CN104220662B

CN104220662B - 无纺布及其制造方法

Info

Publication number: CN104220662B
Application number: CN201380019918.4A
Authority: CN
Inventors: 种市祥; 种市祥一; 大西玲子; 衣笠由彦; 小林秀行
Original assignee: Kao Corp
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 2012-12-19
Filing date: 2013-11-28
Publication date: 2017-06-13
Anticipated expiration: 2033-11-28
Also published as: RU2558905C1; JP5514948B1; WO2014097839A1; JP2014139358A; CN104220662A

Abstract

本发明的无纺布(1)是利用热熔接部(3)来固定包含长纤维(2)的网而成的无纺布。本发明的无纺布(1)具备长纤维(2)的一部分断裂而仅一端部(20a)利用热熔接部(3)进行固定的纤维(20)。在本发明的无纺布(1)中，位于长纤维(2)的取向方向(Y方向)上相邻的热熔接部(3、3)彼此之间的部分相对于1cN/1mm的拉伸负荷为35％以上的伸长率。

Description

无纺布及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种包含长纤维的无纺布及其制造方法。

背景技术

例如，在一次性尿布等吸收性物品中，出于断裂强度高且加工适合性优异、而且经济方面的理由，大多使用的是纺粘型无纺布。但是，纺粘型无纺布等从其制造法方面考虑，总体来说松软感等不足，难以提高接触的瞬间的触感。

本申请人之前提出过一种无纺布，其具备长纤维的一部分断裂，仅有一端部利用热熔接部被固定，而另一端部侧的自由端部变粗的纤维(参照专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2012-92475号公报

发明内容

根据专利文献1所述的无纺布，不仅断裂强度高，而且整体上具有松软感，肌肤触感提高。但是，对于提高接触的瞬间的触感并没有公开。

本发明涉及一种利用热熔接部来固定包含长纤维的网而成的无纺布。所述无纺布具备所述长纤维的一部分断裂而仅一端部利用所述热熔接部进行固定的纤维。位于所述长纤维的取向方向上相邻的所述热熔接部彼此之间的部分相对于1cN/1mm的拉伸负荷为35％以上的伸长率。

另外，本发明涉及一种无纺布的制造方法，其在50℃以下的温度下对无纺布的多个位置分别实施局部拉伸加工，对实施该局部拉伸加工后的无纺布实施使该无纺布的构成纤维起毛的起毛加工。

所述起毛加工使用在圆周面具有多个凸部的凸辊来进行。所述凸辊在旋转轴方向及圆周方向中的至少任一方向上以无规图案配置有所述凸部。所述凸辊的通过下述式(1)求得的加工距离为350mm以上。

式(1)中，V roll为凸辊的圆周速度且单位为m/min、V nw为无纺布的搬运速度且单位为m/min、θ为无纺布的包角且单位为°、D为凸辊的辊径且单位为mm。

附图说明

图1是表示本发明的无纺布的一实施方式的立体图。

图2是图1所示的I-I线剖视图。

图3是用于说明位于相邻的热熔接部彼此之间的部分的伸长率的测定法的说明图。

图4是表示测定本发明的无纺布的发生起毛的纤维的量的方法的示意图。

图5是表示在本发明的无纺布的制造方法中使用的优选的制造装置的示意图。

图6是表示图5所示的制造装置所具备的局部拉伸加工部的示意图。

图7是图6所示的局部拉伸加工部的主要部分放大剖视图。

图8是使图6所示的局部拉伸加工部的第一凹凸辊以及第二凹凸辊最大地啮合时的主要部分放大剖视图。

图9是在使图6所示的局部拉伸加工部的第一凹凸辊以及第二凹凸辊最大地啮合时，在将啮合的深度d₀二等分的位置d_1/2处平剖视时的平剖视图。

图10是表示图5所示的制造装置所具备的起毛加工部的示意图。

图11是表示图10所示的起毛加工部的凸部的无规图案的图。

图12是用于说明由起毛加工部所具备的凸辊所产生的加工距离的说明图。

图13是用于说明本发明的无纺布的使用形态的例子的图，且是表示将内裤型一次性尿布展开而使其伸长的状态的展开俯视图。

图14是图13的II-II线剖视图。

图15是表示进行肌肤触感性的官能评价时的状况的图。

图16是表示进行触感的官能评价时的状况的图。

具体实施方式

以下，基于本发明的优选实施方式，参照图1～图4对本发明的无纺布进行说明。

如图1所示，本实施方式的无纺布1是利用热熔接部3来固定包含长纤维2的网而成的无纺布，具备长纤维2的一部分断裂而仅一端部20a利用热熔接部3进行固定的纤维20。对于无纺布1，如图1所示，将无纺布1的长边方向设为Y方向、将无纺布1的宽度方向设为X方向，从而进行以下说明。需要说明的是，关于无纺布1，根据构成纤维的取向方向，将沿着纤维的取向方向的MD方向判断为长边方向(Y方向)，将与其正交的CD方向判断为宽度方向(X方向)。因此，在以下的说明中，Y方向与MD方向意味着相同的方向，X方向与CD方向意味着相同的方向。

对于本实施方式的无纺布1，当进行详述时，无纺布1以纺粘型无纺布10为基础而形成，所述纺粘型无纺布10中，利用热熔接部3将包含长纤维2的网间断地以将相互的纤维压接或者熔接的方式加以固定。以下，将其作为基础的纺粘型无纺布(原料无纺布)10来进行说明。在此，“长纤维”是指具有30mm以上的纤维长度的纤维，作为原料无纺布10，若是纤维长度150mm以上的所谓连续长纤维，则可获得断裂强度高的无纺布1，因此是优选的。

从低价且获得良好的肌肤触感、并且加工适合性的观点出发，优选无纺布1的单位面积重量为5g/m²以上，并且优选为100g/m²以下，更优选为25g/m²以下，具体来说，优选为5g/m²以上且100g/m²以下，更优选为5g/m²以上且25g/m²以下。

从提高接触的瞬间的触感的观点来说，无纺布1的位于长纤维2的取向方向(Y方向)上相邻的热熔接部3、3彼此之间的部分相对于1cN/1mm的拉伸负荷为35％以上的伸长率，优选为40％以上的伸长率，更优选为50％以上的伸长率，特别优选为60％以上的伸长率，而且优选为200％以下的伸长率，更优选为150％以下的伸长率，特别优选为120％以下的伸长率，具体来说，相对于1cN/1mm的拉伸负荷，优选为40％以上且200％以下的伸长率，更优选为50％以上且150％以下的伸长率，特别优选为60％以上且120％以下的伸长率。伸长率的测定方法如下述所示，是无纺布1或者原料无纺布10的热熔接部3彼此之间的伸长率。通过压花来固定的压花间的多个纤维通常相互缠绕而处于在外力作用时难以发生活动的状态，但在所述伸长率为35％以上的所述无纺布1中，成为通过压花来固定的压花间的多个纤维彼此的缠绕被解开的状态，成为借助较小的外力就容易发生活动的状态，因此，其结果，提高利用手来触碰所述无纺布1时的柔软度、触感。所述伸长率通过以下的方法来测定。

〔位于Y方向上相邻的热熔接部3、3彼此之间的部分的伸长率的测定法〕

在22℃65％RH环境下，从无纺布1或者原料无纺布10，切出X方向为5mm、取向方向(Y方向)为50mm以上的尺寸的长方形形状的测定片。选出处于该切出的长方形形状的测定片的中央区域的、在Y方向上相邻的两个热熔接部3、3。接下来，如图3所示，为了对位于所选出的热熔接部3、3彼此之间的部分，换言之，对由所选出的两个热熔接部3、3所夹持的区域T的无纺布的伸长率进行测定，在两个热熔接部3、3的Y方向的中间位置，从所述长方形形状的测定片的沿着Y方向的两侧边缘各自至区域T的沿着Y方向的两侧边缘各自的位置，进行沿X方向延伸的切入而制作出测定样本。将该测定样本以使Y方向成为拉伸方向的方式安装于拉伸试验机(例如为Orientec Co.，Ltd.制Tensilon拉伸试验机“RTA-100”)的卡盘。将卡盘间距离设为25mm。将测定样本以50mm/分钟进行拉伸，测定相对于宽度1mm而施加1cN/1mm的拉伸负荷时的伸长率(％)。需要说明的是，伸长率(％)是伸长而增加的部分的长度相对于所设定的上述卡盘间距离的比例，例如，在所设定的上述卡盘间距离为25mm的样本伸长至50mm的情况下，其伸长率(％)为{(50-25)/25}×100＝100％。

从防止使用时的破裂以及加工适合性的观点出发，无纺布1的断裂强度的值优选为5.00N/50mm以上，更优选为8N/50mm以上且30N/50mm以下。需要说明的是，原料无纺布10的断裂强度的值从达成无纺布1的断裂强度的目的的观点来说，优选为7N/50mm以上，更优选为10N/50mm以上且50N/50mm以下。如此，后述的无纺布1的制造方法是与以往的其他起毛方法相比使原料无纺布10的断裂强度的值的降低较小的方法。无纺布1以及原料无纺布10的断裂强度优选在X方向(CD方向)上满足所述的范围。无纺布1与原料无纺布10的断裂强度之比(无纺布1的断裂强度/原料无纺布10的断裂强度)为0.5以上，优选为0.7以上，并且为1.0以下，更具体来说，优选为0.5以上且1.0以下，更优选为0.7以上且1.0以下。断裂强度通过以下的方法来测定。

〔断裂强度的测定法〕

在22℃65％RH环境下，从无纺布1或者原料无纺布10中，切出X方向(宽度方向)为200mm、Y方向(长边方向)为50mm的尺寸的长方形形状的测定片。将该切出的长方形形状的测定片设为测定样本。将该测定样本以使X方向成为拉伸方向的方式安装于拉伸试验机(例如为Orientec Co.，Ltd.制Tensilon拉伸试验机“RTA-100”)的卡盘。卡盘间距离设为150mm。将测定样本以300mm/分钟进行拉伸，将直至样本断裂的最大负荷点设为X方向的断裂强度。另外，切出Y方向为200mm、X方向为50mm的尺寸的长方形形状的测定片，将其设为测定样本。将该测定样本以使其Y方向成为拉伸方向的方式安装于拉伸试验机的卡盘。利用与上述的X方向的断裂强度的测定方法相同的步骤来求出Y方向的断裂强度。

从肌肤触感优异的观点来说，无纺布1的松散柔软度优选为4.5cN以下，进一步优选为3cN以下，更优选为2.5cN以下，优选为0.1cN以上，更优选为0.5cN以上。具体来说，对于作为婴儿、幼儿的婴幼儿服装那样的柔软物体来说，优选为0.1cN以上且4.5cN以下，更优选为0.1cN以上且3cN以下，进一步优选为0.5cN以上且2.5cN以下。

需要说明的是，从获得柔软的物体且肌肤触感优异的观点来说，原料无纺布10的松散柔软度优选为10cN以下，更优选为6cN以下，并且优选为1cN以上，具体来说，优选为0.5cN以上且10cN以下，更优选为1cN以上且8cN以下。

松散柔软度通过以下的测定法来测定。

〔松散柔软度的测定方法〕

无纺布1的松散柔软度是在22℃65％RH环境下，将无纺布1切割成Y方向(长边方向)为150mm、X方向(宽度方向)为30mm，使用订书器(Hotchkiss)将端部在上下两处固定而成为直径45mm的圆环状。此时将订书器(stapler)的订书钉设定为在Y方向(长边方向)上为长度方向。使用拉伸试验机(例如为Orientec Co.，Ltd.制Tensilon拉伸试验机“RTA-100”)，在试样台上将上述圆环立成筒状，测定由上方用与试样台基本平行的平板以压缩速度10mm/分钟的速度压缩时的最大负荷，作为松散柔软度。

从形成具有松软感的肌肤触感的观点来说，无纺布1的微小负荷时的压缩特性值优选为14.7(cN/cm²)/mm(15(gf/cm²)/mm)以下，进一步优选为11.8(cN/cm²)/mm(12(gf/cm²)/mm)以下，更优选为10.8(cN/cm²)/mm(11(gf/cm²)/mm)以下。无纺布1的上述压缩特性值的下限没有特别限制，但从制造上的观点来说，为1.0(cN/cm²)/mm(1.0(gf/cm²)/mm)左右。顺带一提，未施加加工处理的、单位面积重量为5～25g/m²左右的原料无纺布10的上述压缩特性值为19.6(cN/cm²)/mm(20.0(gf/cm²)/mm)以上且29.4(cN/cm²)/mm(30.0(gf/cm²)/mm)以下。微小负荷时的压缩特性值通过日本特开2012-92475号公报所述的方法来测定。以下，进行具体说明。

〔微小负荷时的压缩特性值的测定方法〕

对于微小负荷时用于计算压缩特性值的基础数据的测定，使用Kato Tech株式会社制的KES FB3-AUTO-A(商品名)，在22℃65％RH环境下进行测定。具体来说，将无纺布1以20cm×20cm的尺寸切割出三片，从而准备测定样本。接下来，将其中的一片测定样本以起毛面朝向上方的方式设置在试验台上(在未起毛时、或者在两面起毛时测定两方并采用较小的一方)。接下来，在面积2cm²的圆形平面的钢板间压缩。压缩速度为20μm/sec、最大压缩负荷为9.80cN/cm²(10.0gf/cm²)，恢复过程也以相同速度来测定。此时，将钢板间的位移量设为x(mm)，将负荷设为y(cN/cm²)，将检测到负荷的点的位置设为x＝0而沿压缩方向进行测定。越被压缩，则x值变得越大。

对于微小负荷时的压缩特性值而言，通过测定的数据(x，y)，挑选微小负荷时的厚度的变形量，从而计算出微小负荷时的压缩特性值。具体来说，挑选并非恢复过程的第一次的、负荷为0.29cN/cm²(0.30gf/cm²)到0.98cN/cm²(1.00gf/cm²)之间的负荷与此时的变形量的数据，对于x与y的关系，通过最小二乘法求出近似直线，将此时的斜率作为上述特性值(单位(cN/cm²)/mm)。在1片测定样品上测定3个位置。进行3片样品合计9个位置的测定。算出9个位置各自的特性值，将它们的平均值作为该无纺布的微小负荷时的压缩特性值。微小负荷时的压缩特性值示出了数值越低、则越容易因较小的负荷而发生崩塌这一情况，能够表示在揉搓无纺布时感受到肌肤触感的感觉(特别是松软感)的优良度。

在无纺布1中，对于包含仅一端部20a利用热熔接部3被固定的纤维20的、起毛的纤维而言，从肌肤触感优化的观点来说，其量优选为10根/cm以上，更优选为15根/cm以上。另外，从获得足够的断裂强度的观点来说，上限优选为50根/cm以下。在此，“起毛的纤维”是指，在无纺布1中，由仅一端部20a利用热熔接部3被固定的纤维20以及在热熔接部3、3彼此间立起成环状的环状纤维21构成的纤维。起毛的纤维的量通过以下的测定法来测定。需要说明的是，如图2所示，环状纤维21是指不具有自由端部而利用热熔接部3对两端部分别进行固定的纤维。

〔起毛的纤维的量的测定法〕

图4是表示在22℃65％RH环境下测定在构成无纺布1的纤维之中发生起毛的纤维的量的方法的示意图。首先，从所测定的无纺布中利用锐利的剃刀来切出20cm×20cm的测定片，如图4(a)所示，在测定片的起毛的面，在通过多个热熔接部3的沿着X方向延伸的折返线Z处进行外翻折而形成测定样本104。接下来，使该测定样本104载置于A4尺寸的黑色衬纸之上，如图4(b)所示，进一步在其上载置开有纵1cm×横1cm的孔107的A4尺寸的黑色衬纸。此时，如图4(b)所示，进行配置以使测定样本104的折痕105可从上侧的黑色衬纸的孔107看到。两衬纸使用了富士共和制纸株式会社的“Kenran paper(黑)令重(ream weight)265g”。之后，在从上侧的衬纸的孔107的两侧分别沿着折痕105向外侧偏离5cm的位置处，分别载置50g的砝码，制作测定样本104被完全折叠的状态。接下来，如图4(c)所示，使用显微镜(KEYENCE公司制VHX-900)，以30倍的倍率来观察衬纸的孔107内，测量在相对于下述假想线108而靠近上方的位置发生起毛的、每1cm中的起毛的纤维的根数，所述假想线108形成于从测定样本104的折痕105起向上方平行移动0.2mm的位置。测量九个位置，将平均值(小数第二位四舍五入)作为起毛的纤维的量。

另外，在对起毛的纤维的数量进行计数时，例如，如图4(c)所示的纤维106a那样，在存在将处于距离折痕105为0.2mm的上方处的假想线108横切二次的纤维的情况下，将该纤维计数为两根。具体来说，在图4(c)所示的例中，将假想线108横切一次的纤维存在四根，将假想线108横切二次的纤维106a存在一根，将横切二次的纤维106a计数为两根，起毛的纤维的量成为6根/cm。

另外，从提高松软感、提高触感的观点来说，起毛的纤维的高度优选为0.7mm以上，更优选为2.0mm以上。当起毛的纤维的高度超过5mm时，成为绒毛立起的外观，若在使用时发生摩擦，则可能起球或者掉毛。从该观点出发，起毛的纤维的高度优选为5mm以下，更优选为3mm以下。在此，起毛的纤维的高度是指与纤维的长度不同，在测定时不拉伸纤维的情况下自然状态下的纤维的高度。当起毛的纤维的长度的值较大或纤维的刚性较高时，起毛的纤维的高度具有增高的趋势。起毛的纤维的高度通过以下的测定法来测定。

起毛的纤维的高度是在测定起毛的纤维的量时同时进行测定的。具体来说，如图4(c)所示，观察衬纸的孔107内，从折痕105起平行地每隔0.05mm画线，直至不与起毛的纤维相交。接下来，与如上述那样测定的起毛的纤维的量(由位于0.2mm上方的假想线108来判断)相比，选择与平行线相交的纤维达到一半的平行线，测定从此到折痕的距离。将以上的操作对于所测定的无纺布测量三片量，每一片测定三个位置，取得三片合计九个位置的平均值，设为起毛的纤维的高度。

从肌肤触感、加工适合性的观点来说，对于图1、图2所示的基于压花的热熔接部3而言，各热熔接部3的面积优选为0.05mm²以上且10mm²以下，更优选为0.1mm²以上且1mm²以下。热熔接部3的数量优选为10个/cm²以上且250个/cm²以下，更优选为35个/cm²以上且65个/cm²以下。在X方向上相邻的热熔接部3彼此的中心间的距离优选为0.5mm以上且10mm以下，更优选为1mm以上且3mm以下，在Y方向上相邻的热熔接部3彼此的中心间的距离优选为0.5mm以上且10mm以下，更优选为1mm以上且3mm以下。

作为热熔接部3，可举出利用基于压花(利用压花凸辊和光面辊(flat roller)等)的热压接而间断地形成的结构、基于超声波熔接而成的结构、以及间断地施加热风而使局部熔接而成的结构等。其中，基于热压接而成的结构因容易使纤维断裂而优选。热熔接部3的形状没有特别限制，例如在图1所示的椭圆形之外，也可以是圆形、菱形、三角形等任意形状。热熔接部3的合计面积占无纺布1的一面的表面积的比例优选为5％以上且30％以下，基于不易产生起球这点而更优选为10％以上且20％以下。

接下来，参照图5～图12对本发明的无纺布1的优选制造方法进行说明。优选应用于无纺布1的制造方法的制造装置200大致分为局部拉伸加工部4以及配置在局部拉伸加工部4的下游侧的起毛加工部5。

局部拉伸加工部4是在无纺布10的多个位置分别实施局部拉伸加工的部分，在本实施方式的制造装置200中，如图5、6所示，具备对无纺布10实施局部拉伸的一对第一凹凸辊(第一模)41以及第二凹凸辊(第二模)42。这里所说的“局部拉伸”加工是指，并非通常进行的利用辊间的速度差来对无纺布整体实施拉伸处理，而是以具有未拉伸部分与拉伸部分的方式进行加工的方法。未拉伸部分是指无纺布中的未实施拉伸处理的部分，“未实施拉伸处理”是指在加工上主动地未实施拉伸处理。

如图6所示，第一凹凸辊41具有在搬运方向(Y方向)以及宽度方向(X方向)上规则地配置的多个凸部411、以及配置在沿搬运方向(Y方向)相邻的凸部411彼此以及沿宽度方向(X方向)相邻的凸部411彼此之间的多个凹部412。第二凹凸辊42还与第一凹凸辊41相同地，具有在搬运方向(Y方向)以及宽度方向(X方向)上规则地配置的多个凸部421、以及配置在沿搬运方向(Y方向)相邻的凸部421彼此以及沿宽度方向(X方向)相邻的凸部421彼此之间的多个凹部422。在制造装置200中，如图6所示，为了将无纺布10沿搬运方向(Y方向)搬运，而使各凹凸辊41、42沿圆周方向旋转，因此，第一凹凸辊41的多个凸部411以及第二凹凸辊42的多个凸部421分别配置在各凹凸辊41、42的圆周面上，且沿圆周方向以及旋转轴方向(X方向)均匀且规则地配置。另外，将第一凹凸辊41的凸部411配置在与第二凹凸辊42的凹部422对应的位置，将第二凹凸辊42的凸部421配置在与第一凹凸辊41的凹部412对应的位置。即，使第一凹凸辊41的凸部411进入第二凹凸辊42的凹部422，使第二凹凸辊42的凸部421进入第一凹凸辊41的凹部412。配置有这样的凸部411、421以及凹部412、422的一对第一凹凸辊41以及第二凹凸辊42成为所谓的钢制匹配压花辊(steel matching embossrollers)。

第一凹凸辊41的各凸部411以及第二凹凸辊42的各凸部421的顶部形状从上部观看可以为圆形、四边形(菱形、长方形等)、椭圆形、多边形(六边形、八边形、十二边形、十六边形等)。从防止无纺布4的加工时的扎透且提高加工后的无纺布4的柔软度的观点出发，凸部411、421的顶部表面的面积优选为1mm²以上且100mm²以下，更优选为4mm²以上且25mm²以下。另外，从在加工时不易在无纺布上开孔的方面来说，优选凸部411、421的顶部的边缘部为圆角形状，作为圆角值，优选0.2mm以上且0.5mm以下×点长度A₁(凸部411、421的顶部的圆周方向的距离)或者0.2mm以上且0.5mm以下×点长度A₂(凸部411、421的顶部的X方向的距离)(参照图7)。将这种情况下的凸部411、421的顶部表面的面积设为圆角的中间点(从上面投影凸部)。后述的局部机械拉伸倍数也同样地由中间点求出。

另外，作为从侧面观察凸部411、421的形状，可举出图8所示那样的梯形、或者四边形、弯曲形状等，从辊旋转时形成间隙(第一凹凸辊41的凸部411与第二凹凸辊42的凸部421之间的间隙)的观点来说，优选为梯形或长方形，梯形的平均隆起角度(底边角度)α(参照图8)优选为77以上，从形成间隙的方面考虑，进一步优选为85°以上且150°以下。

第一凹凸辊41的各凸部411是均匀的，从辊41的圆周面到凸部411的顶点的高度h₁(参照图8)优选为1～10mm，更优选为2～7mm。沿旋转轴方向(X方向)相邻的凸部411彼此的距离(间距)优选为0.01mm以上且20mm以下，更优选为1mm以上且10mm以下，沿圆周方向相邻的凸部411彼此的距离(间距P₁(参照图8))优选为0.01mm以上且20mm以下，更优选为1mm以上且10mm以下。第二凹凸辊42的各凸部421也是同样的。需要说明的是，若对于第一凹凸辊41的各凸部411与第二凹凸辊42的各凸部421而言，X方向的间距以及圆周方向的间距各自相同，则可以使其高度不同。在制造装置200中，如图8所示，第一凹凸辊41的凸部411的高度h₁与第二凹凸辊42的凸部421的高度h₂不同，第二凹凸辊42的凸部421形成得比第一凹凸辊41的凸部411高。

第一凹凸辊41的各凸部411以及第二凹凸辊42的各凸部421各自的顶部形状与第一凹凸辊41的各凹部412以及第二凹凸辊42的各凹部422各自的底部形状可以相同，也可以不同，但从辊旋转时形成间隙(第一凹凸辊41的凸部411与第二凹凸辊42的凸部421之间的间隙)的观点出发，优选不同。具体来说，凹部412、422的底面的面积优选大于凸部411、421的顶部表面的面积，凹部412、422的底面的面积优选为4mm²以上且225mm²以下，更优选为4mm²以上且36mm²以下。

对于凹凸辊的顶部的面积的面积率(顶部的面积相对于经凹凸加工的区域的整体面积的比例)，若第一辊、第二辊总共为4％以上且20％以下，更优选为7％以上且15％以下，则不会产生无纺布的狭压部，从而可制作出肌肤触感良好并且拉伸倍数高的无纺布(面积率越小，则拉伸倍数变得越高)。

以下，关于使第一凹凸辊41以及第二凹凸辊42最大地啮合时进行说明。在此“最大地啮合时”是指，并非在一对第一凹凸辊41与第二凹凸辊42之间通过无纺布10而对无纺布10实施局部拉伸加工时的加工时的啮合，而是不使无纺布10通过而强制性地使第一凹凸辊41与第二凹凸辊42啮合时的状态。具体来说，将第一凹凸辊41以及第二凹凸辊42中的至少一方的凸部411、421的顶部与另一方的凹部422、412的底面抵接而使第一凹凸辊41以及第二凹凸辊42最大地啮合时，即，例如由于在制造装置200中将第二凹凸辊42的凸部421的高度h₂形成得高于第一凹凸辊41的高度h₁，所以如上所述将第二凹凸辊42的凸部421的顶部与第一凹凸辊41的凹部412的底面抵接时，就是第一凹凸辊41以及第二凹凸辊42最大地啮合时。

如图8所示，在使第一凹凸辊41以及第二凹凸辊42最大地啮合时，在将啮合的深度d₀二等分的位置d_1/2处进行平剖视(在该二等分的位置d_1/2处将第一凹凸辊41以及第二凹凸辊42的啮合的凸部411、421沿着宽度方向(X方向)在平行方向上切断而看到的状态)时，如图9所示，遍及第一凹凸辊41以及第二凹凸辊42各自的凸部411、421的整个圆周形成有0.1mm以上且10mm以下的间隙，从提高加工后的无纺布10的肌肤触感与保持强度的观点来说，优选遍及整个圆周的间隙形成为0.6mm以上且8mm以下，更优选形成为0.8mm以上且3mm以下。在此，“遍及凸部411、421的整个圆周形成有间隙”是指，如图9所示，在沿Y方向相邻的凸部411与凸部421之间形成有间隙，在沿X方向相邻的凸部411与凸部421之间也形成有间隙，凸部411与凸部421完全分离且独立。需要说明的是，所述间隙是指在整个圆周上最狭窄的位置处的测定值。以使此时作为最大的间隙与作为最小的间隙之差变得最小的方式调整啮合的状态。

另外，如图8所示，从提高加工后的无纺布10的肌肤触感的观点出发，使第一凹凸辊41以及第二凹凸辊42最大地啮合时的塞入量(啮合深度)优选为3.5mm以上，更优选为4mm以上且10mm以下，特别优选4mm以上且6mm以下。在此，“最大啮合时的塞入量”是指，与使第一凹凸辊41的凸部411和与该凸部411相邻的第二凹凸辊42的凸部421最大地啮合时的啮合的深度d₀相同。

另外，在使第一凹凸辊41以及第二凹凸辊42最大地啮合，且如图8所示地对第一凹凸辊41与第二凹凸辊42的啮合进行纵剖观察(将第一凹凸辊41与第二凹凸辊42的啮合沿着搬运方向(Y方向)在正交方向(厚度方向)上切断而看到的状态)时，在将啮合的深度d₀二等分的位置d_1/2处的、使用下述式(2)求得的搬运方向的间隙的比例，从提高无纺布4的肌肤触感与保持强度的观点来说，优选为2％以上且低于60％，更优选为10～40％。

搬运方向的间隙的比例＝{〔(a-(b+c)〕/a}×100···(2)

在此，a是进行二等分的位置d_1//处的在搬运方向(Y方向)上相邻的第一凹凸辊41以及第二凹凸辊42内的一方的凹凸辊的凸部411、421的间距，b是进行二等分的位置d_1/2处的一方的凹凸辊的凸部411、421在搬运方向(Y方向)上的厚度，c是进行二等分的位置d_1/2处的另一方的凹凸辊的凸部421、411在搬运方向(Y方向)上的厚度。例如，当使用图8所示的制造装置200进行说明时，a是进行二等分的位置d_1/2处的在圆周方向上相邻的第二凹凸辊42的凸部421的间距，b是进行二等分的位置d_1/2处的第二凹凸辊42的凸部421在搬运方向上的厚度，c是进行二等分的位置d_1/2处的第一凹凸辊41的凸部411在搬运方向上的厚度。

此外，从提高加工后的无纺布10的肌肤触感与保持强度的观点来说，在使第一凹凸辊41以及第二凹凸辊42最大地啮合时，优选在第一凹凸辊41的凸部411的顶部与第二凹凸辊42的凹部422的底面之间、或者第二凹凸辊42的凸部421的顶部与第一凹凸辊41的凹部412的底面之间具有0.2mm以上的间隙，更优选具有0.2mm以上且10mm以下的间隙。例如在制造装置200中，如上所述，第二凹凸辊42的凸部421的高度h₂形成得高于第一凹凸辊41的高度h₁，因此在第一凹凸辊41的凸部421的顶部与第二凹凸辊42的凹部422的底面之间形成有上述规定的间隙。

一对第一凹凸辊41以及第二凹凸辊42通过使用齿轮(未图示)来传递来自驱动机构(未图示)的驱动力，从而进行旋转。需要说明的是，也可以使来自驱动机构(未图示)的驱动力向一对第一凹凸辊41以及第二凹凸辊42中的任一方的旋转轴传递，利用啮合使一对第一凹凸辊41以及第二凹凸辊42旋转，但是，从通过在相互的槽的中心进行拉伸而有效地进行局部拉伸的观点来说，与啮合不同，优选使用齿轮向两方的旋转轴传递驱动力。一对第一凹凸辊41以及第二凹凸辊42的旋转速度(圆周速度V)通过制造装置200所具备的控制部(未图示)进行控制。在此，第一凹凸辊41以及第二凹凸辊42的圆周速度V例如与第一凹凸辊41表面处的速度大致相同，更具体来说，将从第一凹凸辊41的凸部411的顶部顶端将后述的加工时的啮合的深度D减去的位置设为直径，基于辊的转速而求得圆周的速度。

如图10所示，起毛加工部5具备在圆周面具有多个凸部511的凸辊51。凸辊51为铝合金或者钢铁等的金属制的圆筒形状的结构。凸辊51通过向其旋转轴传递来自驱动机构(未图示)的驱动力而旋转。凸辊51的旋转速度通过制造装置所具备的控制部(未图示)进行控制。起毛加工部5如图10所示在凸辊51的上游侧以及下游侧具备对局部拉伸加工后的无纺布10’进行搬运的搬运辊52、53。拉伸加工后的无纺布10’的搬运速度通过制造装置所具备的控制部(未图示)进行控制。

对于凸辊51，在对由凸部511与凹部512构成的凹凸形状在凸辊51的旋转轴方向(X方向)以及圆周方向上进行了测定时，在至少任一方，具有不是由规则的重复图案来表示的、由无规图案构成的凹凸形状。当表示所述无规图案的一个例子时，利用图11所示那样的粗糙度曲线来表示。在将所述粗糙度曲线的扫描方向设为X轴、将振幅方向设为Y轴且将粗糙度曲线表示为Y＝f(X)时，无规图案是指在对所述粗糙度曲线Y＝f(X)进行频率解析时，没有以周期函数的组合的形式进行表达。

需要说明的是，所述粗糙度曲线使用接触式的粗糙度仪“SURFTESTSJ-210(株式会社三丰制)”进行测定。

通过使凸辊51的凸部511在凸辊51的圆周方向上为无规图案，从而高度不同的凸部以随机深度进入无纺布10’且拉出无纺布10’中的纤维，在无纺布10’中的厚度方向上的随机位置拉出无纺布10’中的长纤维，使其一部分断裂。通过在无纺布10’中的厚度方向上的随机位置拉出无纺布10’中的长纤维，从而在无纺布的厚度方向上随机地拆开无纺布中的成束的长纤维且大幅地提高触感。在凸部511以均匀的深度进入无纺布10’且拉出无纺布10’中的长纤维的情况下，当凸部511的进入较浅时，仅无纺布10’中的表层被拆开而无法实现触感的提高，并且在凸部511的进入较深的情况下，虽然无纺布10’中的整体被拆开，但是也使长纤维2的断裂增多且产生破裂，不会提高触感。

另外，所述无规图案在凸辊51的凸部511在凸辊51的旋转轴方向上也随机的情况下，还具有能够在无纺布10’的X方向(宽度方向)上更均匀地提高肌肤触感这样的优点。

凸辊51的由下述式(1)求得的加工距离优选为350mm以上，更优选为800mm以上，特别优选为1000mm以上。而且优选为10000mm以下，更优选为5000mm以下，具体来说优选为350mm以上且10000mm以下，更优选为1000mm以上且5000mm以下。

需要说明的是，由下述式(1)求得的加工距离是指，如图12所示将凸辊51与无纺布接合时的距离。另外，D所示的凸辊51的辊径是凸辊51的圆周面的直径。

接下来，使用上述的制造装置，参照图5对本发明的无纺布的制造方法的一实施方式进行说明。

本发明的无纺布的制造方法中，作为无纺布1的原料而使用原料无纺布10。作为原料无纺布10，举出纺粘型无纺布、纺粘型层与熔喷型层的层叠无纺布等，作为层叠无纺布，例如举出纺粘型-纺粘型层叠无纺布、纺粘型-纺粘型-纺粘型层叠无纺布、纺粘型-熔喷型-纺粘型层叠无纺布、纺粘型-纺粘型-熔喷型-纺粘型层叠无纺布等。在使用纺粘型无纺布或者所述层叠无纺布的情况下，构成无纺布的构成纤维由热塑性树脂构成，作为热塑性树脂而举出聚烯烃类树脂、聚酯类树脂、聚酰胺类树脂、丙烯腈类树脂、乙烯基类树脂、乙烯叉类树脂等。作为聚烯烃类树脂而举出聚乙烯、聚丙烯、聚丁烯等。作为聚酯类树脂而举出聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯等。作为聚酰胺类树脂而举出尼龙等。作为乙烯基类树脂而举出聚氯乙烯等。作为乙烯叉类树脂而举出聚偏二氯乙烯等。也能够使用上述各种树脂的改性物、混合物等。在热塑性树脂之中，从成本与肌肤触感的观点来说，特别优选使用聚烯烃类树脂。从相同的观点出发，构成纤维的纤度优选为0.5dtex以上且5dtex以下，更优选为1dtex以上且3dtex以下。原料无纺布10的单位面积重量皆优选为5g/m²以上且50g/m²以下，更优选为8g/m²以上且25g/m²以下。形成原料无纺布10时基于压花而成的多个热熔接部的各热熔接部的面积优选为0.05mm²以上且10mm²以下，更优选为0.1mm²以上且1mm²以下。所述热熔接部的数量优选为10个/cm²以上且250个/cm²以下，更优选为35个/cm²以上且65个/cm²以下。所述热熔接部的形状没有特别限制，例如也可以是圆形、菱形、三角形等任意的形状。热熔接部的合计面积占原料无纺布10的一面的表面积的比例优选为3％以上且50％以下，更优选为5％以上且30％以下。

需要说明的是，也可以对构成原料无纺布10的纤维赋予抗静电特性剂、润滑剂、亲水剂等少量的添加物。

另外，从提高松软感且提高触感的观点来说，原料无纺布10优选在低于构成原料无纺布10的纤维的熔点的温度下被施以热处理，特别优选施以热风处理。

本发明的无纺布的制造方法中，首先在50℃以下的温度下对原料无纺布10的多个位置分别实施局部拉伸加工。具体来说，首先，将带状的原料无纺布10从原料布辊(original fabric roll)(未图示)绕出，如图5所示，经由搬运辊44、45而将原料无纺布10向钢制匹配压花辊43的一对辊41、42间搬运，对原料无纺布10实施局部拉伸加工。更详细来说，将搬运来的原料无纺布10夹压在图6以及图7所示的、一个辊41所具有的多个凸部411与另一个辊42所具有的多个凹部422之间，进而夹压在另一个辊42所具有的多个凸部421与一个辊41所具有的多个凹部412之间，在原料无纺布10的多个位置分别在搬运方向以及与搬运方向正交的方向上实施拉伸加工。这样，通过在搬运方向以及与搬运方向正交的方向上实施拉伸加工，从而能够在不同方向上抑制所制造的无纺布1的断裂强度减少。需要说明的是，就50℃以下的温度而言，在不对辊41、42主动施加温度的情况下对原料无纺布10实施拉伸加工时，是指常温。换言之是指，在对原料无纺布10实施拉伸加工时，从通过在无纺布的构成纤维间引起热熔接而使原料无纺布10不会变硬的观点来说，是低于任意种类的构成纤维树脂的熔点的温度。需要说明的是，与搬运方向正交的方向是指与上述的辊的旋转轴方向相同的方向。

接下来，对实施了局部拉伸加工的原料无纺布10’实施使原料无纺布10的构成纤维起毛的起毛加工。具体来说，将原料无纺布10’如图5所示借助搬运辊52、53而搬运至凸辊51。在起毛加工部5中，使用在圆周面上具有凸部511的凸辊51，使构成原料无纺布10的长纤维2的一部分断裂，连续地制造具有仅一端部20a被构成原料无纺布10的热熔接部3固定的纤维20的无纺布1(参照图1以及图2)。从使长纤维2的一部分断裂且高效地形成图1所示的纤维20的观点来说，优选使凸辊51的旋转方向朝向与原料无纺布10’的搬运方向相反的方向旋转，优选相对于原料无纺布10’的搬运速度而以0.3倍以上且10倍以下的速度使凸辊51旋转。另外，在使其沿圆周方向(相对于搬运方向为顺方向)旋转的情况下优选以1.5倍以上且20倍以下的速度使凸辊51旋转。在此，凸辊51的速度是指凸辊51在圆周面上的圆周速度。

需要说明的是，在无纺布1的两面形成仅一端部20a被热熔接部3加以固定的纤维20的情况下，对于与利用凸辊51进行加工后的原料无纺布10’的表面不同的表面(背面)，可进一步利用另外的凸辊51进行加工，从而获得仅一端部20a被热熔接部3加以固定的纤维20。

利用上述的无纺布1的优选制造方法所制造的无纺布在利用钢制匹配压花辊43在热熔接部3处形成弱化点之后利用凸辊51进行起毛，因此与利用以往的起毛方法所制造的无纺布相比，其特征在于环状的纤维21的比例较小。另外，因为在利用钢制匹配压花辊43在热熔接部3处形成弱化点之后利用凸辊51进行起毛，所以在热熔接部3间不易出现所谓的裂口(裂缝、孔)，能够原样保持原料无纺布10的断裂强度。

对使用了上述本发明的实施方式的无纺布1时的作用效果进行说明。

在本实施方式的无纺布1中，如图1以及图2所示，形成了长纤维2的一部分断裂而仅一端部20a利用热熔接部3进行固定的纤维20。另外，在无纺布1中，位于长纤维2的在取向方向(Y方向)上相邻的热熔接部3、3彼此间的部分(参照图3)相对于1cN/1mm的拉伸负荷为40％以上的伸长率。因此，虽然断裂强度较高，但是在整体上具有松软感，进一步提高最初接触时的触感。用作原料无纺布10的、纺粘型无纺布或纺粘型的层叠无纺布缺少以往的松软感，与热风制法的无纺布相比，肌肤触感差，但是，上述的本实施方式的无纺布1在光滑度的基础上增添了柔软度，因而大幅改善了肌肤触感。

另外，根据本实施方式的无纺布1的制造方法，能够连续制造如下的无纺布1：该无纺布1不仅如所述那样断裂强度高、而且在整体上具有松软感且进一步提高了最初接触时的触感。

作为无纺布1的利用范围，主要优选应用于一次性尿布、生理用卫生巾等吸收性物品中的构成构件。作为构成构件，例如举出表面片、背面片、构成一次性尿布的外包件的片材等，特别是，无纺布1优选应用于穿着者的肌肤抵接面所使用的吸收性物品的表面片。作为无纺布1的利用范围，除此之外，也可以优选应用于清扫用片。以下，以利用无纺布1的一次性尿布为例进行具体说明。

如图13以及图14所示，内裤型一次性尿布100具备包含吸收体40的吸收性主体50、以及位于吸收性主体50的非肌肤抵接面侧而将该吸收性主体50固定的外包件60。

如图14所示，吸收性主体50具有液体透过性的表面片70、液体不透性(也包含疏水性)的背面片80、以及夹在两片70、80间的液体保持性的吸收体40，如图13所示，该吸收性主体50实际上是纵长的。

如图13所示，外包件60具有配置于穿着者的背侧的背侧部A、配置于腹侧的腹侧部B、以及位于该背侧部A与腹侧部B之间且配置在胯裆部的裆部C，背侧部A与腹侧部B的两侧边缘部6a、6b彼此接合，形成一对侧面密封部(未图示)、一对腿部开口部(未图示)以及腰身开口部(未图示)。另外，外包件60具有形成尿布的外表面的外层片62、以及位于其肌肤抵接面侧而局部与该外层片62接合的内层片61，在形成腰身开口部以及腿部开口部的腰身部以及腿部6d处的两片61、62间，配置有褶裥形成用的腰身部弹性构件63以及腿部弹性构件64。

如图13所示，吸收性主体50从外包件60的背侧部A横跨至腹侧部B进行配置，吸收性主体50的长边方向的两端部位于比外包件60的长边方向的两端部向长边方向的内侧后退的位置。如图14所示，对于吸收性主体50而言，利用基于粘接剂、热密封、超声波密封等的接合法使吸收性主体50的背面片80的非肌肤抵接面与外包件60的内层片61的肌肤抵接面进行接合。

如图14所示，在吸收性主体50的沿着长边方向的两侧部设有由液体不透性或者疏水性且通气性的材料构成的侧向褶边55、55。在各侧向褶边55的自由端部附近，侧向褶边形成用的弹性构件56以伸长状态进行配置固定。在尿布的穿着时，侧向褶边(cuffs)55的自由端部侧立起，能够阻止排泄物朝向吸收性主体50的宽度方向流出。如图14所示，对于侧向褶边55形成用片来说，吸收性主体50的宽度方向外侧的规定宽度的部分55a被卷入到吸收体40的非肌肤抵接面侧，且被固定于吸收体40与背面片80之间。需要说明的是，规定宽度的部分55a也可以固定在背面片80与外包件60之间。

本实施方式的无纺布1优选用作用于穿着者的肌肤抵接面的、内裤型一次性尿布100的外包件60的外层片62以及内层片61。另外，还能够用作表面片70、背面片80、以及侧向褶边55形成用片。对于不使用无纺布1的情况下的各部的构件来说，可以没有特别限定地使用通常在一次性尿布等吸收性物品中所使用的构件。例如，作为表面片70而可使用液体透过性的无纺布、开孔薄膜、以及它们的层叠体等，作为背面片80而能够使用树脂薄膜、树脂薄膜与无纺布的层叠体等。作为侧向褶边55形成用片，可使用伸缩性的薄膜、无纺布、纺织物或者它们的层叠片等。作为内层片61以及外层片62，可使用疏水性的无纺布等。

作为吸收体40，可没有特别限定地使用以往在一次性尿布等吸收性物品中使用的吸收体等。例如作为吸收体40，可使用：将纸浆等纤维材料的纤维集合体、或者使其中担载高吸收性聚合物而成的物体，利用棉纸(tissue paper)或透水性的无纺布等覆盖材料包裹而成的物体等。

作为侧向褶边形成用的弹性构件56、腰身部弹性构件63以及腿部弹性构件64，可没有特别限制地使用通常在一次性尿布等吸收性物品中使用的构件等。例如，可使用由天然橡胶、聚氨酯、聚苯乙烯-聚异戊二烯共聚物、聚苯乙烯-聚丁二烯共聚物，丙烯酸乙酯-乙烯等聚乙烯-α烯烃共聚物等构成的伸缩性的材料等。

本发明的无纺布不受上述的本实施方式的无纺布1任何限制，可进行适当变更。

另外，本发明的无纺布的制造方法不受上述的实施方式的制造方法任何限制，可进行适当变更。

例如，在上述的本实施方式的无纺布1的制造方法中，除了使用通过另外的工序进行的以低于纤维的熔点的温度进行热处理而得的原料无纺布10以外，也可以在实施局部拉伸加工之前，对原料无纺布10以低于构成该原料无纺布10的纤维的熔点的温度实施热处理。具体来说，也可以在无纺布1的制造装置中，在局部拉伸加工部4的上游侧设置热风处理部，将利用该热风处理部进行热处理后的原料无纺布10连续地向局部拉伸加工部4的钢制匹配压花辊43的一对辊41、42间搬运而实施局部拉伸加工。通过在这样一系列的流程中实施热处理与局部拉伸加工，可实现提高热处理厚度且进一步提高肌肤触感的效果。

关于上述的实施方式，进一步公开了以下的无纺布及其制造方法。

<1>一种无纺布，其利用热熔接部来固定包含长纤维的网，其中，

该无纺布具备所述长纤维的一部分断裂而仅一端部利用所述热熔接部进行固定的纤维，

位于所述长纤维的取向方向上相邻的所述热熔接部彼此之间的部分相对于1cN/1mm的拉伸负荷为35％以上的伸长率。

<2>根据所述<1>记载的无纺布，其中，位于所述长纤维的取向方向上相邻的所述热熔接部彼此之间的部分相对于1cN/1mm的拉伸负荷优选为40％以上的伸长率，更优选为50％以上的伸长率，特别优选为60％以上的伸长率，而且优选为200％以下的伸长率，更优选为150％以下的伸长率，特别优选为120％以下的伸长率。

<3>根据所述<1>或者<2>记载的无纺布，其中，所述无纺布的断裂强度的值优选为5.00N/50mm以上，更优选为8N/50mm以上且30N/50mm以下。

<4>根据所述<1>至<3>中任一项记载的无纺布，其中，所述无纺布与所述长纤维的一部分断裂前的原料无纺布的断裂强度之比(无纺布的断裂强度/原料无纺布的断裂强度)为0.5以上，优选为0.7以上且1.0以下。

<5>根据所述<1>至<4>中任一项记载的无纺布，其中，所述无纺布的松散柔软度优选为4.5cN以下，更优选为3cN以下，进一步优选为2.5cN以下，而且优选为0.5cN以上，其微小负荷时的压缩特性值优选为14.7(cN/cm²)/mm(15(gf/cm²)/mm)以下，更优选为11.8(cN/cm²)/mm(12(gf/cm²)/mm)以下，进一步优选为10.8(cN/cm²)/mm(11(gf/cm²)/mm)以下。

<6>根据所述<1>至<5>中任一项记载的无纺布，其中，包含仅一端部利用所述热熔接部进行固定的所述纤维的、发生起毛的纤维的量优选为10根/cm以上，更优选为15根/cm以上，优选为50根/cm以下，而且其高度优选为0.7mm以上，更优选为2.0mm以上，优选为5mm以下，进一步优选为3mm以下。

<7>根据所述<1>至<6>中任一项记载的无纺布，其中，所述长纤维的一部分断裂前的无纺布的松散柔软度优选为10cN以下，更优选为6cN以下，并且优选为1cN以上。

<8>根据所述<1>至<7>中任一项记载的无纺布，其中，对所述长纤维的一部分断裂前的无纺布在低于构成该无纺布的纤维的熔点的温度下进行热处理。

<9>一种无纺布的制造方法，其在50℃以下的温度下对无纺布的多个位置分别实施局部拉伸加工，对实施该局部拉伸加工后的无纺布实施使该无纺布的构成纤维起毛的起毛加工，其中，

所述起毛加工使用在圆周面具有多个凸部的凸辊来进行，

所述凸辊在旋转轴方向及圆周方向中的至少任一方向上以无规图案配置有凸部，

所述凸辊的通过下述式(1)求得的加工距离为350mm以上，

<10>根据所述<9>记载的无纺布的制造方法，其中，在所述起毛加工中，将所述凸辊的凸部在凸辊的圆周方向上以无规图案进行配置。

<11>根据所述<9>或者<10>记载的无纺布的制造方法，其中，在所述起毛加工中，所述凸辊的凸部在凸辊的旋转轴方向上以无规图案进行配置。

<12>根据所述<9>至<11>中任一项记载的无纺布的制造方法，其中，所述加工距离优选为350mm以上，更优选为800mm以上，特别优选为1000mm以上。而且优选为10000mm以下，更优选为5000mm以下。

<13>根据所述<9>至<12>中任一项记载的无纺布的制造方法，其中，在所述起毛加工中，使凸辊的旋转方向朝向与原料无纺布的搬运方向相反的方向旋转，以相对于原料无纺布的搬运速度为0.3倍以上且10倍以下的速度使所述凸辊旋转。

<14>根据所述<9>至<13>中任一项记载的无纺布的制造方法，

其中，所述局部拉伸加工使用一对凹凸辊来进行，

一个辊在圆周面具有多个凸部，另一个辊在圆周面的与一个所述辊的所述凸部对应的位置具有该凸部可塞入的凹部，

一个所述辊的凸部与另一个所述辊的凸部的啮合深度优选为3.5mm以上，更优选为4mm以上且10mm以下，特别优选为4mm以上且6mm以下。

<15>根据所述<14>记载的无纺布的制造方法，其中，在所述局部拉伸加工中，一对所述凹凸辊的凸部的顶部表面的面积优选为1mm²以上且100mm²以下，更优选为4mm²以上且25mm²以下。

<16>根据所述<14>或<15>记载的无纺布的制造方法，其中，在所述局部拉伸加工中，构成一对所述凹凸辊的第一凹凸辊的凸部的高度h₁与第二凹凸辊的凸部的高度h₂不同，第二凹凸辊的凸部形成得比第一凹凸辊的凸部高。

<17>根据所述<16>记载的无纺布的制造方法，其中，在使所述第一凹凸辊以及所述第二凹凸辊最大地啮合时，当在将啮合的深度d₀二等分的位置d1/2处平剖视时，遍及所述第一凹凸辊以及第二凹凸辊各自的凸部的整个圆周，形成有优选为0.1mm以上且10mm以下、更优选为0.6mm以上且8mm以下、进一步优选为0.8mm以上且3mm以下的间隙。

<18>根据所述<14>至<17>中任一项记载的无纺布的制造方法，其中，所述局部拉伸加工是夹压在一个辊所具有的多个凸部与另一个辊所具有的多个凹部之间、进一步夹压在所述另一个辊所具有的多个凸部与所述一个辊所具有的多个凹部之间，分别对原料无纺布的多个位置在搬运方向以及与搬运方向正交的方向上实施拉伸加工。

<19>根据所述<9>至<18>中任一项记载的无纺布的制造方法，其中，作为原料无纺布，使用其松散柔软度为10cN以下的无纺布。

<20>根据所述<9>至<19>中任一项记载的无纺布的制造方法，其中，在实施所述局部拉伸加工前，对原料无纺布在低于构成该原料无纺布的纤维的熔点的温度下实施热处理。

<21>一种吸收性物品，其将所述<1>至<8>中任一项记载的无纺布用作构成构件。

<22>一种一次性尿布，其将所述<1>至<8>中任一项记载的无纺布用作构成构件。

实施例

以下，利用实施例来进一步详细说明本发明。然而，本发明的范围并不受下述实施例限制。

〔实施例1〕

作为原料无纺布，使用由纤维径16μm的聚丙烯树脂形成的单位面积重量18g/m²、厚度0.29mm、体积密度16.1g/cm³的纺粘型无纺布。需要说明的是，基于上述的松散柔软度的测定方法而测得的原料无纺布的松散柔软度为7.6cN。接下来，将该纺粘型无纺布通过图6以及图7所示的钢制匹配压花辊43而进行局部拉伸加工，进一步利用图10所示的以无规图案配置有凸部511的凸辊51进行起毛加工而制作出实施例1的无纺布。所使用的钢制匹配压花辊43中的辊41的各凸部411与辊42的各凸部421的啮合深度为4mm。另外，凸部411的高度为5mm，在圆周方向上相邻的凸部411彼此的距离(间距P₁)为8.5mm，在旋转轴方向上相邻的凸部411彼此的距离(间距P₂)为8.5mm。钢制匹配压花辊43的辊42中的各凸部421也是相同的。另外，通过上述的式(1)求得的加工距离为2435mm。

〔实施例2〕

使用与实施例1相同的原料无纺布，使用由上述的式(1)求得的加工距离为864mm的凸辊51，除此以外，通过与实施例1相同的条件进行两阶段处理而制作了实施例2的无纺布。

〔实施例3〕

使用与实施例1相同的原料无纺布，使用由上述的式(1)求得的加工距离为393mm的凸辊51，除此以外，通过与实施例1相同的条件进行两阶段处理而制作了实施例3的无纺布。

〔实施例4〕

作为原料无纺布而使用由纤维径16μm的聚丙烯树脂构成的单位面积重量17g/m²、厚度0.26mm、体积密度15.3g/cm³的纺粘型无纺布，且使用由上述的式(1)求得的加工距离为370mm的凸辊51，除此以外，通过与实施例1相同的条件进行两阶段处理而制作了实施例4的无纺布。需要说明的是，基于上述的松散柔软度的测定方法而测得的原料无纺布的松散柔软度为4.2cN。

〔实施例5〕

作为原料无纺布而使用由纤维径18μm的聚丙烯树脂构成的单位面积重量18g/m²、厚度0.27mm、体积密度15.0g/cm³的纺粘型无纺布，且使用由上述的式(1)求得的加工距离为707mm的凸辊51，除此以外，通过与实施例1相同的条件进行两阶段处理而制作了实施例5的无纺布。需要说明的是，基于上述的松散柔软度的测定方法而测得的原料无纺布的松散柔软度为10cN。

〔比较例1〕

使用与实施例1相同的原料无纺布。作为实施局部拉伸加工的钢制匹配压花辊，使用了一个辊的各凸部与另一个辊的各凸部的啮合深度为3mm的一对辊。用于实施起毛加工的凸辊将凸部以规则的图案加以配置，由上述的式(1)求得的加工距离为393mm。除此之外，通过与实施例1相同的条件进行两阶段处理而制作了比较例1的无纺布。

〔比较例2〕

将实施例1中使用的原料无纺布设为比较例2的无纺布。比较例2的无纺布没有特别进行局部拉伸加工和起毛加工。

〔性能评价〕

对于实施例1～5、比较例1～2的无纺布，利用常规方法来测定单位面积重量、厚度以及体积密度，并且根据上述的方法，测定位于热熔接部彼此间的部分的伸长率、断裂强度、松散柔软度、微小负荷时的压缩特性值、起毛的纤维的量、起毛的纤维的高度。另外，对于实施例1～5、比较例1～2的无纺布，根据后述的方法，分别评价肌肤触感性以及触感。评价环境为室温20℃、湿度60％RH。将上述结果表示在下述表1中。

〔位于热熔接部彼此之间的部分的伸长率〕

基于位于上述的热熔接部彼此之间的部分的伸长率的测定法，测定实施例1～5、比较例1～2的无纺布中的位于热熔接部彼此间的部分的伸长率。

〔肌肤触感性〕

对于通过实施例1～5、比较例1～2所获得的无纺布，5人来进行将基础的无纺布设为基准(1分)时的5个阶段的(越接近5分，则越具有较好的肌肤触感)官能评价，对于各无纺布，每一个人评价3片，在整数位进行四舍五入而求得其全部值的平均值，且示于表1中。需要说明的是，本评价是如图15所示以揉搓各无纺布的方式进行接触时的官能评价。

〔触感〕

对于通过实施例1～5、比较例1～2所获得的无纺布，5人来进行将基础的无纺布设为基准(1分)时的5个阶段的(越接近5分，则越具有较好的肌肤触感)官能评价，对于各无纺布，每一个人评价3片，在整数位进行四舍五入而求得其全部值的平均值，且示于表1中。需要说明的是，本评价是如图16所示以对各无纺布轻触的方式进行接触时的官能评价。

[表1]

由表1所示的结果可知，实施例1～3的无纺布与比较例1～2的无纺布相比，判断为肌肤触感性优异且触感也优异。实施例1～2的无纺布与实施例3的无纺布相比，判断为肌肤触感性更优异且触感也更优异。上述结果也可根据实施例1～3的无纺布与比较例1～2的无纺布相比而言位于热熔接部彼此之间的部分的伸长率较高，实施例1～2的无纺布与实施例3的无纺布相比而言所述无纺布的伸长率较高来加以证实。

工业上的可利用性

根据本发明的无纺布，虽然断裂强度高，但是在整体上具有松软感，可提高最初接触时的触感。

另外，根据本发明的无纺布的制造方法，能够连续制造虽然断裂强度高、但是在整体上具有松软感且可提高最初接触时的触感的无纺布。

Claims

1.一种无纺布，其利用热熔接部来固定包含长纤维的网，其中，

位于所述长纤维的取向方向上相邻的所述热熔接部彼此之间的部分相对于1cN/1mm的拉伸负荷为35％以上的伸长率，

包含仅一端部利用所述热熔接部进行固定的所述纤维的、起毛的纤维的高度为2.0mm以上且5mm以下。

2.根据权利要求1所述的无纺布，其中，

位于所述长纤维的取向方向上相邻的所述热熔接部彼此之间的部分相对于1cN/1mm的拉伸负荷为40％以上的伸长率，并且为200％以下的伸长率。

3.根据权利要求1所述的无纺布，其中，

位于所述长纤维的取向方向上相邻的所述热熔接部彼此之间的部分相对于1cN/1mm的拉伸负荷为60％以上的伸长率，并且为120％以下的伸长率。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的无纺布，其中，

所述无纺布的断裂强度的值为5.00N/50mm以上且30N/50mm以下。

5.根据权利要求1～3中任一项所述的无纺布，其中，

所述无纺布的断裂强度的值为8N/50mm以上且30N/50mm以下。

6.根据权利要求1～3中任一项所述的无纺布，其中，

所述无纺布与所述长纤维的一部分断裂前的原料无纺布的断裂强度之比，即，无纺布的断裂强度/原料无纺布的断裂强度为0.5以上并且为1.0以下。

7.根据权利要求1～3中任一项所述的无纺布，其中，

所述无纺布与所述长纤维的一部分断裂前的原料无纺布的断裂强度之比，即，无纺布的断裂强度/原料无纺布的断裂强度为0.7以上并且为1.0以下。

8.根据权利要求1～3中任一项所述的无纺布，其中，

所述无纺布的松散柔软度为4.5cN以下并且为0.5cN以上，所述无纺布在微小负荷时的压缩特性值为14.7(cN/cm²)/mm(15(gf/cm²)/mm)以下。

9.根据权利要求1～3中任一项所述的无纺布，其中，

所述无纺布的松散柔软度为2.5cN以下并且为0.5cN以上，所述无纺布在微小负荷时的压缩特性值为10.8(cN/cm²)/mm(11(gf/cm²)/mm)以下。

10.根据权利要求1～3中任一项所述的无纺布，其中，

包含仅一端部利用所述热熔接部进行固定的所述纤维的、发生起毛的纤维的量为10根/cm以上且为50根/cm以下，并且，其高度为2.0mm以上且为5mm以下。

11.根据权利要求1～3中任一项所述的无纺布，其中，

包含仅一端部利用所述热熔接部进行固定的所述纤维的、发生起毛的纤维的量为15根/cm以上且为50根/cm以下，并且，其高度为2.0mm以上且为3mm以下。

12.根据权利要求1～3中任一项所述的无纺布，其中，

所述长纤维的一部分断裂前的无纺布的松散柔软度为10cN以下并且为1cN以上。

13.根据权利要求1～3中任一项所述的无纺布，其中，

所述长纤维的一部分断裂前的无纺布的松散柔软度为6cN以下并且为1cN以上。

14.根据权利要求1～3中任一项所述的无纺布，其中，

对所述长纤维的一部分断裂前的无纺布在低于构成该无纺布的纤维的熔点的温度下进行热处理。

15.一种无纺布的制造方法，其在50℃以下的温度下对原料无纺布的多个位置分别实施局部拉伸加工，对实施该局部拉伸加工后的无纺布实施使该无纺布的构成纤维起毛的起毛加工，其中，

所述起毛加工使用在圆周面具有多个凸部的凸辊来进行，

所述凸辊的通过下述式(1)求得的加工距离为350mm以上，

16.根据权利要求15所述的无纺布的制造方法，其中，

在所述起毛加工中，将所述凸辊的凸部在凸辊的圆周方向上以无规图案进行配置。

17.根据权利要求15或16所述的无纺布的制造方法，其中，

在所述起毛加工中，所述凸辊的凸部在凸辊的旋转轴方向上以无规图案进行配置。

18.根据权利要求15或16所述的无纺布的制造方法，其中，

所述加工距离为350mm以上，并且为10000mm以下。

19.根据权利要求18所述的无纺布的制造方法，其中，

所述加工距离为1000mm以上，并且为5000mm以下。

20.根据权利要求15或16所述的无纺布的制造方法，其中，

在所述起毛加工中，使凸辊的旋转方向朝向与原料无纺布的搬运方向相反的方向旋转，以相对于原料无纺布的搬运速度为0.3倍以上且10倍以下的速度使所述凸辊旋转。

21.根据权利要求15或16所述的无纺布的制造方法，其中，所述局部拉伸加工使用一对凹凸辊来进行，

一个所述辊的凸部与另一个所述辊的凸部的啮合深度为3.5mm以上，

所述啮合深度是使一个所述辊的凸部和与该一个所述辊的凸部相邻的另一个所述辊的凸部最大地啮合时的啮合的深度d₀。

22.根据权利要求21所述的无纺布的制造方法，其中，

一个所述辊的凸部与另一个所述辊的凸部的啮合深度为4mm以上且10mm以下。

23.根据权利要求22所述的无纺布的制造方法，其中，

一个所述辊的凸部与另一个所述辊的凸部的啮合深度为4mm以上且6mm以下。

24.根据权利要求21所述的无纺布的制造方法，其中，

在所述局部拉伸加工中，一对所述凹凸辊的凸部的顶部表面的面积为1mm²以上且100mm²以下。

25.根据权利要求24所述的无纺布的制造方法，其中，

在所述局部拉伸加工中，一对所述凹凸辊的凸部的顶部表面的面积为4mm²以上且25mm²以下。

26.根据权利要求21所述的无纺布的制造方法，其中，

在所述局部拉伸加工中，构成一对所述凹凸辊的第一凹凸辊的凸部的高度h₁与第二凹凸辊的凸部的高度h₂不同，第二凹凸辊的凸部形成得比第一凹凸辊的凸部高。

27.根据权利要求26所述的无纺布的制造方法，其中，

在使所述第一凹凸辊以及所述第二凹凸辊最大地啮合时，当在将啮合的深度d₀二等分的位置d_1/2处平剖视时，遍布所述第一凹凸辊以及第二凹凸辊各自的凸部的整个圆周，形成有0.1mm以上且10mm以下的间隙。

28.根据权利要求27所述的无纺布的制造方法，其中，

在使所述第一凹凸辊以及所述第二凹凸辊最大地啮合时，当在将啮合的深度d₀二等分的位置d_1/2处平剖视时，遍布所述第一凹凸辊以及第二凹凸辊各自的凸部的整个圆周，形成有0.6mm以上且8mm以下的间隙。

29.根据权利要求28所述的无纺布的制造方法，其中，

在使所述第一凹凸辊以及所述第二凹凸辊最大地啮合时，当在将啮合的深度d₀二等分的位置d_1/2处平剖视时，遍布所述第一凹凸辊以及第二凹凸辊各自的凸部的整个圆周，形成有0.8mm以上且3mm以下的间隙。

30.根据权利要求21所述的无纺布的制造方法，其中，

所述局部拉伸加工是夹压在一个辊所具有的多个凸部与另一个辊所具有的多个凹部之间、进一步夹压在另一个辊所具有的多个凸部与一个辊所具有的多个凹部之间，分别对原料无纺布的多个位置在搬运方向以及与搬运方向正交的方向上实施拉伸加工的加工。

31.根据权利要求15或16所述的无纺布的制造方法，其中，

作为原料无纺布，使用其松散柔软度为10cN以下的无纺布。

32.根据权利要求15或16所述的无纺布的制造方法，其中，

在实施所述局部拉伸加工前，对原料无纺布在低于构成该原料无纺布的纤维的熔点的温度下实施热处理。

33.一种吸收性物品，其将权利要求1～14中任一项所述的无纺布用作构成构件。

34.一种一次性尿布，其将权利要求1～14中任一项所述的无纺布用作构成构件。