JP2008289662A - 表面シートの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】底部を有する凹部を有し、クッション性の良好な表面シートを容易に製造することのできる表面シートの製造方法を提供すること。
【解決手段】原料シート２０を、多数の凸部５１を有する雄部材５と多数の受け穴６１を有する雌部材６との間に供給し、凸部５１により原料シート２０を部分的に受け穴６１内に押し込ませて凹状に変形させ、その凹状の変形形状を加熱により固定して、多数の凹部を有する、吸収性物品の表面シート１を製造する表面シートの製造方法であり、原料シート２０として不織布を、凸部５１の先端部に直接押圧される部分２４の周囲に該凸部５１及び前記受け穴６１の内面のいずれにも接触しない部分２３が生じるようにして該受け穴６１に押し込ませると共に、前記加熱による固定を、受け穴６１に挿入された状態の凸部５１の先端位置又はそれより深い位置まで延在する受け穴の内面６１ａを加熱して行う。
【選択図】図２

Description

本発明は、表面シートの製造方法に関する。

生理用ナプキン等の表面シートとして、表面に凹凸を有するものが知られている。
例えば、片面側に突出する立体的な開孔を有する不織布製のシートが知られている（特許文献１参照）。特許文献１記載の表面シートは、先端の尖った突起を不織布に突き刺すと共に加熱して立体的な開孔を形成している。

また、熱可塑性繊維を融着させた不織布に、導管凹部と該導管凹部の周縁に連続する肌当接域とを形成し、該導管凹部の底部及び側部に複数の導液裂け目を設けたものが提案されている（特許文献２参照）。特許文献２の表面シートは、不織布における繊維自由度（動きやすさ）の低さを利用して導管凹部の形成時に導液裂け目を形成している。

特開平８−２４６３２１号公報 特開平４−５８９５１号公報

上述した従来の表面シートのうち、立体的な開孔を有するものは、生理用ナプキン等に用いたときに、吸収体に吸収された経血等の色が開孔を通して、外部から見えやすいという欠点がある。また、下端が開口していることによって、立体形状が潰れやすく、あるいは潰れた状態からの回復性に劣るため、クッション性が不十分となり易い。
他方、特許文献２の表面シートは、導管凹部の底部及び側面に導液裂け目が形成されているため、その立体形状が潰れやすい。

従って、本発明の目的は、底部を有する凹部を有し、クッション性の良好な表面シートを容易に製造することのできる、表面シートの製造方法を提供することにある。

本発明は、原料シートを、多数の凸部を有する雄部材と、該凸部が挿入される多数の受け穴を有する雌部材との間に供給し、前記凸部により該原料シートを部分的に前記受け穴内に押し込ませて凹状に変形させ、その凹状の変形形状を加熱により固定して、多数の凹部を有する、吸収性物品の表面シートを製造する表面シートの製造方法であって、前記原料シートとして不織布を用い、該原料シートを、前記凸部の先端部に直接押圧される部分の周囲に該凸部及び前記受け穴の内面のいずれにも接触しない部分が環状に生じるようにして該受け穴に押し込ませると共に、前記凹状の変形形状の加熱による固定を、前記凸部が前記受け穴に挿入された状態における該凸部の先端位置又はそれより深い位置まで延在する受け穴の内面を加熱して行う、表面シートの製造方法を提供することにより前記目的を達成したものである。

本発明の表面シートの製造方法によれば、底部を有する凹部を有し、クッション性の良好な表面シートを容易に製造することができる。

以下本発明をその好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
本発明の一実施形態である表面シートの製造方法は、図１及び図２に示すように、原料シート２０を、多数の凸部５１を有する凸ロール（雄部材）５と、凸部５１が挿入される多数の受け穴６１を有する凹ロール（雌部材）６とを備えた延伸及び加熱装置における両ロール５，６間に供給し、凸部５１により原料シート２０を部分的に受け穴６１内に押し込ませて凹状に変形させ、その凹状の変形形状を加熱により固定して、多数の凹部を有する表面シートを製造する。

本発明における雄部材及び雌部材としては、平板に凸部や凹部を形成したものを用いることもできるが、本実施形態においては、図１に示すように、周面に多数の凸部５１を有する凸ロール５と、周面に多数の受け穴６１を有し該凸ロール６と連動して回転する凹ロール６を用いている。雄部材及び雌部材はロール状であることが、生産性等の観点から好ましい。尚、凸ロール５と凹ロール６の連動する回転は、例えば、ギヤやチェーン等の公知の連結手段により達成できる。

図６及び図７は、本実施形態により得られる表面シートの一例を示す図である。図６及び図７に示す表面シート１は、上述した凸ロール５及び凹ロール６により、不織布からなる原料シート２０に、表面３１側が肌に接する表面部３と、表面４１側が凹状をなし裏面４２側が吸収体側に突出する多数の凹部４，４・・とを形成してなる。
表面部３の表面３１及び凹部４の表面４１は、吸収性物品１に組み込まれたときに着用者の肌側に向けられる、表面シート１の片面であり、表面部３の裏面３２及び凹部４の裏面４２は、吸収性物品１に組み込まれたときに着用者の肌側とは反対側（吸収体側）に向けられる、表面シート１のもう一方の面である。凹部４は、表面シート１の見かけの厚みＴを増大させると共に、表面３１，４１側から取り込んだ液を吸収体へと導く機能を有している。

本発明において原料シートとして用いる不織布としては、各種公知の不織布、例えば、エアースルー不織布、エアレイド不織布、スパンレース不織布、ニードルパンチ不織布等が挙げられる。
これらの中で好ましいのはエアースルー不織布である。エアースルー不織布は、適度な伸長性を有すると共に、繊維同士の結合点を有することによって伸長させても繊維がばらばらになりにくいので、立体的な形態の安定した凹部４を形成することができる。これに対して、繊維同士の結合点を形成していないエアレイド不織布は、伸長により繊維がばらばらになり易く、形態の安定した凹部４を形成しにくく、繊維自由度（動きやすさ）が低いスパンボンド不織布は、伸長しにくく、深さのある凹部４の形成が困難であり、また、凹部の形成時に裂け目等が生じて、形態の安定した凹部４を形成させにくい。

エアースルー不織布は、カード法又はエアレイ法により形成した繊維ウエブをエアースルー法による熱風処理等により不織布化して得られるものであり、繊維ウエブは、カード法により形成したものが好ましい。
本発明において、エアースルー不織布には、単層のエアースルー不織布の他、エアースルー不織布同士又はエアースルー不織布と他の不織布との積層体も含まれる。
エアースルー不織布として積層体を用いる場合、層間は部分的又は全体的にエンボス加工（ヒートエンボス、超音波エンボス、高周波エンボス等）等の公知の接合手段により接合されていることが好ましい。

原料シートとして用いる不織布の構成繊維は、立体形状の安定性に優れた凹部を形成する観点から、熱融着性繊維、特に熱可塑性ポリマー材料からなる繊維が好ましい。熱可塑性ポリマー材料としては、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリアミドなどが挙げられる。またこれらの熱可塑性ポリマー材料の組合せからなる芯鞘型あるいはサイド・バイ・サイド型等の複合繊維も好ましく用いられる。これらの繊維は１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。不織布は、熱融着性繊維以外にパルプ繊維等の熱融着性を有しない繊維や融点が高く実質的に熱融着性を有しない繊維（例えば処理温度より２０℃以上融点が高い繊維）を含んでいても良い。不織布の全構成繊維中、熱融着性繊維の割合（重量基準）は５０〜１００％であることが好ましく、８０〜１００％がより好ましく、とりわけ１００％であることが好ましい。また、不織布中の熱融着性繊維は、親水化されていることが好ましい。

本実施形態においては、図１に示すように、矢印で示す方向に連動して回転する一対のロール５，６間に、帯状の原料シート２０を連続的に供給している。両ロール５，６は、両ロール５，６の回転に伴い、凸ロールの凸部５１が、順次、受け穴６１内に挿入（遊挿）されるように構成されている。受け穴６１内に挿入される凸部５１は、該受け穴６１の内面囲に接触しないようになっている。

本実施形態に用いた凸ロール５は、多数の凸部５１が一定間隔に直列してなる凸部列が該ロールの軸長方向に延びて形成されていると共に、該凸部列が、ロール５の周方向に一定間隔に多数形成されている。各凸部列を構成する個々の凸部は、隣接する凸部列の個々の凸部とロール軸長方向に半ピッチ分ずれた位置に形成されている。凹ロール６の受け穴６１も、同様の配置とされている。図１〜図３に示す例において、凸部５１は、円柱状の軸部の先端に略平坦な先端面を有する形状であり、受け穴６は、凸部５１の直径よりも内径の大きい有底円筒状の内面を有している。

図１に示すように、連動して回転する両ロール５，６間に、不織布からなる原料シート２０を導入すると、該原料シート２０は、図２に示すように、凹ロール６の受け穴６１以外の部分が裏面に接触した状態において、凸部５１による受け穴６１への押し込み部位へと搬送され、該押し込み部位において、該受け穴６１上に位置する部分が凸部５１によって押圧され該受け穴６１内へと押し込まれる。

この押し込みは、原料シート２０を、凸部５１の先端部に接触して直接押圧される部分２４の周囲に、凸部５１及び受け穴６１の内面６１ａ、６１ｂのいずれにも接触しない部分２３が環状に生じるように行わせている。この押し込みの際には、前記部分２３を中心に原料シートが大きく伸長し、該原料シートの一部が受け穴６１内に押し込まれ、押し込まれた部分は凹状に変形する。

凸部５１及び受け穴６１はそれぞれ雄部材や雌部材に組み込まれた公知のヒータ等によって加熱しておき、原料シート２０における、受け穴６１内に押し込まれて凹状に変形した部分に、該受け穴６１の内面６１ａ，６１ｂから熱を与えて、その凹状の変形形状を固定（熱セット）させる。

雌部材の受け穴６１は凹状であるため、熱が放射されにくく、受け穴６１以外の雌部材の平面部より実質的に温度が高くなされている。このため、受け穴６１に導かれた原料シート２０は熱セットされるが、雌部材の平面部は熱セットされにくい。さらに、受け穴６１の底面が閉じているため、底面程温度が高い状態となり、雄部材の凸部５１に近い程強くセットされる。
また、より好ましい製造方法として、雌部材の平面部の表層のみを断熱コーティングし、雌部材の表面温度をよりよく制御することにより、原料シート２０の雌部材の平面部に相当する領域は安定的に熱セットされにくくなる。断熱コーティング材としては、ガラス繊維入りエポキシ樹脂、ベークライト、ピーク材、セラミック材、シリコン樹脂、テフロン（登録商標）樹脂等が挙げられる。

凸部５１と受け穴６１の加熱温度は、前述した効果に加えてより成形性と柔軟性（表面のタッチ感）を向上するため、受け穴６１の内面の温度を凸部５１の温度よりも０〜４０℃程度高くすることが好ましい。また、受け穴６１の内面の温度は、８０〜１６０℃程度とすることが好ましく、不織布に含まれる熱融着性繊維の融点（複合繊維の場合は融点が低い方の成分の融点）をＡ℃とすると、Ａ−５０℃以上、Ａ＋４０℃以下であることがより好ましい。

原料シート２０を受け穴６１に押し込む際及び押し込んだ部分に熱を加える際に、凸部５１及び受け穴６１の内面６１ａ，６１ｂのいずれにも接触しない部分２３を生じさせておくと、該部分２３は、伸長による機械的強度の大幅な低下や裂け目等を生じることなく大きく伸長され、また、その状態が安定に固定（熱セット）される。

本実施形態によれば、このようにして凹部４を有する表面シート１を容易に製造することができるが、得られた表面シート１の凹部４は、その周壁部４３が機械的強度を維持し、開孔部が形成されず、裂け目等もないため、吸収性物品着用中に表面シート１に厚み方向に圧縮力が加わったときに、該凹部４が潰れにくく、あるいは潰れたとしても圧縮力から解放されたときの立体形状の復元力に優れている。そのため、良好なクッション性を有しており、風合いも良好なものとなる。
また、凹部４が、底部４４を有し下端が開口しておらず、吸収体に移行した液が、該底部４４によって隠蔽されるため、例えば、生理用ナプキンの表面シート等として用いたときに、使用後のナプキンにおいて経血等の液体の色が目立つことを防止することができる。

この状態は、受け穴６１の内面の全周囲に環状に生じていることが好ましい。即ち、
凸部５１及び受け穴６１の内面６１ａ，６１ｂのいずれにも接触しない前記部分２３は、凸部５１の先端部に直接押圧される部分の全周囲に亘って環状に生じていることが好ましい。

原料シート２０の雄部材側では、雄部材の平面部（雌部材に臨む面の凸部５１以外の部分）において直接原料シート２０と接触しないが適度な熱を受けるため、嵩回復し繊維密度が低くなる傾向がある。一方、原料シート２０の雌部材側は、雌部材の平面部に直接接した状態であるため、雄部材側に比べて繊維密度が高い状態となり易い。

原料シート２０を受け穴６１に押し込む際に、凸部５１及び受け穴６１の内面６１ａ，６１ｂのいずれにも接触しない前記部分２３を生じさせるには、図３に示すように、凸部５１が受け穴６１に挿入された状態における、該凸部５１と該受け穴６１の開口周縁部６２との間の最短距離Ｌ１を、原料シート２０の厚みとの関係において所定値以上に設定することが好ましい。

例えば、原料シート２０として、厚み３ｍｍ未満の不織布を用いる場合について説明すると、前記最短距離Ｌ１は０．７ｍｍ以上であることが好ましく、０．７〜３．０ｍｍがより好ましく、更に好ましくは１．０ｍｍ以上である。
また、凸部５１が受け穴６１に挿入された状態における、凸部５１と受け穴６１の開口周縁部６２との間の最長距離Ｌ２は４．０ｍｍ以下、特に３．０ｍｍ以下であることが、潰れにくく、且つ立体形状の復元力を有した凹部４を得られる点から好ましい。

また、凸部５１が受け穴６１に挿入された状態における、雌部材６の受け穴６１の周囲に位置する面６３と前記雄部材５の対向面との離間距離Ｌ３は１ｍｍ以上、特に３ｍｍ以上であることが、表面部３の厚みを維持する点から好ましい。
また、凸部５１が受け穴６１に挿入された状態における、凸部５１の挿入深さＬ４は、０．５〜６．０ｍｍ、特に１．０〜４．０ｍｍであることが、より立体的な凹部４を得、且つ底面部４４の破れを防止する点から好ましい。
凸部５１の挿入深さＬ４は、凸ロール５及び凹ロール６の回転に伴い漸次変化するが、寸法等を規定する場合における「凸部５１が受け穴６１に挿入された状態」は、挿入深さＬ４が最大となった状態とする。

本実施形態におけるように、雄部材及び雌部材として凸ロール５及び凹ロール６を用いる場合、図３（ｃ）に示すように、受け穴６１の開口形状が、凹ロール６の軸長方向の長さＬＸより該ロール６の周方向の長さＬＹが長い形状であることが好ましい。軸長方向の長さＬＸに対する周方向の長さＬＹの比（ＬＹ／ＬＸ）は、例えば１．２／１〜６／１とすることが好ましい。

本実施形態においては、原料シート２０における、受け穴６１内に押し込んで凹状に変形させた部分の当該変形形状の加熱による固定を、図３に示すように、凸部５１が受け穴６１に挿入された状態における該凸部の先端位置Ｐ１より深い位置にまで延在する受け穴６１の内面６１ａ，６１ｂを加熱して行う。
即ち、凸ロール５及び凹ロール６が回転して、凸部５１の挿入深さＤが最大となったときにも、該凸部５１の先端位置Ｐ１よりも深いところにまで、受け穴６１の内面６１ａ，６１ｂが存在するようにする。
これにより、受け穴６１内の周囲からの熱および凸部５１の熱によって、凸部５１により押し込まれた不織布に安定した凹部４を形成することができる。

本実施形態に用いた雌部材６の受け穴６１は、周面部６１ａと底部６１ｂとを有するが、雌部材６の受け穴６１は、図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すように、周面部６１ａを有し、底部６１ｂを有しないものであっても良い。底部６１ｂを有しない場合、図４（ｂ）に示すように、凸部５１の先端位置Ｐ１と受け穴６１の内面６１ａの下端位置とが一致していても良いが、底部６１ｂを有しない場合においても、図４（ａ）に示すように、凸部５１の先端位置Ｐ１よりも深いところまで、受け穴６１の内面６１ａが延在するようにして加熱することが、凸部５１の先端部分の固定性を向上する点から好ましい。底面を有する場合と比較すると、底面を有する場合の凸部先端の平面部は均一に近い厚みで成型されやすいが、底面がない場合には、先端の平面部においても徐々に厚みが変化する形状が得られ易い。
凸部５１の先端位置Ｐ１より下方に位置する、受け穴６１の内面６１ａの高さＤ〔図３及び図４（ａ）参照〕）は、０ｍｍ以上であり、０ｍｍ超２０ｍｍ以下であることが好ましく、５〜１０ｍｍであることが好ましい。

本実施形態においては、図２に示すように、原料シート２０における、凸部５１の先端部に直接押圧される部分２４を受け穴６１の内面６１ｂに接触させないようにしている。これにより、該部分２４の押し込みや加熱による、原料シートの切断や硬化を防止でき、表面シートの良好な液透過性を確保しつつ、肌触りの悪化を防止することができる。

図５に示す凸部５１は、それぞれの先端部に、原料シート２０に接触させる突出部分５３と接触させない非突出部分５４とを備えている。図５（ａ）に示す凸部５１は、格子状の突出部分５３を有し、図５（ｂ）に示す凸部５１は、十字状の突出部分５３を有している。
このような凸部５１を用いることで、押し込んだ凸部５１を引き抜く際の抵抗を低減させることができるため、凹部４の形状を崩さずに成型できる。
尚、突出部分５３と非突出部分５４との間の段差は、例えば０．０５〜１．０ｍｍとすることが好ましい。

本実施形態により得られる表面シートの一例である、図６及び図７に示す表面シート１について更に説明する。
表面シート１は、吸収性物品に組み込まれて使用されたしたときに、凹部４以外の部分の表面３１が着用者の肌に接触する。表面部３は、このように表面３１側が着用者の肌に接する部分である。本表面シート１において、表面部３は、各凹部４の周囲に連続して形成されている。また、表面部３は、図６及び図７に示すように、略平坦状に形成されている。
表面シート１は、多数の凹部４が、それぞれ、表面部３から吸収体側に向かって突出するように形成されているため、肌側に向けて突出する多数の独立凸部を有する表面シートに比べて、肌を伝って流れる液を、より素早く表面シート１内に取り込むことができる。そのため、肌を伝って液が流れることによる不都合、例えば吸収性物品からの液漏れ等を効果的に防止することができる。

凹部４は、図７に示すように、表面４１側が凹状をなし裏面４２側が吸収体側（図７の下方側）に向かって突出している。また、凹部４は、周壁部４３及び底面部４４を有している。底面部４４は、製造時に凸部５１の先端部に直接押圧された部分である。また、底面部４４は、表面部３の裏面３２より吸収体側に位置している。即ち、底面部４４は、表面シート１の厚み方向Ｚ（図２参照）において、表面部３の裏面３２の位置より吸収体側（図２の下方側）に位置している。
周壁部４３は、表面シート１の厚み方向に延びる垂直線に対して傾斜しており、表面シート１の該周壁部４３に囲まれた部分の横断面（表面シート１の厚み方向に直交する平面による断面）の面積が表面部３側から底面部４４に向かって漸減している。より具体的には、内面形状が略逆円錐台状をなしている。
底面部４４は、平面視略円形であり、その周囲に周壁部４３が連続している。底面部４４は、略平坦状に形成されているが、凸部５１の先端部を凸曲面状に形成して、底面部４４を、断面が下方に向けて凸の円弧状をなす凸曲面形状に形成することもできる。

表面シート１における凹部４は、周壁部４３における底面部４４に隣接する部位（図７中に符号Ａで示す部位、以下、底面部隣接部位Ａともいう）の厚みＴａが、表面部３の厚みＴ１より小さい。そのため、底面部隣接部位Ａにおける不織布の繊維密度が、表面部３における不織布の繊維密度より高くなっている。このように、表面部３と底面部隣接部位Ａとの間に繊維密度の差（勾配）があることによって、表面部３及び／又は周壁部４３において表面シート１内に取り込まれた液が、底面部隣接部位Ａへと移行し易くなっている。底面部隣接部位Ａは、表面シート１を吸収体上に配したときに、該吸収体に接触ないし近接して、そこから吸収体への液の移行が自然に生じ得る部位である。表面シート１における凹部４は、このように、表面部３及び／又は周壁部４３において取り込んだ液を、吸収体へと導く。
表面シート１は、このように、底面部隣接部位Ａの厚みＴａが表面部３の厚みＴ１より小さく、吸収体への液の移行性に優れている。

吸収体への液の移行性を向上させる観点から、底面部隣接部位Ａの厚みＴａは表面部３の厚みＴ１の３〜８０％、特に５〜５０％であることが好ましい。また、前記厚みＴ１は、０．４〜２．５ｍｍであることが好ましく、前記厚みＴａは、０．１〜０．４ｍｍあることが好ましい。

尚、表面部３の厚みＴ１は、図７に示すように、隣り合う導液凹部４間の略中央部において測定する。また、底面部隣接部位Ａの厚みＴａは、図７に示すように、導液凹部４を構成する不織布の該部位Ａにおける厚みである。

また、表面シート１における凹部４の周壁部４３は、図７に示すように、表面部３側から底面部４４側に向かって厚みが漸減しており、それによって、周壁部４３を構成する不織布の繊維密度が、表面部３側から底面部４４側に向かって漸増している。
そのため、表面部３及び／又は周壁部４３から、底面部隣接部位Ａへの液の移行性、延いては吸収体への液の移行性に一層優れている。
吸収体への液の移行性の向上の観点から、周面部４３の底面部隣接部位Ａの厚みＴａは、該周壁部４３における表面部３に隣接する部位（図７中に符号Ｂで示す部位、以下、表面部隣接部位Ｂともいう）の厚みＴｂの５〜８０％であることが好ましく、より好ましくは５〜５０％である。尚、表面部隣接部位Ｂの厚みＴｂは、図７に示すように、凹部４を構成する不織布の該部位Ｂにおける厚みである。

更に、表面シート１における凹部４は、表面部隣接部位Ｂの厚みＴｂが、前記表面部３の厚みＴ１より小さい。これにより、表面部３から周壁部４３への液の移行性に一層優れ、吸収体への液の移行性がより一層優れている。表面部３から周壁部４３への液の移行性の向上の観点から、表面部隣接部位Ｂの厚みＴｂは、表面部３の前記厚みＴ１の２０〜９０％、特に４０〜９０％であることが好ましい。
前記厚みＴ１、Ｔａ、Ｔｂは、無荷重下の厚みであり、例えば断面を撮影した顕微鏡写真から求める。表面シートの厚みＴも同様である。

底面部４４における不織布は、繊維同士の結合点を有しており且つ液透過性を維持していることが好ましい。繊維同士の結合点の存在により凹部４の立体形状の安定性を向上させつつ、表面シートの液透過性を向上させることができ、更にフィルム化させたときのような肌触りの悪化を防止することができる。繊維同士の結合点には、フィルム化した部分や、エンボス加工により不織布を加圧して形成したものは含まれない。繊維同士の結合点は、エアースルー法による熱風処理により繊維同士をそれらの交点において熱融着させたものであることが好ましい。

原料シート２０として用いる不織布は、凹部４の立体形状の安定性やクッション性の向上等の観点から以下の構成を有することが好ましい。
坪量は１５〜５０ｇ／ｍ²、特に２０〜４０ｇ／ｍ²であることが好ましく、構成繊維の繊度は１．２〜６．７ｄｔｅｘであることが好ましい。
厚みは０．２〜３．０ｍｍ、特に０．４〜２．５ｍｍであることが好ましい。この厚みは、凹凸形状を付与する前の原料シートの段階の厚みであり、０．５ｇ／ｃｍ²の荷重下の厚みを、ＫＥＹＥＮＣＥ社製 レーザー変位計（ＬＫ−０８５）等を用いて測定する。

また、雌部材の受け穴６１の開口部の直径（開口形状が非円形の場合は同一面積の円の直径）は２．０〜７．０ｍｍであることが好ましく、凸部５１の直径（受け穴６１の開口部の位置で測定、非円形の場合は同一面積の円の直径）は０．５〜２．５ｍｍであることが好ましい。

また、表面シート１において、該表面シートの厚みＴに対する表面部３の厚みＴ１の割合は、２０〜９０％、特に４０〜９０％であることが好ましい。
また、凹部４の個数は、表面シート９ｃｍ²あたりの個数が、１０〜１００個程度が好ましく、より好ましくは２０〜７０個程度である。

本発明により製造された表面シートは、吸収性物品の表面シートとして用いられる。吸収性物品は、主として尿や経血等の排泄体液を吸収保持するために用いられるものである。吸収性物品には、例えば使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等が包含されるが、これらに限定されるものではなく、人体から排出される液の吸収に用いられる物品を広く包含する。
吸収性物品は、典型的には、表面シート、裏面シート及び両シート間に介在配置された液保持性の吸収体を具備している。吸収体及び裏面シートとしては、当該技術分野において通常用いられている材料を特に制限無く用いることができる。例えば吸収体としては、パルプ繊維等の繊維材料からなる繊維集合体又はこれに吸収性ポリマーを保持させたものを、ティッシュペーパーや不織布等の被覆シートで被覆してなるものを用いることができる。裏面シートとしては、熱可塑性樹脂のフィルムや、該フィルムと不織布とのラミネート等の液透過性ないし撥水性のシートを用いることができる。裏面シートは水蒸気透過性を有していてもよい。吸収性物品は更に、該吸収性物品の具体的な用途に応じた各種部材を具備していてもよい。そのような部材は当業者に公知である。例えば吸収性物品を使い捨ておむつや生理用ナプキンに適用する場合には、表面シート上の左右両側部に一対又は二対以上の立体ガードを配置することができる。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は、上述した実施形態に制限されない。
例えば、原料シート２０における、凸部５１の先端部に直接押圧される部分２４を、該凸部５１の先端部と受け穴６の底部との間で加圧することもできる。この場合、表面シート１の上記底面部４４が、凸部の先端部と受け穴の底部との間で加圧されたものとなるが、この加圧により、凹部４の底面部（底部）４４の剛性を高めることができ、表面シート１に厚み方向に圧縮力が加わっても、該導液凹部４が潰れにくくなる。
また、凸部５１及び受け穴６１の形状は、それぞれ、真円形や楕円形に代えて、菱形、正方形、長方形等の多角形状、あるいはハート型、星形等とすることもできる。例えば、多角形とする場合、角部には丸みをつけることが好ましい。

本発明の表面シートの製造方法の一実施形態を示す斜視図である。 図１のＩＩ−ＩＩ線断面（凸ロール及び凹ロールの軸長方向に沿う断面）の一部を拡大して示す拡大断面図である。 図１に示す凸ロールの凸部及び凹ロールの受け穴の詳細を示す図であり、図３（ａ）は、両ロールの軸長方向に沿う断面図、図３（ｂ）及び図３（ｃ）は、それぞれ、受け穴の開口形状及び該受け穴に挿入された凸部の断面形状を示す図である。 図４（ａ）及び図４（ｂ）は、本発明の他の実施形態を示す図で、それぞれ、雌部材の受け穴と、該受け穴に挿入深さが最大となるまで挿入した状態の凸部とを示す、図３（ａ）相当図である。 図５（ａ）及び図５（ｂ）は、それぞれ、好ましい凸部を示す斜視図である。 図６は、本発明の表面シートの製造方法により製造される表面シートの一例を示す図である。 図７は、図６の表面シートのＩＩＩ−ＩＩＩ線断面の一部を拡大して示す拡大断面図である。

符号の説明

１ 表面シート
２ 不織布
２０ 原料シート
３ 表面部
４ 凹部
４３ 周壁部
４４ 底面部
５ 凸ロール（雄部材）
５１ 凸部
６ 凹ロール（雌部材）
６１ 受け穴
６１ａ 内周面（内面）
６１ｂ 底部（内面）

Claims (8)

1. 原料シートを、多数の凸部を有する雄部材と、該凸部が挿入される多数の受け穴を有する雌部材との間に供給し、前記凸部により該原料シートを部分的に前記受け穴内に押し込ませて凹状に変形させ、その凹状の変形形状を加熱により固定して、多数の凹部を有する、吸収性物品の表面シートを製造する表面シートの製造方法であって、
   前記原料シートとして不織布を用い、該原料シートを、前記凸部の先端部に直接押圧される部分の周囲に該凸部及び前記受け穴の内面のいずれにも接触しない部分が生じるようにして該受け穴に押し込ませると共に、前記凹状の変形形状の加熱による固定を、前記凸部が前記受け穴に挿入された状態における該凸部の先端位置又はそれより深い位置まで延在する受け穴の内面を加熱して行う、表面シートの製造方法。
2. 前記不織布が、エアースルー不織布である請求項１記載の表面シートの製造方法。
3. 前記原料シートの厚みが３．０ｍｍ未満であり、前記凸部が前記受け穴に挿入された状態における、該凸部と該受け穴の開口周縁部との間の最短距離を０．７ｍｍ以上、前記雌部材の前記受け穴の周囲に位置する面と前記雄部材の対向面との離間距離を１ｍｍ以上とする請求項１又は２記載の表面シートの製造方法。
4. 前記原料シートにおける、前記凸部の先端部に直接押圧される部分を前記受け穴の内面に接触させない請求項１〜３の何れか記載の表面シートの製造方法。
5. 前記雄部材は、前記凸部の先端部に、前記原料シートに接触させる部分と接触させない部分とを備えている請求項４記載の表面シートの製造方法。
6. 前記受け穴は底部を有し、前記原料シートにおける、前記凸部の先端部に直接押圧される部分を、該凸部の先端部と該受け穴の底部との間で加圧する請求項１〜３の何れか記載の表面シートの製造方法。
7. 前記雄部材が周面に前記凸部を有する凸ロールであり、前記雌部材が周面に前記受け穴を有し該凸ロールと連動して回転する凹ロールである、請求項１〜６の何れかに記載の表面シートの製造方法。
8. 前記受け穴の開口形状が、前記凹ロールの軸長方向の長さより周方向の長さが長い形状である、請求項７記載の表面シートの製造方法。

Images