2。
扩散长度：两次灌液后有液体长度的最大值和最小值的平均值。
M(回渗量) = M2(滤纸吸液后的质量) - M1（滤纸吸液前的质量）。
3）饱和吸收量
提前测得尼龙袋的湿重A，甩干后的重量B；裁取0.5m长的复合芯体称重记录，记录为C；将复合芯体装入尼龙袋中后完全浸入浓度为0.9%的生理盐水中，浸泡30分钟；浸泡完毕后挂置沥水架上10分钟；10分钟后，称取复合芯体和尼龙袋整体的重量，记录为D。该复合芯体的饱和吸收量=D-A-C。
Figure 913860DEST_PATH_IMAGE002
表1：复合芯体性能的测试结果
从表一可以看出，实施例1-3制备的复合芯体在扩散长度、回渗量、饱和吸收量等吸收性能方面，明显优于市售纸尿裤用复合芯体，尤其在扩散长度上，本发明制备的复合芯体扩散长度的均值比市售纸尿裤用的复合芯体高出33.97%，显示出所制备的复合芯体中由起绒纤维包覆的高吸水树脂有更大接触液体的表面积，完全不同于市售纸尿裤复合芯体中热熔胶粘合高吸水树脂所产生的闭合作用，遮盖住了高吸水树脂接触液体的面积，导致其吸收能力没有被充分利用。因此，本发明制备的复合芯体在具有良好扩散性、吸收性的同时，回渗量低，且由于采用起绒纤维包覆高吸水树脂，纤维之间的多孔隙，为高吸水树脂提供了更多的孔隙产生溶胀，对高吸水树脂利用率更高，此外由于位于纸尿裤腰部复合芯体是无绒区，没有高吸水树脂，进而减少了高吸水树脂使用量（比市售复合芯体高吸水树脂使用量低约1/3左右），本发明提供的复合芯体在具有良好吸收和扩散性能的同时，极大降低了对高吸水树脂的使用量，降低了生产成本，对于竞争激烈的一次性卫生用品市场非常重要。
与现有技术相比，本发明提供的一种复合芯体及其制备方法具有以下优点：
综上所述，本发明提供的复合芯体及其制备方法，通过对提花针刺机针板进行布针改进设计，使得制得的提花起绒无纺布上表面具有起绒纤维区和非起绒纤维区间隔排列结构，起绒纤维区表面在经过压烫被压弯，同时起绒纤维区多组份纤维皮层熔化将高吸水树脂粘合并包覆形成高吸水树脂区域，由该提花起绒无纺布与面层无纺布共同制备可得高吸水树脂间隔分布的复合芯体，该复合芯体在保持原有吸水和保水能力的前提下降低高吸水树脂的用量，且吸水后高吸水树脂有足够的空间产生溶胀，从而提高高吸水树脂的利用率。
此外，本发明还可以通过定位标记让纸尿裤生产设备自动识别含高吸水树脂区域和不含高吸水树脂区域，在现有针刺线和提花针刺机上即可实施，实用性好，产品性价比高，应用前景好。
虽然，前文已经用一般性说明、具体实施方式及试验，对本发明做了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之进行修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。
本领域技术人员在考虑说明书及实践这里的发明的后，将容易想到本发明的其它实施方案。本发明旨在涵盖本发明的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本发明的一般性原理并包括本发明未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。应当理解的是，本发明并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。

Claims (6)

1.一种复合芯体的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：
将提花起绒无纺布送入撒粉机，通过所述撒粉机中的第一喷洒装置在所述提花起绒无纺布上表面喷洒第一高吸水树脂颗粒形成底层高吸水树脂层后，继续通过所述撒粉机中的第二喷洒装置在所述底层高吸水树脂层上表面喷洒第二高吸水树脂颗粒形成上层高吸水树脂层，得到具有双层高吸水树脂结构的提花起绒无纺布，所述提花起绒无纺布上表面由起绒纤维区和非起绒纤维区间隔排列组成，所述起绒纤维区包括具有皮层、芯层结构的多组份纤维；所述第一高吸水树脂粒径为15-30目，所述第一喷洒装置的喷洒温度为20℃-30℃，喷洒气压为0.68-0.95Mpa，所述第一高吸水树脂的喷洒量为60-100g/m2；所述第二高吸水树脂粒径为40-90目，所述第二喷洒装置的喷洒温度20-30℃，喷洒气压为0.9-1.3Mpa，所述第二高吸水树脂的喷洒量为70-100g/m2；所述提花起绒无纺布的制备方法，包括：将具有皮层、芯层结构的多组份纤维开包称量后，经喂棉、混合、开松、气压棉箱震荡喂棉、梳理、交叉铺网处理，然后采用一道预刺、二道主刺的针刺加固，经过分切和卷绕工序制成提花起绒无纺布基布，所述提花起绒无纺布基布的克重为120-200g/m2，厚度为0.93-1.6mm，幅宽为1.8m；针刺加固工序采用的工作参数包括：预刺选用针号38号三角针，针板植针密度为3500枚/m，针刺时控制针刺频率为400-460 刺/ min，针刺深度为8.5-9.5mm，针刺密度为50-58针/cm2，预刺时喂入速度为2.1-2.5m/min，输出速度为2.2-2.7m/min；二道主刺选用的刺针型号为40号的三角针，主刺针板植针密度为7000枚/m，主刺时控制针刺频率为700-850 刺/min，针刺深度为6.3-7.9mm，针刺密度为78-82针/cm2，主针刺时喂入速度为3.2-4.9m/min，输出速度为3.25-5.56m/min；选用宽度1.8m的提花针刺机，将所述提花针刺机上针板的布针区域分成间隔排列的有针区域和无针区域，每个有针区域规格为长度×宽度=（265-440）mm ×90mm，相邻有针区域沿针板纵向方向的间距为400mm，相邻有针区域沿针板横向方向的间距为20mm，设定有针区域对应针板上的植针密度为5000针/m2，沿针板横向针孔间距为0.2mm，沿针板纵向针孔间距为7mm，在各个有针区域所对应针板的各针孔处安装叉形刺针，使叉形刺针的针槽开口与所述提花起绒无纺布基布的运动方向相平行；所述提花针刺机采用格栅式托网板，所述格栅式托网板的格栅间距为3-4.7mm，所述叉形刺针的针号为40号；将所述提花起绒无纺布基布以2.2-4.5m/min的速度送入安装有叉形刺针的所述提花针刺机中进行针刺，由所述提花针刺机的间歇进给伺服系统控制针板进行实刺和空刺，实刺过程中针板带着叉形刺针穿透所述提花起绒无纺布基布通过所述格栅式托网板，离开所述格栅式托网板返回时叉形刺针将携带的多组份纤维留在所述提花起绒无纺布基布的表面形成纤维绒，从而在所述提花起绒无纺布基布上表面形成起绒纤维区，而空刺过程中针板对所述提花起绒无纺布基布不产生针刺动作，从而在所述提花起绒无纺布基布上表面形成非起绒纤维区，将针刺后的所述提花起绒无纺布基布经一对牵拉辊输出后得到提花起绒无纺布；针刺工序采用的工艺参数包括：实刺和空刺动作转换的时间间隔为0.2-0.4s，针刺频率为500-600针/min，针刺深度为8-12mm；所述牵拉辊的输出速度为2.3-4.6m/min；所述提花起绒无纺布的克重为120-200g/m2，所述提花起绒无纺布在起绒纤维区处的厚度为7-20mm，在非起绒纤维区处的厚度为0.93-1.6mm；
将所述具有双层高吸水树脂结构的提花起绒无纺布直接送入双辊热压机进行表面压烫处理，使得所述起绒纤维区的纤维发生卷曲并将各高吸水树脂层中的高吸水树脂颗粒进行包覆，同时所述起绒纤维区的纤维皮层组分发生熔化从而将包覆的高吸水树脂颗粒粘合固定，再经过吸粉装置将未固定的高吸水树脂颗粒吸收后，得到复合芯体半成品；所述复合芯体半成品的厚度为1.98-5.86mm，所述双辊热压机的上辊为钢辊，下辊为橡胶辊，表面压烫处理工序采用的上辊温度为130-150℃，下辊温度为0℃，压烫压力为3-5kg/mm；
将面层无纺布放卷并铺放于所述复合芯体半成品上表面后，共同送至超声波分切机中分切成10cm的条状复合体，再将所述条状复合体卷绕后得到复合芯体成品，分切工序采用的分切点位于所述起绒纤维区两侧各0.5cm处的所述非起绒纤维区，所述超声波分切机在分切的同时将所述面层无纺布与所述复合芯体半成品边部进行粘合固定。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述多组分纤维由PE、PE、PET中的至少二种组成。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述面层无纺布为双组份纤维热风无纺布，所述面层无纺布的克重为15-25g/m2，厚度为0.05-1mm，所述面层无纺布采用的多组份纤维与所述提花起绒无纺布采用的多组分纤维一致。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述条状复合体在卷绕前，还通过滚字轮在所述条状复合体长度方向的非起绒纤维区中间处辊印有黑色定位贴，所述黑色定位贴用于纸尿裤生产设备对条状复合体中的起绒纤维区和非起绒纤维区进行识别。
5.一种复合芯体，其特征在于，所述复合芯体由权利要求1-4任一所述的复合芯体的制备方法制备得到，所述复合芯体由下至上依次包括提花起绒无纺布、包覆于所述提花起绒无纺布起绒纤维区的高吸水树脂和面层无纺布共同组成，所述提花起绒无纺布上表面由起绒纤维区和非起绒纤维区间隔排列组成，所述起绒纤维区包括具有皮层、芯层结构的多组份纤维，所述提花起绒无纺布的克重为120-200g/m2，所述提花起绒无纺布在起绒纤维区处的厚度为7-20mm，在非起绒纤维区处的厚度为0.93-1.6mm。
6.一种复合芯体的应用，其特征在于，所述复合芯体由权利要求1-4任一所述的复合芯体的制备方法制备得到，所述复合芯体应用于纸尿裤的制备工艺。
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