JP2009153731A

JP2009153731A - 吸収性物品の表面シート及びその製造方法

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Publication number: JP2009153731A
Application number: JP2007335652A
Authority: JP
Inventors: Satoshi Tanaka; 聰田中; Harumi Miura; 晴美三浦; Hiroyuki Yokomatsu; 弘行横松; Yasuo Toyoshima; 泰生豊島
Original assignee: Kao Corp
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 2007-12-27
Filing date: 2007-12-27
Publication date: 2009-07-16

Abstract

【課題】底部を有する導液凹部を有し、クッション性が良好であると共に、吸収体への液の移行性に優れ、肌に貼りつきにくい吸収性物品の表面シート及びその製造方法を提供すること。
【解決手段】本発明の吸収性物品の表面シート１は、表面３１側が肌に接する表面部３と、周壁部４３及び底面部４４を備え裏面４２側が吸収体側に向かって突出する多数の導液凹部４とを有する不織布２からなる。表面部３の表面３１側に表面凹部３３が形成されており、該表面凹部３３は、導液凹部４に比して深さ及び開口部の直径が小さい。
【選択図】図２

Description

本発明は、生理用ナプキン、パンティライナー（下り物シート）、失禁パッド等の吸収性物品の表面シート及びその製造方法に関する。

生理用ナプキン等の表面シートとして、表面に凹凸を有するものが知られている。
例えば、吸収体に向かって突出する立体的な開孔を有する不織布製の表面シートが知られており、このような立体的な開孔を有する表面シートとして、開孔間の頂部におけるシートの厚さａと、開孔の下端周縁部におけるシートの厚さｃと、該頂部と該下端周縁部との略中間部におけるシートの厚さｂが、ａ＞ｂ＞ｃなる関係を有するものも知られている（特許文献１参照）。

また、熱可塑性繊維を融着させた不織布に、導管凹部と該導管凹部の周縁に連続する肌当接域とを形成し、該導管凹部の底面及び側部に複数の導液裂け目を設けたものが提案されている（特許文献２参照）。

特開平８−２４６３２１号公報特開平４−５８９５１号公報

上述した従来の表面シートのうち、特許文献１に記載の立体的な開孔を有する表面シートは、生理用ナプキン等に用いたときに、吸収体に吸収された経血が開孔を通して、外部から見えやすいという欠点がある。また、下端が開口していることによって、立体形状が潰れやすく回復性に劣るため、クッション性が不十分である。
他方、特許文献２の表面シートは、導管凹部の底部及び側部に導液裂け目が形成されているため、立体形状が潰れやすい。また、不織布における繊維自由度（動きやすさ）の低さを利用し、導管凹部の形成時に導液裂け目を形成しているため、導管凹部における導液裂け目以外の部分に繊維の密度勾配を設けることは困難である。
また、従来の表面シートは、生理用ナプキン等に用いたときに、凹部（開孔）以外の部分が肌に貼りつきやすく、ムレやすいという問題があった。

従って、本発明の目的は、底部を有する導液凹部を有し、クッション性が良好であると共に、吸収体への液の移行性に優れ、肌に貼りつきにくい吸収性物品の表面シート及びその製造方法を提供することにある。

本発明は、表面側が肌に接する表面部と、周壁部及び底面部を備え裏面側が吸収体側に向かって突出する多数の導液凹部とを有する不織布からなる表面シートであって、前記表面部の表面側に表面凹部が形成されており、該表面凹部は、前記導液凹部に比して深さ及び開口部の直径が小さい、吸収性物品の表面シートを提供することにより、前記目的を達成したものである。

また本発明は、前記吸収性物品の表面シートの製造方法であって、原料シートを、多数の第１の凸部、及び該第１の凸部より突出方向の長さが短い多数の第２の凸部を有する雄部材と、前記第１の凸部が挿入される多数の受け穴、及び該受け穴の周囲に連続して形成され前記第２の凸部と対向する平面部を有する雌部材との間に供給し、前記第１の凸部により前記原料シートを部分的に前記受け穴内に押し込ませて凹状に変形させ、その凹状の変形形状を加熱により固定して、前記導液凹部を形成すると共に、前記第２の凸部により前記雌部材の前記平面部上にて前記原料シートを部分的に押圧して、前記表面凹部を形成する、吸収性物品の表面シートの製造方法を提供することにある。

また本発明は、前記吸収性物品の表面シートの製造方法であって、原料シートを、平面部及び該平面部から突出する多数の第１の凸部を有する雄部材と、前記第１の凸部が挿入される多数の受け穴、及び該受け穴の近傍に前記雄部材の前記平面部と対向するように配され且つ前記第１の凸部より突出方向の長さが短い多数の第２の凸部を有する雌部材との間に供給し、前記第１の凸部により前記原料シートを部分的に前記受け穴内に押し込ませて凹状に変形させ、その凹状の変形形状を加熱により固定して、前記導液凹部を形成すると共に、前記第２の凸部により前記雄部材の前記平面部上にて前記原料シートを部分的に押圧して、前記表面凹部を形成する、吸収性物品の表面シートの製造方法を提供することにある。

また本発明は、前記吸収性物品の表面シートの製造方法であって、原料シートを、平面部並びに該平面部から突出する多数の第１の凸部、及び該平面部から突出し該第１の凸部より突出方向の長さが短い多数の第２の凸部を有する雄部材と、前記第１の凸部が挿入される多数の受け穴、及び前記第２の凸部の近傍に位置する前記雄部材の前記平面部と対向するように該受け穴の近傍に配され、且つ前記第１の凸部より突出方向の長さが短い第３の凸部を有する雌部材との間に供給し、前記第１の凸部により前記原料シートを部分的に前記受け穴内に押し込ませて凹状に変形させ、その凹状の変形形状を加熱により固定して、前記導液凹部を形成すると共に、前記第２の凸部及び前記第３の凸部により前記原料シートを部分的に押圧して、前記表面凹部を形成する、吸収性物品の表面シートの製造方法を提供することにある。

本発明の吸収性物品の表面シートは、底部を有する導液凹部を有し、クッション性が良好であると共に、吸収体への液の移行性に優れ、肌に貼りつきにくい。また、本発明の製造方法は、斯かる特長を有する表面シートを効率良く製造することができる。

以下、先ず、本発明の吸収性物品の表面シート（以下、表面シートという）について、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
本発明の第１実施形態である吸収性物品の表面シート１は、図１〜図３に示すように、不織布２からなり、該不織布２が、表面３１側が肌に接する表面部３と、周壁部４３及び底面部４４を備え裏面４２側が図示しない吸収体側に向かって突出する多数の導液凹部４，４・・とを有している。

不織布２としては、吸収性物品の表面シートに従来用いられている各種の不織布を特に制限なく用いることができ、例えば、エアースルー不織布、エアレイド不織布、スパンレース不織布、ニードルパンチ不織布等を用いることができる。これらの中で好ましいのはエアースルー不織布である。エアースルー不織布は、カード法又はエアレイ法により形成した繊維ウエブをエアースルー法による熱風処理により不織布化して得られるものである。
表面部３の表面３１及び導液凹部４の表面４１は、吸収性物品１に組み込まれたときに着用者の肌側に向けられる、表面シート１の片面であり、表面部３の裏面３２及び導液凹部４の裏面４２は、吸収性物品１に組み込まれたときに着用者の肌側とは反対側（吸収体側）に向けられる、表面シート１のもう一方の面である。

不織布２の構成繊維は、立体形状の安定性に優れた導液凹部を形成する観点から、熱融着性繊維、特に熱可塑性ポリマー材料からなる繊維が好ましい。熱可塑性ポリマー材料としては、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリアミドなどが挙げられる。またこれらの熱可塑性ポリマー材料の組合せからなる芯鞘型あるいはサイド・バイ・サイド型等の複合繊維も好ましく用いられる。これらの繊維は１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

不織布２は、熱融着性繊維以外にパルプ繊維等の熱融着性を有しない繊維や融点が高く実質的に熱融着性を有しない繊維（例えば処理温度より２０℃以上融点が高い繊維）を含んでいても良い。不織布の全構成繊維中、熱融着性繊維の割合（重量基準）は５０〜１００％であることが好ましく、８０〜１００％がより好ましく、とりわけ１００％であることが好ましい。また、不織布２中の熱融着性繊維は、親水化されていることが好ましい。

表面シート１は、吸収性物品に組み込まれた状態において、表面部３の表面３１側が着用者の肌に接する。表面部３は、このように表面３１側が着用者の肌に接する部分である。表面部３は、各導液凹部４の周囲に連続して形成されている。
表面シート１は、多数の導液凹部４が、それぞれ、表面部３から吸収体側に向かって突出するように形成されているため、肌側に向けて突出する多数の独立凸部を有する表面シートに比べて、肌を伝って流れる液を、より素早く表面シート１内に取り込むことができる。そのため、肌を伝って液が流れることによる不都合、例えば吸収性物品からの液漏れ等を効果的に防止することができる。

図１〜図３に示すように、表面部３の表面３１側には表面凹部３３が形成されている。表面凹部３３は平面視において円形形状を有しており、１個の表面凹部３３の周囲を凸部３４が取り囲んでいる。表面凹部３３の下端は開口していない。表面凹部３３は、導液凹部４に比して深さ及び開口部の直径が小さい。
表面部３の表面３１側に表面凹部３３が形成されていることにより、該表面凹部３３が形成されておらず表面部３全体が略平坦状に形成されている場合に比して、表面シート１を生理用ナプキン等に用いたときに、表面部３が肌に貼りつきにくくなり、着用者の肌と表面シート１との間に隙間が形成されるようになる。従って、表面部３に表面凹部３３が形成されている表面シート１を生理用ナプキン等に用いることによって、生理用ナプキン等の通気性が高まり、着用時のムレを効果的に防止することができる。

上述したように、表面凹部３３は、導液凹部４に比して深さ及び開口部の直径が小さくなされている。
表面凹部３３の深さをＤ１、導液凹部４の深さをＤ２とした場合（図２参照）、Ｄ２に対するＤ１の比（Ｄ１／Ｄ２）は、肌と表面シート１との間の隙間を維持する点及び凹凸感による表面部３のザラツキ防止の観点から、好ましくは０．０５〜０．９０、更に０．１０〜０．６５である。
また、表面凹部３３の開口部の直径をＷ１、導液凹部４の開口部の直径をＷ２とした場合（図２参照）、Ｗ２に対するＷ１の比（Ｗ１／Ｗ２）は、肌と表面シート１との隙間を維持する点及び表面部３の硬化防止の観点から、好ましくは０．１０〜０．９、更に０．１０〜０．７５である。
また、表面凹部３３の深さＤ１は、好ましくは０．１〜０．７ｍｍ、更に好ましくは０．２〜０．５ｍｍであり、表面凹部３３の開口部の直径Ｗ１は、好ましくは０．２〜２．０ｍｍ、更に好ましくは０．５〜１．５ｍｍである。
尚、表面凹部３３（導液凹部４）の開口部の直径は、表面凹部３３（導液凹部４）の開口形状が非円形の場合は、同一面積の円の直径を意味する。表面凹部３３（導液凹部４）の深さ及び開口部の直径は、それぞれ、例えば断面を撮影した顕微鏡写真から求められる。

第１実施形態においては、表面部３の裏面３２側に裏面凹部３５が形成されている。裏面凹部３５と表面凹部３３とは、表面シート１の平面視において略同位置にある。裏面凹部３５は、表面凹部３３と略同形状で同寸法である。即ち、裏面凹部３５は、平面視において円形形状を有しており、１個の裏面凹部３５の周囲を凸部３４が取り囲んでおり、その下端は開口していない。裏面凹部３５は、導液凹部４に比して深さ及び開口部の直径が小さい。裏面凹部３５については、特に説明しない限り、表面凹部３３についての説明が適宜適用される。

表面凹部３３は、周壁部及び底面部を有している。表面凹部３３の周壁部は、表面シート１の厚み方向Ｚに延びる垂直線に対して傾斜しており、表面凹部３３の内面形状は略逆円錐台状をなしている。また、表面凹部３３の底面部は、表面シート１の平面視において略円形であり、その周囲に前記周壁部が連続している。導液凹部４の開口周縁部には凸部３４が位置している。

表面凹部３３は、不織布２の一部が溶融されフィルム化された部分（フィルム状部）を有していても良い。フィルム状部は、不織布２の構成繊維が熱的に溶融されて繊維の形態を失い、被膜化している部分である。表面凹部３３がフィルム状部を部分的に有していることにより、表面凹部３３の形状が安定し、肌と表面シート１との隙間を効果的に維持できるという効果が奏される。フィルム状部は、不織布の構成繊維を考慮の上、後述する表面シート１の製造方法における該不織布の加熱加圧処理の条件を適宜調整することにより形成することができる。表面凹部３３がフィルム状部を有している場合、該フィルム状部は、表面凹部３３の前記底面部、あるいは前記底面部及びその近傍に形成されていることが好ましい。

第１実施形態においては、表面部３は、厚みの小さい肉薄部Ｐと、該肉薄部Ｐより厚みの大きい肉厚部Ｑとを含んで形成されており、厚みが均一となっていない。表面部３において、肉薄部Ｐは、表面凹部３３が形成されている部位（表面凹部３３と裏面凹部３５との間に挟まれている部位）であり、肉厚部Ｑは、凸部３４が形成されている部位である。
肉薄部Ｐにおける不織布の繊維密度は、肉厚部Ｑにおける不織布の繊維密度よりも高くなっており、肉薄部Ｐと肉厚部Ｑとの間に繊維密度の差（勾配）が生じている。
このように、表面部３に厚みの小さい部位と大きい部位とが混在し、繊維密度の差が生じていることにより、肉厚部Ｑ（凸部３４）の表面３１側の頂部（着用者の肌と当接する部分）にある液を、肉薄部Ｐへ素早く移動させることが可能となり、液を表面シート１内に取り込む速度が一層速くなる。

肉薄部Ｐの厚みをＴ１、肉厚部Ｑの厚みをＴ２とした場合（図２参照）、Ｔ２に対するＴ１の比（Ｔ１／Ｔ２）は、肉薄部Ｐと肉厚部Ｑとの間の繊維密度の差を大きくし、液の取り込み速度を向上させる点及び表面部３の硬化防止の観点から、好ましくは０．０３〜０．８５、更に０．１〜０．７である。
尚、図２に示すように、肉薄部Ｐの厚みＴ１は、肉薄部Ｐの略中央部（表面凹部３３の略中央部）において測定され、肉厚部Ｑの厚みＴ２は、肉厚部Ｑの頂部（表面３１側の凸部３４の頂部）において測定される。
また、肉厚部Ｑの厚みＴ２は、好ましくは０．３〜１．５ｍｍ、更に好ましくは０．３〜１．０ｍｍである。

第１実施形態においては、図１及び図３に示すように、表面凹部３３が表面部３の表面３１側の複数箇所に互いに不連続に形成されている。即ち、表面部３の表面３１側には、複数の表面凹部３３が所定間隔を置いて形成されている。表面部３における表面凹部３３が形成されていない部分は、略平坦状の平坦部であり、隣接する２つの表面凹部３３，３３間には、該平坦部が形成されている。表面部３の裏面３２側も裏面凹部３５が同様に形成されている。
このように、表面凹部３３が表面部３の複数箇所に互いに不連続に形成されていることにより、着用者の肌と表面部３との間を滲む液を生じさせずに、表面部３内に液を一旦保持することが可能となり、ドライ感が向上する。

このような表面凹部３３の不連続配置による作用効果を確実に奏させるようにする観点から、隣接する表面凹部３３の間隔は、好ましくは１ｍｍ以上、更に好ましくは１．５〜１０ｍｍである。
また、表面部３の表面３１における表面凹部３３の個数は、表面シート９ｃｍ²当り、好ましくは１０〜２５０個であり、更に好ましくは２０〜２００個である。表面部３の裏面３２における裏面凹部３５の個数も、同様である。
また、１個の表面凹部３３の平面視における面積は、好ましくは０．０３〜６ｍｍ²、更に好ましくは０．１５〜２ｍｍ²である。

導液凹部４は、図２に示すように、表面４１側が凹状をなし裏面４２側が吸収体側（図２の下方側）に向かって突出しており、周壁部４３及び底面部４４を有している。また、底面部４４は、表面部３の裏面３２より吸収体側に位置している。即ち、底面部４４は、表面シート１の厚み方向Ｚ（図２参照）において、表面部３の裏面３２の位置より吸収体側（図２の下方側）に位置している。

周壁部４３は、表面シート１の厚み方向Ｚに延びる垂直線に対して傾斜しており、表面シート１の該周壁部４３に囲まれた部分の横断面（表面シート１の厚み方向に直交する平面による断面）の面積が表面部３側から底面部４４に向かって漸減している。より具体的には、内面形状が略逆円錐台状をなしている。
底面部４４は、平面視略円形であり、その周囲に周壁部４３が連続している。第１実施形態における底面部４４は、略平坦状に形成されているが、断面が下方に向けて凸の円弧状をなす凸曲面形状に形成することもできる。

本実施形態における導液凹部４は、周壁部４３における底面部４４に隣接する部位（図２中に符号Ａで示す部位、以下、底面部隣接部位Ａともいう）の厚みＴａが、該導液凹部４の開口周縁部に位置する表面部３の肉厚部Ｑ（凸部３４）の厚みＴ２より小さい。そのため、底面部隣接部位Ａにおける不織布の繊維密度が、表面部３の肉厚部Ｑにおける不織布の繊維密度より高くなっている。このように、表面部３（肉厚部Ｑ）と底面部隣接部位Ａとの間に繊維密度の差（勾配）があることによって、表面部３及び／又は周壁部４３において表面シート１内に取り込まれた液が、底面部隣接部位Ａへと移行し易くなっている。底面部隣接部位Ａは、表面シート１を吸収体上に配したときに、該吸収体に接触ないし近接して、そこから吸収体への液の移行が自然に生じ得る部位である。導液凹部４は、このように、表面部３及び／又は周壁部４３において取り込んだ液を、吸収体へと導く機能を有している。
本実施形態の表面シート１は、このように、底面部隣接部位Ａの厚みＴａが表面部３の肉厚部Ｑの厚みＴ２より小さく、吸収体への液の移行性に優れている。

しかも、本実施形態の表面シート１は、上述したように、導液凹部４が底面部４４を有し、導液凹部４の下端が開口していないため、導液凹部４の形態が安定しており、吸収性物品着用中に表面シート１に厚み方向に圧縮力が加わっても、該導液凹部４が潰れにくく、あるいは潰れたとしても圧縮力から解放されたときの復元力に優れている。そのため、良好なクッション性を有しており、風合いも良好なものとなる。
更に、導液凹部４が底面部４４を有し、吸収体に移行した液が、該底面部４４によって隠蔽されるため、例えば、生理用ナプキンの表面シートとして用いたときに、使用後のナプキンにおいて経血が目立つことを防止することができる。

吸収体への液の移行性を向上させる観点から、底面部隣接部位Ａの厚みＴａは、表面部３の肉厚部Ｑの厚みＴ２の３〜８０％、特に５〜５０％であることが好ましい。また、厚みＴａは、０．１〜０．４ｍｍであることが好ましい。
尚、底面部隣接部位Ａの厚みＴａは、図２に示すように、導液凹部４を構成する不織布の該部位Ａにおける厚みである。

また、第１実施形態における導液凹部４の周壁部４３は、図２に示すように、表面部３側から底面部４４側に向かって厚みが漸減しており、それによって、周壁部４３を構成する不織布の繊維密度が、表面部３側から底面部４４側に向かって漸増している。
そのため、表面部３及び／又は周壁部４３から、底面部隣接部位Ａへの液の移行性、延いては吸収体への液の移行性に一層優れている。

吸収体への液の移行性の向上の観点から、周壁部４３の底面部隣接部位Ａの厚みＴａは、該周壁部４３における表面部３に隣接する部位（図２中に符号Ｂで示す部位、以下、表面部隣接部位Ｂともいう）の厚みＴｂの５〜８０％であることが好ましく、より好ましくは５〜５０％である。
尚、表面部隣接部位Ｂの厚みＴｂは、図２に示すように、導液凹部４を構成する不織布の該部位Ｂにおける厚みである。

更に、第１実施形態における導液凹部４は、表面部隣接部位Ｂの厚みＴｂが、該部位Ｂに隣接する表面部３の肉厚部Ｑの厚みＴ２より小さい。これにより、表面部３から周壁部４３への液の移行性に一層優れ、吸収体への液の移行性がより一層優れている。表面部３から周壁部４３への液の移行性の向上の観点から、表面部隣接部位Ｂの厚みＴｂは、表面部３の肉厚部Ｑの厚みＴ２の２０〜９０％、特に４０〜９０％であることが好ましい。
前記厚みＴ１、Ｔ２、Ｔａ、Ｔｂは、何れも無荷重下の厚みであり、例えば断面を撮影した顕微鏡写真から求める。後述する表面シートの厚みＴも同様である。

底面部４４における不織布２は、繊維同士の結合点を有しており且つ液透過性を維持していることが好ましい。繊維同士の結合点の存在により導液凹部４の立体形状の安定性を向上させつつ、表面シートの液透過性を向上させることができ、更にフィルム化させたときのような肌触りの悪化を防止することができる。繊維同士の結合点には、フィルム化した部分や、エンボス加工により不織布を加圧して形成したものは含まれない。繊維同士の結合点は、エアースルー法による熱風処理により繊維同士をそれらの交点において熱融着させたものが好ましい。

第１実施形態の表面シート１における導液凹部４は、図３に示すように、千鳥状に配置されており、表面部３が不織布２の繊維配向方向（図中Ｘ方向）及びそれに直交する方向（図中Ｙ方向）の両方向に連続直線状に存在しないように配置されている。
表面部３がＸ方向又はＹ方向に連続直線状に存在しないことにより、導液凹部４の数をより多く配置することができ、肌と接する表面部３の面積を低減させることができる。これにより肌に対するベタツキを抑えることができ、更に肌と表面部３との間を滲む液を連続直線状のものと比べて滲みにくくすることができる。
これに対して、図４は、表面部３が不織布２の維配配向方向（図中Ｘ方向）及びそれに直交する方向（図中Ｙ方向）に連続直線状に存在する実施形態を示す図である。図４では、表面凹部３５の図示を省略している。図４においては、直線ＬＹに沿って表面部３が連続直線状に延びており、また、直線ＬＸに沿って表面部３が連続直線状に延びている。

第１実施形態においては、図２に示すように、導液凹部４の開口部近傍に高剛性部４５を有している。より具体的に説明すると、高剛性部４５は、表面シート１の断面視において、表面部３と導液凹部４の周壁部４３との間に位置している。高剛性部４５は、表面シート１の平面視において、略線状をなしている。
高剛性部４５は、表面部３の肉厚部Ｑ及び周壁部４３それぞれより剛性が高く、表面部３の肉薄部Ｐより剛性が低いか同等である。
尚、本発明でいう剛性は、繊維がより集合した状態で固定されていることに起因する密度という意味の剛性であり、対比される２つの部位の剛性の高低は、例えば、断面を撮影した顕微鏡写真から測定した対比される２つの部位の厚みの違い、即ち密度の違いにより判断することができる。尚、表面シートに用いる不織布が繊維形状を有しない形状も高剛性部では起こり得るため、繊維密度ではなく、密度と表現している。
このように導液凹部４の開口部近傍に高剛性部４５が形成されていることにより、表面シート１が生理用ナプキン等に用いられた場合において、着用時に生理用ナプキン等が応力により変形しても、導液凹部４の形態が安定的に維持されるようになり、良好なクッション性を維持することができる。

高剛性部４５は、導液凹部４の周方向の全域に亘るように環状に形成されておらず、導液凹部４の周方向に所定間隔を置いて不連続に形成されていることが好ましい。その理由は、高剛性部４５が導液凹部４の周方向の全域に亘るように環状に形成されていると、肌触りが低下したり、密度の高い高剛性部４５に液がとどまり、吸収体への液の移行が妨げられたりするおそれがあるためである。

第１実施形態においては、図３のＡ部分に示すように、高剛性部４５は、一つの導液凹部４に対して２個形成されており、これらは表面凹部３３の配置方向の前後に相対向するように配置されている。
但し、高剛性部４５の配置形態はこれに限定されるものではない。例えば、図３のＢ部分に示すように、高剛性部４５は、不織布２の維配配向方向（図中Ｘ方向）において、導液凹部４の前後に形成されていても良い。このように、高剛性部４５が維配配向方向との関係において導液凹部４の前後に配列されていることによって、高剛性部４５を一層安定して成型することができ、且つ繊維配向方向に直交する左右を柔軟に保つことができる。

高剛性部４５は、表面シート１の厚み方向Ｚにおいて、表面部３の表面３１側における最も突出した部分〔表面３１側の肉厚部Ｑ（凸部３４）の頂部〕から、表面部３の裏面３２側における最も突出した部分〔裏面３２側の肉厚部Ｑ（凸部３４）の頂部〕に亘る範囲に形成されていることが好ましい。

また、高剛性部４５における不織布２は、全体がフィルム状となっていないこと及び不織布を構成する繊維が変形する程度であることが、皴の発生を抑え、良好な肌触りを保つことができ、高剛性部４５を安定的に存在させる点から好ましい。全体がフィルム状では、シートの厚みが薄くなり折れ易くなるためであり、フィルム状部が高剛性部４５に点在的に存在していると高剛性部４５をより安定させることができる。

表面シート１は、導液凹部４の形態の安定性やクッション性の向上等の観点から以下の構成を有することが好ましい。
坪量は１５〜５０ｇ／ｍ²、特に２０〜４０ｇ／ｍ²であることが好ましく、構成繊維の繊度は１．２〜６．７ｄｔｅｘであることが好ましい。
表面部３側の開口部（導液凹部４の開口部）の直径Ｗ２（図２参照、開口形状が非円形の場合は同一面積の円の直径）は２．０〜７．０ｍｍであることが好ましく、底面部４４の直径Ｗ３（図２参照、非円形の場合は同一面積の円の直径）は０．５〜２．５ｍｍであることが好ましい。
表面シート１の厚みＴ（図２参照）は０．５〜３．０ｍｍであることが好ましく、該厚みＴに対する表面部３の肉厚部Ｑの厚みＴ２の割合は、２０〜９０％、特に４０〜９０％であることが好ましい。
また、導液凹部４の個数は、表面シート９ｃｍ²当り、好ましくは１０〜１００個であり、更に好ましくは２０〜７０個である。

第１実施形態の表面シート１は、吸収性物品の表面シートとして用いられる。吸収性物品は、主として尿や経血等の排泄体液を吸収保持するために用いられるものである。吸収性物品には、例えば使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等が包含されるが、これらに限定されるものではなく、人体から排出される液の吸収に用いられる物品を広く包含する。
吸収性物品は、典型的には、表面シート、裏面シート及び両シート間に介在配置された液保持性の吸収体を具備している。吸収体及び裏面シートとしては、当該技術分野において通常用いられている材料を特に制限無く用いることができる。例えば吸収体としては、パルプ繊維等の繊維材料からなる繊維集合体又はこれに吸収性ポリマーを保持させたものを、ティッシュペーパーや不織布等の被覆シートで被覆してなるものを用いることができる。裏面シートとしては、熱可塑性樹脂のフィルムや、該フィルムと不織布とのラミネート等の液透過性ないし撥水性のシートを用いることができる。裏面シートは水蒸気透過性を有していてもよい。吸収性物品は更に、該吸収性物品の具体的な用途に応じた各種部材を具備していてもよい。そのような部材は当業者に公知である。例えば吸収性物品を使い捨ておむつや生理用ナプキンに適用する場合には、表面シート上の左右両側部に一対又は二対以上の立体ガードを配置することができる。

図５には、本発明の吸収性物品の表面シートの第２実施形態が示されている。第２実施形態については、上述した第１実施形態の表面シート１と異なる構成部分を主として説明し、同様の構成部分は同一の符号を付して説明を省略する。特に説明しない構成部分は、第１実施形態の表面シート１についての説明が適宜適用される。

第２実施形態の表面シート１は、互いに隣接する導液凹部４，４間に挟まれた表面部３内に２個の表面凹部３３，３３が形成されており、各表面凹部３３の周囲を凸部３４が取り囲んでいる。第２実施形態においては、表面部３に前記肉薄部Ｐ及び肉厚部Ｑが形成されておらず、表面部３の厚みが均一になっている点で、第１実施形態と異なっている。ここで、「表面部３の厚みが均一」とは、表面部３における最も厚みの小さい部位の該厚みをＴｍ、最も厚みの大きい部位の該厚みをＴｘとした場合、Ｔｘに対するＴｍの比（Ｔｍ／Ｔｘ）が、０．６〜１．０の範囲にある場合を意味する。
第２実施形態の表面部３は、このように厚みが均一になっているので、該表面部３における不織布の繊維密度も略均一になっており、繊維密度の勾配は実質的に形成されていない。このため、第２実施形態の表面シート１は、表面部３の厚みが均一ではない第１実施形態の表面シート１に比して、表面部３内における液の移動速度に劣るものの、その他の点については第１実施形態と同様の効果を奏する。

本発明の吸収性物品の表面シートは、上述した実施形態に制限されない。
例えば、導液凹部４の平面視形状は、図３に示すような真円形に代えて楕円形とすることもでき、更には、菱形、正方形、長方形等の多角形状、あるいはハート型、星形等とすることもできる。例えば、多角形とする場合、角部には丸みをつけることが好ましい。表面凹部３３の平面視形状も、真円形をはじめ、上記種々の形状とすることができる。

次に、本発明の吸収性物品の表面シートの製造方法について、上述した第１実施形態の表面シート１の製造方法を例にとり、図面を参照しながら説明する。
第１の製造方法は、図６及び図７に示すように、エアースルー不織布等の原料シート２０を、多数の第１の凸部５１、及び該第１の凸部５１より突出方向の長さが短い多数の第２の凸部５２を有する凸ロール（雄部材）５と、第１の凸部５１が挿入される多数の受け穴６１、及び該受け穴６１の周囲に連続して形成され第２の凸部５２と対向する平面部６５を有する凹ロール（雌部材）６とを備えた延伸及び加熱装置における両ロール５，６間に供給し、第１の凸部５１により原料シート２０を部分的に受け穴６１内に押し込ませて凹状に変形させ、その凹状の変形形状を加熱により固定して、前記導液凹部４を形成すると共に、第２の凸部５２により凹ロール６の平面部６５上にて原料シート２０を部分的に押圧して、前記表面凹部３３を形成し、表面シート１を製造する。

本発明の製造方法における雄部材及び雌部材としては、平板に凸部や凹部を形成したものを用いることもできるが、本実施形態においては、図６に示すように、周面に多数の凸部５１，５２を有する凸ロール５と、周面に多数の受け穴６１を有し該凸ロール５と連動して回転する凹ロール６を用いている。雄部材及び雌部材はロール状であることが、生産性等の観点から好ましい。尚、凸ロール５と凹ロール６の連動する回転は、例えば、ギヤやチェーン等の公知の連結手段により達成できる。

第１の製造方法においては、図６に示すように、矢印で示す方向に連動して回転する一対のロール５，６間に、帯状の原料シート２０を連続的に供給している。両ロール５，６は、両ロール５，６の回転に伴い、凸ロール５の第１の凸部５１が、順次、受け穴６１内に挿入（遊挿）されると共に、凸ロール５の第２の凸部５２が、受け穴６１の周囲に形成されている凹ロール６の平面部６５（雄部材５と対向する面の受け穴６１以外の部分）と対向するように構成されている。受け穴６１内に挿入される第１の凸部５１は、該受け穴６１の内面囲に接触しないようになっている。また、第１の凸部５１が受け穴６１内に挿入された際において、その挿入深さが最大のときに、第２の凸部５２の先端が平面部６５に接触するようになっている。このように第２の凸部５２の先端が平面部６５に接触するようになっていることで、前記表面凹部３３の形成が容易になると共に、装置の制御が行いやすくなる。

第１の製造方法に用いる凸ロール５は、多数の凸部５１，５２が一定間隔に直列してなる凸部列が該ロールの軸長方向に延びて形成されていると共に、該凸部列が、ロール５の周方向に一定間隔に多数形成されている。各凸部列を構成する個々の凸部は、隣接する凸部列の個々の凸部とロール軸長方向に半ピッチ分ずれた位置に形成されている。凹ロール６の受け穴６１も、同様の配置とされている。凸部５１，５２は、何れも円柱状の軸部の先端に略平坦な先端面を有する形状であり、受け穴６１は、第１の凸部５１の直径よりも内径の大きい有底円筒状の内面を有している。

第２の凸部５２の長さは、第１の凸部５１の長さに対して、好ましくは３０〜９５％、更に好ましくは５０〜９０％である。また、第２の凸部５２の直径は、第１の凸部５１の直径に対して、好ましくは２５〜１００％、更に好ましくは５０〜１００％である。尚、凸部５１，５２の直径は、凸部５１，５２の突出方向と直交する方向の断面形状が非円形の場合は、同一面積の円の直径を意味する。

図６に示すように、連動して回転する両ロール５，６間に、不織布からなる原料シート２０を導入すると、該原料シート２０は、図７に示すように、その裏面が平面部６５に接触した状態において、第１の凸部５１による受け穴６１への押し込み部位へと搬送され、該押し込み部位において、該受け穴６１上に位置する部分が第１の凸部５１によって押圧され該受け穴６１内へと押し込まれる。

また、原料シート２０は、この第１の凸部５１による押し込みと同時に、第２の凸部５２によって平面部６５側に押圧され、この押圧された部分２５が潰される。原料シート２０における、第２の凸部５２によって押圧された部分２５は、第２の凸部５２が離れた後も潰されたままで完全には嵩が回復せず、凹部としての形状が維持される。斯かる凹部の形成過程においては、雄部材５に組み込まれた公知のヒータ等によって予め加熱された凸部５２を用いて加圧することで、該凹部を形成することができる。
また、第１の製造方法では、図６及び図７に示すように、第２の凸部５２による原料シート２０の押圧を、該原料シート２０の表面側のみから行っているが、このような片面側からの押圧によって、図２に示すように、表面部３の表面３１側に表面凹部３３を、裏面３２側に裏面凹部３５をそれぞれ形成することができる。

上述した第１の凸部５１による原料シート２０の押し込みは、原料シート２０を、第１の凸部５１の先端部に接触して直接押圧される部分２４の周囲に、第１の凸部５１及び受け穴６１の内面６１ａ、６１ｂの何れにも接触しない部分２３が環状に生じるように行わせている。この押し込みの際には、前記部分２３を中心に原料シート２０が大きく伸長し、該原料シート２０の一部が受け穴６１内に押し込まれ、押し込まれた部分は凹状に変形する。

第１の凸部５１及び受け穴６１はそれぞれ雄部材や雌部材に組み込まれた公知のヒータ等によって加熱しておき、原料シート２０における、受け穴６１内に押し込まれて凹状に変形した部分に、該受け穴６１の内面６１ａ，６１ｂから熱を与えて、その凹状の変形形状を固定（熱セット）させる。

雌部材の受け穴６１は凹状であるため、熱が放射されにくく、受け穴６１以外の雌部材の平面部６５より実質的に温度が高くなされている。このため、受け穴６１に導かれた原料シート２０は熱セットされるが、雌部材の平面部６５は熱セットされにくい。更に、受け穴６１の底面が閉じているため、底面程温度が高い状態となり、雄部材の第１の凸部５１に近い程強くセットされる。
また、より好ましい製造方法として、雌部材の平面部６５の表層のみを断熱コーティングし、雌部材の表面温度をよりよく制御することにより、原料シート２０の雌部材の平面部６５に相当する領域は安定的に熱セットされにくくなる。断熱コーティング材としては、ガラス繊維入りエポキシ樹脂、ベークライト、ピーク材、セラミック材、シリコン樹脂、テフロン（登録商標）樹脂等が挙げられる。

第１の凸部５１と受け穴６１の加熱温度は、前述した効果に加えてより成形性と柔軟性（表面のタッチ感）を向上するため、受け穴６１の内面の温度を第１の凸部５１の温度よりも０〜４０℃程度高くすることが好ましい。また、受け穴６１の内面の温度は、８０〜１６０℃程度とすることが好ましく、不織布に含まれる熱融着性繊維の融点（複合繊維の場合は融点が低い方の成分の融点）をＡ℃とすると、Ａ−５０℃以上、Ａ＋４０℃以下であることがより好ましい。

原料シート２０を受け穴６１に押し込む際及び押し込んだ部分に熱を加える際に、第１の凸部５１及び受け穴６１の内面６１ａ，６１ｂの何れにも接触しない部分２３を生じさせておくと、該部分２３は、伸長による機械的強度の大幅な低下や裂け目等を生じることなく大きく伸長され、また、その状態が安定に固定（熱セット）される。こうして、構造の安定した導液凹部４が形成される。

また、第１の凸部５１による原料シート２０の押し込みの際に、原料シート２０を構成する不織布は、原料シート２０の流れ方向（ＭＤ）に伸びにくく、該流れ方向に直交する方向（ＣＤ）には相対的に伸びやすい。このため、原料シート２０のＭＤにおける、受け穴６１の前後端に位置する部分が、略直角に形成された受け穴６１の開口縁部に強く加圧圧縮され、その状態が熱固定されて、図３のＢ部分に示すように、前記高剛性部４５が形成される。

以上のようにして、導液凹部４並びに表面凹部３３及び裏面凹部３５が多数形成された表面シート１が得られる。得られた表面シート１において、導液凹部４の底面部４４は、主として第１の凸部５１の先端部に直接押圧された部分２４から構成され、周壁部４３は、主として前記部分２３から構成されている。また、表面凹部３３及び裏面凹部３５は、主として第２の凸部５２の先端部に直接押圧された部分２５から構成され、凸部３４は、主として該部分２５の周縁部から構成される。

原料シート２０を受け穴６１に押し込む際に、第１の凸部５１及び受け穴６１の内面６１ａ，６１ｂのいずれにも接触しない前記部分２３を生じさせるには、図８に示すように、第１の凸部５１が受け穴６１に挿入された状態における、該凸部５１と該受け穴６１の開口周縁部との間の最短距離Ｌ１を、原料シート２０の厚みとの関係において所定値以上に設定することが好ましい。

例えば、原料シート２０として、厚み３ｍｍ未満の不織布を用いる場合について説明すると、前記最短距離Ｌ１は０．７ｍｍ以上であることが好ましく、０．７〜３．０ｍｍがより好ましく、更に好ましくは１．０ｍｍ以上である。
また、第１の凸部５１が受け穴６１に挿入された状態における、該凸部５１と受け穴６１の開口周縁部との間の最長距離Ｌ２は４．０ｍｍ以下、特に３．０ｍｍ以下であることが、潰れにくく、且つ立体形状の復元力を有した導液凹部４を得られる点から好ましい。

また、第１の凸部５１が受け穴６１に挿入された状態における、第２の凸部５２の先端と雌部材６の平面部６５との離間距離Ｌ３は、０〜２ｍｍ、特に０〜１ｍｍであることが、安定した形状の表面凹部３３を得ることができ、且つ程度な柔軟性を付与できるため、好ましい。
また、第１の凸部５１が受け穴６１に挿入された状態における、雌部材６の平面部６５と雄部材５の平面部５５（雌部材６と対向する面の凸部以外の部分）との離間距離Ｌ４は１ｍｍ以上、特に３ｍｍ以上であることが、表面部３の厚みを維持する点から好ましい。
また、第１の凸部５１が受け穴６１に挿入された状態における、該凸部５１の挿入深さＬ５は、０．５〜６．０ｍｍ、特に１．０〜４．０ｍｍであることが、より立体的な導液凹部４を得、且つ底面部４４の破れを防止する点から好ましい。
第１の凸部５１の挿入深さＬ５は、凸ロール（雄部材）５及び凹ロール（雌部材）６の回転に伴い漸次変化するが、寸法等を規定する場合における「凸部５１が受け穴６１に挿入された状態」は、挿入深さＬ５が最大となった状態とする。

第１の製造方法におけるように、雄部材及び雌部材として凸ロール５及び凹ロール６を用いる場合、図８（ｃ）に示すように、受け穴６１の開口形状が、凹ロール６の軸長方向の長さＬＸより該ロール６の周方向の長さＬＹが長い形状であることが好ましい。軸長方向の長さＬＸに対する周方向の長さＬＹの比（ＬＹ／ＬＸ）は、例えば１．２／１〜６／１とすることが好ましい。

以下、本発明の吸収性物品の表面シートの製造方法の他の実施形態について、図９及び図１０を参照しながら説明する。後述する他の実施形態については、上述した第１の製造方法と異なる構成部分を主として説明し、同様の構成部分は同一の符号を付して説明を省略する。特に説明しない構成部分は、第１の製造方法についての説明が適宜適用される。

図９には、第２の製造方法に好ましく用いられる装置の要部が示されている。図９に示す装置は、第２の凸部５２が、凸ロール（雄部材）５ではなく、凹ロール（雌部材）６に配置されている点以外は、図６及び図７に示す装置と同じである。図９に示す装置においては、第２の凸部５２は、受け穴６１の近傍に、雄部材５における平面部５５（雌部材６と対向する面の凸部以外の部分）と対向するように配置されている。

図９に示す如き構成の装置を用いる第２の製造方法においては、原料シート２０（図９では図示せず）を、平面部５５及び該平面部５５から突出する多数の第１の凸部５１を有する雄部材５と、第１の凸部５１が挿入される多数の受け穴６１、及び該受け穴６１の近傍に雄部材５の平面部５５と対向するように配され且つ第１の凸部５１より突出方向の長さが短い多数の第２の凸部５２を有する雌部材６との間に供給し、第１の凸部５１により原料シート２０を部分的に受け穴６１内に押し込ませて凹状に変形させ、その凹状の変形形状を加熱により固定して、前記導液凹部４を形成すると共に、第２の凸部５２により雄部材５の平面部５５上にて原料シート２０を部分的に押圧して、前記表面凹部３３を形成する。
第２の製造方法においては、「第１の凸部５１が受け穴６１に挿入された状態における、第２の凸部５２の先端と雄部材５の平面部５５との離間距離」は、前記離間距離Ｌ３と同じに調整することができる。
第２の製造方法によっても、上述した第１実施形態の表面シート１を製造することができる。

図１０には、第３の製造方法に好ましく用いられる装置の要部が示されている。第３の製造方法は、図５に示す第２実施形態の表面シート１、即ち、表面部３に前記肉薄部Ｐ及び肉厚部Ｑが形成されておらず、表面部３の厚みが均一になっている、表面シート１の製造に適した製造方法である。

図１０に示す装置においては、凸ロール（雄部材）５に、その平面部５５から突出する第１の凸部５１と第２の凸部５２とが設けられていると共に、凹ロール（雌部材）６に、その平面部６５から突出する第３の凸部５３が設けられている。具体的には、雄部材５における隣接する第１の凸部５１，５１に挟まれた領域には、複数（図１０では３個）の第２の凸部５２が設けられており、雌部材６における該領域と対向する領域（隣接する受け穴６１，６１間）には、複数（図１０では３個）の第３の凸部５３が設けられている。第３の凸部５３は、第２の凸部５２と同形状で同寸法に形成されている。
そして、この装置は、図１０に示すように、第１の凸部５１が受け穴６１に挿入された状態において、隣接する第１の凸部５１，５１間に、これら凸部５１の配列方向に沿って、第２の凸部５２と第３の凸部５３とが交互に並ぶように構成されている。従って、第２の凸部５２は、第３の凸部５３の近傍に位置する、雌部材６の平面部６５（雄部材５と対向する面の第３の凸部５３及び受け穴６１以外の部分）と対向し、第３の凸部５３は、第２の凸部５２の近傍に位置する、雄部材５の平面部５５（雌部材６と対向する面の凸部５１，５２以外の部分）と対向する。
図１０に示す状態において、第２の凸部５２と第３の凸部５３との離間距離Ｌ６は、１〜１０ｍｍ、特に１．５〜７．０ｍｍであることが、柔らかさを保ちながら表面凹部３３を形成する点から好ましい。

図１０に示す如き構成の装置を用いる第３の製造方法においては、原料シート２０（図１０では図示せず）を、平面部５５並びに該平面部５５から突出する多数の第１の凸部５１、及び該平面部５５から突出し該第１の凸部５１より突出方向の長さが短い多数の第２の凸部５２を有する雄部材５と、第１の凸部５１が挿入される多数の受け穴６１、及び第２の凸部５２の近傍に位置する雄部材５の平面部５５と対向するように該受け穴６１の近傍に配され、且つ第１の凸部５１より突出方向の長さが短い第３の凸部５３を有する雌部材６との間に供給し、第１の凸部５１により原料シート２０を部分的に受け穴６１内に押し込ませて凹状に変形させ、その凹状の変形形状を加熱により固定して、前記導液凹部４を形成すると共に、第２の凸部５２及び第３の凸部５３により原料シート２０を部分的に押圧して、前記表面凹部３３を形成する。
このように、第２の凸部５２及び第３の凸部５３を用いて、原料シート２０の表裏面それぞれから該原料シート２０を同時に押圧することにより、図５に示す如き、厚みが均一な表面部３を形成することができる。
第３の製造方法においては、「第１の凸部５１が受け穴６１に挿入された状態における、第３の凸部５３の先端と雄部材５の平面部５５との離間距離」は、前記離間距離Ｌ３と同じに調整することができる。

本発明の吸収性物品の表面シートの製造方法は、上述した実施形態（第１〜第３の製造方法）に制限されない。
例えば、原料シート２０における、第１の凸部５１の先端部に直接押圧される部分２４を、該凸部５１の先端部と受け穴６１の底部との間で加圧することもできる。この場合、表面シート１の前記底面部４４が、凸部５１の先端部と受け穴６１の底部との間で加圧されたものとなるが、この加圧により、導液凹部４の底面部４４の剛性を高めることができ、表面シート１に厚み方向に圧縮力が加わっても、該導液凹部４が潰れにくくなる。
また、凸部５１，５２，５３及び受け穴６１の形状は、それぞれ、真円形や楕円形に代えて、菱形、正方形、長方形等の多角形状、あるいはハート型、星形等とすることもできる。例えば、多角形とする場合、角部には丸みをつけることが好ましい。

図１は、本発明の第１実施形態である吸収性物品の表面シートを示す斜視図である。図２は、図１のＩ−Ｉ線断面の一部を拡大して示す拡大断面図である。図３は、図１に示す表面シートをその表面側から視た平面図である。図４は、本発明の他の実施形態の表面シートをその表面側から視た平面図（図３相当図）である。図５は、本発明の第２実施形態の図２相当図である。図６は、本発明の第１の製造方法に好ましく用いられる装置の要部を示す図である。図７は、図６に示す装置における凸ロールと凹ロールの断面を示す断面図である。図８は、図６に示す凸ロールの凸部及び凹ロールの受け穴の詳細を示す図であり、図８（ａ）は、両ロールの断面図、図８（ｂ）及び図８（ｃ）は、それぞれ、受け穴の開口形状及び該受け穴に挿入された凸部の断面形状を示す図である。図９は、本発明の第２の製造方法に好ましく用いられる装置の要部を示す図７相当図である。図１０は、本発明の第３の製造方法に好ましく用いられる装置の要部を示す図７相当図である。

符号の説明

１表面シート
２不織布
３表面部
３３表面凹部
３４凸部
３５裏面凹部
４導液凹部
４３周壁部
４４底面部
４５高剛性部
５雄部材（凸ロール）
６雌部材（凹ロール）
２０原料シート（不織布）
５１第１の凸部
５２第２の凸部
５３第３の凸部
５５雄部材の平面部
６１受け穴
６５雌部材の平面部

Claims

表面側が肌に接する表面部と、周壁部及び底面部を備え裏面側が吸収体側に向かって突出する多数の導液凹部とを有する不織布からなる表面シートであって、
前記表面部の表面側に表面凹部が形成されており、該表面凹部は、前記導液凹部に比して深さ及び開口部の直径が小さい、吸収性物品の表面シート。
前記表面部は、厚みの小さい肉薄部と、該肉薄部より厚みの大きい肉厚部とを含んで形成されている、請求項１記載の吸収性物品の表面シート。
前記表面凹部は、前記表面部の表面側の複数箇所に互いに不連続に形成されている、請求項１又は２記載の吸収性物品の表面シート。
前記周壁部は、前記表面部側から前記底面部側に向かって厚みが漸減している、請求項１〜３の何れかに記載の吸収性物品の表面シート。
前記導液凹部の開口部近傍に高剛性部を有し、該高剛性部は、前記表面部及び前記周壁部それぞれより剛性が高い、請求項１〜４の何れかに記載の吸収性物品の表面シート。
請求項１記載の吸収性物品の表面シートの製造方法であって、
原料シートを、多数の第１の凸部、及び該第１の凸部より突出方向の長さが短い多数の第２の凸部を有する雄部材と、前記第１の凸部が挿入される多数の受け穴、及び該受け穴の周囲に連続して形成され前記第２の凸部と対向する平面部を有する雌部材との間に供給し、前記第１の凸部により前記原料シートを部分的に前記受け穴内に押し込ませて凹状に変形させ、その凹状の変形形状を加熱により固定して、前記導液凹部を形成すると共に、前記第２の凸部により前記雌部材の前記平面部上にて前記原料シートを部分的に押圧して、前記表面凹部を形成する、吸収性物品の表面シートの製造方法。
請求項１記載の吸収性物品の表面シートの製造方法であって、
原料シートを、平面部及び該平面部から突出する多数の第１の凸部を有する雄部材と、前記第１の凸部が挿入される多数の受け穴、及び該受け穴の近傍に前記雄部材の前記平面部と対向するように配され且つ前記第１の凸部より突出方向の長さが短い多数の第２の凸部を有する雌部材との間に供給し、前記第１の凸部により前記原料シートを部分的に前記受け穴内に押し込ませて凹状に変形させ、その凹状の変形形状を加熱により固定して、前記導液凹部を形成すると共に、前記第２の凸部により前記雄部材の前記平面部上にて前記原料シートを部分的に押圧して、前記表面凹部を形成する、吸収性物品の表面シートの製造方法。
請求項１記載の吸収性物品の表面シートの製造方法であって、
原料シートを、平面部並びに該平面部から突出する多数の第１の凸部、及び該平面部から突出し該第１の凸部より突出方向の長さが短い多数の第２の凸部を有する雄部材と、前記第１の凸部が挿入される多数の受け穴、及び前記第２の凸部の近傍に位置する前記雄部材の前記平面部と対向するように該受け穴の近傍に配され、且つ前記第１の凸部より突出方向の長さが短い第３の凸部を有する雌部材との間に供給し、前記第１の凸部により前記原料シートを部分的に前記受け穴内に押し込ませて凹状に変形させ、その凹状の変形形状を加熱により固定して、前記導液凹部を形成すると共に、前記第２の凸部及び前記第３の凸部により前記原料シートを部分的に押圧して、前記表面凹部を形成する、吸収性物品の表面シートの製造方法。