JP2008161302A - 吸収性物品用の表面シート及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】吸収性物品の肌当接面に用いられる表面シート10であって、互いに積層された第1不織布1及び第2不織布2が部分的に熱融着されて熱融着部4が形成されており、第1不織布1は、前記熱融着部4以外の部分が、着用者の肌側に突出して多数の凸部5を形成しており、前記凸部5及び熱融着部4は、交互に且つ一列をなすように配置され且つ該列が多列に配置されており、少なくとも一部の前記凸部5は、第1不織布1の繊維配向方向(X方向)における一端部又は両端部に、該繊維配向方向の中央部5aの繊維密度より繊維密度が低い疎繊維部分5bを有している。
【選択図】図2
Description
凹凸を有する表面シートとして、例えば、厚みのあるシート材料をエンボス加工により他のシート材料に一体化し、エンボスによる圧縮部を凹部、その他の部分を凸部とした表面シートが知られている。
また、特許文献1には、2枚の不織布を部分的に熱融着させ、熱融着部以外で一方の不織布に不連続な凸部を形成した表面シートが記載されている。
また、特許文献1記載の表面シートは、凸部内が空洞であるため、液の引き込み性の向上が望まれ、また、経血や柔便等の高粘性物を着用者の肌から迅速に遠ざける点においても改善の余地があった。
図1は本発明の吸収性物品用の表面シートの一実施形態を示す斜視図である。
図1に示す表面シート10は、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、パンティライナー(おりものシート)、失禁パッドなどの吸収性物品の肌当接面に用いられる。
本実施形態の表面シート10は、全体として見ると、その第2不織布2側の面がほぼ平坦であり、第1不織布1側の面に起伏の大きな凹凸が形成されている。
本実施形態の表面シート10は、凸部5を有する部分における第1不織布1と第2不織布2との間に空洞が形成されていないことによって、第1不織布1から第2不織布2への液の移行性に一層優れている。
凸部5が、疎繊維部分5bを有することによって、繊維密度が疎な疎繊維部分5bと、熱融着部4又はその近傍に位置する部分との間に大きな繊維密度の勾配が形成され、それにより、表面シート10上に供給された液、特に凸部5同士間の凹部に入って流れるような液が、図4(a)に示すような経路で、第1不織布1における熱融着部4又はその近傍に位置する部分へとスムーズに移行する。そして、熱融着部4又はその近傍に位置する部分に移行した液は、第2不織布2、更には、その下に配される吸収体(図示せず)へとスムーズに移行する。特に、第1不織布1の繊維配向方向(X方向)を吸収性物品の長手方向と一致させることで、製品の幅方向に沿って流れる経血を疎繊維部分5bから素早く吸収でき、製品側面からの横漏れを防止することができる。
また、比較的粘度の高い経血や柔便等の高粘性物についても、繊維密度が疎な疎繊維部分5bに取り込まれて、着用者の肌から迅速に引き離される。
第1不織布1の繊維配向方向(X方向)における一端部XE又は両端部XE,XEに、疎繊維部分5bを有する凸部5は、上述したような効果が確実に奏されるようにする観点から、表面シート10の凸部5の全数の10%以上であることが好ましく、20〜50%であることがより好ましく、より好ましくは30〜50%である。
図2及び図3に示す凸部5は、図2と図3との対比から判るように、第1不織布1の繊維配向方向(X方向)の中央部5aと疎繊維部分5bとの繊維密度の差が、該繊維配向方向に直交する方向(Y方向)における中央部5aと両端部YE,YEとの繊維密度の差より大きくなっている。
これにより、表面シート10上に供給された液は、図4(b)に示すような経路によっても、表面シート10内に取り込まれ、凸部5の頂部付近から、第1不織布1における熱融着部4又はその近傍に位置する部分に向かう繊維密度の勾配によって、熱融着部4又はその近傍に位置する部分へとスムーズに移行する。そして、熱融着部4又はその近傍に位置する部分に移行した液は、第2不織布2、更には、その下に配される吸収体(図示せず)へとスムーズに移行する。
第1不織布1の繊維配向方向に直交する方向(Y方向)における両端部YE,YEの繊維密度が、該方向の中央部5aの繊維密度以上であるとは、該両端部YE,YEの繊維密度と、該中央部5aの繊維密度とが同等であるか、該両端部YE,YEの繊維密度が、該中央部5aの繊維密度より大きいことを意味する。液の取り込み性の観点から、前記一端部又は両端部YE,YEの繊維密度は、該中央部5aの繊維密度より大きいことが好ましい。
第2不織布としては繊維密度を高め第1不織布1から液を移動し易くする観点から、前記ヒートロール不織布やヒートエンボス不織布、スパンボンド不織布、メルトブロー不織布、スパンレース不織布等が特に好ましく用いられる。
また、第1不織布1は、柔らかくクッション性に富み、肌の動きに追従変形しやすい凸部5を形成し、肌との摩擦を低減して肌への刺激を低減する観点から、その構成繊維の平均繊度が4.4dtex以下であることが好ましく、3.3dtex以下であることがより好ましい。
第2不織布2は、毛管力により第1不織布1から液を引き抜く必要がある観点から、その繊維密度が、第1不織布1の繊維密度よりも高くする必要がある。より具体的には、その繊維密度が0.075g/cm2以上であることが好ましく、0.1g/cm2以上であることがより好ましい。
また、第2不織布2は、表面シートにクッション性を付与すると同時に、第1不織布1よりも繊維密度を高くする必要があることから、そのその構成繊維の平均繊度が、3.3dtex未満であることが好ましく、2.2dtex以下であることがより好ましい。
表面シート10の凸部5を有する部分の厚みH(図2参照)は0.6mm以上、特に1.0mm以上であることが好ましく、熱融着部4の厚みh(図2参照)は0.3mm以下、特に0.2mm以下であることが好ましく、これらの厚みの比(H/h)は2以上、特に3以上であることが好ましい。
また、表面シート10の100cm2当たりの凸部5の個数(疎繊維部分5bの有無を問わない)は250〜2000個、特に500〜1500個であることが好ましい。また、疎繊維部分5bを有する凸部は、表面シート10に分散して存在することが好ましく、100cm2当たりの個数は、250個以上、特に500個以上であることが好ましい。
X方向の底部寸法AとY方向の底部寸法Bとの比(底部寸法A:底部寸法B)は1:1〜1:10、特に1:2〜2:5であることが好ましい。凸部5の底部面積(底部寸法A×底部寸法B)は0.5〜50mm2、特に2〜20mm2であることが好ましい。
熱融着部4は、X方向の寸法C(図1参照)が0.1〜2mm、特に0.2〜1.0mmであることが好ましく、Y方向の寸法D(図1参照)が0.2〜5.0mm、特に0.5〜3.0mmであることが好ましい。
第1実施形態の方法においては、第1不織布1として、偏芯芯鞘型複合繊維を含む不織布を用いている。前記偏芯芯鞘型複合繊維は、繊維断面において芯材が偏って存在し、熱が加わると芯材と鞘材の収縮率の違いにより捲縮を発生させる。捲縮した偏芯芯鞘型複合繊維は三次元構造をとるため、カード工程後形成された繊維ウェブ中で、繊維同士が相互に接触する確率が減少すること、また、熱融着成分である鞘材が偏って存在するため、繊維の断面方向に他の繊維と熱融着しやすい鞘成分が多い面と、熱融着しにくい鞘成分が少ない面が形成されることから、熱融着点を少なくすることが可能であり、熱風による嵩回復処理による優れた嵩回復性を示す。そのため、空洞を有しない凸部5の形成に適している。
偏芯芯鞘型複合繊維を含む不織布としては、前記エアースルー不織布、前記ヒートロール不織布、ヒートエンボス不織布、エアレイド不織布、レジンボンド不織布等が好ましく用いられる。
芯部と鞘部の樹脂の組み合わせとしては、芯部がポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステルで、鞘部がポリエチレンの組み合わせや、芯部がポリプロピレンで、鞘部がポリエチレンの組み合わせや、芯部がエチレン―プロピレンランダム共重合体で、鞘部がポリエチレンの組み合わせ等が挙げられる。第1不織布中の偏芯芯鞘型複合繊維の割合は、50〜100%であることが好ましく、75〜100%がより好ましく、100%であることが更に好ましい。偏芯芯鞘型複合繊維以外の繊維として、単一の熱可塑性ポリマー材料からなる熱融着性繊維や、コットン等混在させることができる。
第2実施形態の方法については、第1実施形態の方法と異なる点について説明し、同様の点については同一の符号を付して説明を省略する。特に説明しない点は、第1実施形態の方法と同様であり、第1実施形態の方法についての説明が適宜適用される。
第3実施形態の方法については、第1実施形態の方法と異なる点について説明し、同様の点については同一の符号を付して説明を省略する。特に説明しない点は、第1実施形態の方法と同様であり、第1実施形態の方法についての説明が適宜適用される。
。熱伸長性繊維としては、配向指数の異なる第1樹脂成分と第2樹脂成分から成る繊維を用いることができる。このうち、第1樹脂成分は該複合繊維の強度を維持する成分であり、第2樹脂成分は熱融着性を発現する成分である。第1樹脂成分はその配向指数が好ましくは40%以上、更に好ましくは50%以上である。一方、第2樹脂成分はその配向指数が好ましくは25%以下、更に好ましくは20%以下となっている。配向指数は、繊維を構成する樹脂の高分子鎖の配向の程度の指標となるものである。そして、第1樹脂成分及び第2樹脂成分の配向指数がそれぞれ前記の値であることによって、熱伸長性複合繊維は、加熱によって伸長するようになる。特に、該熱伸長性複合繊維は、高速溶融紡糸法によって製造されたものであることが好ましい。
図8に示す熱処理装置6は、第1実施形態で用いた熱処理装置6と同様のエアースルー方式のドラム式熱処理装置である。本発明の熱伸長性繊維複合繊維が芯鞘型であり、芯成分がポリプロピレンで鞘成分が高密度ポリエチレンである場合、熱伸長性繊維を伸長させるための熱処理は、熱風の温度が50〜120℃、特に70〜100℃であることが好ましく、加熱時間は10〜500秒、特に20〜200秒であることが好ましい。
また、図2及び図3に示した凸部は、第1不織布1の繊維配向方向の両端部に疎繊維部分5bを有するものであったが、一方の端部のみに疎繊維部分5bを有していても良く、一枚の表面シート10に、両端部に疎繊維部分5bを有するものと、一端部のみに疎繊維部分5bを有するものとが混在していても良い。また、本発明に係る表面シートは、吸収性物品の肌当接面の一部、例えば排泄部に対向する部位のみに配されていても良い。また、表面シートの全体に疎繊維部分5bを有する凸部5が分布していることが好ましいが、排泄部対向部のみに、疎繊維部分5bを有する凸部が分布していても良い。
1 第1不織布
2 第2不織布
4 熱融着部
5 凸部
5a X方向の中央部
XE X方向の端部
5b 疎繊維部分
5c Y方向の中央部
YE Y方向の端部
Claims (13)
- 吸収性物品の肌当接面に用いられる表面シートであって、
互いに積層された第1不織布及び第2不織布が部分的に熱融着されて熱融着部が形成されており、
第1不織布は、前記熱融着部以外の部分が、着用者の肌側に突出して多数の凸部を形成しており、
前記凸部及び熱融着部は、交互に且つ一列をなすように配置され且つ該列が多列に配置されており、
少なくとも一部の前記凸部は、第1不織布の繊維配向方向における一端部又は両端部に、該繊維配向方向の中央部の繊維密度より繊維密度が低い疎繊維部分を有している、表面シート。 - 前記疎繊維部分を有する前記凸部は、第1不織布の繊維配向方向における前記中央部と前記疎繊維部分の繊維密度の差が、該繊維配向方向に直交する方向における中央部と両端部の繊維密度の差より大きい、請求項1記載の表面シート。
- 前記疎繊維部分を有する前記凸部は、第1不織布の繊維配向方向に直交する方向における両端部の繊維密度が、該方向の中央部の繊維密度以上となっている請求項2記載の表面シート。
- 前記凸部を有する部分における第1不織布と第2不織布との間に空洞が形成されていない、請求項1記載の表面シート。
- 第1不織布は、カード法により得た繊維ウエブにエアースルー法で繊維同士の熱融着点を形成したエアースルー不織布である、請求項4記載の表面シート。
- 捲縮した偏芯芯鞘型複合繊維を含む第1不織布に熱風による嵩回復処理を施し、周面が凹凸形状となっている第1のロールと第1ロールの凹凸形状と噛み合い形状となっている凹凸形状を周面に有する第2のロールとの噛み合わせ部に噛み込ませて凹凸賦型した後、第1ロールの周面に保持させた状態下に第2不織布と合流させ、該第2不織布と共に第1のロールの凸部と他のロールとの間で加熱及び加圧して前記熱融着部を形成して成る、請求項5記載の表面シート。
- 捲縮した偏芯芯鞘型複合繊維を含む第1不織布に熱風による嵩回復処理を施し、周面が凹凸形状となっており、凹部に吸引孔を有するロールの周面に吸着させ、該ロールの周面に保持させた状態下に第2不織布と合流させ、該第2不織布と共に、該ロールの凸部と他のロールとの間で加圧及び加熱して前記融着部を形成して成る、請求項5記載の表面シート。
- 熱伸長性繊維を含む第1不織布を、周面が凹凸形状となっている第1のロールと第1のロールの凹凸形状と噛み合い形状となっている凹凸形状を周面に有する第2のロールとの噛み合わせ部に噛み込ませて凹凸賦形し、第1のロールの周面に保持させた状態下に第2不織布と合流させ、該第2不織布と共に、第1のロールの凸部と他のロールとの間で加熱及び加圧して前記熱融着部を形成した後、熱処理を施し、前記熱伸長性繊維を伸長させて成る請求項5記載の表面シート。
- 熱伸長性繊維を含む第1不織布を、周面が凹凸形状となっており、凹部に吸引孔を有するロールの周面に吸着させ、該ロールの周面に保持させた状態下に第2不織布と合流させ、該第2不織布と共に、該ロールの凸部と他のロールとの間で加圧及び加熱して前記融着部を形成した後、熱処理を施し、前記熱伸長性繊維を伸長させて成る請求項5記載の表面シート。
- 請求項4又は5記載の表面シートの製造方法であって、
捲縮した偏芯芯鞘型複合繊維を含む第1不織布に熱風による嵩回復処理を施し、周面が凹凸形状となっている第1のロールと第1ロールの凹凸形状と噛み合い形状となっている凹凸形状を周面に有する第2のロールとの噛み合わせ部に噛み込ませて凹凸賦型した後、第1ロールの周面に保持させた状態下に第2不織布と合流させ、該第2不織布と共に第1のロールの凸部と他のロールとの間で加熱及び加圧して前記熱融着部を形成する、表面シートの製造方法。 - 請求項4又は5記載の表面シートの製造方法であって、
捲縮した偏芯芯鞘型複合繊維を含む第1不織布に熱風による嵩回復処理を施し、周面が凹凸形状となっており、凹部に吸引孔を有するロールの周面に吸着させ、該ロールの周面に保持させた状態下に第2不織布と合流させ、該第2不織布と共に、該ロールの凸部と他のロールとの間で加圧及び加熱して前記融着部を形成する、表面シートの製造方法。 - 請求項4又は5記載の表面シートの製造方法であって、
熱伸長性繊維を含む第1不織布を、周面が凹凸形状となっている第1のロールと第1のロールの凹凸形状と噛み合い形状となっている凹凸形状を周面に有する第2のロールとの噛み合わせ部に噛み込ませて凹凸賦形し、第1のロールの周面に保持させた状態下に第2不織布と合流させ、該第2不織布と共に、第1のロールの凸部と他のロールとの間で加熱及び加圧して前記熱融着部を形成した後、熱処理を施し、前記熱伸長性繊維を伸長させる、表面シートの製造方法。 - 請求項4又は5記載の表面シートの製造方法であって、
熱伸長性繊維を含む第1不織布を、周面が凹凸形状となっており、凹部に吸引孔を有するロールの周面に吸着させ、該ロールの周面に保持させた状態下に第2不織布と合流させ、該第2不織布と共に、該ロールの凸部と他のロールとの間で加圧及び加熱して前記融着部を形成した後、熱処理を施し、前記熱伸長性繊維を伸長させる、表面シートの製造方法。
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