WO2013150837A1 - 回転子積層鉄心の製造方法 - Google Patents

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laminated core
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transport tray
rotor laminated
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久朋 石松
浩敏 間普
山本　義昭
巌 明神
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株式会社三井ハイテック
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    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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    • H02K15/12—Impregnating, heating or drying of windings, stators, rotors or machines

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a rotor laminated core in which a permanent magnet is resin-sealed in a magnet insertion hole of a laminated core main body formed by laminating a plurality of core pieces and having a shaft hole at the center.
  • a rotor laminated iron core (also referred to as a rotor core) used in a motor is formed by laminating a plurality of iron core pieces, and permanent magnets are inserted into a plurality of magnet insertion holes formed around a central shaft hole (also called a shaft hole). After insertion, the resin is injected and cured.
  • the resin is injected by sandwiching the rotor laminated iron core after the permanent magnet is inserted into a mold having a lower mold and an upper mold, and from a resin reservoir pot provided on the upper mold. This is done by depressing the plunger.
  • the resin is injected into each magnet insertion hole from above the permanent magnet, there are the following problems.
  • Patent Document 2 discloses a method for manufacturing a rotor laminated core having the steps (A) to (K) in FIG. That is, the step (A) of setting the laminated core body 81 on the transport tray 80, the step of tilting the laminated core body 81 together with the transport tray 80, and inserting the permanent magnet 82 into each magnet insertion hole of the laminated core body 81 (B). After the transport tray 80 is leveled, the cull plate 83 is set on the laminated core body 81 (C), and these are reversed while the transport tray 80 and the calplate 83 are in contact with the laminated core body 81.
  • Step D placing the laminated core body 81 to which the transport tray 80 and the cull plate 83 are attached to the lower die 84 (E), and further transporting the upper core 85 and the lower die 84 on the cull plate 83.
  • step (F) sandwiching the laminated core body 81 covered with the tray 80 and injecting resin from the lower mold 84 into the magnet insertion hole of the laminated core body 81.
  • the resin waste (cal) does not remain directly on the laminated core body (rotor laminated core), but the number of steps for attaching the calplate to the laminated core body increases. Even if the resin sealing of the magnet insertion hole is completed, the process of removing the calplate from the laminated core body and the process of removing the resin residue adhering to the calplate increase when the calplate is reused, Work efficiency will decrease.
  • the method for manufacturing a rotor laminated core according to the first aspect of the present invention is characterized in that permanent magnets are respectively inserted into the magnet insertion holes of a laminated core body in which a shaft hole is formed in the center and a plurality of magnet insertion holes are formed around it.
  • a method for manufacturing a rotor laminated iron core for resin sealing A first step of positioning and placing the laminated core body on a transport tray; With the laminated core body with the permanent magnets inserted into the magnet insertion holes placed on the transport tray, the transport tray is positioned on the lower mold and placed on the transport tray with the upper mold and the lower mold.
  • a method for manufacturing a rotor laminated core according to a second invention is the method for manufacturing a rotor laminated core according to the first invention, wherein the resin flow path is open at the bottom and is extruded from the resin reservoir pot.
  • the resin is filled into, for example, a radially inner region of the magnet insertion hole from a gate formed from the bottom to the top in the region of the resin flow path. In this case, part of the gate and part of the magnet insertion hole wrap in plan view.
  • a method of manufacturing a rotor laminated core according to the second aspect of the invention wherein the peripheral wall of the resin flow path opens outwardly and the resin flow path opens downward. It has become a shape.
  • a method for manufacturing a rotor laminated core according to a fourth invention is the method for manufacturing a rotor laminated core according to the third invention, wherein a through hole is formed in the upper part of the resin flow path in addition to the gate. After the resin is sealed in the iron core body, the resin remaining on the transfer tray is removed by a pin that is inserted through the through hole.
  • a method for manufacturing a rotor laminated core according to a fifth aspect of the present invention is the method for manufacturing a rotor laminated core according to the first to fourth aspects of the invention, wherein the transport tray is rectangular in plan view, and the upper mold On both sides, a pair of support members are provided for positioning and temporarily placing the transport tray on which the laminated core body is placed.
  • a method for manufacturing a rotor laminated core according to a sixth aspect of the present invention is the method for manufacturing a rotor laminated core according to the first to fifth aspects, wherein there are a plurality of the resin reservoir pots provided in the lower mold. One or more magnet insertion holes are filled with resin from the two resin reservoir pots via the resin flow path.
  • a method for manufacturing a rotor laminated core according to any one of the first to sixth aspects, wherein the positioning of the laminated core body and the transport tray is performed from the transport tray. This is performed through at least two first positioning pins protruding upward and a punched hole formed through the laminated core body vertically.
  • a method for manufacturing a rotor laminated core according to an eighth aspect of the present invention is the method for manufacturing a rotor laminated core according to the first to seventh aspects, wherein the positioning of the transfer tray and the lower mold is formed in the lower mold. Then, it is performed by at least two second positioning pins protruding upward and a positioning hole provided in the transport tray and into which the second positioning pins are fitted.
  • the method for manufacturing a rotor laminated core according to the first to tenth inventions eliminates the need to turn the transport tray upside down as in the prior art, eliminates the need to provide equipment for turning the transport tray, and improves workability. Manufacturing costs are also reduced. Further, since the transport tray also serves as a cull plate, it is not necessary to prepare a cull plate separately.
  • the conveyance tray is provided with the resin flow path which guides resin from the resin reservoir pot formed in the lower mold to the magnet insertion hole of the corresponding laminated core body, the resin is directly injected into the magnet insertion hole from the conveyance tray. be able to.
  • the peripheral wall of the resin flow path is tapered outwardly and the resin flow path opens downward, so that the cured resin is downward Easy to come off. Therefore, through holes other than the gate can be formed in the upper part of the resin flow path, and the resin remaining on the transport tray after sealing the resin to the laminated core body can be removed by the pins that pass through the through holes.
  • a conveyance tray is a rectangle (for example, square) planarly, Comprising: On both sides (for example, both sides lower part) of an upper mold
  • (A), (B) is explanatory drawing of 1 process of the manufacturing method of a rotor lamination
  • (A), (B) is explanatory drawing of the resin flow path (runner) currently formed in the conveyance tray, respectively.
  • (A), (B) is explanatory drawing of the modification of the resin flow path (runner) currently formed in the conveyance tray, respectively.
  • (A)-(K) is explanatory drawing of each process of the manufacturing method of the rotor laminated core which concerns on a prior art example.
  • a plurality of pairs of magnet insertion holes 11 and 12 and a plurality of extraction holes 13 that vertically penetrate the laminated core body 14 are formed symmetrically about the axial hole 10. Moreover, the permanent magnet 15 is inserted in the magnet insertion holes 11 and 12 before resin sealing (refer FIG. 6, FIG. 7).
  • the laminated core body 14 is placed on the transport tray 16.
  • the transport tray 16 has a mounting table 17 and a shaft 18 standing at the center thereof.
  • the shaft hole 10 is fitted into the shaft 18 to determine the position where the laminated core body 14 is placed on the transport tray 16.
  • the mounting table 17 is provided with two first positioning pins 19 and 20 protruding upward from the mounting table 17 so as to come into contact with the hole 13 of the laminated core body 14 to be mounted.
  • a shaft is provided at the center of the transport tray, but may be omitted. In this case, the mounting table and the transport tray are the same.
  • the laminated core body 14 can be placed at a predetermined angle at a predetermined position of the transport tray 16 having the square mounting table 17 in plan view with the corner portions chamfered 21.
  • the length of the shaft 18 is higher than the height of the laminated core body 14 (about 5 to 20%), and the tip portions of the shaft 18 and the first positioning pins 19 and 20 are chamfered, so that the shaft hole 10 can be easily formed. And it can be inserted into the hole 13.
  • the protruding length of the shaft 18 may be formed to be lower than the height of the laminated core body 14, and in this case, a guide hole 30 formed in the upper mold 29 described later may be changed to a guide protrusion.
  • positioning holes 23 and 24 are formed at diagonal positions of the mounting table 17, and as shown in FIG. 2, second positioning pins 25 and 26 that fit into the positioning holes 23 and 24. Is provided so as to protrude above the lower mold 28.
  • the upper die 29 is formed with guide holes 30 into which the upper portion of the shaft 18 is fitted. Further, on both sides of the upper die 29, the transport tray 16 on which the laminated core body 14 is placed is positioned and temporarily mounted. Support members 32 and 33 to be placed are provided.
  • the support members 32 and 33 are L-shaped when viewed from the front and have latching portions 34 and 35 extending horizontally inwardly on the lower side, and both sides of the mounting table 17 of the transport tray 16 are on one side (ie, It is structured to be slidable from the front side to the back side.
  • a stopper (not shown) is provided on the back side of the latching portions 34 and 35, and the transport tray 16 is positioned at the center of the upper die 29 at a position where the rear end portions on both sides of the mounting table 17 are in contact with the stopper. It is intended to fit (ie, be positioned).
  • notches 37 and 38 are provided at both upper ends of the lower mold 28, so that the lower ends of the support members 32 and 33 do not contact the lower mold 28.
  • the mounting table 17 is provided with through holes 39 and 40 so that a conveying jig (not shown) can be hooked.
  • the mounting base 17 constituting the transport tray 16 is provided with a laminated core body 14 from each resin reservoir pot 42 having a circular cross section formed in the lower mold 28.
  • the resin flow path 43 which guides resin to the magnet insertion holes 11 and 12 is formed.
  • the resin is filled through gates 44 and 45 formed penetrating from the bottom (ie, the lower surface side of the mounting table 17) to the upper part.
  • the resin flow path 43 formed on the mounting table 17 will be described in detail with reference to FIGS. 5, 8 ⁇ / b> A and 8 ⁇ / b> B.
  • a resin flow path 43 is formed immediately above.
  • the resin flow path 43 divides the resin from the resin reservoir pot 42 into two, diverts the resin from the gates 44 and 45 provided at both ends, and fills the paired magnet insertion holes 11 and 12. It is like that.
  • the gates 44 and 45 are wrapped around a portion of the inner side of the laminated core body 14 in the radial direction at the center of each of the magnet insertion holes 11 and 12 in a plan view. Resin is filled from the inner side of 12 into the radially inner region, and the permanent magnet 15 inserted in the magnet insertion holes 11 and 12 is pressed outward in the radial direction. Moreover, the gates 44 and 45 can be wrapped around a part of the magnet insertion holes 11 and 12 on the radially outer side, and the permanent magnet 15 can be pressed radially inward.
  • the resin flow path 43 is formed to open to the lower side of the mounting table 17 (bottom opening), and its peripheral wall has a tapered shape that opens to the lower side (that is, the outer side) and inclines. Thus, when the cured resin is removed, it is easily removed from the mounting table 17.
  • a vent groove 17a that guides excess air from the magnet insertion holes 11 and 12 to the outside at the time of resin sealing is formed on the upper surface of the mounting table 17 so as to extend from the outer periphery of the laminated core body 14 to the outside.
  • the depth of the vent groove 17a is preferably smaller than the particle size of the filler contained in the sealing resin. Further, the vent groove 17a can be omitted.
  • FIG. 1 (A) a laminated core body 14 in which iron core pieces are caulked and laminated is manufactured, and this is placed on a transport tray 16.
  • the laminated core body 14 is fitted to the shaft hole 10 and the punching hole 13 of the laminated core body 14 and the shaft 18 and the first positioning pins 19 and 20 of the transport tray 16, respectively. Install in position (see Figure 3).
  • the transfer tray 16 may be disposed in the mold apparatus, and the iron core pieces may be sequentially stacked in the mold apparatus.
  • permanent magnets (unmagnetized) 15 are put in the magnet insertion holes 11 and 12 of the laminated core body 14.
  • the permanent magnet 15 may be inserted with the laminated core body 14 tilted sideways.
  • the laminated core body 14 placed on the transport tray 16 is placed on the latching portions 34 and 35 of the support members 32 and 33 of the upper die 29 (see also FIG. 2).
  • the upper mold 29 is lowered, and the upper mold 29 and the lower mold 28 clamp the laminated core body 14 placed on the transport tray 16.
  • the upper portions of the magnet insertion holes 11 and 12 are closed by the upper mold 29, and the tip portion of the shaft 18 is fitted into the guide hole 30.
  • the lower portions of the magnet insertion holes 11 and 12 are in contact with the mounting table 17, and a part of the gates 44 and 45 communicates with the lower portions of the magnet insertion holes 11 and 12 (see FIG. 4B).
  • the upper mold 29 may be formed with a vent groove that vents air in the magnet insertion holes 11 and 12 during resin sealing, and the plate with the vent groove formed between the laminated core body 14 and the upper mold 29. You may arrange.
  • the upper mold 29 is raised as shown in FIGS. 1 (E) and 7 (B).
  • the cured resin remaining in the resin reservoir pot 42 and the cured resin remaining in the resin flow path 43 are attached to the transport tray 16 and the transport tray 16 and the permanent magnet 15 are resin-sealed. It is pulled up together with the core body 14.
  • the transport tray 16 and the laminated core body 14 mounted thereon are removed from the support members 32 and 33 provided on the upper die 29, and further, in FIG. 1 (G). If the laminated core body 14 is removed from the transport tray 16 as shown, a rotor laminated core 48 is obtained. In this case, since the connection part of the gates 44 and 45 and the magnet insertion holes 11 and 12 has a small cross section, it is easily separated.
  • a jig (pin) 49 is inserted into the gate holes 44 and 45 to remove unnecessary resin (cal).
  • the resin flow path 43 has a tapered shape that opens downward, the resin can be easily peeled off.
  • 9 (A) and 9 (B) through holes 50 and 51 are provided in the upper part of the central portion of the resin flow path 43, and a jig (pin) 49 for inserting the gate holes 44 and 45 is provided.
  • the cured resin can be surely dropped in an integrated shape without breaking.
  • the present invention is not limited to the above-described embodiments, and the configuration thereof can be changed without changing the gist of the present invention.
  • the upper mold is raised and lowered, but the lower mold can be raised and lowered.
  • the laminated core body may be manually attached to or detached from the lower mold without providing the support member.
  • thermosetting resin was used as resin which fixes a permanent magnet
  • other resin for example, thermoplastic resin
  • the rotor laminated iron core is placed on the carrier tray mounting base in alignment with the axis, but the rotor laminated iron core can also be placed directly on the placing base without the transport tray shaft. . In this case, it is necessary to accurately position the rotor laminated core on the mounting table with another positioning means (for example, a pin, unevenness).
  • Rotor laminated iron core which is a stack of multiple iron core pieces, is placed on the transfer tray and transferred, and the magnet insertion hole is resin-sealed from the lower mold via the transfer tray.
  • Productivity can be improved by simplifying installation on the mold.

Abstract

積層鉄心本体１４を、搬送トレイ１６の載置台１７に位置決めして載せる第１工程と、磁石挿入孔１１、１２にそれぞれ永久磁石１５が挿入された積層鉄心本体１４を載置台１７に載せた状態で、下型２８に位置決め配置し、上型２９及び下型２８で載置台１７に載った積層鉄心本体１４を型締めする第２工程と、下型２８に設けられた樹脂溜めポット４２から樹脂を押し出して、載置台１７に形成された樹脂流路４３を介して積層鉄心本体１４の対応する各磁石挿入孔１１、１２に樹脂を充填する第３工程とを有する。この方法においては、搬送トレイ１６を上下反転させる必要がなく、作業効率も格段に向上する。

Description

回転子積層鉄心の製造方法
本発明は、複数の鉄心片を積層して形成され、中央に軸孔を備えた積層鉄心本体の磁石挿入孔に永久磁石を樹脂封止する回転子積層鉄心の製造方法に関する。
従来、モータに使用する回転子積層鉄心（ロータコアともいう）は、複数の鉄心片を積層し、中央の軸孔（シャフト孔ともいう）の周囲に形成された複数の磁石挿入孔に永久磁石を挿入した後、樹脂を注入して硬化させることにより製造している。
この樹脂の注入は、例えば、特許文献１に示すように、永久磁石挿入後の回転子積層鉄心を、下型と上型を有する金型で挟み込み、この上型に設けられた樹脂溜めポットから、プランジャを押し下げることにより行っている。ところが、永久磁石の上方から各磁石挿入孔内に樹脂を注入する場合には、以下のような問題があった。
回転子積層鉄心の高さは、永久磁石の高さより高いため、回転子積層鉄心の上面と永久磁石の上面との間には、僅かな段差（０．５～１ｍｍ程度）が生じる。このため、磁石挿入孔内に注入される樹脂は、この段差部を介してあらゆる方向に流れ、断面積の大きな流路（隙間）から優先して注入されてしまうため、各磁石挿入孔内の永久磁石の姿勢を、樹脂の流れで制御（狙った流路、例えば、永久磁石の半径方向内側の流路に流すことにより、永久磁石を外周側に固定）できなくなる。その結果、永久磁石の配置位置が各磁石挿入孔内でばらつき（例えば、内寄り、外寄り、傾きなど）、モータ運転時の損失や騒音、更には振動が増加することになっていた。
また、特許文献２には、図１０の（Ａ）～（Ｋ）の工程を有する回転子積層鉄心の製造方法が開示されている。即ち、搬送トレイ８０に積層鉄心本体８１をセットする（Ａ）工程、積層鉄心本体８１を搬送トレイ８０ごと傾けて、積層鉄心本体８１の各磁石挿入孔に永久磁石８２を挿入する（Ｂ）工程、搬送トレイ８０を水平にした後、カルプレート８３を積層鉄心本体８１の上にセットする（Ｃ）工程、搬送トレイ８０とカルプレート８３を積層鉄心本体８１に当接した状態でこれらを反転する（Ｄ）工程、搬送トレイ８０とカルプレート８３が取付けられた積層鉄心本体８１を下型８４に載置する（Ｅ）工程、並びに上型８５と下型８４でカルプレート８３に載って更に搬送トレイ８０が被さった積層鉄心本体８１を挟持し、積層鉄心本体８１の磁石挿入孔に下型８４から樹脂を注入する（Ｆ）工程を有している。
そして、更に、上型８５と下型８４から、樹脂封止され下にはカルプレート８３が上には搬送トレイ８０が載った積層鉄心本体８１を取り出す（Ｇ）、（Ｈ）工程とを有し、（Ｈ）工程でカルプレート８３の底部には樹脂溜めポットに残って硬化した樹脂が付着している。次に、（Ｉ）工程で積層鉄心本体８１を反転し、積層鉄心本体８１の上部にあるカルプレート８３を引き剥がす（Ｊ）工程、及びカルプレート８３を再利用するため、カルプレート８３に付着した樹脂をピン８６を用いて除去する（Ｋ）工程を経て、樹脂封止された回転子積層鉄心が製造される。なお、カルプレート８３には樹脂溜めポットから積層鉄心本体８１の磁石挿入孔に樹脂をガイドする樹脂流路及び磁石挿入孔への樹脂の挿入口となるゲートを有する。
このように、下型８４から樹脂を注入することで、永久磁石８２の底面をカルプレート８３に密着させることができるので、樹脂を注入する際に、永久磁石８２が磁石挿入孔内で内側に寄ったり、外側に寄ったり、傾いたりすることがなく、上型から樹脂を注入する工法に比べ、騒音、損失、更には振動を軽減した回転子積層鉄心を製造できるというメリットがある。
特開２００７－３３６７１８号公報 特開２０１１－５５６８７号公報
しかしながら、下型から樹脂を積層鉄心本体の磁石挿入孔に注入する特許文献２記載の技術は、搬送トレイに載置された積層鉄心本体を、モールド樹脂注入前の金型配置時と、モールド注入後の金型取り出し時に、１８０度反転する必要があり、積層鉄心本体と搬送トレイとをこのような状態で反転するのは、作業が煩雑であった。
更に、カルプレートで積層鉄心本体の磁石挿入孔に挿入された永久磁石を保持して落下を防止しているので、反転作業時にカルプレートと搬送トレイで挟持して積層鉄心本体を保持しなければならない。
この反転作業中に、搬送トレイが落下した場合、作業者が怪我をする恐れがあり、また、積層鉄心本体を破損させてしまう場合がある。ここで、搬送トレイとカルプレートをボルト等で固定して反転することも可能であるが、作業性が悪くなることは必須であり、製造設備が複雑、高価になり、製造コストの上昇を招いてしまう。
また、カルプレートを使用することで、積層鉄心本体（回転子積層鉄心）に直接樹脂カス（カル）は残らないが、積層鉄心本体にカルプレートを取付ける工程が増え、更に、回転子積層鉄心の磁石挿入孔の樹脂封止が完了しても、カルプレートを積層鉄心本体から除去する工程と、カルプレートを再利用する場合は、カルプレートに付着している樹脂カスを除去する工程が増え、作業効率が低下してしまう。
本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、搬送トレイを上下反転させる必要がなく、作業効率も格段に向上した回転子積層鉄心の製造方法を提供することを目的とする。
前記目的に沿う第１の発明に係る回転子積層鉄心の製造方法は、中央に軸孔がその周囲に複数の磁石挿入孔が形成された積層鉄心本体の前記磁石挿入孔にそれぞれ永久磁石を入れて樹脂封止を行う回転子積層鉄心の製造方法であって、
前記積層鉄心本体を搬送トレイに位置決めして載せる第１工程と、
前記磁石挿入孔にそれぞれ前記永久磁石が挿入された前記積層鉄心本体を前記搬送トレイに載せた状態で、該搬送トレイを下型に位置決め配置し、上型及び前記下型で前記搬送トレイに載った前記積層鉄心本体を型締めする第２工程と、
前記下型に設けられた樹脂溜めポットから樹脂を押し出して、前記搬送トレイに形成された樹脂流路を介して前記積層鉄心本体の対応する前記各磁石挿入孔に樹脂を充填する第３工程とを有する。
第２の発明に係る回転子積層鉄心の製造方法は、第１の発明に係る回転子積層鉄心の製造方法において、前記樹脂流路は底部開放であって、前記樹脂溜めポットから押し出された樹脂を下から受け入れ、前記樹脂流路の領域で底部から上部に貫通して形成されたゲートから、例えば前記磁石挿入孔の半径方向内側領域に樹脂を充填する。この場合、平面視してゲートの一部と磁石挿入孔の一部がラップすることになる。
第３の発明に係る回転子積層鉄心の製造方法は、第２の発明に係る回転子積層鉄心の製造方法において、前記樹脂流路の周壁は外側に開いて該樹脂流路が下方に開くテーパー状となっている。
第４の発明に係る回転子積層鉄心の製造方法は、第３の発明に係る回転子積層鉄心の製造方法において、前記樹脂流路の上部には前記ゲート以外に貫通孔が形成され、前記積層鉄心本体に樹脂封止後、前記搬送トレイに残った樹脂を、前記貫通孔を挿通するピンによって抜き落とす。
第５の発明に係る回転子積層鉄心の製造方法は、第１～第４の発明に係る回転子積層鉄心の製造方法において、前記搬送トレイは平面視して矩形であって、前記上型の両側に、前記積層鉄心本体が載置された前記搬送トレイを位置決めして仮置きする対となった支持部材が設けられている。
第６の発明に係る回転子積層鉄心の製造方法は、第１～第５の発明に係る回転子積層鉄心の製造方法において、前記下型に設けられた前記樹脂溜めポットは複数あって、一つの前記樹脂溜めポットから前記樹脂流路を介して１又は２以上の前記磁石挿入孔に樹脂が充填される。
第７の発明に係る回転子積層鉄心の製造方法は、第１～第６の発明に係る回転子積層鉄心の製造方法において、前記積層鉄心本体と前記搬送トレイとの位置決めは、前記搬送トレイから上に突出する少なくとも２本の第１の位置決めピンと、前記積層鉄心本体を上下に貫通して形成された抜き孔を介して行う。
第８の発明に係る回転子積層鉄心の製造方法は、第１～第７の発明に係る回転子積層鉄心の製造方法において、前記搬送トレイと前記下型との位置決めは、前記下型に形成され上に突出する少なくとも２本の第２の位置決めピンと、前記搬送トレイに設けられ前記第２の位置決めピンが嵌入する位置決め孔とによって行われる。
第９の発明に係る回転子積層鉄心の製造方法は、第１～第８の発明に係る回転子積層鉄心の製造方法において、前記搬送トレイには、樹脂封止時に前記磁石挿入孔内の空気を外部に逃がすベント溝が形成されている。なお、ベント溝の深さは、封止する樹脂に混入しているフィラーの粒度より小さい。
また、以上の発明に係る回転子積層鉄心の製造方法において、前記搬送トレイの中央に回転子積層鉄心の軸孔に挿通する軸を有しているのが好ましいが、この軸は必須の要件ではない。
第１～第１０の発明に係る回転子積層鉄心の製造方法は、従来のように、搬送トレイを上下反転する必要がなくなり、搬送トレイ反転用の設備を設ける必要がなく、作業性が向上し、製造コストも削減される。
また、搬送トレイがカルプレートを兼用するので別途カルプレートを用意する必要がない。
そして、搬送トレイに、下型に形成された樹脂溜めポットから対応する積層鉄心本体の磁石挿入孔に樹脂を導く樹脂流路を備えているので、搬送トレイから直接樹脂を磁石挿入孔に注入することができる。
特に、第２の発明に係る回転子積層鉄心の製造方法においては、樹脂流路は底部開放であって、樹脂溜めポットからの樹脂を下から受け入れ、樹脂流路の領域で底部から上部に貫通して形成されたゲートから磁石挿入孔に、樹脂を充填するので、磁石挿入孔と永久磁石の隙間領域に対してまず最初に樹脂を充填することができ、挿入された永久磁石を磁石挿入孔の半径方向外側又は半径方向内側に保持して樹脂注入することが可能となる。
第３、第４の発明に係る回転子積層鉄心の製造方法においては、樹脂流路の周壁は外側に開いて樹脂流路が下方に開くテーパー状となっているので、硬化した樹脂が下方に抜けやすい。従って、樹脂流路の上部にゲート以外の貫通孔を形成して、積層鉄心本体に樹脂封止後、搬送トレイに残った樹脂を、貫通孔を挿通するピンによって抜き落とすことができる。
そして、第５の発明に係る回転子積層鉄心の製造方法においては、搬送トレイは平面視して矩形（例えば、正方形）であって、上型の両側（例えば、両側下部）に、積層鉄心本体が載置された搬送トレイを位置決めして仮置きする対となった支持部材が設けられているので、この支持部材に搬送トレイを仮置きし、搬送トレイの下型への載置及び取り出しを行うことができる。
（Ａ）～（Ｈ）は本発明の一実施例に係る回転子積層鉄心の製造方法の説明図である。 同回転子積層鉄心の製造方法の途中工程を示す正面図である。 搬送トレイに載った回転子積層鉄心を示す平面図である。 （Ａ）、（Ｂ）は同搬送トレイの正面図、及び平面図である。 同搬送トレイの載置台の平面図である。 （Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ回転子積層鉄心の製造方法の一工程の説明図である。 （Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ回転子積層鉄心の製造方法の一工程の説明図である。 （Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ搬送トレイに形成されている樹脂流路（ランナー）の説明図である。 （Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ搬送トレイに形成されている樹脂流路（ランナー）の変形例の説明図である。 （Ａ）～（Ｋ）は従来例に係る回転子積層鉄心の製造方法の各工程の説明図である。
続いて、添付した図面を参照しながら、本発明を具体化した実施例について説明する。
まず、図１（Ａ）、図２、図３に示すように、磁性材料からなる薄板条材をプレス加工した鉄心片をかしめ積層して、中央に軸孔１０が、周囲に複数対となる磁石挿入孔１１、１２が、軸孔１０と磁石挿入孔１１、１２の間に重量軽減用の複数の抜き孔１３が形成された積層鉄心本体１４を製造する。
なお、それぞれ積層鉄心本体１４を上下に貫通する複数対となる磁石挿入孔１１、１２、及び複数の抜き孔１３は、それぞれ軸孔１０を中心にして軸対称に形成されている。また、磁石挿入孔１１、１２には樹脂封止前に永久磁石１５が挿入されている（図６、図７参照）。
図１～図３、図４（Ａ）に示すように、この積層鉄心本体１４を搬送トレイ１６に載せる。搬送トレイ１６は載置台１７とその中央に立設する軸１８とを有し、軸１８に軸孔１０を嵌入させることによって、搬送トレイ１６に対する積層鉄心本体１４の置く位置が決定する。そして、載置台１７には、載置台１７から上方に突出する２本の第１の位置決めピン１９、２０が設けられ、載置される積層鉄心本体１４の抜き孔１３に接するようになっている。なお、この実施例では搬送トレイの中央に軸を備えているが、省略される場合もあり、この場合は、載置台と搬送トレイが同一となる。
これによって、角部に面取り２１がなされた平面視して正方形の載置台１７を有する搬送トレイ１６の所定位置に所定角度で積層鉄心本体１４を載置できる。なお、軸１８の長さは積層鉄心本体１４の高さより高く（約５～２０％）、軸１８及び第１の位置決めピン１９、２０の先部には面取りがなされて、容易に軸孔１０及び抜き孔１３に嵌入できるようになっている。また、軸１８の突出長さは、積層鉄心本体１４の高さより低く形成してもよく、この場合、後述する上型２９に形成されるガイド穴３０をガイド突起に変更すればよい。
図３に示すように、載置台１７の対角位置には、位置決め孔２３、２４が形成され、図２に示すように、この位置決め孔２３、２４に嵌入する第２の位置決めピン２５、２６が下型２８の上に突出して設けられている。なお、上型２９には、軸１８の上側部が嵌入するガイド穴３０が形成され、更に、上型２９の両側には、積層鉄心本体１４が載置された搬送トレイ１６を位置決めして仮置きする対となる支持部材３２、３３が設けられている。
この支持部材３２、３３は正面視してＬ字状となって、下側に内側に水平に伸びる掛止部３４、３５を有し、搬送トレイ１６の載置台１７の両側が、一方（即ち、正面側から背面側）に向かって、スライド装着できる構造となっている。なお、掛止部３４、３５の背面側には図示しないストッパーがそれぞれ設けられて、載置台１７の両側後端部がストッパーに当接した位置で、搬送トレイ１６が上型２９の中心位置に納まる（即ち、位置決めされる）ようになっている。
図２に示すように、掛止部３４、３５の上面と上型２９との隙間（即ち、距離）ｃは、載置台１７の厚みｔと軸１８の高さ（ｈ＋ａ）を加えた長さより、僅少の範囲、例えば、（０．１～３％）×（ｔ＋ｈ＋ａ）で大きくなって、積層鉄心本体１４を搬送トレイ１６に載せた状態で、水平方向から差し込むことができるようになっている。なお、ここで、ｈは積層鉄心本体１４の高さ、ａは積層鉄心本体１４の上端から突出する軸１８の長さをいう。上型２９の中央に設けられているガイド穴３０の深さｂは、積層鉄心本体１４の上端より突出する軸１８の長さａより大きくなっている。
一方、下型２８の上側両端部には、切欠き３７、３８が設けられ、支持部材３２、３３の下端が下型２８に当接しない構造となっている。なお、図３～図５に示すように、載置台１７には貫通孔３９、４０が設けられ、図示しない搬送治具が掛止できるようになっている。
搬送トレイ１６を構成する載置台１７には、図５、図６（Ａ）、（Ｂ）に示すように、下型２８に形成されている断面円形の各樹脂溜めポット４２から積層鉄心本体１４の磁石挿入孔１１、１２に樹脂を導く樹脂流路４３が形成されている。この実施例では、樹脂溜めポット４２は８つあって、それぞれ２つの磁石挿入孔１１、１２に樹脂流路４３、及び樹脂流路４３領域の上部（即ち、載置台１７の上表面側）に底部（即ち、載置台１７の下表面側）から上部に貫通して形成されたゲート４４、４５を介して樹脂を充填する構造となっている。
載置台１７に形成されている樹脂流路４３について、図５、図８（Ａ）、（Ｂ）を参照しながら詳細に説明すると、下型２８に形成されている断面円形の樹脂溜めポット４２の直上に樹脂流路４３が形成されている。この樹脂流路４３は、樹脂溜めポット４２からの樹脂を２つに分岐し、両端部に設けられたゲート４４、４５から樹脂を分流して、対となる磁石挿入孔１１、１２に充填するようになっている。
ゲート４４、４５は図４（Ｂ）に示すように、平面視して各磁石挿入孔１１、１２の中央で、積層鉄心本体１４の半径方向内側の一部にラップし、磁石挿入孔１１、１２の内側から半径方向内側領域に樹脂を充填し、磁石挿入孔１１、１２に挿入されている永久磁石１５を半径方向外側に押しつけるようにしている。また、ゲート４４、４５を磁石挿入孔１１、１２の半径方向外側の一部にラップさせ、永久磁石１５を半径方向内側に押しつけることもできる。
この樹脂流路４３は載置台１７の下側に開口して形成され（底部開放）、その周壁は下側（即ち、外側）に開いて傾斜するテーパー状となっている。これによって、硬化した樹脂を抜く場合に、載置台１７から容易に除去される。
なお、載置台１７の上面には、樹脂封止時に磁石挿入孔１１、１２から余分な空気を外部に導くベント溝１７ａが積層鉄心本体１４の外周より外側まで延長して形成されている。このベント溝１７ａの深さは、封止樹脂に含まれるフィラーの粒径より小さいのが好ましい。また、このベント溝１７ａは省略することもできる。
続いて、図１（Ａ）～（Ｈ）及びその他の図面を参照しながら、本発明の一実施例に係る回転子積層鉄心の製造方法について詳細に説明する。
図１（Ａ）に示すように、鉄心片をかしめ積層した積層鉄心本体１４を製造し、これを搬送トレイ１６に載せる。この場合、積層鉄心本体１４の軸孔１０及び抜き孔１３と、搬送トレイ１６の軸１８及び第１の位置決めピン１９、２０とをそれぞれ嵌合させて、積層鉄心本体１４を搬送トレイ１６の所定位置に取付ける（図３参照）。なお、搬送トレイ１６を金型装置に配置して、鉄心片を金型装置内で順次積層してもよい。
次に、図１（Ｂ）に示すように、積層鉄心本体１４の各磁石挿入孔１１、１２内に永久磁石（未磁化）１５を入れる。この場合、積層鉄心本体１４を横に傾けて永久磁石１５を入れてもよい。そして、図６（Ａ）に示すように、搬送トレイ１６に載った積層鉄心本体１４を上型２９の支持部材３２、３３の掛止部３４、３５の上に載せる（図２も参照）。
この後、図１（Ｃ）、図２に示すように、上型２９を下げて、搬送トレイ１６を下型２８の上に載せる。このとき、下型２８の上に突出配置された第２の位置決めピン２５、２６が載置台１７に形成されている位置決め孔２３、２４に嵌入して、下型２８に対する搬送トレイ１６の位置が決まる。
そして、図１（Ｄ）、図６（Ｂ）に示すように、上型２９を下降させて、搬送トレイ１６に載った積層鉄心本体１４を上型２９と下型２８が型締めする。これによって、磁石挿入孔１１、１２の上部は上型２９によって閉塞され、更に、軸１８の先部がガイド穴３０に嵌入する。磁石挿入孔１１、１２の下部は載置台１７と当接し、ゲート４４、４５の一部が磁石挿入孔１１、１２の下部に連通する（図４（Ｂ）参照）。このとき、上型２９に樹脂封止時の磁石挿入孔１１、１２内の空気を抜くベント溝を形成してもよく、ベント溝を形成したプレートを積層鉄心本体１４と上型２９の間に配置してもよい。
この状態で、図７（Ａ）に示すように、樹脂溜めポット４２内で加熱されて溶融した樹脂をプランジャ４７を上昇させて押し出し、樹脂流路（ランナー）４３からゲート４４、４５を介して磁石挿入孔１１、１２内に充填する。これによって、永久磁石１５は磁石挿入孔１１、１２内の半径方向外側に押しつけられた状態で、樹脂封止される。
樹脂（熱硬化性樹脂）が硬化した後、図１（Ｅ）、図７（Ｂ）に示すように、上型２９を上昇させる。これによって樹脂溜めポット４２に残っていて硬化した樹脂、及び樹脂流路４３に残って硬化した樹脂は、搬送トレイ１６に付着した状態で、搬送トレイ１６、永久磁石１５が樹脂封止された積層鉄心本体１４と共に引き上げられる。
次に、図１（Ｆ）に示すように、上型２９に設けられている支持部材３２、３３から搬送トレイ１６及びこれに載った積層鉄心本体１４を外し、更に、図１（Ｇ）に示すように積層鉄心本体１４を搬送トレイ１６から外せば、回転子積層鉄心４８となる。この場合、ゲート４４、４５と磁石挿入孔１１、１２の連結部は断面が小さいので、容易に分離する。
そして、搬送トレイ１６を繰り返し使用する場合は、図１（Ｈ）に示すように、ゲート孔４４、４５内に治具（ピン）４９を挿通して、不要な樹脂（カル）を除去する。この場合、樹脂流路４３は下方に開くテーパー状となっているので、樹脂の剥離が容易である。なお、図９（Ａ）、（Ｂ）に示すように、樹脂流路４３の中央部分でその上部に貫通孔５０、５１を設け、ゲート孔４４、４５を挿通する治具（ピン）４９に加えて、別に設けられたピン治具によっても、樹脂流路４３内の樹脂を落とすようにすることで、硬化した樹脂を折ることもなく確実に一体形状で落とすことができる。
本発明は前記した実施例に限定されるものではなく、本発明の要旨を変更しない範囲でその構成を変更することもできる。例えば、前記実施例においては、上型を昇降したが、下型を昇降することもできる。また、搬送トレイの支持部材は、下型に設けてもよい。また、支持部材を設けずに、手動で積層鉄心本体を下型へ取付け又は取外しを行ってもよい。
更に、前記実施例では、熱硬化性樹脂を、永久磁石を固定する樹脂として使用したが、その他の樹脂（例えば、熱可塑性の樹脂）であってもよい。
なお、以上の実施例において、搬送トレイの載置台に回転子積層鉄心を軸心を合わせて載せているが、搬送トレイの軸を無くして載置台に直接、回転子積層鉄心を載せることもできる。この場合、別の位置決め手段（例えば、ピン、凹凸）等で回転子積層鉄心を載置台に正確に位置決めすることは必要である。
複数枚の鉄心片を積層した回転子積層鉄心を搬送トレイに載せて搬送し、かつ下型から搬送トレイを介して磁石挿入孔を樹脂封止するので、回転子積層鉄心の搬送及び樹脂封止金型への設置を簡便化して生産性を向上させることができる。
１０：軸孔、１１、１２：磁石挿入孔、１３：抜き孔、１４：積層鉄心本体、１５：永久磁石、１６：搬送トレイ、１７：載置台、１７ａ：ベント溝、１８：軸、１９、２０：第１の位置決めピン、２１：面取り、２３、２４：位置決め孔、２５、２６：第２の位置決めピン、２８：下型、２９：上型、３０：ガイド穴、３２、３３：支持部材、３４、３５：掛止部、３７、３８：切欠き、３９、４０：貫通孔、４２：樹脂溜めポット、４３：樹脂流路、４４、４５：ゲート、４７：プランジャ、４８：回転子積層鉄心、４９：治具、５０、５１：貫通孔

Claims (10)

  1. 中央に軸孔がその周囲に複数の磁石挿入孔が形成された積層鉄心本体の前記磁石挿入孔にそれぞれ永久磁石を入れて樹脂封止を行う回転子積層鉄心の製造方法であって、
    前記積層鉄心本体を搬送トレイに位置決めして載せる第１工程と、
    前記磁石挿入孔にそれぞれ前記永久磁石が挿入された前記積層鉄心本体を前記搬送トレイに載せた状態で、該搬送トレイを下型に位置決め配置し、上型及び前記下型で前記搬送トレイに載った前記積層鉄心本体を型締めする第２工程と、
    前記下型に設けられた樹脂溜めポットから樹脂を押し出して、前記搬送トレイに形成された樹脂流路を介して前記積層鉄心本体の対応する前記各磁石挿入孔に樹脂を充填する第３工程とを有することを特徴とする回転子積層鉄心の製造方法。
  2. 請求項１記載の回転子積層鉄心の製造方法において、前記樹脂流路は底部開放であって、前記樹脂溜めポットから押し出された樹脂を下から受け入れ、前記樹脂流路の領域で底部から上部に貫通して形成されたゲートから前記磁石挿入孔に、樹脂を充填することを特徴とする回転子積層鉄心の製造方法。
  3. 請求項２記載の回転子積層鉄心の製造方法において、前記樹脂流路の周壁は外側に開いて該樹脂流路が下方に開くテーパー状となっていることを特徴とする回転子積層鉄心の製造方法。
  4. 請求項３記載の回転子積層鉄心の製造方法において、前記樹脂流路の上部には前記ゲート以外に貫通孔が形成され、前記積層鉄心本体に樹脂封止後、前記搬送トレイに残った樹脂を、前記貫通孔を挿通するピンによって抜き落とすことを特徴とする回転子積層鉄心の製造方法。
  5. 請求項１～４のいずれか１記載の回転子積層鉄心の製造方法において、前記搬送トレイは平面視して矩形であって、前記上型の両側に、前記積層鉄心本体が載置された前記搬送トレイを位置決めして仮置きする対となった支持部材が設けられていることを特徴とする回転子積層鉄心の製造方法。
  6. 請求項１～５のいずれか１記載の回転子積層鉄心の製造方法において、前記下型に設けられた前記樹脂溜めポットは複数あって、一つの前記樹脂溜めポットから前記樹脂流路を介して１又は２以上の前記磁石挿入孔に樹脂が充填されることを特徴とする回転子積層鉄心の製造方法。
  7. 請求項１～６のいずれか１記載の回転子積層鉄心の製造方法において、前記積層鉄心本体と前記搬送トレイとの位置決めは、前記搬送トレイから上に突出する少なくとも２本の第１の位置決めピンと、前記積層鉄心本体を上下に貫通して形成された抜き孔を介して行うことを特徴とする回転子積層鉄心の製造方法。
  8. 請求項１～７のいずれか１記載の回転子積層鉄心の製造方法において、前記搬送トレイと前記下型との位置決めは、前記下型に形成され上に突出する少なくとも２本の第２の位置決めピンと、前記搬送トレイに設けられ前記第２の位置決めピンが嵌入する位置決め孔とによって行われることを特徴とする回転子積層鉄心の製造方法。
  9. 請求項１～８のいずれか１記載の回転子積層鉄心の製造方法において、前記搬送トレイには、樹脂封止時に前記磁石挿入孔内の空気を外部に逃がすベント溝が形成されていることを特徴とする回転子積層鉄心の製造方法。
  10. 請求項１～９のいずれか１記載の回転子積層鉄心の製造方法において、前記搬送トレイは前記回転子積層鉄心の軸孔に嵌入する軸を備えていることを特徴とする回転子積層鉄心の製造方法。
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